Bab1-4 2 4 5

1
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Modul 4 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 4
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Dalam produksi jumlah produk suatu perusahaan merupakan inti dari proses
produksi. Produksi yang berlebihan dapat menyebabkan kerugian pada perusahaan karena
merupakan pemborosan sumber daya baik tenaga kerja maupun material. Selain itu
produksi yang berlebihan juga membuat perusahaan harus mengeluarkan biaya untuk
menyimpan kelebihan produksi tersebut (storage), barang yang terlalu lama disimpan di
gudang juga harus dirawat agar tidak rusak, dan biaya terkait faktor produksi lain.
Sebaliknya jika produksi terlalu sedikit maka perusahaan juga akan mengalami kerugian
karena akan ada permintaan/demand yang tidak terpenuhi sehingga menyebabkan
kehilangan penjualan dan tentu mengurangi keuntungan yang seharusnya dapat diperoleh
perusahaan.
PT Thumbtams One Indonesia yang bergerak di bidang manufaktur, yakni proses
produksi Tamiya 4WD. PT Thumbtams One Indonesia sebagai perusahaan yang masih baru
perlu memperhatikan segala aspek yang berhubungan dengan produktivitas dan efisiensi
proses produksi. Oleh karena itu, perencanaan kebutuhan material pada lantai produksi
merupakan hal yang penting untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi perusahaan
agar dapat memenuhi demand dan meningkatkan keuntungan perusahaan
Permasalahan dalam menentukan jumlah material yang tepat material sangat sering
dijumpai dalam dunia nyata. Solusi atas permasalahan yang terkait proses produksi ini
merupakan kebijakan perusahaan. Kebijakan perusahaan disini diharapkan merupakan
kebijakan yang optimal dalam perencanaan produksi dan manejemen persediaan dan
didasarkan pada ukuran pemesanan agar biaya yang digunakan seminimal mungkin. Maka
dari itu perencanaan agregat yang akan dibuat akan meminimumkan biaya total dalam
memenuhi permintaan yang diramalkan. Perencanaan Produksi dan kebutuhan material
untuk menjamin kelancaran proses produksi. Dalam pembuatan agregat ini juga harus
Program Studi Teknik Industri

Universitas Diponegoro
2
Kelompok 4
memperhatikan sumber daya manusia dan sumber daya faktor produksi agar digunakan
dengan produktif.
Oleh karena itu diperlukan sebuah perencanaan produksi dan kebutuhan material
dengan menggunakan metode agregat dan teknik disagregasi yang ada guna mendapatkan
perencanaan kebutuhan material yang baik dan tepat agar PT Thumbtams One Indonesia
dapat menjalankan proses bisnis dengan baik dan dapat memenuhi demand dengan biaya
produksi seminimal mungkin sehingga keuntungan perusahaan semakin meningkat.
1.2
Perumusan Masalah
Permasalahan yang dihadapi PT Thumbtams One Indonesia adalah melakukan
perencanaan produksi dan kebutuhan material berdasarkan data-data yang diperoleh dari
praktikum pada modul sebelumnya. Perencanaan produksi ini dibuat dengan menentukan
Perencanaan Agregat yang meliputi jumlah yang harus diproduksi, bagaimana kebijakan
produksi dilakukan, dan kapan produksi dilakukan untuk memenuhi jumlah yang harus
diproduksi pada periode tertentu. Hasil dari perencanaan agregat tersebut kemudian di
disagregasi untuk menyusun Jadwal Induk Produksi. Perencanaan kebutuhan material
meliputi penentuan jumlah kebutuhan komponen yang diperlukan dalam memproduksi
produk, pembelian material/bahan baku/komponen dengan termasuk metode lotting dengan
memperhatikan kebutuhan, tingkat inventory dan lead time.
1.3
Tujuan Penulisan
Tujuan praktikum Perancangan Keseimbangan Lintasan pada Lantai Produksi adalah:
1. Praktikan mampu menyusun rencana agregasi produk

2. Praktikan dapat mengaplikasikan teknik disagregrasi yang ada untuk menyusun
Jadwal Induk Produksi (JIP).
3. Praktikan dapat membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP
dengan kapasitas produksi yang ada.

3
Kelompok 4
4. Praktikan mengetahui dan mampu menggunakan metode perencanaan kebutuhan

material yang ada
5. Praktikan mampu memvalidasi MRP dengan metode CRP
1.4
Pembatasan Masalah dan Asumsi

Pembatasan masalah yang digunakan dalam praktikum ini adalah:
1. Perencanaan kebutuhan material hanya untuk PT Thumbtams One Indonesia.
2. Metode agregasi yang digunakan adalah transportasi land.
3. Teknik disagregasi yang digunakan adalah Cut and Fit.
4. Metode perancangan kapasitas yang digunakan adalah: RCCP & CRP.
5. Metode lotting yang digunakan adalah: LFL, EOQ, FOQ, dan lain-lain.
6. Software yang digunakan untuk memvalidasi perhitungan manual adalah
WinQSB.
7. Horizon waktu MRP adalah 12 periode (12 minggu/Trikulum)
1.5
Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang disusun dalam laporan praktikum Perencanaan Produksi
dan Kebutuhan Material ini adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang, Perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan
masalah, dan sistematika penulisan.
BAB II DASAR TEORI
Berisi tentang dasar teori yang menyangkut masalah-masalah yang berhubungan
dengan Perencanaan Agregat (Aggregate Planning), Jadwal Induk Produksi (JIP)
dan MRP.
BAB III METODE PENELITIAN
Berisi tentang metodologi/alur dari penelitian beserta penjelasannya.
BAB IV PENGOLAHAN DATA

4
Kelompok 4
Berisi tentang data yang digunakan sebagai input dalam praktikum dan pengolahan
data tersebut antara lain perhitungan dengan Win QSB maupun manual aggregate
planning, biaya produksi, JIP, dan MRP
BAB V ANALISA
Berisi tentang analisa yang dilakukan terhadap hasil pengolahan data yang
dilakukan pada bab sebelumnya. Terdiri dari analisa Agregat Planning, analisa
Jadwal Induk Produksi(JIP/MPS), analisa hasil validasi menggunakan metode
RCCP,analisis MRP dan analisis CRP
BAB VI PENUTUP
Berisi tentang kesimpulan dan saran.

5
Kelompok 4
BAB II
TIJAUAN PUSTAKA
1
Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Produksi adalah suatu proses pengubahan bahan
baku
menjadi
produk
jadi.
Sedangkan sistem produksi adalah sekumpulan aktivitas untuk pembuatan suatu produk,
dimana didalam pembuatan ini melibatkan tenaga kerja, bahan baku, mesin, energi,
informasi, modal, dan tindakan manajemen. Sistem produksi bertujuan untuk
merencanakan dan mengendalikan produksi agar lebih efektif, produktif, dan optimal.
Production Planning and Control merupakan aktivitas dalam sistem produksi. Proses
produksi adalah aktivitas bagaimana membuat produk jadi dari bahan baku yang
melibatkan mesin, energi, pengetahuan teknis, dan lain-lain. Perencanaan dan Pengendalian
Produksi (PPC) adalah aktivitas bagaimana mengelola proses produksi tersebut. Berikut
merupakan fungsi dan tujuan dari perencanaan dan pengendalian produksi (Baroto, 2002).
Mengusahakan agar perusahaan dapat berproduksi secara efisien dan efektif.
Mengusahakan agar perusahaan dapat menggunakan modal seoptimal mungkin.
Mengusahakan agar pabrik dapat menguasai pasar yang luas.
Untuk dapat memperoleh keuntungan yang cukup bagi perusahaan.
2
Agregate Planning
Perencanaan agregat adalah perencanaan yang dibuat untuk memenuhi total
permintaan dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan.
Perencanaan agregat menentukan jumlah dan kapan produksi akan dilangsungkan dalam
waktu dekat dimana manajemen operasi berusaha menentukan cara terbaik untuk
memenuhi permintaan dengan menyesuaikan tingkat produksi, kebutuhan kerja, persediaan,
overtime, subkontrak, dan aspek lainnya yang dapat dikendalikan. Perencanaan agregat
merupakan kegiatan perencanaan mengenai pegawai, bahan baku, mesin, dan modal yang
diperlukan untuk memproduksi produk pada suatu periode tertentu di masa depan sesuai
dengan estimasi permintaan pasar. Kegiatan ini dilakukan sebelum melaksanakan proses
produksi untuk menghindari adanya kelebihan produk yang dapat mengakibatkan

6
Kelompok 4
banyaknya produk yang menumpuk di gudang yang pada akhirnya dapat mengakibatkan
pemborosan atau kerugian. Perencanaan agregat ( agregat planning) juga dikenal sebagai
penjadwalan agregat adalah suatu pendekatan yang biasanya dilakukan oleh para manajer
operasi untuk menentukan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah ( biasanya
antara 3 hingga 12 bulan ke depan). Perencanaan agregat dapat digunakan dalam
menentukan jalan terbaik untuk memenuhi permintaan yang diprediksi dengan
menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, pekerja lembur,
tingkat subkontrak dan variable lain yang dapat dikendalikan. Keputusan penjadwalan
menyangkut perumusan rencana bulanan dan kuartalan yang mengutamakan masalah
mencocokkan produktifitas dengan permintaan yang fluktuatif. Oleh karenanya
perencanaan agregat termasuk dalam rencana jangka menengah.
1
Fungsi dan Tujuan Agregate Planning

Berikut merupakan fungsi dan tujuan dari perencanaan produksi agregat (Taha,
1996) :
- Mengatur strategi produksi
- Memproduksi sesuai demand
- Memproduksi pada kegiatan konstan
- Menentukan kebutuhan sumber daya yang meliputi tenega kerj, material, fasilitas,
2
peralatan, dan dana

Menjadi langkah awal bagi seluruh kegiatan produksi
Strategi Agregate Planning
Berikut merupakan strategi dalam agregate planning (Anis,dkk. 2007):
Srategi Murni
Strategi yang disusun dengan hanya memanipulasi salah satu variabel. Strategi inii terdiri
dari dua golongan yakni :
(1) Pilihan kapasitas dimana perusahaan berusaha untuk mengubah permintaan tetapi untuk
menyerap fluktuasi dalam permintaan
(2) Pilihan permintaan, di mana perusahaan berusaha untuk memuluskan perubahan pola
permintaan selama periode perencanaan.

7
Kelompok 4
Beberapa tipe strategi yang termasuk strategi murni adalah sebagai berikut.Tipe
Strategi Pilihan Kapasitas. Sebuah perusahaan dapat menentukan pilihan kapasitas dasar
(produksi) berikut:
-
Mengubah tingkat persediaan. Para manajer dapat meningkatkan persediaan selama

perioda permintaan rendah untuk memenuhi permintaan yang tinggi di masa datang.
Jika strategi tersebut dipilih, maka biaya-biaya yang berkaitan dengan penyimpanan,
asuransi, penanganan, keusangan, pencurian, dan modal yang diinvestasikan akan
meningkat. Biaya-biaya tersebut pada umumnya berkisar 15% hingga 40% dari nilai
sebuah barang setiap tahunnya. Pada sisi lain, ketika perusahaan memasuki masa di
mana permintaan terus meningkat, maka kekurangan yang terjadi dapat mengakibatkan
penjualan yang hilang disebabkan lead-time yang lebih panjang dan pelayanan
pelanggan yang lebih buruk.
Meragamkan ukuran tenaga kerja dengan cara mengkaryakan atau memberhentikan.

Salah satu cara untuk memenuhi permintaan adalah dengan mengkaryakan atau
memberhentikan para pekerja untuk menyesuaikan tingkat produksi. Bagaimanapun,
sering karyawan baru memerlukan pelatihan, dan rata-rata produktivitas menurun
untuk sementara sehingga mereka menjadi terbiasa. Pemberhentian atau PHK, tentu
saja, menurunkan moral semua pekerja dan dapat mendorong ke arah produktivitas
yang lebih rendah.
Meragamkan tingkat produksi melalui lembur atau waktu kosong. Terkadang tenaga
kerja dapat dijaga tetap konstan dengan meragamkan waktu kerja yang bermacammacam, mengurangi banyaknya jam kerja ketika permintaan rendah dan menambah
jam kerja pada saat permintaan naik. Sekalipun begitu ketika permintaan sedang tinggi,
terdapat keterbatasan seberapa banyak lembur yang dapat dilakukan. Upah lembur
memerlukan lebih banyak uang, dan terlalu banyak lembur dapat membuat titik
produktivitas pekerja secara keseluruhan merosot. Lembur juga dapat menyiratkan
naiknya biaya overhead yang diperlukan untuk menjaga agar fasilitas dapat tetap

8
Kelompok 4
berjalan. Pada sisi lain, pada saat permintaan menurun, perusahaan harus menyerap
waktu kosong pekerjayang biasanya merupakan proses yang sulit.
Subkontrak. Sebuah perusahaan dapat memperoleh kapasitas sementara dengan
melakukan subkontrak pekerjaan selama perioda permintaan tinggi. Bagaimanapun,

subkontrak, memiliki beberapa kekurangan. Pertama, mungkin mahal; kedua,
membawa risiko dengan membuka pintu klien bagi pesaing. Ketiga, seringkali susah
mendapatkan pemasok subkontrak yang sempurna, yang selalu dapat mengirimkan
produk bermutu tepat waktu.
Penggunaan karyawan paruh waktu. Karyawan paruh waktu dapat mengisi
kebutuhan tenaga kerja tidak terampil.

b
Mixed strategies
Mixed strategy melibatkan 2 atau lebih variabel yang dapat dikontrol untuk mencapai
rencana yang feasibel, misalnya dengan menggunakan kombinasi antara jam lembur,
subkontrak, dan pemerataan persediaan sebagai strategi mereka.
3
1
Biaya dalam Agregat Planning

Biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat adalah (Nasution, 1999) :
Hiring Cost (ongkos penambahan tenaga kerja).
Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan, proses seleksi,
dan training. Ongkos training merupakan ongkos yang besar apabila tenaga kerja
yang direkrut adalah tenaga kerja baru yang belum berpengalaman.

Hiring Cost (ongkos pemberhentian tenaga kerja).
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya permintaan
akan produk yang dihasilkan, sehingga tingkat produksi menurun secara drastis.
Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan harus mengeluarkan uang pesangon
bagi karyawan yang di-PHK, menurunkan moral kerja dan produktivitas karyawan
yang masih bekerja, dan tekanan yang bersifat social.
Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan menganggur).

9
Kelompok 4
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi, tetapi

konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos tambahan lembur yang
biasanya 150 % dari ongkos kerja regular. Di samping ongkos tersebut, adanya
lembur biasanya akan memperbesar tingkat absent karyawan karena capek.
Kebalikan dari kondisi di atas adalah bila perusahaan mempunyai kelebihan tenaga
kerja dibandingkan dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan
produksi. Tenaga kerja berlebih ini kadang-kadang bisa dialokasikan untuk kegiatan
lain yang produktif meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat dilakukan
alokasi yang efektif, maka perusahaan dianggap menanggung ongkos menganggur
yang besarnya merupakan perkalian antara jumlah jam kerja yang tidak terpakai
4
dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya.

Inventory Cost dan Backorder Cost (ongkos persediaan dan ongkos kehabisan
persediaan).
Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan pada
saat-saat tertentu. Konsekuensi dari kebijaksanaan persediaan bagi perusahaan
adalah timbulnya ongkos penyimpanan (inventory cost/holding cost) yang berupa
ongkos tertahannya modal, pajak, asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos sewa
gudang. Kebalikan dari kondisi di atas, kebijaksanaan tidak mengadakan persediaan
seolah-olah menguntungkan, tetapi sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam
bentuk ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan ini dihitung
berdasarkan berapa permintaan yang datang tetapi tidak dapat dilayani karena
barang yang diminta tidak tersedia. Kondisi ini pada system MTO (Make To Order
= Memproduksi berdasarkan pesanan) akan mengakibatkan jadwal penyerahan
order terlambat, sedangkan pada sistem MTS (Make To Stock = Memproduksi untuk
memenuhi persediaan) akan mengakibatkan beralihnya pelanggan pada produk lain.
Kekecewaan pelanggan karena tidak tersedianya barang yang diinginkan akan
diperhitungkan sebagai kerugian bagi perusahaan, dimana kerugian tersebut akan
dikelompokkan sebagai ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan

10
Kelompok 4
ini sama nilainya dengan ongkos pemesanan kembali bila konsumen masih bersedia
5
menunggu.
Subcontract Cost (Ongkos Subkontrak)
Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas regular, biasanya perusahaan
mensubkontrakkan kelebihan permintaan yang tidak bisa ditanganinya sendiri
kepada perusahaan lain. Konsekuensi dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya
ongkos subkontrak, dimana biasanya ongkos mensubkontrakkan ini lebih mahal
dibandingkan memproduksi sendiri dan adanya resiko terjadinya keterlambatan
penyerahan dari kontraktor.
Satuan Agregate
Satuan agregat adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam produk
sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan dengan

kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Dalam hal penyusunan jadwal induk produksi
perlu diingat bahwa penggunaan suatu fasilitas produksi memiliki dampak ongkos yang
sama dan sukar untuk dibedakan tiap produk yang menggunakan fasilitas produksi tersebut.
Satuan agregat akan mewakili agregasi seluruh item produk sehingga permintaan total
untuk kebutuhan selama satu kurun waktu perencanaan dapat dihitung (Siswanto, 2007).
5
Metode Agregate
Menurut Sukendar, Kristomi 2008 Metode metode perencanaan agregat adalah
metode heuristik (trial and error) dan metode optimasi:

1. Metode heuristic (trial and error)
Berikut ini adalah 5 tahapan dalam metode pembuatan Metode heuristik :
Tentukan permintaan pada setiap periode
Tentukan berapa kapasitas pada waktu waktu biasa, waktu lembur, dan tindakan
Subkontrak pada setiap periode.
Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian tenaga kerja, serta
biaya penambahan persediaan.
Pertimbangan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para pekerja dan tingkat
persediaan.
Kembangkan rencana rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.
Beberapa metoda Heuristik antara lain :
Metode pengendalian tenaga kerja
11
Kelompok 4
Pada metode ini, jumlah yang diproduksi pada periode pertama diinisialkan sebesar demand
pada periode pertama. Jika demand pada periode berikutnya mengalami kenaikan, maka
akan dilakukan penambahan kapasitas. Jika pada periode berikutnya demand mengalami
penurunan, maka produksi akan diturunkan sebesar demandnya.
Metode pengendalian persediaan
Metode ini menerapkan tingkat produksi sebesar permintaan rata ratanya . jika jumlah
produksi lebih besar, maka kelebihannya akan akan disimpan sebagai persedian. Jika
kondisi yang terjadi sebaliknya maka persediaan akan dikeluarkan untuk memenuhi
permintaan. Selanjutnya akan dievaluasi apakah selama masa
perencanaan tetap akan terjadi kekurangan. Jika masih ada kekurangan, maka bagian
produksi harus menyesuaikan persediaan awalnya sebesar maksimal kekurangan yang
terjadi selama masa periode perencanaan tersebut. Sehingga, tidak akan terjadi kekurangan
pada suatu periode. Kelemahan metode ini yaitu biaya persediaan yang
membengkak.
Metode pengendalian subkotrak
Metode ini berproduksi pada tingkat demand yang paling kecil selama periode
perencanaan. Apabila pada suatu periode demand lebih besar dibandingkan tingkat
produksi, maka akan dilakukan SubKontrak.
Metode campuran
Pada metode campuran, tingkat produksi pada tingkat diset berdasarkan kondisi actual.
Tingkat produksi ini ditentukan berdasarkan jumlah lintasan produksi atau mesin, jumlah
hari kerja, tingkat efisiensi, tingkat utilitas mesin dan jumlah shiftnya. Apabila terjadi
kelebihan akan disimpan, jika kekurangan akan dilakukan over time untuk menaikkan
kapasitas. Kenaikan kapasitas maksimal sebesar 25% dari kapasitas reguler. Jika masih
kekurangan diperbolehkan melakukan SubKontrak. Jadi pada metode ini, variabel yang
dikendalikan tidak hanya satu variabel produksi, tetapi bisa lebih dari 2 variabel produksi.
2. Metode optimasi
Perencanaan agregrat dapat digunakan menggunakan metode optimasi yang terdiri atas
model programa linier dan model transportasi land. Metode ini mengijinkan penggunaan
produksi reguler, overtime, inventory, back order, dan Subkontrak. Hasil perencanaan yang
diperoleh dapat dijamin optimal dengan asumsi optimistik bahwa tingkat produksi (yang
dipengaruhi hiring dan training pekerja) dapat
12
Kelompok 4
dirubah dengan cepat. Agar metode ini dapat diaplikasikan, kita harus memformulasikan
persoalan perencanaan ageregat sehingga :
kapasitas tersedia (supply) dinyatakan dalam kg yang sama dengan kebutuhan (demand).
total kapasitas horizon perencanaan harus sama dengan total peramalan kebutuhan. Bila
tidak sama, kita gunakan variabel dummy sebanyak jumlah selisih tersebut dengan kg
cost nol.
semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.
a) Model progama linier
Program linier dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat. Model ini dibuat karena
avaliditas pendekata koefisien manajemen sukar dipertanggungjawabkan. Asumsi model
programa linier adalah :
Tingkat permintaan (Dt) diketahui dan diasumsikan determistik
Biaya variabel variabel ini bersifat linier dan variabel variabel tersebut dapat
berbentuk bilangan riil
Batas atas dan bawah jumlah produksi dan inventory mempresentasikan batasan kapasitas
dan space yang bisa dipakai. Asumsi ini sering kali menyebabkan model
program linier kurang realistis jika diterapkan. Misalnya variabel berbentuk bilangan riil,
sementara itu pada kenyataannya nilai variabel variabel tersebut adalah bilangan bulat.
Tujuan dari formulasi program linier adalah meminimasi ongkos total yang berbentuk linier
terhadap kendala kendala linier.
b) Model transportasi
Untuk kepentingan yang lebih efisien, bigel mengusulkan model perencanaan produksi
agregat dengan menggunakan teknik transport shipment problem (TSP). Model ini
dilakukan dengan menggunakan bantuan tabel transportasi. Untuk memudahkan proses
perencanaan agregat, metode ini dibantu dengan supply demand, dimana baris menandakan
alternatif kapasitas yang ada dan kolom menunjukkan demand yang harus dipenuhi. Pada
setiap cell, terdapat biaya untuk masing masing alternatif kapasitas.
Menurut Harjanto (2008,p199) Beberapa metode yang dikenal dalam perencanaan
agregat antara lain: pendekatan intuitif, manajemen menggunakan rencana yang sama dari
tahun ke tahun.
6
Langkah Agregate Planning

Langkah-langkah dalam perencanaan agregat adalah sebagai berikut (Baroto, 2002):

13
Kelompok 4
1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-lain.
2. Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran.
3. Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi
perencanaan.
4. Tentukan model mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah.
7
Biaya Pada Aggregate Planning

Biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat adalah:
1. Hiring Cost (ongkos penambahan tenaga kerja)
Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan, proses seleksi,
dan training. Ongkos training merupakan ongkos yang besar apabila tenaga kerja
yang direkrut adalah tenaga keja baru yang belum berpengalaman.
2. Layoff Cost (ongkos pemberhentian tenaga kerja)
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya permintaan
akan produk yang dihasilkan, sehingga tingkat produksi menurun secara drastis.
Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan harus mengeluarkan uang pesangon
bagi karyawan yang di-PHK, menurunkan moral kerja dan produktivitas karyawan
yang masih bekerja, dan tekanan yang bersifat social.
3. Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan ongkos menganggur)
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi, tetapi
konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos tambahan lembur yang
biasanya 150 % dari ongkos kerja regular. Di samping ongkos tersebut, adanya
lembur biasanya akan memperbesar tingkat absent karyawan karena capek.
Kebalikan dari kondisi di atas adalah bila perusahaan mempunyai kelebihan tenaga
kerja dibandingkan dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan
produksi. Tenaga kerja berlebih ini kadang-kadang bisa dialokasikan untuk kegiatan
lain yang produktif meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat dilakukan
alokasi yang efektif, maka perusahaan dianggap menanggung ongkos menganggur
yang besarnya merupakan perkalian antara jumlah jam kerja yang tidak terpakai
dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya.
4. Inventory Cost dan Backorder Cost (ongkos persediaan dan ongkos kehabisan
persediaan)

14
Kelompok 4
Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan pada

saat-saat tertentu. Konsekuensi dari kebijaksanaan persediaan bagi perusahaan
adalah timbulnya ongkos penyimpanan (inventory cost/holding cost) yang berupa
ongkos tertahannya modal, pajak, asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos sewa
gudang. Kebalikan dari kondisi di atas, kebijaksanaan tidak mengadakan persediaan
seolah-olah menguntungkan, tetapi sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam
bentuk ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan ini dihitung
berdasarkan berapa permintaan yang datang tetapi tidak dapat dilayani karena
barang yang diminta tidak tersedia. Kondisi ini pada system MTO (Make To Order
= Memproduksi berdasarkan pesanan) akan mengakibatkan jadwal penyerahan
order terlambat, sedangkan pada sistem MTS (Make To Stock = Memproduksi
untuk memenuhi persediaan) akan mengakibatkan beralihnya pelanggan pada
produk lain. Kekecewaan pelanggan karena tidak tersedianya barang yang
diinginkan akan diperhitungkan sebagai kerugian bagi perusahaan, dimana kerugian
tersebut akan dikelompokkan sebagai ongkos kehabisan persediaan. Ongkos
kehabisan persediaan ini sama nilainya dengan ongkos pemesanan kembali bila
konsumen masih bersedia menunggu.
5. Subcontract Cost (Ongkos Subkontrak)
Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas regular, biasanya perusahaan
mensubkontrakkan kelebihan permintaan yang tidak bisa ditanganinya sendiri
kepada perusahaan lain. Konsekuensi dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya
ongkos subkontrak, dimana biasanya ongkos mensubkontrakkan ini lebih mahal
dibandingkan memproduksi sendiri dan adanya resiko terjadinya keterlambatan
penyerahan dari kontraktor.
3 RRP
Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaan tertinggi
dalam hirearki perencanaan kapasitas. Perhitungan jumlah stasiun kerja ini mengunakan
rumus:
jumlah stasiun kerja=
total demand waktu baku

jumlah hari kerja jam kerja /hari ........................(2.x)

15
Kelompok 4
Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja

Kapasitas OT (jam) = 25% x RT
Kapasitas RT (unit) = kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)
Kapasitas OT (unit) = kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)
Menurut Narasimban langkah-langkah RRP meliputi :
1. Memperoleh rencana produksi dari agregat planning
2. Menentukan struktur produk
3. Menemukan Bill of Resources
4. Menghitung kebutuhan sumber daya total
5. Mengavaluasi Rencana yang telah dilakukan
Secara umum langkah-langkah penyusunan mencakup:
1. Menenentukan sumber daya kritis apa yang akan diukur.
Contoh : labor-hours, number of workforce, total production cost, dll.
2. Menghitung kebutuhan sumber daya dengan melihat rencana produksi yang
telah disusun.
3. Menentukan Bill of Resources yang ada.
4. Membandingkan antara sumberdaya yang dibutuhkan terhadap sumberdaya
yang tersedia.
5. Apabila terjadi kekurangan sumberdaya, lakukan partnership meeting untuk
menentukan langkah yang harus diambil perusahaan.
(Modul Praktikum PTI 2016)
2.3 MPS
Master Production Schedule merupakan suatu pernyataan tentang produk
akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi
output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan
mengimplementasikan rencana produksi.

16
Kelompok 4
Gambar 2.1. Proses Penjadwalan Induk Produksi

Sumber : Production Planning and Inventory Control (PPIC), Vincent Gaspersz,1998
2.4.1
Fungsi MPS dan Tujuan MPS

Penjadwalan produksi induk memiliki empat fungsi, yaitu:
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan

material dan kapasitas (material and capacity requirements planning = M&CRP
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase
order) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery
promise) kepada pelanggan.
(Hartini, 2011)
2.4.2
Input MPS
Dalam Master Production Schedule diperlukan input utama untuk menyusun jadwal
induk produksi diantaranya data permintaan, status inventori, rencana produksi, dan
data perencanaan lot.

17
Kelompok 4
1. Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan
produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales
forecasts) dan pesanan-pesanan (orders).
2. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang
dialokasikan untuk penggunaan etrtentu (allocated stock), pesanan-pesanan
produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase
orders), dan firm planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa
banyak inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan.
3. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus
menjumlahkannya utnuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan sumbersumber daya lain dalam perencanaan produksi itu.
4. Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus
digunakan, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time) dari masingmasing.
5. Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan
MPS menjadi salah satu input bagi MPS. Pada dasarnya RCCP menentukan
kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari
MPS, dan memberikan umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal induk
produksi untuk mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya
ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi induk dan kapasitas yang tersedia.
(Gazperz,2011)
2.5
Teknik Disagregasi
Proses penerjemahan rencana agregat menjadi rencana persediaan dan penjadwalan
yang terperinci dinamakan disagregasi. JIP adalah hasil dari disagregasi yang
merinci tentang :
1. Jumlah dan waktu order produksi untuk item-item spesifik.
2. Penjadwalan pekerjaan.
3. Alokasi jangka pendek dari aktifitas produksi.
(Patra Puri, 2014)
18
Kelompok 4
2.5.1
Metode Disagregasi
Disagregasi Metoda Britain dan Hax
Secara konseptual, Britain dan Hax menyarankan pendekatan disagregasi famili
sebagai berikut:
1. Memilih family (keluarga) produk yang akan diproduksi pada perioda yang
bersangkutan.Katakanlah bahwa suatu family i produk akan diproduksi apabila
salah satu item j dari family i tersebut memiliki syarat sebagai berikut:
Iijt-1 Dijt Ssij
Dimana :
Iijt-1 = tingkat persediaan pada akhir periode I-1 dari item j
family i.
Dijt = permintaan item j family I pada periode t.

Ssij = cadangan pengamanan item j dalam family i
2. Menentukan jumlah yang harus diproduksi tiap item dalam satu family setiap
bulannya.
Y=
........................................(2.x)
Dimana :
Y = total jumlah item dalam family yang harus dibuat.
Sc = Setup cost mesin
Kij = Faktor konversi item
Dijt = permintaan item j family I pada periode t.
Metoda Equalization of Run Out Time (EROT)

Suatu alternatif yang jelas dari metode disagregasi adalah mengalokasikan jumlah
produksi yang ditetapkan pada tingkat perencanaan agregat untuk tipe produk
dengan metode yang disebut Equalization of Run Out Time dari semua item tipe

19
Kelompok 4
produk i. Metode ini ternyata melampaui tingkat famili sebagai tahapan disagregasi.
Metode Equalization of Run Out Time (EROT) adalah metode disagregasi yang
diterapkan pada tingkat item. Metode ini identik dengan metode EROT untuk
disagregasi item, dimana teknik-teknik yang terperinci akan diuraikan pada sub bab
berikutnya, yaitu pada disagregasi item.
Metode EROT secara langsung diterapkan pada tingkat item, disini tidak
mempertimbangkan ongkos set up yang berkaitan dengan jumlah produksi famili,
yang mengharapkan bahwa prosedur disagregasi akan menghasilkan ongkos set up
yang lebih baik. Keuntungan yang mungkin terjadi pada metode EROT dengan
disagregasi langsung tipe produk kepada item-itemnya adalah terjadinya
sinkronisasi (keserempakan) yang tinggi dari sistem perencanaan produksi, serta
kesederhanaan di dalam melaksanakan sistem perencanaan bertingkat.
Adapun perumusan modelnya adalah sebagai berikut :
................(2.x)
dimana :
Zk,t = jumlah unit item k yang diproduksi
Al k = persediaan yang ada dari item k
SSk = persediaan pengaman item k
Dk = ramalan permintaan item k
K = kumpulan semua item dari tipe yang bersangkutan
Xt = jumlah produksi tipe hasil perencanaan agregasi yang dialokasikan pada itemitemnya.
Metode cut & fit

20
Kelompok 4
Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk dalam

suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang memuaskan. Pendekatan semacam
ini disebut metode cut & fit.
Metode Linier Programming

Model disagregasi berupa programa linier bertujuan untuk meminimalkan biaya
total dari output, sub kontrak, inventori, backlog, hiring, layoff, overtime, dan gaji
untuk T periode.
Metode Hax & Meal

Metode ini bertujuan untuk menentukan jumlah produksi berdasarkan trade off
antara biaya simpan dengan biaya setup/pesan. Langkah pertama ialah memilih
family yang akan dimasukkan dalam rencana produksi di jadwal induk produksi.
Langkah ini dilakukan dengan membandingkan persedian produk jadi yang ada
dengan ramalan permintaan. Langakh kedua adalah menentukan berapa banyak tiap
item dalam tiap family harus diproduksi.
(Hartini, 2011)
2.5.2
Tujuan Disagregasi
Tujuan proses disagregasi ini adalah untuk men
yusun
jadwal induk produksi (JIP) setelah diketahui jadwal produksi agregatnya.
Beberapa karakteristik disagregasi, yaitu :
a. Perencanaan produksi agregat dilanjutkan dengan proses disagregasi.
b. Proses disagregasi mengembalikan rencana produksi dalam bentuk
end item.
c. Hasil dari proses ini adalah sebuah Jadwal Induk Produksi (JIP) atau Master
Production Schedule (MPS).

21
Kelompok 4
d. JIP atau MPS dipergunakan sebagai dasar untuk membuat perencanaan yang lebih
rinci (kebutuhan material; kebutuhan kapasitas dan kemudian jadwal operasi)
(Patra Puri, 2014)
2.6
MRP
Menurut Nasution (2006) MRP (Material Requirement Planning) merupakan suatu
prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang
untuk menterjemahkan JIP atau MPS menjadi kebutuhan bersih atau NR (Net Requirement)
untuk semua item. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan
tahapan waktu (Time Phases Requirements Planning).
Dasar dasar penyusunan MRP yaitu :
1. MRP menurunkan permintaan terikat untuk bahan bahan baku, bahan bahan
pembantu, dan barang barang setengah jadi berdasarkan jadwal pengolahan
barang jadi.
2. MRP menetapkan jadwal pengadaan (seperti jadwal pengolahan atau pembelian)
tidak jauh menyimpang dari jadwal penggunaannya.
2.6.1
Tujuan Sistem MRP

Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sistem yang
mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa pembatalan
pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus merupakan suatu
pegangan untuk melakukan pembelian dan/ atau produksi. Yang menjadi tujuan utama
MRP, yaitu:
a. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan akan
selesai (material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan produk yang
dijadwalkan berdasarkan MPS yang direncanakan.
b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item, dengan menentukan secara tepat
sistem penjadwalan.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, dengan memberikan indikasi kapan
pemesanan atau pembatalan suatu pesanan harus dilakukan.

22
Kelompok 4
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang
dijadwalkan pada waktu yang dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi
untuk melaksanakan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan
prioritas pesanan yang realistis. Seandainya penjadwalan ulang ini masih tidak
memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan terhadap suatu pesanan
harus dilakukan.
(Nasution,1992)
2.7.2
Input dan Output Sistem MRP
Gambar 2.2 Input dan Output MRP
Input Sistem MRP adalah sebagai berikut:

a. Master Production Schedule (MPS)
Master Production Schedule (MPS) atau dikenal dengan Jadwal Induk Produksi adalah
rencana yang dibuat secara spesifik untuk menentukan pembuatan suatu item (produk
akhir). Kegunaan JIP (Jadwal Induk Produksi/MPS) diantaranya adalah menjadwalkan
pesanan dan pembelian sebagai landasan untuk penentuan janji kepada para pelanggan,
serta dapat menyesuaikan kebutuhan sumber daya yang kita miliki.

23
Kelompok 4
MPS menunjukkan jumlah produk jadi (finished proudct atau end item, yaitu bentuk
produk yang dijual kepada konsumen) yang akan diproduksi pada setiap perioda selama
horison perencanaan. MPS merupakan disagregasi dari suatu Rencana Agregat. MPS
berada dalam bentuk produk individual (individual item), sedangkan Rencana Agregat
berada dalam bentuk famili produk (product family). Rencana Agregat sendiri merupakan
strategi yang dipilih oleh perusahaan dalam pemenuhan permintaan konsumen setelah
memperhatikan kendala yang dimiliki perusahaan; permintaan konsumen terhadap suatu
product family (yang dijadikan sebagai basis bagi perencanaan agregat) ditentukan melalui
peramalan (forecasting).
MPS menentukan prosedur MRP dengan jadwal pemenuhan produk jadi.

MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand.
MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan langsung konsumen dan peramalan
demand.
MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi, bukan jumlah yang bisa
diproduksi.
b. Bill of Material (BOM)
Bill of Material (BOM) adalah struktur produk menggambarkan informasi mengenai
material, komponen dan subrakit yang dibutuhkan untuk pembentukan atau perakitan
(assembling) suatu produk jadi. Istilah lain dari Bill Of Material (BOM) adalah Struktur
Produk. Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen- komponen
dalam suatu perakitan.
c. Catatan Persediaan
Status persediaan menjelaskan informasi mengenai jumlah persediaan yang ada yang
dapat digunakan untuk memenuhi GR. Seringkali juga diinformasikan sejumlah part yang
dinyatakan teralokasi (allocated), yaitu part yang berada sebagai inventory tetapi tidak bisa
digunakan untuk memenuhi GR karena telah dicadangkan bagi pemakaian lain. Di samping
itu, status persediaan juga berisi informasi mengenai jumlah order yang sedang dikerjakan
(on order) di lantai pabrik serta informasi mengenai lead time dari setiap part atau
komponen. Lead time adalah tenggang waktu yang dibutuhkan sejak saat mulai produksi

24
Kelompok 4
(atau pemesanan) sampat saat selesai produksi (atau kedatangan pesanan). Catatan keadaan
persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan, untuk keperluan
MRP catatan keadaan persediaan harus akurat. Hal-hal yang harus dilakukan agar agar
catatan persediaan yang ada akurat antara lain:
Penyimpanan yang baik.

Bangun dan jalankan prosedur pengambilan inventori.
Catat transaksi inventori.
Hitung secara reguler jumlah fisik inventori.
Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara catatan dan hasil perhitungan fisik
Output Sistem MRP adalah sebagai berikut:

Keluaran (ouput) dari perhitungan MRP adalah rencana perilisan order (order kerja
ke lantai pabrik atau order pembelian ke pemasok atau keduanya). Rencana perilisan order
menunjukkan saat suatu order akan disampaikan ke lantai pabrik dan atau ke pemasok agar
selesai atau dapat diterima pada saat diperlukan. Perilisan order (order release) ini bisa
mengharuskan perencana untuk melakukan penjadwalan ulang (reschedule) bagi order yang
telah dirilis pada horison perencanaan sebelumnya. Penjadwalan ulang adalah penyesuaian
jadwal awal yang harus dilakukan karena munculnya order baru yang berdampak pada
perubahan prioritas pekerjaan di lantai pabrik. Penjadwalan ulang ini bisa berupa
pembatalan order lama, penundaan, pencepatan penyelesaian dan sebagainya dengan tujuan
agar performansi sistem manufaktur dapat dipertahankan atau ditingkatkan.
Secara garis besar, output MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu :
a. MRP Primary Report (Laporan Utama)
Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, nerupakan format
laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan mingguan)
dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).
b. Action Report (Laporan Kegiatan)

25
Kelompok 4
Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian),
perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan
keputusan selama melakukan kegiatannya.
c. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP)
Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi
selanjutnya dalam Bill of material, seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari
item pada setiap kebutuhan kotor.
2.6.3
Sistem Asusmsi MRP

Sistem asumsi dalam MRP, diantaranya yaitu (Ginting, 2007):
Adanya file yang terintegrasi.

Lead time unlink semua item diketahui.
Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat perakitan
dilakukan.
Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit.
Proses pembuatan suatu item tidak bergantung terhadap proses pembuatan item
lain.
2.7.4
Bagian-Bagian dari MRP

26
Kelompok 4
Gambar 2.3 Bagian-bagian MRP
Gambar di atas menunjukkan bagan alir dari perencanaan produksi dan proses
penjadwalan dalam hubungannya dengan peran MRP. Jadwal Induk Produksi (Master
Production Scheduling, MPS) memberikan informasi tentang jadwal dari produk-produk
jadi yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah diramalkan. Tujuan
MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen
dan subassembling-subassembling atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan
yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS.
2.6.5
Langkah-Langkah MRP
Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus
dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka baru
dapat mengolah MRP. Empat langkah dasar MRP (Hartini, 2011):
1. Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih)

27
Kelompok 4
Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus
Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH). Kebutuhan bersih
dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.
NR = GR SR OH.............................................(2.x)
POH = OH SS All Scrap..............................(2.x)
SS = . Z . .................................................(2.x)
OH
: On Hand, total persediaan ditangan
POH : Planned On Hand, yaitu persediaan yang siap digunakan

SS
: Safety stock, persediaan pengaman. Ditentukan berdasarkan fluktuasi
demand (), distribusi demand (Z) dan Lead time (LT)

All
: allocated, persediaan ang telah dialokasikan untuk keperluan lain
2. Lotting (Penentuan Ukuran Lot)

Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal
berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah ini ditentukan
berdasarkan teknik lotting/lotsizing yang tepat. Parameter yang digunakan biasanya
adalah biaya simpan dan biaya pesan. Metode yang sering dipakai adalah adalah
Lot for Lot (LFL).
3. Offsetting (Penentuan Waktu Pemesanan)

Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat
dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut.
4. Explosion
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item
(komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.
2.6.6
Teknik Penerapan Ukuran Lot

Teknik penetapan ukiiran lot dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu:

28
Kelompok 4
1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas tak terbatas.
Berdasarkan Diktat Kuliah Production Planning and Control, metode lotting dibagi
sebgai berikut:
a. Lot For Lot (LFL)
Merupakan teknik sizing yang paling sederhana yaitu berdasar pada ide
menyediakan persediaan sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan
diusahakan seminimal mungkin, sehingga sifatnya dinamis. Jadi, metode ini
bertujuan untuk meminimalisasikan biaya penyimpanan perunit sampai nol,
karena ukuran lot disesuaikan dengan kebutuhan.
Kelebihan : Metode ini tidak ada persediaan, sehingga tidak ada biaya simpan.
Kekurangan : Pada metode ini, apabila ada error yang datang tiba-tiba, dan
melebihi jumlah demand yang diperkirakan, perusahaan akan mengalami
kesulitan dalam memenuhi demand tersebut, karena perusahaan tidak
mempunyai inventori.
b. Economic Order Quantity (EOQ)
Metode ini didasarkan pada asumsi bahwa persediaan bersifat kontinyu dengan
permintaan yang stabil.
EOQ=
2. S . D
..........................................................(2.x)
H
dimana:
EOQ= jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis
S = biaya pesan setiap kali pemesanan
D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode
H = biaya penyimpanan
Kelebihan : Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter biaya
dan teknik yang menentukan trade off antara biaya pesan, set up dan ongkos
simpan.

29
Kelompok 4
Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan

datang pada MRP. Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering
mengakibatkan adanya sisa dari persediaan sehingga akan meningkatkan
ongkos simpan.
Perhitungan Manual :
EOQ =
2. A . S
..........................................................(2.x)
i
c. Periode Order Quantity (POQ)

Metode ini sering disebut juga dengan metode Uniform Order Cycle,
merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak
seragam dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam model
EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang dalam sekali pesan. Angka ini
selanjutnya dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya
dibulatkan. Angka akhir menunjukkan jumlah periode waktu yang dicakup
dalam setiap kali pemesanan. Rumus POQ sebagai berikut :
POQ =
2. S
D . H ..........................................................(2.x)
Dimana:
D = rata-rata kebutuhan
S = biaya pesan
H = biaya simpan
Kelebihan : Teknik ini menunjukkan jumlah biaya periode pemesanan
dibandingkan dengan jumlah pemesanan pada unit-unitnya.
Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan
datang pada MRP.
d. Fixed Order Quantity (FOQ)
Dalam metoda FOQ ukuran lot ditentukan secara subjektif. Berapa besarnya
dapat ditentukan berdasarkan pengalaman produksi atau intuisi. Tidak ada
30
Kelompok 4
teknik yang dapat dikemukakan untuk menentukan besarnya ukuran lot ini.
Kapasitas produksi selama lead time produksi dalam hal ini dapat digunakan
sebagai sebagai dasar untuk menentukan besarnya lot. Sekali ukuran lot
ditetapkan, maka lot ini akan digunakan untuk seluruh perioda selanjutnya
dalam perencanaan. Berapa pun kebutuhan bersihnya, rencana pesan akan tetap
sebesar lot yang telah ditentukan tersebut. Metoda ini dapat ditempuh untuk
item-item yang biaya pemesanannya (ordering cost) sangat mahal.
Kelebihan : Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada
pada masa yang akan datang pada MRP dan meminimasi ongkos pesan.
Kekurangan : Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan dibandingkan
dengan L4L. Teknik ini digunakan apabila kita membutuhkan barang dan
dilakukan pemesanan secara periodik dengan besar pemesanan tetap (sudah
ditetapkan).
e. Fixed Period Requirement (FPR)
Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan besarnya
kebutuhan selam periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan adalah 2
maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan pemesanan dengan besar
pemesanan disesuaikan besar demand pada 2 periode tersebut.
f. Least Unit Cost (LUC)
Metode ini memilih ongkos unit terkecil selama periode berurutan.
Rumus :
Total Ongkos/unit =
ongkos pesan+ongkos simpan kimilatif

....................(2.x)
jumlah demand kumulatif
Rumus ini dihitung pada setiap periode, dan ketika mengalami kenaikan pada
suatu periode maka periode tersebut kita harus memesan kembali.
Kelebihan : Digunakan untuk jarak permintaan yang akan dating di dalam MRP
melengkapi quantity yang nyata dan usaha untuk meminimasi ongkos.

31
Kelompok 4
Kekurangan : Dapat menyebabkan gangguan pada pemilihan quantity dan

setiap periode yang sedang berjalan dalam MRP.
Perhitungan Manual :
Incremental Holding Cost = ph x (T-1) x RT .............................. (2.x)
TRC (T) = Biaya Pesan + Cumulative Holding Cost .........................(2.x)
Dimana :
ph = Biaya simpan
RT = Demand (kebutuhan bersih)
g. Silver Meal Algorithm/Least Unit Cost (LTC)
Metode ini hamper sama dengan LUC, namun pada metode ini memilih
ongkos total terkecil selam periode berurutan dengan cara menggabungkan
kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan.
Rumus :
Total ongkos/periode =
ongkos pesan+ongkos simpan kumulatif

....................(2.x)
jumlah periode kumulatif
Metode ini mempunyai keuntungan dan kerugian yang sama dengan metode
LUC.
h. Part Period Balancing (PPB)
Merupakan variasi dari LTC. Pada metode ini dilakukan konversi ongkos
pesan menjadi Equivalent Part Period (EPP).
Rumus yang digunakan dalam metode ini adalah :
EPP =
Dimana:
s = biaya pesan
k = biaya simpan
i. Wagner Within Algorithm (WWA)

s
k .........................................................(2.x)
32
Kelompok 4
Metode ini merupakan metode dengan total biaya yang paling minimum
karena menggunakan program dinamis dan pendekatan matematisnya sangat
detail sehingga diperoleh biaya minimum. Menghitung ongkos variable matrik
untuk semua alternative pesanan pada horizon waktu N perioda ( Zce )
Dimana :
C = Baiya Pesan
Pi = Biaya Simpan
Menentukan Baiya Minimum
fe = Min. ( Zce + fc-1 ) , untuk C = 1, 2, , 12 .......................... (2.x)
2. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas terbatas.
Teknik yang digunakan umumnya bersitat .heuristik tetapi dapat juga digunakan
metoda optimasi dengan memasukkan kendala-kendala yang ada ke dalam
formulasi permasalahan. Metoda lain yang digunakan adalah metoda Newton
dengan logika mencari jalan terpendek-(shortest path) dalam sebuah jaringan.
3. Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat (multiple level) dengan kapasitas tak
terbatas. Berbagai macarn pendekatan yang telah digunakan dalam teknik ukuran
lot ini adalah :
a. Programa integer
b. Metoda Mc Laren
c. Metoda Blackburn & Miilen
d. Metoda Carlson & Kropp
e. Metoda Graves
(Hartini,2010)
2.7.
RCCP
RCCP (Rough Cut Capacity Schedule) level kedua dari hierarki perencanaan
prioritas
kapasitas
yang berperan

dalam mengembangkan
MPS. RCCP
33
Kelompok 4
(perencanaan kapasitas kasar) termasuk perencanaan kapasitas jangka panjang.

RCCP menentukan kebutuhan kapasitas yang dibutuhkan untuk melakukan MPS.
RCCP melakukan validasi terhadap MPS yang juga merupakan level kedua hierarki
perencanaan prioritas produksi. Untuk menempatkan sumber-sumber spesifik
tertentu-khususnya yang diperkirakan menjadi hambatan potensial (potential
bottleneck) dapat diselesaikan dengan melaksanakan MPS.
Pada dasarnya RCCP didefinisikan sebagai proses konversi rencana
produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan
sumber-sumber daya kritis seperti tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas
2.7.1
gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.
Tahapan RCCP
Empat langkah yang diperlukan untuk melakukan RCCP yaitu:
1.
Memperoleh informasi mengenai rencana produksi dari MPS
Misalnya informasi yang berkaitan dengan rencana produksi untuk satu bulan
tertentu adalah kelompok A = 720 unit, kelompok B = 240 unit, dan kelompok
produk C = 160 unit. Selanjutnya fokus pada kelompok A yang terdiri dari tiga
produk assembly serta berdasarkan informasi dari MPS diketahui bahwa ketiga
2.
produk tersebut telah dijadwalkan.

Mendapatkan informasi tentang struktur produk dan waktu
tunggu (lead time) Informasi tentang struktur produk biasanya telah ditetapkan
pada perencanaan kebutuhan sumber daya RPP, yang berada pada level lebih
tinggi (level 1) dalam hierarki perencanaan kapasitas. Misalnya pada informasi
yang berkaitan dengan struktur produk untuk product family beserta waktu
tunggu telah ditetapkan.

3.
Menentukan Bill of Resource Perhitungan terhadap waktu
assembly rata-rata untuk tiap produk dalam kelompok produk A menggunakan
formula sebagai berikut: Waktu assembly rata-rata = unit produk yang
4.
diproduksi x (jam standar assembly / unit)

Selanjutnya hasil-hasil dari RCCP ditampilkan dalam
diagram yang dikenal sebagai load profile. Load profile merupakan metode
yang umum digunakan untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan

34
Kelompok 4
versus kapasitas yang tersedia. Load profile adalah tampilan kebutuhan

kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncanakan
dan dikeluarkan sepanjang suatu periode tertentu. Perencanaan kapasitas adalah
proses menentukan tingkat kapasitas yang diperlukan untuk melakukan jadwal
produksi. Jika terjadi kekurangan kapasitas, hasilnya berupa kekurangan
pencapaian target produksi, pengiriman produk ke konsumen terlambat dan
kehilangan kepercayaan. Sebaliknya, kapasitas yang berlebih mengakibatkan
utilitas sumber yang rendah, opersi pabrik tidak efisien, biaya tinggi, dan
2.7.2
berkurangnya margin keuntungan.

Pendekatan RCCP
Teknik-teknik yang ada dalam Rough Cut Capacity Planning (RCCP), yaitu:
1. Capacity Planning Using Overall Factor Approach (CPOF)
CPOF membutuhkan tiga masukan yaitu MPS, waktu total yang diperlukan
untuk memproduksi suatu produk, dan proporsi waktu penggunaan sumber.
CPOF mengalikan waktu total tiap family terhadap jumlah MPS untuk
memperoleh total waktu yang dibutuhkan pabrik untuk mencapai MPS. Total
waktu ini kemudian diabgi menjadi waktu penggunaan masing-masing sumber
dengan mengalikan total waktu terhadap proporsi penggunaan sumber.
2. Bill of Labour Approach (BOLA) Jumlah kapasitas yang dibutuhkan diperoleh
dengan mengalikan waktu tiap komponen yang tercantum pada daftar tenaga
kerja dengan jumlah produk dari MPS.
3. Resource Profile Approach (RPA) Teknik ini merupakan perencanaan kapasitas
kasar paling rinci dan membutuhkan data yang lebih rinci pula. Sebagai bagian
dari pemeriksaan kelayakan MPS, dibuat RCCP sederhana. Perbandingan beban
kerja historis tiap unit dari tiap jenis produk digunakan untuk menentukan beban
kerja pada work station untuk semua produk dibuat dalam beberapa periode
sebagai demand, lead time tidak digunakan untuk offaet beban kerja. Jika
kapasitas Work Station tidak berlebihan(kekurangan beban selalu ada), ini
diangap
bahwa
kapasitas
cukup
untukmenangani
MPS
dan
bisa
diterima/dilakukan proses produksi.

(Gumilar, 2012)
35
Kelompok 4
2.8 CRP
Capacity Requirement Planning (CRP) adalah suatu upaya membandingkan antara
beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas
dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu. CRP juga dapat diartikan sebagai
tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai dengan hasil MRP. Kebutuhan kapasitas
akan dibandingkan dengan kapasitas tersedia. Modifikasi dilakukan dengan menambah
overtime, merubah routing (urutan proses), dan subkontrak. Ketika kapasitas tersedia tidak
dapat mencukupi meski telah dilakukan modifikasi, maka perlu dilakukan perubahan MPS.
Berikut ini data-data yang diperlukan untuk melakukan perhitungan CRP (Garpezs, 1998):
2.8.1
BOM (Bill of Material)

Data induk produk setiap komponen
MPS untuk setiap komponen
Routing setiap komponen
Work Center Master File
Fungsi CRP
Capacity Requirement Planning (CRP) merupakan teknik perhitungan kapasitas rinci
yang dibutuhkan oleh MRP. Proyeksi dari kapasitas adalah antara pekerja dan/atau jam
mesin dengan work center. Secara khusus, horizon perencanaan adalah tahun, time buckets
adalah minggu, dan revisi dibuat mingguan atau bulanan. CRP melakukan verifikasi
ketersediaan kecukupan kapasitas selama rentang perencanaan. Fungsi dari CRP adalah
(Garpezs, 1998) :
Menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja

melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode
waktu tertentu.
Menentukan, mengukur, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau proses untuk
menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya mesin yang diperlukan untuk
melaksanakan produksi.

36
Kelompok 4
Melalui identifikasi overloads atau underloads, jika ada, tindakan perencanaan

kembali (replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi itu guna mencapai suatu
keseimbangan antara beban dan kapasitas (balanced load). Jika arus kedatangan pesanan
melebihi kapasitas, beban akan meningkat, yang ditandai oleh inventory yang berada dalam
antrian kerja yang tidak diproses di depan pusat kerja. Sebaliknya jika arus kedatangan
pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang ada, beban (pesanan yang menunggu untuk
diproses) akan berkurang.
2.8.2
Input CRP dan Output CRP

Input dari Capacity Requirement Planning (CRP) adalah (Azis, 2016) :
Schedule of planned factory order releases
Merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari load
data, yaitu:
(1) Scheduled receipts yang berisi data order due date, order quantity, operations
completed, operations remaining
(2) Planned order releases yang berisi data planned order releases date, planned
order receipt date, planned order quantity.
Sumber-sumber lain seperti: product rework, quality recalls, engineering prototypes,
excess scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan
yang digunakan oleh CRP tersebut.
Work order status

Informasi status ini diberikan untuk semua open orders yang ada dengan operasi yang
masih harus diselesaikan, work center yang terlibat dan perkiraan waktu.
Routing data
Memberikan jalur yang direncanakan untuk factory melalui proses produksi dengan
perkiraan waktu operasi. Setiap part, assembly, dan produk yang dibuat memiliki
suatu routing yang unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang
diperlukan untuk CRP adalah:
a. Operations number
b. Operation
c. Planned work center
d. Possible alternate work center
e. Standard set-up time

37
Kelompok 4
f. Standard run time per unit

g. Tooling needed at each work center
Routing memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM
memberikan petunjuk pada proses MRP.
Work center data

Data ini berkaitan dengan setiap production work center, termasuk sumber-sumber
daya, Standar-standar utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen-elemem data
pusat kerja adalah: identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja,
banyaknya hari kerja per periode, banyaknya shifts yang dijadwalkan per hari kerja,
banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi & efisiensi.
Output dari Capacity Requirement Planning (CRP) adalah (Azis, 2016) :

Laporan beban pusat kerja (work center load report)
Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam
laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, proses CRP secara
keseluruhan mungkin perlu diulang. Work center load profile sering ditampilkan
dalam bentuk grafik batang (bar chart) yang sangat bermanfaat untuk melihat
hubungan antara beban yang diproyeksikan (projected load) dan kapasitas yang
tersedia, sekaligus mengidentifikasi apakah terjadi overloads atau underloads. CRP
biasanya menghasilkan work center load profile untuk setiap pusat kerja yang
diidentifikasi dalam pabrik. Perbandingan antara beban dan kapasitas dapat juga
ditampilkan dalam format kolom.

Perbaikan schedule of planned factory order releases
Perbaikan jadwal ini menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap
spesific release dates untuk factory orders berdasarkan perhitungan keterbatasan
kapasitas. Perbaikan schedule of planned factory order releases merupakan output
tidak langsung (indirect output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil dari
human judgements yang berdasarkan pada analisis dari output laporan beban pusat
kerja (work center load reports). Salah satu pilihan penyesuaian yang mungkin,

38
Kelompok 4
disamping perubahan kapasitas, adalah mengubah plannned start dates yang dibuat
melalui rencana MRP. Hal ini mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban di
antara periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik.
2.8.3
Perbedaan CRP dan RCCP

Berdasarkan pengertian diatas, dapat diketahui bahwa perbedaan CRP dan RCCP
adalah sebagai berikut (Garpezs, 1998):

1. CRP (Capacity Requirements Planning)
- Menvalidasi MRP (Material Requirement Planning)
- Merupakan perbandingan kapasitas secara terperinci
- Memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari schedule receipt
- Input yang dibutuhkan antara lain BOM, Planned Order Release, Item Master
-
Record Files, Work Center Record Files

Satuan waktu yang digunakan lebih detail (per minggu atau per hari)
Pada keadaan normal, memungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama
dengan 0 pada setiap satuan waktunya karena terkait PORL yang belum tentu ada
di setiap satuan waktu.

Dilakukan perbandingan antara kapasitas yang tersedia dengan maksimal
kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu.

2. RCCP (Rough Cut Capacity Planning)
- Memvalidasi MPS (Master Production Planning)
- Merupakan perbandingan kapasitas secara kasar
- Memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari schedule receipt
- Input yang digunakan antara lain MPS, efisiensi mesin, avaibilitas mesin, dan
-
waktu proses pada tiap SK

Satuan waktu yang digunakan lebih lama (per bulan)
Pada keadaan normal, tidak dimungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan
sama dengan 0 pada setiap satuan waktunya

Dilakukan perbandingan antara kapasitas yang tersedia dengan rata-rata kapasitas
yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu
2.9 Software WinQSB

WinQSB adalah program komputer yang memiliki 19 modul yang sudah sangat
populer di dalam dunia manajemen, sehingga saat ini merupakan program pendukung
39
Kelompok 4
keputusan (decision support systems) paling lengkap yang tersedia disini. WinQSB adalah
sistem interaktif untuk membantu pengambilan keputusan yang berisi alat yang berguna
untuk memecahkan berbagai jenis masalah dalam bidang riset operasi.Beberapa modul
tersebut di antaranya adalah linear programming dengan berbagai variasinya (mulai dari
yang linear dan nonlinear, hingga yang integer dan kuadratik), analisis jaringan (ada
network modeling, dynamic programming, PERT/CPM), teori antrian (queuing analysis dan
queuing system simulation), teori persediaan (MRP), penjadwalan produksi, hingga ke
penentuan lokasi bangunan atau departemen yang optimal sehingga tidak timbul
pemborosan.
Pada praktikum modul 4 ini mengenai perencanaan produksi dan kebutuhan material
modular yang digunakan dari software WinQSB adalah Agregate Planning (AP) dan
Material Requirements Planning (MRP). Berikut adalah penjelasan mengenai dua modular
tersebut (Winarno, 2008):
Agregate Planning (AP)

Agregate Planning atau perencanaan agregat sering kali digunakan dalam divisi
Planning Production Inventory Control (PPIC) atau dalam sistem produksi.
Agregate planning yaitu menggabungkan dan mengalokasikan kapasitas produksi
yang ada. Ada pun permasalahan yang terdapat dalam agregasi ini meliputi model
sederhana, permasalahan transportasi, dan model Linear programming. Variabel
yang dimasukkan yaitu kapasitas produksi dihitung dengan WinQSB ini dengan
mengisi variabel kapasitas part-time, over time, back order, lost sales, Number of
Planning Periods, Capacity Requirement per Product/Service, Initial Number of
Planning Resource ,Initial lnventory, Backorder of Product/Service sehingga nanti
bisa menghitung perencaan agregasi dalam sistem produksi.

Material Requirements Planning (MRP)
Material Requirements Planning atau MRP merupakan hal yang penting dalam
sistem produksi dan PPIC. MRP merupakan menghitung perencanaan kebutuhan
kapasitas material yang ada di perusahaan yang sudah disesuaikan dengan jadwal

40
Kelompok 4
produksi Induk atau JPS. MRP dengan WinQSB ini dapat menghitung dan
merencanakan periode kedepan termasuk beberapa level material dari produk yang
dibuat.
Gambar 2.4 Tampilan Software WinQSB

41
Kelompok 4
BAB III
METODE PENELITIAN
3.7 Flowchart
Gambar 3. 1 Flowchart Metodologi Praktikum
3.8 Penjelasan Flowchart

42
Kelompok 4
Berdasarkan flowchart diatas dapat dilihat bahwa perencanaan produksi dan

material dimulai dengan penentuan satuan agregat . Tujuan dari penentuan agregat ini
adalah untuk menyeragamkan semua satuan.
Kemudian dilanjutkan dengan
perencanaan agregat dengan menggunakan transportasi land. Tujuan penggunaan

trasnportasi land adalah meminimasi biaya menggunakan bantuan tabel transportasi.
Setelah itu akan dilakukan proses disagregasi yang bertujuan untuk menerjemahkan
rencana agregat menjadi rencana persediaan dan penjadwalan. Apabila penerjemahan
model tersebut diterima maka dilanjutkan dengan perhitungan JIP/MPS. Jika model
trasnportasi land tersebut tidak diterima sesuai disagregasinya maka akan dilakukan
perancangan kembali. Setelah memperoleh JIP kemudian dilanjutkan dengan proses
konversi MPS/JIP tersebut kedalam kebutuhan-kebutuhan kapasitas secara kasar
(RCCP) dari sumber daya-sumber daya utama yang digunakan setiap produk. Jika
konversi yang dilakukan gagal maka akan dikonversikan kembali namun jika
konversinya diterima maka dilanjutkan perhitungan MRP. RCCP berfungsi untuk
melakukan validasi terhadap MPS guna menetapkan sumber sumber spesifik tertentu
khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial. A Setelah melakukan
perhitungan MRP , hasil dari perhitungan MRP akan dilanjutkan dengan menghitung
kebutuhan kapasitas atau CRP yang dilakukan secara terperinci. Jika perhitungan
kapasitas sesuai maka akan dilanjutkan dengan penentuan plan oreder release yaitu
selisih hasil peramalan dengan persediaan ditangan periode sebelumnya.

43
Kelompok 4
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Target Produksi Satu Tahun
Dari hasil Forecasting modul 3, kita mendapatkan target produksi untuk 12
periode (bulan) dapat dilihat dalam tabel 4.1 berikut ini :
Tabel 4.1 Target Permintaan 12 Periode
Demand
Bulan
Koleks Anaki
Anak
1
5058
5193
Januari
2
5058
5193
Februari
3
5058
5193
Maret
4
5058
5193
April
5
5058
5193
Mei
6
5058
5193
Juni
2017
7
5058
5193
Juli
8
5058
5193
Agustus
9
5058
5193
September
10
5058
5193
Oktober
11
5058
5193
November
12
5058
5193
Desember
Target Produksi dalam 12 Bulan
Period
e

Total
Style
5695
5774
5854
5933
6012
6091
6171
6250
6329
6408
6488
6567
15946
16025
16105
16184
16263
16342
16422
16501
16580
16659
16739
16818
196584
44
Kelompok 4
4.1.2 Data Waktu Siklus
Waktu pendekatan Teknis = waktu elemen terbesar = 32,511 detik

1
1
Output Standar = ws = 32,511 = 110,732 unit/jam ~ 111 unit/jam
3600
JumlahLini
Total Demand x Waktu Siklus

Hari Kerja per tahun x Jam kerja( perhari)
32,511
3600
27648000
854808 x
=
= 1 lini
4.1.3
Data Harga, Schedule Receipt, dan Leadtime Sparepart Tamiya

Berikut ini, tabel 4.2, merupakan daftar harga sparepart tamiya yang didapat
darisupplier :
Tabel 4. 1 Daftar Harga Sparepart
No
Nama Part
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Body Style
Body Lomba
Body Koleksi
Chasis
Chasis Lomba
Pengunci Body
PenutupBaterai
Bumper Belakang
Bumper Belakang Style
Bumper Belakang
Koleksi
Sekrup
Roller ( Depan +
Belakang )
Baut
Penutup Plat Depan
Plat Depan

BS
BL
BK
Ch
ChL
PBd
PBt
BB
BBS
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Harga Komponen
(Rp)
4000
2000
3000
1000
1500
50
80
500
750
BBK
S
1
2
1000
40
Rol
Nt
PPD
PDn
4
4
1
1
70
40
80
80
Kode
Jumlah
45
Kelompok 4
16 Tuas On/Off
17 Gear Kecil
18 As Roda
TO
GK
AR
1
1
2
60
50
80
Lanjutan Tabel 4. 2 Daftar Harga Sparepart
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
Roda (Ban+Velg)
Gardan
Gear Besar
Dinamo
Dinamo Lomba
Gear Dinamo
RumahDinamo
Plat BelakangBesar
Plat Belakang Kecil
PengunciDinamo
Total
R
Gar
GB
D
DL
GD
RD
PBB
PBK
PDn
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
250
200
70
3000
5000
60
80
60
50
80
23230
Berikut ini, tabel 4.3, merupakan daftar leadtime dan Schedule Receipt
Sparepart Tamiya:
Tabel 4.3 Leadtime dan Status Inventori
No
Jumla
h
Harga per
unit (Rp)
SR
Periode
SR
Leadtime
Nama Part
Kode
Body Style
BS
4000
Body Lomba
BL
2000
Body Anak-Anak
BA
2000
Body Koleksi
BK
3000
Chasis
Ch
1000
Chasis Lomba
ChL
1500
Chasis Anak-Anak
ChA
1000
Pengunci Body
PBd
50
PenutupBaterai
PBt
80
Bumper Belakang
BB
500
10

1000
46
Kelompok 4
11
BBS
750
12
Bumper Belakang Koleksi
BBK
1000
Tabel 4.3 Leadtime dan Status Inventori(Lanjutan)

2000
13
Sekrup
40
14
Roller ( Depan + Belakang )
Rol
70
15
Baut
Nt
40
16
Penutup Plat Depan
PPD
80
17
Plat Depan
PDn
80
18
Tuas On/Off
TO
60
19
Gear Kecil
GK
50
20
As Roda
AR
80
21
Roda (Ban+Velg)
250
22
Gardan
Gar
200
23
Gear Besar
GB
70
24
Dinamo
3000
25
Dinamo Lomba
DL
5000
26
Gear Dinamo
GD
60
27
RumahDinamo
RD
80
28
Plat BelakangBesar
PBB
60
29
Plat Belakang Kecil
PBK
50
30
PengunciDinamo
PDn
80

1
3500
4000
47
Kelompok 4
4.1.4
Bill Of Material
Tamiya (1)
Chasis Assy (1)
Body (1)
Pengunci Body (1)
Penutup Baterai (1)
Panel BelakangGear
AssyBesar
(1) (1)
Chasis (1)Gardan As
(1)Roda Assy
Gear
(2) Kecil Tuas
(1) On OffPlat
(1) Depan
Penutup
(1) Plat Depan
Roller (1)
Assy (4)
Plat Belakang
BesarPlat
(1) Belakang
Roda
As Roda (2)
Rumah
Dinamo
(1) Kecil
Gear (1)
Dinamo
Dinamo
(1) Gambar
Pengunci
(1)
Dinamo
(1)
4.1 Bill
of (4)
Material
4.1.5
Kebijakan Perusahaan
Tabel 4.4 Kebijakan Perusahaan
Biaya Overtime
Kapasitas Overtime
Biaya Subkontrak
Maksimal Subkontrak
Biaya Inventory
Biaya Pesan Komponen
Biaya Setup
Jam & Hari Kerja

200% Biaya RT
2 jam/hari
150% Biaya RT
20% kapasitas RT
7%/bulan/unit biaya komponen
Rp. 55.000
Rp. 0
8 jam kerja / 5 hari kerja
Roller (4)
Bum
Baut (4)
Bumpe
48
Kelompok 4
4.1.6
Data Upah Minimum Regionel (UMR) Lokasi Perusahaan
Berikut merupakan data biaya produksi dari Tamiya PT Thumbtam Indonesia

dengan UMR lokasi Magelang sebesar Rp.1.350.000,00
Tabel 4.5 Data Biaya Produksi PT Thumbtam
Biaya Regular Time
Rp 76/unit
Biaya Overtime
Rp 152 /unit
Biaya Subkontrak
Rp 114/unit
Biaya KTTP
Rp 1241/unit
Biaya Set-Up
Rp 0 /setup
Service Level
99%
Biaya Inventory
Rp 748 /unit, Rp 818 /unit, Rp 643 /unit
BiayaPesan
Rp 55.000 /unit
4.2 Pengolahan Data

4.2.2.1
Penentuan Biaya Regular Time, Overtime, dan Subkontrak
Berikut ini merupakan data biaya biaya produksi yang akan terlibat selama
berlangsungnya proses produksi tamiya di PT Thumbtams One Indonesia :
1 tahun = 12 periode
1 periode = 20 hari kerja
1 hari = 8 jam kerja
1 minggu = (8x5hari) = 40 jam
1 bulan = 40 x 4 minggu = 160 jam
Waktu Siklus= Waktu Stasiun Kerja Terbesar = 32,511 detik = 0,00903 jam
demand x waktu baku 196584 x 32,511
lini=
=
= 0,925 1 lini
efisiensi jam kerja
6912000
Output Standar =
1
0,00903
= 110,732 111 unit
Biaya operator per bulan = Rp. 1.350.000,-

49
Kelompok 4
Biaya
operator
per
jam
Biaya Operatorper bulan

1350000
=
=Rp 8437,5 Rp 8438
Jumlah jam dalam satu bulan
160
Biaya Operator tiap jam 8438
=
=Rp 76,014 Rp76
Output Standar tiap Jam 111
Biaya Reguler Time =
Biaya Overtime = 200% x Biaya reguler time

Biaya Overtime = 200% x 76 = Rp 152
Biaya SubKontrak = 150% x Biaya Reguler Time
Biaya SubKontrak = 150 % 76 = Rp 114
Biaya Inventory = 7% x Total Biaya Komponen 1 tamiya = biaya KTTP
Biaya inventori
= 7% x 17730 = Rp 1241
Biaya Inventory Koleksi
= 7% x Total Biaya Komponen 1 tamiya koleksi
Biaya KTTP Koleksi
= 7% x 10680 = 747,6 Rp748
Biaya Inventory Style

Biaya KTTP Koleksi
Biaya Inventory Anak-anak

Biaya KTTP Koleksi
= 7% x Total Biaya Komponen 1 tamiya style

= 7% x 11430 = 800,1 Rp800
= 7% x Total Biaya Komponen 1 tamiya anak-anak
= 7% x 9180 = 642,6 Rp643
Tabel 4.6 Biaya Regular Time, Overtime dan Subkontak
Biaya Regular Time

Biaya Overtime
BiayaSubkontrak
Biaya KTTP
Biaya Inventory
Rp 76/unit
Rp 152 /unit
Rp 114/unit
Rp.2191/unit
Rp.2191/unit
4.2.2Agregat Planning
1
Penentuan Kapasitas Tersedia Pada Perusahaan
Dibawah ini merupakan perhitungan kapasitas yang tersedia pada PT Thumbtmas
One Indonesia :
Waktu pendekatan teknis = waktu elemen terbesar = 32,511 detik

50
Kelompok 4
Jumlah
lini
produksi
jumlah demand waktu siklus 196584 x 32,511

=
=0,925 1 lini
efisiensi jam kerja
6912000
Output Standar =
1
0,00903
= 110,732 111 unit
kerja x jam kerja/hari

Kapasitas RT (jam) =
Kapasitas RT (jam) = 20 x 8x1 = 160 jam
Kapasitas OT (jam) = 25% Kapasitas RT (jam)
Kapasitas OT (jam) = 25% x 160 = 40 jam
Kapasitas Reguler Time (unit) = Kapasitas RT ( jam ) Output Standar
Kapasitas Reguler Time (unit) = 160 x 111 = 17760 unit
Kapasitas Over Time (unit) = 25% Kapasitas RT (unit)
Kapasitas Over Time (unit) = 25% x 17760 = 4440 unit
Subkontrak (unit) = 20% Kapasitas RT
Subkontrak (unit) = 20% x 17760 = 3552 unit
Tabel 4.7 Rekapitulasi Kapasitas Produksi Perusahaan selama 12 Periode
Periode
Kapasitas
RT (jam)
Kapasitas
OT (jam)
Kapasitas
RT (unit)
Kapasitas
OT (unit)
Kapasitas
Subskontract
(unit)
10
11
12
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
1776
0
1776
0
1776
0
1776
0
1776
0
1776
0
1776
0
1776
0
1776
0
1776
0
1776
0
17760
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552

51
Kelompok 4
Perhitungan Agregate Planning

Perhitungan perencanaan agregat dilakukan dengan menggunakan metode riset
operasi yaitu dengan metode transportasi land dengan cara manual maupun dengan
menggunakan software WinQsb dengan input sebagai berikut :
Tabel 4.8 Input Transportasi Land
Demand
Koleks Anaki
Anak
1
5058
5193
Januari
2
5058
5193
Februari
3
5058
5193
Maret
4
5058
5193
April
5
5058
5193
Mei
6
5058
5193
Juni
7
5058
5193
Juli
8
5058
5193
Agustus
9
5058
5193
September
10
5058
5193
Oktober
11
5058
5193
November
12
5058
5193
Desember
Total
60696
62316
Target Produksi dalam 12 Bulan
Bulan
2017
Period
e

Style
5695
5774
5854
5933
6012
6091
6171
6250
6329
6408
6488
6567
73572
Total
15946
16025
16105
16184
16263
16342
16422
16501
16580
16659
16739
16818
196584
52
Kelompok 4
Software
Input SofwareWinQSB
Berikut ini adalah input production schedule dengan menggunakan software WinQSB:
Output SofwareWinQSB
Gambar 4.2 Production Schedule output Win QSB
Dari output di atas terlihat bahwa total Tamiya Mini 4WD yang harus diproduksi oleh PT
Diponegoro Tamiya Manufacturing selama 12 periode adalah sebanyak 196.584 unit dan
tidak terdapat overtime pada tiap periode.

53
Kelompok 4
Perhitungan Manual
Berikut ini merupakan perhitungan perencanaan agregat secara manual dengan menggunakan transportasi land:
Tabel 4.9 Perencanaan Agreagat dengan Transportasi Land
Tabel 4.9 Perencanaan Agreagat dengan Transportasi Land (Lanjutan)

54
Kelompok 4
Tabel 4.9 Perencanaan Agreagat dengan Transportasi Land (Lanjutan)

55
Kelompok 4

56
Kelompok 4
Output Software
Tabel 4.10 Output Tabel Transportasi
Tabel 4.10 Output Tabel Transportasi(lanjutan)

57
Kelompok 4
Biaya Agregate Planning

Perhitungan Manual

58
Kelompok 4
Berikut ini merupakan rekap perhitungan biaya agregate planning yang

dilakukan secara manual :
Tabel 4.11 Perhitungan Manual Biaya Agregat Planning
Period
e
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Perhitungan
15946 x Rp 76,16025 x Rp 76,16105 x Rp 76,16184 x Rp 76,16263 x Rp 76,16342 x Rp 76,16422 x Rp 76,16501 x Rp 76,16580 x Rp 76,16659 x Rp 76,16739 x Rp 76,16818 x Rp 76,Total
Biaya (Rp)
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
1.211.896
1.217.900
1.223.980
1.229.984
1.235.988
1.241.992
1.248.072
1.254.076
1.260.080
1.266.084
1.272.164
1.278.168
14.940.384
Output Software
Gambar 4.x Biaya output Win QSB

59
Kelompok 4
Dari data diatas dapat dilihat bahwa total biaya yang dikeluarkan untuk memenuhi
permintaan selama 12 periode ke depan adalah Rp.14.940.380. Berikut adalah grafik
agregat planning:
Gambar 4.3 Agregat Planning output Win QSB
3
1
Jadwal Induk Produksi

Hasil Agregate Planning
Berikut ini merupakan hasil perencanaan agregat dalam 12 periode kedepan :
Tabel 4.12 Hasil Agregat Planning
Periode
10
11
12
Rencana
Produksi
1594
6
1602
5
1610
5
1618
4
1626
3
1634
2
1642
2
1650
1
1658
0
16659
1673
9
16818
Hasil JIP Disagregasi

Metode disagregasi yang digunakan adalah metode cut and fit. Perusahaan
memerlukan data untuk menentukan persentase masing-masing produk Tamiya yang

diperoleh dari data histori demand seperti tabel di bawah ini.
Tabel 4.13 Demand PT ThumbTams One Indonesia
Tahun
Bulan

Period
e
Koleks
i
Style
Anakanak
60
Kelompok 4
JAN
FEB
MAR
APR
MAY
JUN
2017
JUL
AUG
SEP
OCT
NOV
DEC
Jumlah
Total Demand
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
5058
5058
5058
5058
5058
5058
5058
5058
5058
5058
5058
5058
60696
5933
6012
6091
6171
6250
6329
6408
6488
6567
6646
6725
6805
76425
199437
5193
5193
5193
5193
5193
5193
5193
5193
5193
5193
5193
5193
62316
Dari data demand di atas, dapat diperoleh masing-masing persentase produk dengan
membandingkan jumlah demand tiap produk dengan jumlah demand seluruhnya.
Persentase hasil penjualan masa lalu dari tiap produk:
Koleksi
Demand Tamiya koleksi x 100 = 60696 x 100
= 30,434%
199437
DemTamiya
Style
Demand Tamiya style x 100 = 76425 x 100

199437
Demand Tamiya
Anak-anak
Demand Tamiya Lomba
Demand Tamiya
x 100 =
= 38,320%
62316
x 100 = 31,246%
199437
Membuat rencana produksi tiap item dalam satuan agregat adalah dengan
mengalikan persentase penjualan masa lalu masing-masing produk dengan rencana
produksi agregat. Berikut adalah perhitungan rencana produksi:
Contoh Perhitungan:
Koleksi
= Rencana Agregat Periode 1 x % Produk

= 15946 x 30,434%
= 4853

61
Kelompok 4

= 15946 x 38,320%
= 6111
Anak-anak
= 15946 x 31,246%
= 4982
Sehingga tabel perencanaan agregat seperti tabel dibawah ini :
Style
Tabel 4.14 Rencana Produksi Setiap Produk dalam Satuan Agregat

Period
e
Koleks
i
Style
Anakanak
Total
10
11
12
4853
4877
4901
4925
4949
4973
4998
5022
5046
5070
5094
5118
6111
6141
6171
6202
6232
6262
6293
6323
6354
6384
6414
6445
4982
5007
5032
5057
5082
5106
5131
5156
5181
5205
5230
5255
1594
6
1602
5
1610
5
1618
4
1626
3
1634
2
1642
2
1650
1
1658
0
1665
9
1673
9
1681
8
Hasil JIP Konversi

Setelah melakukan perhitungan rencana produksi dengan disgregasi per item
kemudian dibuat rencana produksi per produk dalam satuan unit. Untuk mengubah menjadi
satuan unit rencana produksi tersebut dibagi dengan faktor konversinya. Faktor
konversinya adalah 1 karena produknya 1 jenis yaitu tamiya.
Contoh perhitungan pada periode 1 :
Rencana Produksi dalam Satuan Agregat
JIP
=
Faktor Konversi
4853
1
Koleksi
Style
6111
1
= 6111 unit
4982
1
= 4982 unit
Lomba
= 4853 unit
Berikut adalah rencana produksi produk Tamiya berdasarkan koleksi, style, dan
anak-anak selama 12 periode dalam satuan unit.

62
Kelompok 4
Tabel 4.15 Hasil Rencana Produksi (JIP)

Period
e
Koleks
i
Style
Anakanak
Total
4
1
10
11
12
4853
4877
4901
4925
4949
4973
4998
5022
5046
5070
5094
5118
6111
6141
6171
6202
6232
6262
6293
6323
6354
6384
6414
6445
4982
5007
5032
5057
5082
5106
5131
5156
5181
5205
5230
5255
1594
6
1602
5
1610
5
1618
4
1626
3
1634
2
1642
2
1650
1
1658
0
1665
9
1673
9
1681
8
Rough-Cut Capacity Planning (RCCP)

Output JIP
Berikut merupakan output dari Jadwal Induk Produksi dalam satuan unit:
Tabel 4.16 Output JIP
Period
e
Koleks
i
Style
Anakanak
Total
10
11
12
4853
4877
4901
4925
4949
4973
4998
5022
5046
5070
5094
5118
6111
6141
6171
6202
6232
6262
6293
6323
6354
6384
6414
6445
4982
5007
5032
5057
5082
5106
5131
5156
5181
5205
5230
5255
1594
6
1602
5
1610
5
1618
4
1626
3
1634
2
1642
2
1650
1
1658
0
1665
9
1673
9
1681
8
Output RCCP
Tujuan RCCP disini adalah untuk mengetahui seberapa besar hubungan antara
kapasitas yang dibutuhkan dengan total kapasitas yang tersedia, apakah mencukupi atau
tidak. Di bawah ini merupakan tabel yang menunjukkan kapasitas yang dibutuhkan dan
total kapasitas yang tersedia:
Tabel 4.17 Output RCCP
Period
e
Kapasitas yang
Dibutuhkan
(terpenuhi dari RT)
(unit)

Kapasitas Tersedia
RT
(unit)
OT
(unit)
SK
(unit)
Total Kapasitas
Tersedia (unit)
63
Kelompok 4
15946
16025
16105
16184
16263
16342
16422
16501
16580
16659
16739
16818
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
17760
17760
17760
17760
17760
17760
17760
17760
17760
17760
17760
17760
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
4440
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
3552
22200
22200
22200
22200
22200
22200
22200
22200
22200
22200
22200
22200
Berikut ini merupakan gambaran grafis tentang perbandingan kapasitas yang

dibutuhkan dengan total kapasitas yang tersedia:
Perbandingan Kapasitas
25000
20000
Kapasitas yang dibutuhkan
Kapasitas Regular Time
15000
Kapasitas (unit)
10000
Kapasitas Over5000
Time
0
Kapasitas Subkontrak
Total Kapasitas Tersedia
10
11
12
Periode
Gambar 4.4 Grafik Perbandingan Kapasitas
Dari grafik di atas dapat disimpulkan bahwa kapasitas yang tersedia dapat
memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, Kapasitas yang tersedia masih mencukupi untuk
memenuhi kapasitas yang dibutuhkan.

64
Kelompok 4
Material Requirement Planning (MRP)

Tabel 4.18 JIP Dalam Satuan Agregat (bulan)
Periode
koleksi
style
Anak-anak
4853
6111
4982
4877
6141
5007
4901
6171
5032
4925
6202
5057
4949
6232
5082
4973
6262
5106
4998
6293
5131
5022
6323
5156
5046
6354
5181
10
5070
6384
5205
11
5094
6414
5230
12
5118
6445
5255
Ambil 3 Periode pertama untuk mendapatkan JIP dalam satuan minggu

Tabel 4.19 JIP dalam Satuan Minggu
Periode
koleksi
style
Anak-anak
1214
1528
1246
1213
1528
1246
1213
1528
1245
Tabel 4.19 JIP dalam Satuan Minggu(lanjutan)
1213
1528
1245
1220
1536
1252

65
Kelompok 4
1219
1535
1252
1219
1535
1252
1219
1535
1251
1225
1543
1258
10
1225
1543
1258
11
1225
1543
1258
12
1225
1542
1258
Netting
Tamiya Koleksi
- Contoh perhitungan :
GR Koleksi periode 1 = 4853/ 4 = 1214
POH ( Koleksi )
= OH SSs
=00
=0
NR Koleksi periode 1 = GR SR OH
= 1214 0 0
= 1214
Berikut ini adalah rekap perhitungan NR 12 minggu Tamiya Koleksi :

Tabel 4.20 Hasil Netting Tamiya Mini 4 WD Style untuk Perencanaan 12 Minggu

66
Kelompok 4
Lot
Size
OH
S
S
AH
LT
Periode
10
11
12
GR
1214
1214
1213
1213
1220
1220
1219
1219
1226
1226
1225
1225
SR
1214
1214
1213
1213
1220
1220
1219
1219
1226
1226
1225
1225
POH = 0
NR
Tamiya Style
- Contoh perhitungan :
GR Style 1
= 6111/ 4 = 1528
POH (Style) = OH SSs

=00
=0
NR Style periode1
= GR SR OH
= 1528 0 0
= 1528
Berikut ini rekapitulasi perhitungan NR 12 minggu Tamiya Style :

Tabel 4.21 Hasil Netting Tamiya Mini 4 WD Style untuk Perencanaan 12 Minggu
Lot
Size
OH
S
S
AH
LT
Periode
10
11
12
GR
1528
1528
1528
1528
1536
1536
1535
1535
1543
1543
1543
1543
SR
1528
1528
1528
1528
1536
1536
1535
1535
1543
1543
1543
1543
POH = 0
NR
Tamiya Anak-anak
67
Kelompok 4
Contoh perhitungan
GR Anak-anak 1 = 4982 / 4 = 1246
POH ( Anak-anak ) = OH SSs
=00
=0
NR Anak-anak periode1
= GR SR OH
= 1246 0 0
= 1246
Berikut rekapitulasi hasil perhitungan NR 12 minggu Tamiya Anak-anak :
Tabel 4.22 Hasil Netting Tamiya Mini 4 WD Anak-anak untuk Perencanaan 12 Minggu
Lot
Size
OH
S
S
AH
LT
Periode
10
11
12
GR
1246
1246
1246
1245
1252
1252
1252
1252
1259
1258
1258
1258
SR
1246
1246
1246
1245
1252
1252
1252
1252
1259
1258
1258
1258
POH = 0
NR
Level 0
EOQ
Dibawah ini adalah output software Win QSB metode EOQ level 0

68
Kelompok 4
Gambar 4.5 output software Win QSB metode EOQ level 0 style
Gambar 4.6 output software Win QSB metode EOQ level 0 anak-anak
Gambar 4.7 output software Win QSB metode EOQ level 0 koleksi
LFL
Dibawah ini adalah output software Win QSB metode LFL level 0
Gambar 4.8 output software Win QSB metode LFL level 0 style
Gambar 4.9 output software Win QSB metode LFL level 0 anak-anak
Gambar 4.10 output software Win QSB metode LFL level 0 koleksi

69
Kelompok 4
POQ
Dibawah ini adalah output software Win QSB metode POQ level 0
Gambar 4.11 output software Win QSB metode POQ level 0 style
Gambar 4.12 output software Win QSB metode POQ level 0 anak-anak
Gambar 4.13 output software Win QSB metode POQ level 0 koleksi
LUC
Dibawah ini adalah output software Win QSB metode LUC level 0
Gambar 4.14 output software Win QSB metode LUC level 0 style
Gambar 4.15 output software Win QSB metode LUC level 0 anak-anak

70
Kelompok 4
Gambar 4.16 output software Win QSB metode LUC level 0 koleksi
LTC
Gambar 4.17 output software Win QSB metode LTC level 0 style
Gambar 4.18 output software Win QSB metode LTC level 0 anak-anak
Gambar 4.19 output software Win QSB metode LTC level 0 koleksi
PBB
Dibawah ini adalah output software Win QSB metode PBB level 0
Gambar 4.20 output software Win QSB metode PBB level 0 style
Gambar 4.21 output software Win QSB metode LTC level 0 anak-anak

71
Kelompok 4
Gambar 4.22 output software Win QSB metode LTC level 0 koleksi
FOQ
Dibawah ini adalah output software Win QSB metode FOQ level 0
Gambar 4.23 output software Win QSB metode FOQ level 0 style
Gambar 4.24 output software Win QSB metode FOQ level 0 anak-anak
Gambar 4.25 output software Win QSB metode FOQ level 0 koleksi
FPR
Dibawah ini adalah output software Win QSB metode FOQ level 0
Gambar 4.26 output software Win QSB metode FPR level 0 style

72
Kelompok 4
Gambar 4.27 output software Win QSB metode FPR level 0 anak-anak
Gambar 4.28 output software Win QSB metode FPR level 0 koleksi
WWA
Gambar 4.29 output software Win QSB metode WWA level 0 style
Gambar 4.30 output software Win QSB metode WWA level 0 anak-anak
Gambar 4.31 output software Win QSB metode WWA level 0 koleksi
Dibawah ini merupakan tabel rekap biaya lotting level 0

Tabel 4.23 Rekap Biaya Lotting Level 0
level 0
no
lot size
EOQ
LFL
POQ
total biaya
STYLE
ANAK-ANAK
174,073,20
147,087,360
0
171,656,81
147,039,456
6
171,656,81
147,039,456

KOLEKSI
142,579,20
0
142,427,52
0
142,427,52
73
Kelompok 4
LUC
6
171,656,81
6
0
142,427,52
0
147,039,456
Tabel 4.24 Rekap Biaya Lotting Level 0(lanjutan)
171,656,81
6
171,656,81
6
PBB
6
175,175,95
7
FOQ
0
171,656,81
8
FPR
6
171,656,81
9
WWA
6
Dibawah ini adalah tabel offsetting pada level 0
5
LTC
142,427,52
0
142,427,52
0
152,580,00
0
142,427,52
0
142,427,52
0
147,039,456
147,039,456
151,620,000
147,039,456
147,039,456
Tabel 4.25 Tabel Offsetting Level 0

No.
10
11
12
koleksi
124
6
124
6
124
6
124
5
125
2
125
2
125
2
125
2
125
9
125
8
125
8
125
8
style
121
4
121
4
121
3
121
3
122
0
122
0
121
9
121
9
122
6
122
6
122
5
122
5
anakanak
152
8
152
8
152
8
152
8
153
6
153
6
153
5
153
5
154
3
154
3
154
3
154
3
total
398
8
398
8
398
7
398
6
400
8
400
8
400
6
400
6
402
8
402
7
402
6
402
6
Berikut ini adalah hasil rekap perhitungan Gross Requirement untuk item pada level
0 selama 12 Minggu :
Tabel 4.26 Tabel Exploding Level 0
Gross Requirement
Part/ komponen
10
11
12
ChasisAssy
anak-anak
152
8
152
8
152
8
152
8
153
6
153
6
153
5
153
5
154
3
154
3
154
3
154
3

74
Kelompok 4
Chasis Biasa
246
0
246
0
245
9
245
8
247
2
247
2
247
1
247
1
248
5
248
4
248
3
248
3
Body koleksi
124
6
124
6
124
6
124
5
125
2
125
2
125
2
125
2
125
9
125
8
125
8
125
8
Body style
121
4
121
4
121
3
121
3
122
0
122
0
121
9
121
9
122
6
122
6
122
5
122
5
Body anak-anak
152
8
152
8
152
8
152
8
153
6
153
6
153
5
153
5
154
3
154
3
154
3
154
3
Penutup Body
398
8
398
8
398
7
398
6
400
8
400
8
400
6
400
6
402
8
402
7
402
6
402
6
Penutup Baterai
398
8
398
8
398
7
398
6
400
8
400
8
400
6
400
6
402
8
402
7
402
6
402
6

75
Kelompok 4
Level 1
1. Lotting
Lot for Lot (LFL)
Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode LFL dengan perhitungan manual:
Tabel 4.27 Lotting Level 1 LFL Manual
Pengunci Body
LS
LFL
O
H
0
Berikut
S
S
0
LT
Periode
10
11
12
GR
SR
POH=0
NR
POP
POR
3988
0
0
3988
3988
3988
3988
0
0
3988
3988
3987
3987
0
0
3987
3987
3986
3986
0
0
3986
3986
4008
4008
0
0
4008
4008
4008
4008
0
0
4008
4008
4006
4006
0
0
4006
4006
4006
4006
0
0
4006
4006
4028
4028
0
0
4028
4028
4027
4027
0
0
4027
4027
4026
4026
0
0
4026
4026
4026
4026
0
0
4026
4026
ini
merupakan
hasil
lotting
menggunakan
metode
software WinQSB:
Gambar 4.32 Ouput Software Lotting Level 1 LFL
Biaya software:
Gambar 4.33 Ouput Software Biaya Lotting Level 1 LFL

LFL
dengan
menggunakan
76
Kelompok 4
Economic Order Quantity (EOQ)

Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode EOQ dengan perhitungan manual:
Tabel 4.28 Lotting Level 1 EOQ Manual
LS
OH
0
SS
0
LT
1
EOQ =
3240
Periode
GR
SR
POH=0
NR
POP
POR
1
3988
0
2492
3988
6480
3240
2
3988
0
1744
1496
3240
3240
Pengunci Body
3
4
5
3987 3986 4008
0
0
0
997
251
2723
2243 2989 3757
3240 3240 6480
3240 6480 3240
6
4008
0
1955
1285
3240
3240
7
4006
0
1189
2051
3240
3240
8
4006
0
423
2817
3240
6480
9
4028
0
2875
3605
6480
3240
10
4027
0
2088
1152
3240
3240
11
4026
0
1302
1938
3240
3240
12
4026
0
516
2724
3240
10
11
12
Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode EOQ dengan menggunakan
software WinQSB:
Gambar 4.34 Ouput Software Lotting Level 1 EOQ
Biaya software:
Gambar 4.35 Ouput Software Biaya Lotting Level 1 EOQ
Periode Order Quantiy (POQ)

Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode POQ dengan perhitungan manual:
Tabel 4.29 Lotting Level 1 POQ Manual
LS
LT
Periode

Pengunci Body
3
4
5
77
Kelompok 4
H
0
S
0
POQ =
1
GR
SR
POH=0
NR
POP
POR
3988
0
0
3988
3988
3988
3988
0
0
3988
3988
3987
3987
0
0
3987
3987
3986
3986
0
0
3986
3986
4008
4008
0
0
4008
4008
4008
4008
0
0
4008
4008
4006
4006
0
0
4006
4006
4006
4006
0
0
4006
4006
4028
4028
0
0
4028
4028
4027
4027
0
0
4027
4027
4026
4026
0
0
4026
4026
4026
4026
0
0
4026
4026
Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode POQ dengan menggunakan
software WinQSB:
Gambar 4.36 Ouput Software Lotting Level 1 POQ
Biaya software:
Gambar 4.37 Ouput Software Biaya Lotting Level 1 POQ
Fixed Order Quantity (FOQ)

Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode FOQ dengan perhitungan manual:
Tabel 4.30 Lotting Level 1 FOQ Manual
Pengunci Body
LS
FOQ =
1000
O
H
0
S
S
0
LT
Periode
10
11
12
GR
SR
POH=0
3988
0
12
3988
0
24
3987
0
37
3986
0
51
4008
0
43
4008
0
35
4006
0
29
4006
0
23
4028
0
995
4027
0
968
4026
0
942
4026
0
916

78
Kelompok 4
NR
POP
POR
3988
4000
4000
3976
4000
4000
3963
4000
4000
3949
4000
4000
3957
4000
4000
3965
4000
4000
3971
4000
4000
3977
4000
5000
Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode FOQ dengan menggunakan
software WinQSB:
Gambar 4.38 Ouput Software Lotting Level 1 FOQ

4005
5000
4000
3032
4000
4000
3058
4000
4000
3084
4000
79
Kelompok 4
Biaya software:
Gambar 4.39 Ouput Software Biaya Lotting Level 1 FOQ
Fixed Period Requirement (FPR)

Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode FPR dengan perhitungan manual:
Tabel 4.31 Lotting Level 1 FPR Manual
Pengunci Body
LS
O
H
0
S
S
0
LT
Periode
10
11
12
GR
SR
POH=0
NR
POP
POR
3988
0
0
3988
3988
3988
3988
0
0
3988
3988
3987
3987
0
0
3987
3987
3986
3986
0
0
3986
3986
4008
4008
0
0
4008
4008
4008
4008
0
0
4008
4008
4006
4006
0
0
4006
4006
4006
4006
0
0
4006
4006
4028
4028
0
0
4028
4028
4027
4027
0
0
4027
4027
4026
4026
0
0
4026
4026
4026
4026
0
0
4026
4026
FPR =
1
Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode FPR dengan menggunakan
software WinQSB:
Gambar 4.40 Ouput Software Lotting Level 1 FPR
Biaya software :
Gambar 4.41 Ouput Software Biaya Lotting Level 1 FPR
Least Unit Cost (LUC)

80
Kelompok 4
Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode LUC dengan perhitungan manual:
Tabel 4.32 Lotting Level 1 LUC Manual 1
Periode
Demand
(RT)
Cum
RT
Incrementa
l Holding
Cost
Cummulativ
e Holding
Cost
TRC (T)
TRC
(T) /
Cum RT
1
2
1
2
3988
3988
3988
7976
0
167496
0
167496
55000
222496
13,7914
27,8957
2
3
1
2
3988
3987
3988
7975
0
167454
0
167454
55000
222454
13,7914
27,8939
3
4
1
2
3987
3986
3987
7973
0
167412
0
167412
55000
222412
13,7948
27,8956
4
5
1
2
3986
4008
3986
7994
0
168336
0
168336
55000
223336
13,7983
27,9380
5
6
1
2
4008
4008
4008
8016
0
168336
0
168336
55000
223336
13,7226
27,8613
6
7
1
2
4008
4006
4008
8014
0
168252
0
168252
55000
223252
13,7226
27,8577
4006
4006
55000
13,7294

81
Kelompok 4
4006
8012
168252
168252
223252
27,8647
8
9
1
2
4006
4028
4006
8034
0
169176
0
169176
55000
224176
13,7294
27,9034
9
10
1
2
4028
4027
4028
8055
0
169134
0
169134
55000
224134
13,6544
27,8255
10
11
1
2
4027
4026
4027
8053
0
169092
0
169092
55000
224092
13,6578
27,8271
11
12
1
2
4026
4026
4026
8052
0
169092
0
169092
55000
224092
13,6612
27,8306
12
4026
4026
55000
13,6612

82
Kelompok 4
Tabel 4.33 Lotting Level 1 LUC Manual 2
Pengunci Body
LS
LUC
O
H
0
S
S
0
LT
Periode
10
11
12
GR
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
SR
POH=0
NR
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
POP
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
POR
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode LUC dengan menggunakan
software WinQSB:
Gambar 4.42 Ouput Software Lotting Level 1 LUC
Biaya software:
Gambar 4.43 Ouput Software Biaya Lotting Level 1 LUC
Least Total Cost (LTC)

Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode LTC dengan perhitungan manual:
Tabel 4.34 Lotting Level 1 LTC Manual 1

83
Kelompok 4
Periode
Deman
d (RT)
Cum RT
Incremental
Holding
Cost
Cummulativ
e Holding
Cost
TRC
(T)
TRC (T) / T
1
2
1
2
3988
3988
3988
7976
0
167496
0
167496
55000
222496
55000
111248
2
3
1
2
3988
3987
3988
7975
0
167454
0
167454
55000
222454
55000
111227
3
4
1
2
3987
3986
3987
7973
0
167412
0
167412
55000
222412
55000
111206
4
5
1
2
3986
4008
3986
7994
0
168336
0
168336
55000
223336
55000
111668
5
6
1
2
4008
4008
4008
8016
0
168336
0
168336
55000
223336
55000
111668
6
7
1
2
4008
4006
4008
8014
0
168252
0
168252
55000
223252
55000
111626
7
8
1
2
4006
4006
4006
8012
0
168252
0
168252
55000
223252
55000
111626

84
Kelompok 4
8
9
1
2
4006
4028
4006
8034
0
169176
0
169176
55000
224176
55000
112088
9
10
1
2
4028
4027
4028
8055
0
169134
0
169134
55000
224134
55000
112067
10
11
1
2
4027
4026
4027
8053
0
169092
0
169092
55000
224092
55000
112046
11
12
1
2
4026
4026
4026
8052
0
169092
0
169092
55000
224092
55000
112046
Tabel 4.35 Lotting Level 1 LTC Manual 2
Pengunci Body
LS
LTC
O
H
0
SS
LT
Periode
10
11
12
GR
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
SR
POH=0
NR
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
POP
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
POR
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode LTC dengan menggunakan

85
Kelompok 4
software WinQSB:
Gambar 4.44 Ouput Software Lotting Level 1 LTC
Biaya software:
Gambar 4.45 Ouput Software Biaya Lotting Level 1 LTC
Part Period Balancing (PPB)

Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode PPB dengan perhitungan manual:
Tabel 4.36 Lotting Level 1 PPB Manual 1
3988
3988
(T-1) x
RT
0
3988
0<1310
3988>1310
1
2
3988
3987
0
3987
0<1310
3987>1310
3
4
1
2
3987
3986
0
3986
0<1310
3986>1310
4
5
1
2
3986
4008
0
4008
0<1310
4008>1310
4008
0<1310
Periode
Demand
1
2
1
2
2
3

APP
86
Kelompok 4
4008
4008
4008>1310
6
7
1
2
4008
4006
0
4006
0<1310
4006>1310
7
8
1
2
4006
4006
0
4006
0<1310
4006>1310
8
9
1
2
4006
4028
0
4028
0<1310
4028>1310
9
10
1
2
4028
4027
0
4027
0<1310
4027>1310
10
11
1
2
4027
4026
0
4026
0<1310
4026>1310
11
12
1
2
4026
4026
0
4026
0<1310
4026>1310
12
4026
0<1310
Tabel 4.37 Lotting Level 1 PPB Manual 2
Pengunci Body

87
Kelompok 4
O
H
0
LS
PPB
S
S
0
LT
Periode
10
11
12
GR
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
SR
POH=0
NR
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
POP
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
POR
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode PPB dengan menggunakan
software WinQSB:
Gambar 4.46 Ouput Software Lotting Level 1 PPB
Biaya software:
Gambar 4.47 Ouput Software Biaya Lotting Level 1 PPB
Wagner-Within Algorithm (WWA/AWW)

Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode AWW dengan perhitungan manual:
Gambar 4.38 Lotting Level 1 AWW Manual 1
Z
Period
e
10
11
12
55000
68958
96867
13872
0
19483
2
264972
34909
8
44724
5
56002
9
686880
82779
0
982791

88
Kelompok 4
55000
68955
96857
13894
1
195053
55000
54993
83049
139091
55000
69028
97084
55000
69028
97070
55000
69021
97063
55000
69021
97217
139501
55000
69098
97287
55000
69095
68754
5
56125
8
44892
5
35054
4
26619
0
19586
5
13956
0
97277
55000
69091
97273
55000
69091
4
5
6
7
26515
8
19517
5
13914
7
34928
4
26528
0
19523
1
13913
3
44797
0
34986
8
26572
1
19552
5
13935
7
10
560726
448530
350288
265998
195735
11
12
828455
688077
561653
449181
350736
266320
195924
139550
55000
f
Period
e
55000
68958
96867
2
3
110000
12395
5
16500
0
4
5

13872
0
15185
7
16499
3
22000
0
19483
2
19394
1
19304
9
23402
8
21999
3
6
264972
250053
249091
262084
234021
34909
8
32015
8
30517
5
30414
7
26206
3
44724
5
40428
4
37528
0
36023
1
30412
6
56002
9
50297
0
45986
8
43072
1
36051
8
10
686880
615726
558530
515288
430991
11
82779
0
74254
5
67125
8
61392
5
51553
7
12
982791
883455
798077
726653
614174
89
Kelompok 4
274993
28901
4
32999
3
31705
6
34401
4
38499
3
35935
0
37221
0
39909
1
43999
3
9
10
415728
414494
427280
454088
494993
11
48618
3
47085
8
46955
3
48227
0
50908
4
54999
3
12
570729
541313
525917
524543
537266
564084
604993
Gambar 4.39 Lotting Level 1 AWW Manual 2

Pengunci Body
LS
WWA
O
H
0
S
S
0
LT
Periode
10
11
12
GR
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
SR
POH=0
3986
NR
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
POP
3988
3988
7973
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
POR
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
Berikut ini merupakan hasil lotting menggunakan metode AWW dengan menggunakan software WinQSB:

90
Kelompok 4
Gambar 4.48 Ouput Software Lotting Level 1 AWW
Biaya software:
Gambar 4.49 Ouput Software Biaya Lotting Level 1 AWW
no
1
2
3
4
5
6
7
8
9
level 0
lot size
EOQ
LFL
POQ
LUC
LTC
PBB
FOQ
FPR
WWA
total biaya
Rp 3.103.758,50
Rp 3.064.200
Rp 3.064.200
Rp 2.619.523
Rp 3.064.200
Rp 3.064.200
Rp 3.160.000
Rp 3.064.200
Rp 2.619.523
2. Offseting
Tabel 4.41 Tabel Offseting Level 1

91
Kelompok 4
Gross Requirement
Part/ komponen
10
11
12
Chasis Assy Style
1.214
1.214
1.213
1.213
1.220
1.220
1.219
1.219
1.226
1.226
1.225
1.225
Chasis Assy AnakAnak
1.528
1.528
1.528
1.528
1.536
1.536
1.535
1.535
1.543
1.543
1.543
1.543
Chasis Assy
Koleksi
1.246
1.246
1.246
1.245
1.252
1.252
1.252
1.252
1.259
1.258
1.258
1.258
Body Style
1.214
1.213
1.213
1.220
1.220
1.219
1.219
1.226
1.226
1.225
1.225
Body Anak
3.056
3.072
3.070
3.086
3.086
Body Koleksi
1.246
1.245
1.252
1.252
1.252
1.252
1.259
1.258
1.258
1.258
Penutup Body
24.119
16.028
16.10
7
PenutupBaterai
3. Exploding
N
o
1
Komponen
10
11
12
Panel
Belakang
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026

92
Kelompok 4
Assy
2
Gear Besar
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
Chasis
2460
1460
2459
2458
2472
2472
2471
2471
2485
2484
2483
2483
Chasis Anak
1528
3988
1528
3987
1528
3986
1536
4008
1536
4008
1535
4006
1535
4006
1543
4028
1543
4027
1543
4026
1543
4026
7976
7976
7974
7972
8016
8016
8012
8012
8056
8054
8052
8052
Gardan
As Roda
Assy
Gear Kecil
1528
3988
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
Tuas On Off
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
Plat Depan
Penutup Plat
Depan
Roller Assy
Bumper
Belakang
Assy
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
15952
15952
15948
15944
16032
16032
16024
16024
16112
16108
16104
16104
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
10
11
12
no
1
2
3
4
5
6
7

level 0
lot size
EOQ
LFL
POQ
LUC
LTC
PBB
FOQ
total biaya
Rp 3.103.758,50
Rp 3.064.200
Rp 3.064.200
Rp 2.619.523
Rp 3.064.200
Rp 3.064.200
Rp 3.160.000
93
Kelompok 4
8
9
2
FPR
WWA
Rp 3.064.200
Rp 2.619.523
Offseting
Tabel 4.44 Tabel Offseting Level 1
Gross Requirement
Part/ komponen
10
11
12
Chasis Assy Style
1.21
4
1.21
4
1.21
3
1.21
3
1.22
0
1.22
0
1.21
9
1.21
9
1.22
6
1.22
6
1.22
5
1.22
5
Chasis Assy AnakAnak
1.52
8
1.52
8
1.52
8
1.52
8
1.53
6
1.53
6
1.53
5
1.53
5
1.54
3
1.54
3
1.54
3
1.54
3
Chasis Assy Koleksi
1.24
6
1.24
6
1.24
6
1.24
5
1.25
2
1.25
2
1.25
2
1.25
2
1.25
9
1.25
8
1.25
8
1.25
8
Body Style
1.214
1.213
1.213
1.220
1.220
1.219
1.219
1.226
1.226
1.225
1.225
Body Anak
3.056
3.072
3.070
3.086
3.086
Body Koleksi
1.246
1.245
1.252
1.252
1.252
1.252
1.259
1.258
1.258
1.258
Penutup Body
24.119
PenutupBaterai
0 16.028
0 16.107

94
Kelompok 4
Exploding
N
o
10
11
12
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
Panel
Belakang
Assy
Gear Besar
Chasis
2460
1460
2459
2458
2472
2472
2471
2471
2485
2484
2483
2483
Chasis Anak
1528
3988
1528
3987
1528
3986
1536
4008
1536
4008
1535
4006
1535
4006
1543
4028
1543
4027
1543
4026
1543
4026
7976
7976
7974
7972
8016
8016
8012
8012
8056
8054
8052
8052
Gardan
As Roda
Assy
Gear Kecil
1528
3988
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
Tuas On Off
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
Plat Depan
Penutup Plat
Depan
Roller Assy
Bumper
Belakang
Assy
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
15952
15952
15948
15944
16032
16032
16024
16024
16112
16108
16104
16104
3988
3988
3987
3986
4008
4008
4006
4006
4028
4027
4026
4026
10
11
12
Komponen
Level 2
Tabel 4.46 Output Lotting Software
11-15-2016
Item: Plat Belakang
Besar
Overdu
e
week 1
LT = 0
week 2
SS = 0
week 3
LS =
WW

week 4
UM =
Each
week 5
ABC =
week
6
Sourc
e=
week 7
Type =
Sub sub
week 8
A.Deman
d=0
week
9
@Cos
t=
week 10
SetupCos
t=0
week 11
H.Cost
= 2.797
week 12
S.Cost
=M
Total
95
Kelompok 4
Assembl
y
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
@Cos
t = 70
SetupCos
t = 55.000
Item: Rumah
Dinamo
Gross Requirement
Scheduled Receipt
3.330
LT = 1
SS = 0
LS =
WW
UM =
Each
ABC =
Sourc
e=
Type =
Part
A.Deman
d=0
S.Cost
=M
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
11,961
7,973
3,986
12,020
8,012
4,006
0
12,07
9
8,052
4,026
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
H.Cost
= 59

48,084
96
Kelompok 4
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
15,949
16,028
16,10
7
48,084
15,949
16,028
16,107
48,084
@Cos
t=
6.100
SetupCos
t=0
Item: Plat Belakang

Kecil
LT = 0
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
SS = 0
LS =
WW
UM =
Each
ABC =
Sourc
e=
Type =
Sub
Assembl
y
A.Deman
d=0
H.Cost
= 5.124
S.Cost
=M
1,214
1,214
1,213
1,213
1,220
1,220
1,219
1,219
1,226
1,226
1,225
1,225
14,634
1,214
1,214
1,213
1,213
1,220
1,220
1,219
1,219
1,226
1,226
1,225
1,225
14,634
1,214
1,214
1,213
1,213
1,220
1,220
1,219
1,219
1,226
1,226
1,225
1,225
14,634
1,214
1,214
1,213
1,213
1,220
1,220
1,219
1,219
1,226
1,226
1,225
1,225
14,634
@Cos
t=
7.850
SetupCos
t=0
Item: Gear Dinamo

LT = 0
SS = 0
LS =
WW

UM =
Each
ABC =
Sourc
e=
Type =
Sub
Assembl
y
A.Deman
d=0
H.Cost
= 6.594
S.Cost
=M
97
Kelompok 4
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
1,528
1,528
1,528
1,528
1,536
1,536
1,535
1,535
1,543
1,543
1,543
1,543
18,426
1,528
1,528
1,528
1,528
1,536
1,536
1,535
1,535
1,543
1,543
1,543
1,543
18,426
1,528
1,528
1,528
1,528
1,536
1,536
1,535
1,535
1,543
1,543
1,543
1,543
18,426
1,528
1,528
1,528
1,528
1,536
1,536
1,535
1,535
1,543
1,543
1,543
1,543
18,426
@Cos
t=
6.350
SetupCos
t=0
Item: Dinamo
LT = 0
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
SS = 0
LS =
WW
UM =
Each
ABC =
Sourc
e=
Type =
Sub
Assembl
y
A.Deman
d=0
H.Cost
= 5.334
S.Cost
=M
1,246
1,246
1,246
1,245
1,252
1,252
1,252
1,252
1,259
1,258
1,258
1,258
15,024
1,246
1,246
1,246
1,245
1,252
1,252
1,252
1,252
1,259
1,258
1,258
1,258
15,024
1,246
1,246
1,246
1,245
1,252
1,252
1,252
1,252
1,259
1,258
1,258
1,258
15,024

98
Kelompok 4
Planned Order
Release
1,246
1,246
1,246
1,245
1,252
1,252
1,252
1,252
Item: Plat Depan

LT = 1
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
SS = 0
LS =
WW
UM =
Each
ABC =
Sourc
e=
@Cos
t=
200
SetupCos
t = 55.000
1,258
H.Cost
= 168
1,258
15,024
S.Cost
=M
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
7,975
3,987
8,016
4,008
8,034
4,028
8,052
4,026
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
11,963
12,002
12,040
12,079
48,084
11,963
12,002
12,040
12,07
9
48,084
@Cos
t=
330
SetupCos
t=0
LT = 0
Scheduled Receipt
A.Deman
d=0
1,258
Item: Roda
Gross Requirement
Type =
Part
1,259
SS = 0
LS =
WW
UM =
Each
ABC =
Sourc
e=
Type =
Sub sub
Assembl
y
A.Deman
d=0
H.Cost
= 277
S.Cost
=M
7,976
7,976
7,974
7,972
8,016
8,016
8,012
8,012
8,056
8,054
8,052
8,052
96,168

99
Kelompok 4
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
7,976
7,976
7,974
7,972
8,016
8,016
8,012
8,012
8,056
8,054
8,052
8,052
96,168
7,976
7,976
7,974
7,972
8,016
8,016
8,012
8,012
8,056
8,054
8,052
8,052
96,168
7,976
7,976
7,974
7,972
8,016
8,016
8,012
8,012
8,056
8,054
8,052
8,052
96,168
@Cos
t = 50
SetupCos
t = 55.000
Item: As Roda
LT = 1
Gross Requirement
Scheduled Receipt
SS = 0
LS =
WW
UM =
Each
ABC =
Sourc
e=
Type =
Part
A.Deman
d=0
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Item: Roller
S.Cost
=M
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
19,977
15,989
12,002
8,016
4,008
20,113
16,107
0
12,07
9
8,052
4,026
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
23,965
24,119
48,084
23,965
24,119
48,084
@Cos
SetupCos
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
H.Cost
= 42
LT = 1
SS = 0
LS =

UM =
ABC =
Sourc
Type =
A.Deman
H.Cost
S.Cost
100
Kelompok 4
WW
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Each
e=
Part
d=0
t = 60
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
19,977
15,989
12,002
8,016
4,008
20,113
16,107
0
12,07
9
8,052
4,026
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
23,965
24,119
48,084
23,965
24,119
48,084
@Cos
t = 80
SetupCos
t = 55.000
LT = 1
Scheduled Receipt
SS = 0
LS =
WW
UM =
Each
ABC =
Sourc
e=
Type =
Part
A.Deman
d=0
Planned Order
Receipt
H.Cost
= 67
S.Cost
=M
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
11,961
7,973
3,986
12,020
8,012
4,006
0
12,07
9
8,052
4,026
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
15,949
16,028
16,10
7
48,084
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
=M
3,988
Item: Baut
Gross Requirement
= 50
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
t = 55.000

101
Kelompok 4
Planned Order
Release
15,949
Item: Bumper
Belakang Assy Style
Gross Requirement
Scheduled Receipt
LT = 1
SS = 0
LS =
WW
16,028
UM =
Each
ABC =
Sourc
e=
Type =
Part
16,107
A.Deman
d=0
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
SetupCos
t = 55.000
H.Cost
= 67
48,084
S.Cost
=M
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
11,961
7,973
3,986
12,020
8,012
4,006
0
12,07
9
8,052
4,026
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
15,949
16,028
16,10
7
48,084
15,949
16,028
16,107
48,084
@Cos
t=
110
SetupCos
t=0
LT = 0
Scheduled Receipt
@Cos
t = 80
3,988
Item: Bumper
Belakang Assy Anak
Gross Requirement
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
SS = 0
LS =
WW
UM =
Each
ABC =
Sourc
e=
Type =
Sub sub
Assembl
y
A.Deman
d=0
H.Cost
= 92
S.Cost
=M
15,952
15,952
15,948
15,944
16,032
16,032
16,024
16,024
16,112
16,108
16,104
16,104
192,336

102
Kelompok 4
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
15,952
15,952
15,948
15,944
16,032
16,032
16,024
16,024
16,112
16,108
16,104
16,104
192,336
15,952
15,952
15,948
15,944
16,032
16,032
16,024
16,024
16,112
16,108
16,104
16,104
192,336
15,952
15,952
15,948
15,944
16,032
16,032
16,024
16,024
16,112
16,108
16,104
16,104
192,336

103
Kelompok 4
Offsetting Level 2
Part/ komponen
Panel Belakang Assy
Gear Besar
Chasis
Chasis Anak
Gardan
As Roda Assy
Gear Kecil
Tuas On Off
Plat Depan
Penutup plat depan
Roller Assy
Bumper Blkg Assy Style
Bumper Blkg Assy anak
Bumper Blkg Assy
koleksi
10
11
3,988
3,988
3,987
4,008
4,008
4,006
4,027
4,026
4,026
0
0
3,056
0
4,942
0
0
0
0
0
0
0
0
7,972
0
8,016
0
8,012
0
8,012
0
4,966
0
12,07
9
8,056
0
0
3,086
0
7,976
0
8,054
0
8,052
0
8,052
0
15,95
2
1,214
1,528
0
15,95
2
1,214
1,528
0
15,94
8
1,213
1,528
0
16,03
2
1,220
1,536
0
16,03
2
1,220
1,536
0
16,02
4
1,219
1,535
0
16,10
7
16,10
7
16,02
4
1,219
1,535
0
16,02
8
16,02
8
15,94
4
1,213
1,528
0
0
3,070
12,04
0
8,016
24,11
9
24,11
9
0
4,969
0
0
7,976
0
4,944
0
12,00
2
7,974
4,006
16,10
7
0
3,086
4,028
0
4,917
0
3,986
16,02
8
0
3,072
0
16,11
2
1,226
1,543
0
16,10
8
1,226
1,543
0
16,10
4
1,225
1,543
0
16,10
4
1,225
1,543
2,492
2,491
2,504
2,504
2,517
2,516

12
104
Kelompok 4

105
Kelompok 4
Exploding Level 2
1
10
11
12
3,988
3,988
3,988
3,988
3,988
3,988
31,90
4
3,988
3,988
3,988
3,988
3,988
3,988
31,90
4
3,987
3,987
3,987
3,987
3,987
3,987
31,89
6
3,986
3,986
3,986
3,986
3,986
3,986
31,88
8
4,008
4,008
4,008
4,008
4,008
4,008
32,06
4
4,008
4,008
4,008
4,008
4,008
4,008
32,06
4
4,006
4,006
4,006
4,006
4,006
4,006
32,04
8
4,006
4,006
4,006
4,006
4,006
4,006
32,04
8
4,028
4,028
4,028
4,028
4,028
4,028
32,22
4
4,027
4,027
4,027
4,027
4,027
4,027
32,21
6
4,026
4,026
4,026
4,026
4,026
4,026
32,20
8
4,026
4,026
4,026
4,026
4,026
4,026
32,20
8
15952
15952
15948
15944
16032
16032
16024
16024
16112
16108
16104
16104
Roller
63,80
8
63,80
8
63,79
2
63,77
6
64,12
8
64,12
8
64,09
6
64,09
6
64,44
8
64,43
2
64,41
6
64,41
6
Baut
63,80
8
63,80
8
63,79
2
63,77
6
64,12
8
64,12
8
64,09
6
64,09
6
64,44
8
64,43
2
64,41
6
64,41
6
1,214
1,528
1,214
1,528
1,213
1,528
1,213
1,528
1,220
1,536
1,220
1,536
1,219
1,535
1,219
1,535
1,226
1,543
1,226
1,543
1,225
1,543
1,225
1,543
2,492
10468
0
5484
2,491
10464
0
5482
2,504
10520
0
5512
2,504
10516
0
5508
2,517
10572
0
5538
2,516
10568
0
5536
Plat Belakang Besar

Rumah Dinamo
Plat Belakang Kecil
Gear Dinamo
Dinamo
Pengunci Dinamo
Roda
As Roda
Bumper Belakang
Bumper Belakang
Koleksi
Sekrup

106
Kelompok 4
N
o
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
0
1
1
1
Metode
Overall
Cost
Chasis
Chasis Anak-anak
Gear Besar
Gear Kecil
Gardan
Roda Assy
Tuas On/Off
Bumper Blkg Assy Style

Bumper Blkg Assy anak
Bumper Blkg Assy
koleksi
Plat Depan
Penutup Plat Depan
LFL
29,263,0
00
19,086,0
00
4,025,88
0
3,064,20
0
10,276,8
00
31,735,4
40
3,545,04
0
11,560,8
60
9,950,04
0
16,284,9
60
4,506,72
0
4,506,72
EOQ
30,605,0
00
19,660,0
00
4,160,00
0
3,160,00
0
10,660,0
00
33,000,0
00
3,660,00
0
11,850,0
00
10,260,0
00
17,300,0
00
4,660,00
0
4,660,00

FOQ
30,605,0
00
19,660,0
00
4,160,00
0
3,160,00
0
10,660,0
00
33,000,0
00
3,660,00
0
11,850,0
00
10,260,0
00
17,300,0
00
4,660,00
0
4,660,00
POQ
29,263,0
00
19,086,0
00
4,025,88
0
3,064,20
0
10,276,8
00
31,735,4
40
3,545,04
0
11,560,8
60
9,950,04
0
16,284,9
60
4,506,72
0
4,506,72
FPR
29,263,0
00
19,086,0
00
4,025,88
0
3,064,20
0
10,276,8
00
31,735,4
40
3,545,04
0
11,560,8
60
9,950,04
0
16,284,9
60
4,506,72
0
4,506,72
PPB
29,263,0
00
19,086,0
00
4,025,88
0
3,064,20
0
10,276,8
00
31,735,4
40
3,545,04
0
11,560,8
60
9,950,04
0
16,284,9
60
4,506,72
0
4,506,72
LUC
LTC
29,229,99
0
18,917,22
8
3,634,361
29,229,99
0
18,968,73
6
3,725,430
.50
2,619,523
10,005,24
1
31,735,44
0
3,137,735
.75
11,560,86
0
2,755,236
10,034,20
2
31,735,44
0
3,240,082
.75
11,560,86
0
9,950,040
16,091,72
3
4,112,380
.50
4,112,380
9,950,040
16,118,77
7
4,210,277
4,210,277
WWA
29,263,0
00
19,086,0
00
4,025,88
0
3,064,20
0
10,276,8
00
31,735,4
40
3,545,04
0
11,560,8
60
9,950,04
0
16,284,9
60
4,506,72
0
4,506,72
107
Kelompok 4
2
1
3
1
4
Panel Belakang Assy

Roller Assy
0
160,119,
728
21,156,9
60
0
166,500,
000
22,000,0
00

0
166,500,
000
22,000,0
00
0
160,119,
728
21,156,9
60
0
160,119,
728
21,156,9
60
0
160,119,
728
21,156,9
60
.50
160,119,7
28
21,156,96
0
160,119,7
28
21,156,96
0
0
160,119,
728
21,156,9
60
108
Kelompok 4
Level 3
Tabel 4.50 Output Lotting Software
11-15-2016
Item: Plat Belakang
Besar
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Item: Rumah
Dinamo
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Overdue
week 1
week 2
SS = 0
3,988
0
11,981
week 3
LS =
LUC
3,987
0
7,994
week 4
UM =
Each
3,986
0
4,008
0
0
0
LT = 1
3,988
0
15,969
3,988
3,988
3,987
19,957
19,957
week 5
ABC =
4,008
0
0
week 6
Source
=
4,008
0
16,067
week 7
Type =
Part
4,006
0
12,061
week 8
A.Deman
d=0
4,006
0
8,055
week 9
@Cost
= 60
4,028
0
4,027
week 10
SetupCos
t = 55.000
4,027
0
0
week 11
H.Cost =
50
4,026
0
4,026
week 12
S.Cost
=M
4,026
0
0
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
20,075
8,052
48,084
20,075
8,052
48,084
0
0
0
LT = 1
3,988
0
11,961
SS = 0
3,988
0
7,973
LS =
LUC
3,987
0
3,986
UM =
Each
3,986
0
0
ABC =
4,008
0
12,020
Source
=
4,008
0
8,012
Type =
Part
4,006
0
4,006
A.Deman
d=0
4,006
0
0
@Cost
= 80
4,028
0
12,079
SetupCos
t = 55.000
4,027
0
8,052
H.Cost =
67
4,026
0
4,026
S.Cost
=M
4,026
0
0
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
15,949
16,028
16,107
48,084
15,949
16,028
16,107
48,084
Lanjutan Tabel 4.50 Output Lotting Software

Total
48,084
0
48,084
0
109
Kelompok 4
Item: Plat Belakang

Kecil
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Item: Gear Dinamo

Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Item: Dinamo
Gross Requirement
Scheduled Receipt
0
0
0
LT = 1
3,988
0
19,977
SS = 0
3,988
0
15,989
LS =
LUC
3,987
0
12,002
UM =
Each
3,986
0
8,016
ABC =
4,008
0
4,008
Source
=
4,008
0
0
Type =
Part
4,006
0
20,113
A.Deman
d=0
4,006
0
16,107
@Cost
= 50
4,028
0
12,079
SetupCos
t = 55.000
4,027
0
8,052
H.Cost =
42
4,026
0
4,026
S.Cost
=M
4,026
0
0
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
23,965
24,119
48,084
23,965
24,119
48,084
0
0
0
LT = 1
3,988
0
14,969
SS = 0
3,988
0
10,981
LS =
LUC
6,987
4,000
7,994
UM =
Each
3,986
0
4,008
ABC =
4,008
0
0
Source
=
4,008
0
16,067
Type =
Part
4,006
0
12,061
A.Deman
d=0
4,006
0
8,055
@Cost
= 60
4,028
0
4,027
SetupCos
t = 55.000
4,027
0
0
H.Cost =
50
4,026
0
4,026
S.Cost
=M
4,026
0
0
3,988
3,988
2,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
47,084
18,957
20,075
8,052
47,084
18,957
20,075
8,052
47,084
0
0
LT = 1
3,988
0
SS = 0
3,988
0
LS =
LUC
3,987
0
UM =
Source
Type =
A.Deman
Each
ABC = =
Part
d=0
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
0
0
0
0
0
@Cost
= 3.000
4,028
0
SetupCos
t = 55.000
4,027
0
H.Cost =
2.520
4,026
0
S.Cost
=M
4,026
0
48,084
0

48,084
0
51,084
4,000
110
Kelompok 4
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Item: Plat Depan

Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Item: Roda
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
0
0
0
LT = 1
3,988
0
11,961
SS = 0
3,988
0
7,973
LS =
LUC
3,987
0
3,986
UM =
Each
3,986
0
0
ABC =
4,008
0
12,020
Source
=
4,008
0
8,012
Type =
Part
4,006
0
4,006
A.Deman
d=0
4,006
0
0
@Cost
= 80
4,028
0
12,079
SetupCos
t=
55.000
4,027
0
8,052
H.Cost
= 67
4,026
0
4,026
S.Cost
=M
4,026
0
0
3,988
3,988
3,987
3,986
4,008
4,008
4,006
4,006
4,028
4,027
4,026
4,026
48,084
15,949
16,028
16,107
48,084
15,949
16,028
16,107
48,084
0
0
0
LT = 2
31,904
0
0
SS = 0
31,904
0
0
LS =
LUC
31,896
0
0
UM =
Each
31,888
0
0
ABC =
32,064
0
0
Source
=
32,064
0
0
Type =
Part
32,048
0
0
A.Deman
d=0
32,048
0
0
@Cost
= 250
32,224
0
0
SetupCos
t=
55.000
32,216
0
0
H.Cost
= 210
32,208
0
0
S.Cost
=M
32,208
0
0
31,904
31,904
31,896
31,888
32,064
32,064
32,048
32,048
32,224
32,216
32,208
32,208

48,084
0
384,672
0
384,672
111
Kelompok 4

Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Item: As Roda
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Item: Roller
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
31,904
31,904
31,896
31,888
32,064
32,064
32,048
32,048
32,224
32,216
32,208
32,208
384,672
63,808
31,896
31,888
32,064
32,064
32,048
32,048
32,224
32,216
32,208
32,208
384,672
0
0
0
LT = 1
15,952
0
15,952
SS = 0
15,952
0
0
LS =
LUC
15,948
0
15,944
UM =
Each
15,944
0
0
ABC =
16,032
0
16,032
Source
=
16,032
0
0
Type =
Part
16,024
0
16,024
A.Deman
d=0
16,024
0
0
@Cost
= 80
16,112
0
16,108
SetupCos
t=
55.000
16,108
0
0
H.Cost
= 67
16,104
0
16,104
S.Cost
=M
16,104
0
0
15,952
15,952
15,948
15,944
16,032
16,032
16,024
16,024
16,112
16,108
16,104
16,104
192,336
31,904
31,892
32,064
32,048
32,220
32,208
192,336
31,904
31,892
32,064
32,048
32,220
32,208
192,336
0
0
0
LT = 1
63,808
0
0
SS = 0
63,808
0
0
LS =
LUC
63,792
0
0
UM =
Each
63,776
0
0
ABC =
64,128
0
0
Source
=
64,128
0
0
Type =
Part
64,096
0
0
A.Deman
d=0
64,096
0
0
@Cost
= 70
64,448
0
0
SetupCos
t=
55.000
64,432
0
0
H.Cost
= 59
64,416
0
0
S.Cost
=M
64,416
0
0
63,808
63,808
63,792
63,776
64,128
64,128
64,096
64,096
64,448
64,432
64,416
64,416
769,344
63,808
63,808
63,792
63,776
64,128
64,128
64,096
64,096
64,448
64,432
64,416
64,416
769,344

192,336
0
769,344
0
112
Kelompok 4
Planned Order
Release
Item: Baut
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Item: Bumper
Belakang Assy
Style
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
63,808
63,792
63,776
LT = 1
63,808
0
63,808
SS = 0
63,808
0
0
LS =
LUC
63,792
3,500
63,776
UM =
Each
63,776
0
0
63,808
0
60,292
124,06
8
63,776
63,808
127,61
6
64,128
128,25
6
127,616
124,068
128,256
0
0
0
0
63,808
64,128
64,128
64,096
64,096
64,448
ABC =
64,128
0
64,128
64,432
64,416
64,416
769,344
Source
=
64,128
0
0
Type =
Part
64,096
0
64,096
A.Deman
d=0
64,096
0
0
@Cost
= 40
64,448
0
64,432
SetupCos
t=
55.000
64,432
0
0
H.Cost
= 34
64,416
0
64,416
S.Cost
=M
64,416
0
0
64,128
64,096
64,096
64,448
64,432
64,416
64,416
765,844
0
128,19
2
128,192
128,880
128,832
765,844
128,880
128,832
765,844
A.Deman
d=0
1,219
0
0
@Cost
= 790
1,226
0
0
SetupCos
t=0
1,226
0
0
H.Cost
= 664
1,225
0
0
S.Cost
=M
1,225
0
0
769,344
3,500
0
0
0
LT = 0
1,214
0
0
SS = 0
1,214
0
0
LS =
LUC
1,213
0
0
UM =
Each
1,213
0
0
ABC =
1,220
0
0
Source
=
1,220
0
0
Type =
Sub sub
Assembl
y
1,219
0
0
1,214
1,214
1,213
1,213
1,220
1,220
1,219
1,219
1,226
1,226
1,225
1,225
14,634
1,214
1,214
1,213
1,213
1,220
1,220
1,219
1,219
1,226
1,226
1,225
1,225
14,634
1,214
1,214
1,213
1,213
1,220
1,220
1,219
1,219
1,226
1,226
1,225
1,225
14,634

14,634
0
113
Kelompok 4

Item: Bumper
Belakang Assy
Anak
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
Item: Bumper
Belakang Assy
Koleksi
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
0
0
0
LT = 0
1,528
0
0
SS = 0
1,528
0
0
LS =
LUC
1,528
0
0
UM =
Each
1,528
0
0
ABC =
1,536
0
0
Source
=
1,536
0
0
Type =
Sub sub
Assembl
y
1,535
0
0
1,528
1,528
1,528
1,528
1,536
1,536
1,535
1,535
1,543
1,543
1,543
1,543
18,426
1,528
1,528
1,528
1,528
1,536
1,536
1,535
1,535
1,543
1,543
1,543
1,543
18,426
1,528
1,528
1,528
1,528
1,536
1,536
1,535
1,535
1,543
1,543
1,543
1,543
18,426
Type =
Sub sub
Assembl
y
1,252
0
1,252
A.Deman
d=0
1,252
0
0
@Cost
= 1.040
1,259
0
1,258
SetupCos
t=
55.000
1,258
0
0
H.Cost
= 874
1,258
0
1,258
S.Cost
=M
1,258
0
0
ABC =
1,252
0
1,252
Source
=
1,252
0
0
@Cost
= 540
1,543
0
0
SetupCos
t=0
1,543
0
0
H.Cost
= 454
1,543
0
0
S.Cost
=M
1,543
0
0
18,426
0
0
0
0
LT = 0
1,246
0
1,246
SS = 0
1,246
0
0
LS =
LUC
1,246
0
1,245
1,246
1,246
1,246
1,245
1,252
1,252
1,252
1,252
1,259
1,258
1,258
1,258
15,024
2,492
2,491
2,504
2,504
2,517
2,516
15,024

UM =
Each
1,245
0
0
A.Deman
d=0
1,535
0
0
15,024
0
114
Kelompok 4
Planned Order
Release
2,492
2,491
2,504
2,504
2,517
2,516
15,024
Item: Sekrup
Gross Requirement
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Projected Net
Requirement
Planned Order
Receipt
Planned Order
Release
ABC =
10,520
0
19,536
Type =
Part
10,516
2,000
5,508
A.Deman
d=0
5,508
0
0
@Cost
= 40
10,572
0
21,642
SetupCos
t=
55.000
5,538
0
16,104
H.Cost
= 34
10,568
0
5,536
S.Cost
=M
5,536
0
0
0
0
0
LT = 1
10,468
0
21,430
SS = 0
5,484
0
15,946
10,468
5,484
10,464
5,482
10,520
5,512
8,516
5,508
10,572
5,538
10,568
5,536
94,168
31,898
30,056
32,214
94,168
31,898
30,056
32,214
94,168
96,168
2,000
Offsetting Level 3
Plat Belakang Besar

Rumah Dinamo
Plat Belakang Kecil
Gear Dinamo
UM =
Each
5,482
0
0
Source
=
5,512
0
14,024
LS =
LUC
10,464
0
5,482
10
11
12
24,11
9
0
16,10
7
0
16,02
8
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

0
24,11
9
24,11
115
Kelompok 4
Dinamo
Pengunci Dinamo
Roda
As Roda
3,988
3,987
3,986
0
31,89
6
0
31,88
8
31,89
2
0
32,06
4
4,008
16,02
8
32,06
4
32,06
4
4,008
0
32,04
8
0
9
4,006
0
32,04
8
32,04
8
4,006
0
32,22
4
0
4,028
16,10
7
32,21
6
32,22
0
4,027
4,026
4,026
0
32,20
8
0
32,20
8
32,20
8
64,44
8
128,8
80
0
3,676
64,43
2
64,41
6
0
4,629
0
64,41
6
128,8
32
0
0
0
0
0
0
0
0
0
32,21
4
2,516
Tabel 4.51 Offsetting Level 3
Roller
Baut
Bumper Belakang
Bumper Belakang
Koleksi
Sekrup
63,80
8
63,77
6
0
0
0
63,79
2
124,0
68
0
3,653
2,491
2,504
0
4,600
0
64,12
8
128,2
56
0
0
64,12
8
64,09
6
0
0
3,664
64,09
6
128,1
92
4,613
0
0
30,05
6
2,504
2,517

0
0
0
116
Kelompok 4
Rekap Hasil MRP Untuk Semua Level

Rekap Biaya MRP
Level 0
Tabel 4.52 Biaya Komponen Level 0
level 0
no
lot size
EOQ
LFL
POQ
LUC
LTC
PBB
FOQ
FPR
WWA

total biaya
STYLE
ANAK-ANAK
174,073,20
147,087,360
0
171,656,81
147,039,456
6
171,656,81
147,039,456
6
171,656,81
147,039,456
6
171,656,81
147,039,456
6
171,656,81
147,039,456
6
175,175,95
151,620,000
0
171,656,81
147,039,456
6
171,656,81
147,039,456
6
KOLEKSI
142,579,20
0
142,427,52
0
142,427,52
0
142,427,52
0
142,427,52
0
142,427,52
0
152,580,00
0
142,427,52
0
142,427,52
0
117
Kelompok 4

118
Kelompok 4
Level 1
Tabel 4.53 Biaya Komponen Level 1
N
o
`
Lot
Size
1 LFL
2 EOQ
3 POQ
4 FOQ
5 FPR
6 LUC
7 LTC
8 PPB
9 WWA
Total Biaya (Rp)

Chasis Assy
Style
89,267,392
91,500,000
89,267,392
91,500,000
89,267,392
89,267,392
89,267,392
89,267,392
89,267,392
Chasis Assy
Anak
144,644,11
2
149,150,00
0
144,644,11
2
149,150,00
0
144,644,11
2
144,644,11
2
144,644,11
2
144,644,11
2
144,644,11
2

Chasis Assy
koleksi
95,402,400
101,600,000
95,402,400
101,600,000
95,402,400
95,402,400
95,402,400
95,402,400
95,402,400
Body Style
59,196,0
00
60,660,0
00
59,196,0
00
60,660,0
00
59,196,0
00
59,196,0
00
59,196,0
00
59,196,0
00
59,196,0
00
Body AnakAnak
37,512,000
38,660,000
37,512,000
38,660,000
37,512,000
37,504,456
37,504,456
37,512,000
37,512,000
Body
Koleksi
45,677,0
00
48,605,0
00
45,677,0
00
48,605,0
00
45,677,0
00
45,677,0
00
45,677,0
00
45,677,0
00
45,677,0
00
Peng Body
Pengunci
Baterai
3,064,200
3,103,758
.50
4,506,720
3,064,200
4,506,720
3,160,000
4,660,000
3,064,200
2,619,523
4,506,720
4,112,380
.50
3,064,200
4,210,277
3,064,200
4,506,720
2,619,523
4,506,720
4,660,000
119
Kelompok 4
Level 2
Tabel 4.54 Rekap Biaya Komponen Level 2
N
o
Metod
e
Chasis
Gear Besar
19,086,00
0
4,025,880
19,660,00
EOQ
2
0
4,160,000
19,660,00
FOQ
3
0
4,160,000
19,086,00
POQ
4
0
4,025,880
19,086,00
FPR
5
0
4,025,880
19,086,00
PPB
6
0
4,025,880
18,917,22
3,634,361
LUC
Bumper
7
8
Blkg Assy
Plat Depan
18,968,73 3,725,430.5
LTC
koleksi
8
6
0
16,284,96
18,917,22
3,619,521
WWA
0
4,506,720
9
8
17,300,00
0
4,660,000
17,300,00
0
4,660,000
16,284,96
0
4,506,720
16,284,96
0
4,506,720
16,284,96
0
4,506,720
16,091,72
3 4,112,380.50
16,118,777
4,210,277
16,091,72
3
4,112,381
1
LFL
29,263,00
0
30,605,00
0
30,605,00
0
29,263,00
0
29,263,00
0
29,263,00
0
29,229,99
0
29,229,99
0
29,229,99
0
Chasis
Anak-anak
Gear
Kecil
Gardan
Roda Assy
Tuas On/Off
10,276,80 31,735,44
0
0
3,545,040
10,660,00 33,000,00
3,160,000
0
0
3,660,000
10,660,00 33,000,00
3,160,000
0
0
3,660,000
10,276,80 31,735,44
3,064,200
0
0
3,545,040
10,276,80 31,735,44
3,064,200
0
0
3,545,040
10,276,80 31,735,44
3,064,200
0
0
3,545,040
2,619,523 10,005,24 31,735,44
3,137,736
Panel
1
0
Penutup
Belakang
Roller Assy
2,755,236
3,240,083
Plat Depan 10,034,20 31,735,44
Assy
2
0
2,619,523 10,005,24 31,735,44
3,120,425
4,506,720 160,119,728 21,156,960
1
0
3,064,200
4,660,000 166,500,000 21,647,612

4,660,000 166,500,000 22,000,000
4,506,720
160,119,728 21,156,960
4,506,720
160,119,728 21,156,960
4,506,720
160,119,728 21,156,960
4,112,380.50
4,210,277
160,119,728 21,156,960
160,119,728 21,156,960
4,112,381
160,119,728 21,156,960
Bumper
Blkg Assy
Style
Bumper
Blkg Assy
anak
11,560,860
9,950,040
11,850,000
10,260,000
11,850,000
10,260,000
11,560,860
9,950,040
11,560,860
9,950,040
11,560,860
9,950,040
11,560,860
9,950,040
11,560,860
9,950,040
11,560,860
9,950,040
120
Kelompok 4
Level 3
Tabel 4.55 Rekap Biaya Komponen Level 3
No
Lot Size
LFL
EOQ
POQ
FOQ
FPR
LUC
LTC
PPB
WWA
Bumper
Belakang
9,873,000
10,160,000
9,873,000
10,160,000
9,873,000
9,594,368
9,623,614
9,873,000
9,873,000
Bumper
Belakang
Style
Bumper
Belakang
Koleksi
Sekrup
Roller
( Depan +
Belakang )
Baut
As Roda
11,580,5
00
11,855,0
00
11,580,5
00
11,855,0
00
11,580,5
00
11,387,7
29
11,428,5
28
11,580,5
00
11,580,5
00
15,629,0
00
16,605,0
00
15,629,0
00
16,605,0
00
15,629,0
00
15,354,0
00
15,244,0
00
15,629,0
00
15,629,0
00
4,426,7
20
4,585,8
97
4,426,7
20
4,580,0
00
4,426,7
20
4,020,4
09
4,426,7
20
4,426,7
20
4,020,4
09
54,514,0
80
56,660,0
00
54,514,0
80
56,660,0
00
54,514,0
80
54,514,0
80
54,514,0
80
54,514,0
80
54,514,0
80
31,293,7
60
32,543,5
42
31,293,7
60
32,543,5
42
31,293,7
60
31,236,2
24
31,236,2
24
31,293,7
60
31,293,7
60
16,046,8
80
16,660,0
00
16,046,8
80
16,660,0
00
16,046,8
80
15,851,1
09
15,875,5
84
16,046,8
80
16,046,8
80
Gear Dinamo
3,485,040

RumahDinamo
Plat
BelakangBesar
4,506,720
3,545,040
Plat
Belakang
Kecil
3,064,2
PengunciDinamo
4,506,720
Roda
(Ban+Velg)
96,773,0
00
100,605,
000
96,773,0
00
100,605,
000
96,773,0
00
96,773,0
00
96,773,0
00
96,773,0
00
96,773,0
00
Dinamo
144,912,0
00
150,660,0
00
144,912,0
00
150,660,0
00
144,912,0
00
144,912,0
00
144,912,0
00
144,912,0
00
144,912,0
00
121
Kelompok 4
3,600,000
.00
4,660,000
3,660,000
3,485,040
4,506,720
3,545,040
3,600,000
4,660,000
3,660,000
3,485,040
3,075,652
.50
3,180,082
.75
4,506,720
4,112,380.
50
4,210,277
3,545,040
3,137,735.
75
3,240,082.
75
3,485,040
4,506,720
3,545,040
3,485,040
4,506,720
3,545,040

00
3,160,0
00
3,064,2
00
3,160,0
00
3,064,2
00
2,619,5
23
2,755,2
36
3,064,2
00
3,064,2
00
4,660,000
4,506,720
4,660,000
4,506,720
4,112,380.5
0
4,210,277
4,506,720
4,506,720
122
Kelompok 4
Hasil MRP Metode Terpilih.
Level 0
Level 1
Level 2
Level 3
Gambar 4.50 MRP Metode Terpilih Level 0

123
Kelompok 4
Rekap Biaya MRP Metode Terpilih

Tabel 4.56 Rekap biaya MRP metode terpilih
No
Nama Part
Koleksi
Style
Anak-anak
Level
Biaya
142,427,520
171,656,816
WWA
147,039,456
Chasis Assy Style
89,267,392
Chasis Assy Anak
144,644,11
2
Chasis Assy koleksi
95,402,400
Body Style
Body Anak-Anak
Body Koleksi
10
Peng Body
11
Pengunci Baterai
59,196,000
37,504,456
LUC
45,677,000
2,619,523
4,112,380.
50
12
Chasis
29,229,990
13
Chasis Anak-anak
18,917,228
14
Gear Besar
3,619,521
15
Gear Kecil
16
Gardan
10,005,241
17
Roda Assy
31,735,440
18
Tuas On/Off
3,120,425

Metode
Terpilih
2,619,523
WWA
124
Kelompok 4
Lanjutan Tabel 4.56 Rekap biaya MRP metode terpilih
19
Bumper Blkg Assy

Style
11,560,860
20
Bumper Blkg Assy

anak
9,950,040
21
Bumper Blkg Assy

koleksi
16,091,723
22
Plat Depan
4,112,381
23
Penutup Plat Depan
4,112,381
24
Panel Belakang Assy
160,119,728
25
Roller Assy
21,156,960
26
Bumper Belakang
9,594,368
27
Bumper Belakang
Style
11,387,729
28
Bumper Belakang
Koleksi
15,354,000
29
Sekrup
30
Roller ( Depan +
Belakang )
4,020,409
54,514,080
3
LUC
31
Baut
31,236,224
32
As Roda
15,851,109
33
Roda (Ban+Velg)
96,773,000
34
Dinamo
144,912,000
35
Gear Dinamo
3,075,652.5
0
36
RumahDinamo

4,112,380.50
125
Kelompok 4
Lanjutan Tabel 4.56 Rekap biaya MRP metode terpilih
37
Plat BelakangBesar
3,137,735.7
5
38
Plat Belakang Kecil
2,619,523
39
PengunciDinamo
4,112,380.50
Rekap POR
Tabel 4.57 Rekap biaya POR metode terpilih
Nama Part
week 1
week 2
week 3
week
4
week 5
week 6
week 7
week 8
week 9
week 10
week
11
week 12
Tamiya style
1.214
1.214
1.213
1.213
1.220
1.220
1.219
1.219
1.226
1.226
1.225
1.225
Tamiya anakanak
1.528
1.528
1.528
1.528
1.536
1.536
1.535
1.535
1.543
1.543
1.543
1.543
Tamiya koleksi
1.246
1.246
1.246
1.245
1.252
1.252
1.252
1.252
1.259
1.258
1.258
1.258
Chasis Assy
Style
1.214
1.214
1.213
1.213
1.220
1.220
1.219
1.219
1.226
1.226
1.225
1.225
Chasis Assy
Anak
1.528
1.528
1.528
1.528
1.536
1.536
1.535
1.535
1.543
1.543
1.543
1.543
Chasis Assy
koleksi
1.246
1.246
1.246
1.245
1.252
1.252
1.252
1.252
1.259
1.258
1.258
1.258
Body Style
1.214
1.214
1.213
1.213
1.220
1.220
1.219
1.219
1.226
1.226
1.225
1.225
Body AnakAnak
3.070
3.086
3.086
3.056
3.056
3.072
Body Koleksi
1.246
1.246
1.246
1.245
1.252
1.252
1.252
1.252
1.259
1.258
1.258
1.258
Pengunci Body
23.965
24.119
PenutupBaterai
15.949
16.028
16.107
Panel Blkg Assy
3.988
3.988
3.987
3.986
4.008
4.008
4.006
4.006
4.028
4.027
4.026
4.026
As Roda Assy
7.976
7.974
7.972
8.016
8.016
8.012
8.012
8.056
8.054
8.052
8.052
15.952
7.976
15.95
2
15.948
15.944
16.032
16.032
16.024
16.024
16.112
16.108
16.104
16.104
1.214
1.214
1.213
1.213
1.220
1.220
1.219
1.219
1.226
1.226
1.225
1.225
Roller Assy
Bumper Blkg
Assy Style
Bumper Blkg
Assy anak
1.528
1.528
1.528
1.528
1.536
1.536
1.535
1.535
1.543
1.543
1.543
1.543
Bumper Blkg
Assy koleksi
2.492
2.491
2.504
2.504
2.517
2.516
Chasis
3.920
4.917
4.944
4.942
4.969
4.966
Chasis AnakAnak
3.056
3.056
3.072
3.070
3.086
3.086
Penutup Plat
Depan
15.949
16.028
16.107
Plat Depan
15.949
16.028
16.107
Tuas On/Off
23.965
24.119
Lanjutan Tabel 4.57 Rekap biaya POR metode terpilih

126
Kelompok 4
Gear Kecil
Gardan
23.965
11.963
0
12.00
2
24.119
12.040
12.079
Gear Besar
15.949
16.028
16.107
Dinamo
3.988
3.988
3.987
3.986
4.008
4.008
4.006
4.006
4.028
4.027
4.026
4.026
Gear Dinamo
18.957
20.075
8.052
RumahDinamo
15.949
16.028
16.107
Plat
BelakangBesar
19.957
20.075
8.052
Plat Belakang
Kecil
PengunciDinam
o
23.965
24.119
15.949
16.028
16.107
As Roda
31.904
31.892
32.048
32.220
32.208
31.896
0
31.88
8
32.064
31.904
0
31.90
4
32.064
32.064
32.048
32.048
32.224
32.216
32.208
32.208
Roda
(Ban+Velg)
Bumper
Belakang
4.584
4.600
4.613
4.629
Bumper
Belakang Style
3.641
3.653
3.664
3.676
Bumper
Belakang
Koleksi
2.492
2.491
2.504
2.504
2.517
2.516
Sekrup
31.898
30.056
32.214
63.808
63.80
8
63.792
63.77
6
64.128
64.128
64.096
64.096
64.448
64.432
64.416
127.616
124.068
128.256
128.192
128.880
64.416
128.83
2
Roller ( Depan +
Belakang )
Baut
Struktur Produk (BOM)

Capacity Requirement Planning (CRP)
4.2.6.1 Output CRP


Bab1-4 2 4 5

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab1-4 2 4 5

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

1. Praktikan mampu menyusun rencana agregasi produk

Program Studi Teknik Industri

4. Praktikan mengetahui dan mampu menggunakan metode perencanaan kebutuhan

Pembatasan Masalah dan Asumsi

dan Kebutuhan Material ini adalah sebagai berikut :

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Program Studi Teknik Industri

Fungsi dan Tujuan Agregate Planning

peralatan, dan dana

Program Studi Teknik Industri

Mengubah tingkat persediaan. Para manajer dapat meningkatkan persediaan selama

Meragamkan ukuran tenaga kerja dengan cara mengkaryakan atau memberhentikan.

Program Studi Teknik Industri

melakukan subkontrak pekerjaan selama perioda permintaan tinggi. Bagaimanapun,

kebutuhan tenaga kerja tidak terampil.

Biaya dalam Agregat Planning

yang direkrut adalah tenaga kerja baru yang belum berpengalaman.

Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan menganggur).

Program Studi Teknik Industri

Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi, tetapi

dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya.

Program Studi Teknik Industri

sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan dengan

metode heuristik (trial and error) dan metode optimasi:

Langkah Agregate Planning

Program Studi Teknik Industri

Biaya Pada Aggregate Planning

Program Studi Teknik Industri

Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan pada

total demand waktu baku

Program Studi Teknik Industri

Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.1. Proses Penjadwalan Induk Produksi

Fungsi MPS dan Tujuan MPS

1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan

Program Studi Teknik Industri

Dijt = permintaan item j family I pada periode t.

Metoda Equalization of Run Out Time (EROT)

Program Studi Teknik Industri

Metode cut & fit

Program Studi Teknik Industri

Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk dalam

Metode Linier Programming

Metode Hax & Meal

Program Studi Teknik Industri

Tujuan Sistem MRP

Program Studi Teknik Industri

Input dan Output Sistem MRP

Gambar 2.2 Input dan Output MRP

Input Sistem MRP adalah sebagai berikut:

Program Studi Teknik Industri

MPS menentukan prosedur MRP dengan jadwal pemenuhan produk jadi.

Program Studi Teknik Industri

Penyimpanan yang baik.

Output Sistem MRP adalah sebagai berikut:

Program Studi Teknik Industri

Sistem Asusmsi MRP