201373TPM

Bimbingan TPM 3 Juli 2013

Comment dari Mr. Yamashita

TPM
1TPM

2SMAP
3

Pelaksanaan aktivitas TPM (Request)

1. Sejauh mana aktivitas ini serius dilakukan?, inilah
point dan kunci sukses dari aktivitas TPM.
2. Aktivitas yang menunjukkan ke-khas-an SMAP.
3. Menyelesaikan masalah satu per satu untuk
mengubah Genba/area kerja.
4. Melakukan aktivitas kaizen yang bisa memacu ide dan
4
tehnik visualisasi (kaizen karakuri/kreatifitas, kaizen

pokyoke)

1 1. Modul Kaizen Kreatifitas (karakuri) dan kumpulan

kasus.
2
2. Modul alat kaizen pokayoke & kumpulan kasus.
31

3. Tantangan produksi 1 aliran barang (produksi teralir)

4. Praktek & belajar kaizen MUDA (kesia-siaan)

2
3
Proses
A 12
10
B
8
C 6
D 4

3
10
5
8

Pilar Perbaikan Individu (Mr. Makmun dan Team)

1. Kaizen MUDA pada gerakan MP. Buatkan layout
pergerakan MP satu-per-satu.
2. Kaizen MUDA pada aktivitas pemindahan barang.
3. Kaizen MUDA pada pekerjaan itu sendiri.
Proses
12
A
10
B 8
C 6
D 4

Tact Time

Waktu (dtk)
3
10
5
8

2
0

2
0
A

Proses

Waktu (dtk)
Proses A ada waktu
tunggu yang lama

1
2
3

Hal yang harus dikaji kembali :

1. Waktu proses manual
2. Waktu mesin bekerja
3. Waktu repair kerusakan dan atau NG
Waktu aligment adalah waktu yang sia-sia
Seimbangkan waktu proses satu dengan yang lainnya,
sehingga tidak ada waktu yang dibuang untuk menunggu
pada suatu proses.

2
3

PR Pertemuan selanjutnya
Pengecekan SOP
1. Jika ada proses tanpa SOP, maka segera buatkan.
2. Jika SOP ada tetapi tidak digunakan, maka cek lagi isi
SOP, revisi jika perlu.
3. Jika SOP ada tetapi tidak dipatuhi, segera lakukan
konseling atau pendidikan ke operator.

1
2

Melihat line secara menyeluruh!

1. Mengeffisiensikan model line
2. Melihat/menemukan neck proses/proses
bermasalah
3. Menemukan kerja sia-sia pada mesin & orang
4. Perubahan layout untuk membuat layout dengan
proses yang seimbang
5. Perbaikan aliran barang --- untuk meningkatkan line
speed/kecepatan kerja line

3
4
5

1/

2/1

3/1

C/D

Saat ini 1 unit mesin welding dipegang 1 org

Kaizen Multy Skill

2 Unit mesin / org

3 Unit mesin / org

Cost down -- Penurunan jumlah Man power

Pencapaian Produktivitas UP


16
80
2
680

Perawatan Mandiri (Mr. Khoiri & Team

1. Sudah dibuatkan matrik kerusakan per-6 bln
(80 kasus)
2. Buatkan Map untuk data kerusakan selama 6 bln (perline) 80 kasus
Menvisualisasikan semua informasi mengenai kerusakan
dalam 1 map dan menemukan jalan penyelesaiannya.

1
2BM
34
4
5
6OPL

Cara kaizen / perbaikan.

1. Pahami kondisi kerusakan Tentukan tema
2. Tentukan BM dan Target
3. Analisa penyebab (4M, 5W analisis)
4. Verifikasi ide perbaikan & pelaksanaannya
5. Simpulkan Hasil
6. Standarisasi (SOP, Manual book, OPL)
Apa, kapan, siapa, bagaimana caranya.

Analisa penyebab
Menemukan akar penyebab

Verifikasi ide perbaikan, lalu merealisasikannya

Jika akar penyebab tidak ditemukan, maka masalah akan

rentan terjadi kembali, masalah tidak akan berkurang,
dan tidak bsia terselesaikan.

Safety dan Lingkungan (Mr. Aceng & Team)

1
1. Kecelakaan tangan terjepit

Kaizen 1 sudah bisa terlaksana.

kaizen 2 berikutnya adalah, mengkaji kaizen untuk

membuat mesin berhenti saat sensor menangkap ada

tangan yang masuk. (pertemuan berikutnya)

1
2SAPL

Mengotomatisasi proses yang dikerjakan manusia.

Dengan melengkapi mesin dengan fungsi mati otomatis.
1. Aktivitas harus secara menyeluruh
2. Pelaksanaan aktivitas Model line SAPL

12013
2
3

Data yang harus termuat di papan pengumuman safety

1. Kondisi kecelakaan kerja di 2013, dan target "0"
2. Uraian kecelakaan yang terjadi
3. "SLOGAN SAFETY" bulan ini
Uraian pelaksanaan dan informasi terkait

** POINT
Apakah alat safetY berfungsi dengan baik?

Masukkan ke SOP & daily check sheet

Ajarkan ke operator / MP

* Pelaksanaan aktivitas penempelan dan pencabutan

label F, saat melakukan patrol safety dan sampah.

Perawatan Mutu (Mr. Bayu & Team)

23

32013

1. Mengubah pola pikir "Terjadi NG duluan" ke

"Mencegah NG terjadi"
2. Pengembangan dari model line ke seluruh line
(buatkan schedule untuk 3 thn)
3. Menyempurnakan model line di 2013

2013
2014
2015

Tendensi-- Arah aktivitas

2013 -- Penyempurnaan model line (Perfect Line)
2014 & 2015 -- Penyempurnaan seluruh line
(Perfect Line)

Effisiensi per bagian

High Effisiensi seluruh pabrik

(Effisiensi gabungan)

SMAP melakukan audit quality ke vendor/supplier.

(Gunakan check sheet)

50

Pola pikir dalam TQM (Total Quality Maintenance)

"Menurunkan 50%"

Menggunakan materi 7 step pengembangan perawatan

mutu yang di dapat dari bimbingan dan training.

Pola pikir dalam TPM (Total Productive Maintenance)

"Meng-0-kan /ZERO"