Anda di halaman 1dari 27

DOKUMEN TEKNIS NILAI TAMBAH

TEKNOLOGI PROSES PENGOLAHAN MINERAL LATERIT NIKEL

BANDUNG, JULI 2010

1 PENDAHULUAN
Endapan laterit nikel Indonesia telah diketahui sejak tahun 1937.
Informasi mengenai endapan laterit nikel yang tertera pertama kali dalam
literatur adalah Pomalaa pada tahun 1916 oleh pemerintah Belanda.
Pomalaa adalah sebuah distrik yang terletak di Sulawesi Tenggara. Sejak
itu, endapan-endapan laterit nikel lainnya baru disebut-sebut, seperti
Gunung Cycloops (1949) dan Pulau Waigeo (1956) di Irian Jaya (Papua
Barat), Sorowako di Sulawesi (1968), Pulau Gebe (1969), Maluku (Tanjung
Buli) dan Obi di Pulau Halmahera (1969) serta Pulau Gag (1982). Pada
pertengahan kedua abad ini, melalui prospeksi yang sistematis telah
ditemukan beberapa endapan lain [1,2].
Penambangan dan pengolahan laterit nikel di Indonesia didominasi oleh
PT INCO Tbk. dan PT Aneka Tambang Tbk (PT Antam). Pada saat ini PT
INCO mengolah laterit nikel untuk memproduksi nikel dalam bentuk nickel
matte (Ni3S2) yang seluruh produksinya diekspor ke Jepang, sedangkan PT
Antam mengolah laterit nikel untuk memproduksi nikel dalam bentuk
ferro-nickel (logam paduan FeNi), selain itu juga mengekspor langsung
bijihya keluar negeri. Beberapa perusahan lain yang memiliki luas
pertambangan lebih kecul di Sulawesi dan Maluku hanya melakukan
penambangan dan mengekspor langsung bijih laterit nikel ke Cina untuk
pembuatan nickel pig iron. Ekspor langsung bijih mempunyai nilai tambah
kecil

dan belum sesuai dengan yang diamanatkan dalam UU nomor

4/2009.
Laterit nikel selain sebagai salah satu sumber utama nikel juga
mengandung unsur-unsur ikutan (minor) seperti kobal (Co) yang telah
diketahui dengan baik keterdapatannya, dan juga beberapa unsur minor
lain yang mempunyai nilai ekonomi. Namun unsur minor yang terkandung
dalam bijih laterit belum menjadi produk yang bernilai ekonomi tinggi
disebabkan jalur proses pengolahan laterit nikel yang digunakan oleh PT
INCO dan PT Antam menggunakan jalur proses pirometalurgi dengan
1

produk akhir masing-masing berupa nickel matte dan ferronickel (FeNi).


Melalui jalur proses pengolahan laterit nikel dengan pirometalurgi, unsur
minor seperti kobal (Co) dianggap sebagai unsur pengotor yang harus
dibuang menjadi terak atau dihitung setara dengan unsur nikel, sehingga
unsur-unsur minor yang seharusnya bernilai ekonomi menjadi tidak
ekonomis.
Pengembangan teknologi pengolahan laterit nikel melalui jalur proses
hidrometalurgi yang baru dengan pelindian asam bertekanan tinggi (HPALhigh-pressure acid leaching) telah memungkinkan mengekstraksi tidak
hanya nikel tetapi juga unsur minor seperti kobal, krom, vanadium,
titanium, dan unsur minor lain yang sangat dibutuhkan oleh industri
komponen elektronik dengan perolehan hingga >90%. Jalur proses
hidrometalurgi dengan HPAL telah memberikan strategi berbeda untuk
mengekstraksi dan memisahkan unsur-unsur minor berharga dari larutan
pelindian.
HPAL telah merupakan teknologi yang umum dipakai untuk proyek nikel
baru secara hidrometalurgi selama 15 tahun terakhir, seperti yang telah
diterapkan di tiga (3) proyek nikel di Australia: Cawse, Murrin-Murrin, dan
Bulong, dan proyek nikel di Kaledonia Baru: Goro Nickel.

2 KONDISI SEKARANG
2.1 Potensi Sumberdaya Mineral Laterite Nikel Indonesia
Sebagian besar sumber nikel dunia yang telah diketahui terkandung
dalam tipe deposit laterit. Sekitar 72% sumber nikel dunia ditemukan
terutama di daerah tropis seperti Indonesia, Kuba, Kaledonia Baru, Filipina
dan Australia. Sisanya sebesar 28% adalah tipe deposit sulfida terutama
terdapat di Kanada dan Rusia. Walaupun mayoritas sumber nikel dunia
yang diketahui terkandung dalam laterit, produksi nikel dari sulfida lebih
dominan karena kadar nikel yang lebih tinggi dan pengolahan yang lebih
mudah dibandingkan dengan tipe deposit laterit. Kadar nikel dalam tipe
deposit sulfida secara komersial bervariasi antara 0,5-8,0%, sedangkan
dari tipe deposit laterit sekitar 1,0-2,0%.
Saat ini, Indonesia mempunyai cadangan laterit nikel terindetifikasi sekitar
1.576 juta ton dengan total kandungan nikel sebanyak 25 juta ton. Hal ini
menjadikan Indonesia sebagai sumber laterit nikel terbesar ketiga dunia
setelah Kaledonia Baru dan Filipina (Gambar 1). Distribusi deposit laterit
nikel Indonesia dapat dilihat pada Gambar 2 dan untuk penyebaran
deposit nikel utama dunia disajikan pada Gambar 3.

Gambar 1. Sumberdaya laterit nikel dunia

Gambar 2. Distribusi deposit laterit nikel Indonesia


4

Gambar 3. Penyebaran deposit nikel utama dunia


Mineral-mineral

terpenting

yang

mengandung

nikel

dan

komposisi

kimianya dapat dilihat pada Tabel 1. Beberapa di antaranya tidak dikenal


umum, dan hanya pentlandit, garnierit dan nickelferous limonit yang
mempunyai nilai ekonomi signifikan.

Tabel 1. Mineral-mineral nikel yang penting


Mineral

Formula ideal

Kandungan
nikel, %

Sulfides
Pentlandite

(Ni,Fe)9S8

34.22

Millerite

NiS

64.67

Hazelwoodite

Ni3 S2

73.30

Polydymite

Ni3 S4

57.86

Siegenite

(Co,Ni)3S4

28.89

Violarite

Ni2FeS4

38.94

Niccolite

NiAs

43.92

Rammelsbergite

NiAs2

28.15

Gersdorffite

NiAsS

35.42

NiSb

32.53

Arsenides

Antomonides
Breirhauptite
Silicate and oxides
Garnierite

(Ni,Mg)6Si4O10(O)8

47

Nickeliferous limonite

(Fe,Ni)O(OH).nH2O

Low

Keberadaan unsur utama dan minor dalam deposit mineral laterit nikel
disajikan pada Tabel 2.

Tabel 2. Unsur-unsur utama dan minor dalam struktur mineralogi laterit


nikel
Elemen
Al

Stuktur Mineralogi
Gibbsite (Al(OH)2)
Goethite (-Alx-1 FexOOH)

Fe

Chromite (-Alx-1 FexCr2O4)


Goethite (-FeOOH)
Chromite (FeCr2O4)
Magnesium iron silicate
Magnetite (Fe3O4)
6

Co
Cr

Manganese partikel
Goethite (-FeOOH)

Mg

Chromite (FeCr2O4)
Magnesium iron silicate

Ni

(amorphous)
Goethite (-FeOOH)
Magnesium iron silicate
Manganese partikel

Secara tradisional logam nikel murni dihasilkan dari bijih sulfidis dan ferronickel dari laterit saprolit.
2.2 Produksi nikel
Variasi sumber nikel dan produk serta ketersediaan teknologi proses
pengolahan menghasilkan beberapa alternatif proses pengolahan yang
berbeda tergantung pada bahan baku dan produk yang ingin dihasilkan.
Umumnya produk nikel dapat dibagi menjadi tiga (3) kelompok:
1. Nikel murni (kelas I), mengandung 99% atau lebih nikel, seperti
nikel elektrolitik, pelet, briket, granul, rondel dan serbuk.
2. Charge nickel (kelas II), mengandung nikel lebih kecil dari 99%,
seperti ferro-nickel, nickel matte, sinter nikel oksida.
3. Bahan kimia, seperti nikel oksida, sulfat, klorid, karbonat, asetat
hidroksid, dan lain-lain.

TEKNOLOGI

DAN

KEEKONOMIAN

PROSES

PENGOLAHAN

LATERIT NIKEL
Untuk memperoleh nikel dari tipe deposit laterit terdapat beberapa jalur
proses pengolahan dan dapat diklasifikasikan seperti ditunjukkan pada
Gambar 4 dan 5. Komposisi deposit laterit nikel akan bergantung pada
tipe batuan induk, iklim tempat deposit terbentuk dan proses pelapukan.

Hal ini memberikan hubungan yang spesifik antara komponen deposit dan
pilihan proses pengolahannnya disertai kendala-kendalanya.

Gambar 4. Skema profil laterit, komposisi kimia dan jalur proses ekstraksi
Jalur proses pengolahan laterit nikel yang diterapkan secara komersial
didasarkan pada kandungan magnesium (Mg) dan rasio nikel-besi (Ni/Fe).
Saat ini terdapat dua (2) pilihan jalur proses ekstraksi, yaitu pirometalurgi
dan hidrometalurgi (Gambar 5). Jalur proses ekstraksi pirometalurgi
menggunakan tipe laterit nikel saprolit dengan produk nikel berupa ferronickel (FeNi), nickel pig iron, dan nickel sulfide matte (nickel matte).
Sedangkan proses hidrometalurgi paling umum diterapkan untuk laterit
limonit. Walaupun laterit saprolit mengandung

kadar nikel lebih tinggi

(3%) daripada lapisan limonit tetapi kandungan magnesium yang tinggi


dalam saprolit

menjadikannya kendala, menyebabkan konsumsi asam

lebih banyak.

Gambar 5. Bagan alir proses pengolahan laterit nikel


Proses Pirometalurgi

Pembuatan Ferro-Nickel

Pembuatan ferro-nickel dilakukan melalui dua rangkaian proses utama


yaitu reduksi dalam tungku putar (rotary kiln, RK) dan peleburan dalam
tungku listrik (electric furnace, EF) dan lazim dikenal dengan Rotary kiln
Electric Smelting Furnace Process atau ELKEM Process.

Bijih yang telah dipisahkan, baik ukuran maupun campuran untuk


mendapatkan komposisi kimia yang diinginkan, diumpankan ke dalam
pengering putar (rotary dryer) bersama-sama dengan reductant dan flux.
Selanjutnya

dilakukan

pengeringan

sebagian

(partical

drying)

atau

pengurangan kadar air (moisture content), dan kemudian dipanggang pada


tanur putar (rotary kiln) dengan suhu sekitar 700 -1000C tergantung dari
sifat bijih yang diolah.

Maksud utama pemanggangan (calcination) adalah untuk mengurangi


kadar air, baik yang berupa air lembab (moisture content) maupun yang
9

berupa air kristal (crystalized water), serta mengurangi zat hilang bakar
(loss of ignition) dari bahan-bahan baku lain-nya. Selain itu, pemanggangan
dimaksudkan

juga

untuk

memanaskan

(preheating)

dan

sekaligus

mencampur bahan-bahan baku tersebut. Dalam tanur putar juga dilakukan


reduksi pendahuluan (prereduction) secara selektif untuk mengatur kualitas
produk dan meningkatkan efisiensi/produktivitas tanur listrik, sesuai dengan
pasaran dan kadar bijih yang diolah. Sekitar 20% dari kandungan nikel bjiih
tereduksi, reduksi terutama dilakukan untuk merubah Fe 3+ menjadi Fe2+,
sehingga energi yang dibutuhkan dalam tanur listrik menjadi lebih rendah.
Bijih terpanggang dan tereduksi sebagian dari tanur putar ini dimasukkan ke
dalam tanur listrik secara kontinu dalam keadaan panas (di atas 500C),
agar dapat dilakukan pereduksian dan peleburan. Dari hasil peleburan
diperoleh feronikel (crude ferronickel) yang selanjutnya dimurnikan pada
proses pemurnian. Crude ferronickel memiliki kandungan 15-25% Ni dan
terkandungan pengotor yang tinggi seperti karbon, silikon dan krom.
Pemurnian dilakukan

dengan

oxygen blowing untuk menghilangkan

karbon, krom dan silikon juga ditambahkan flux berupa kapur, dolomit,
flouspar, aluminium, magnesium, ferosilikon dsb., untuk menghasilkan slag
yang memungkinkan sulfur dapat terabsorb pada saat pengadukan dengan
injeksi nitrogen. Hasil proses pemurnian dituang menjadi balok feronikel
(ferronickel ingot) atau digranulasi menjadi butir-butir feronikel (ferronickel
shots), dengan kadar nikel di atas 30%. Diagram alir pembuatan ferronickel
disajikan pada Gambar 6. Sedangkan diagram alir pemurnian disajikan pada
Gambar 7.

10

Gambar 6. Tipikal pembuatan ferronickel

11

Gambar 7. Tipikal pemurnian ferronickel

Pabrik pembuatan ferronickel di Indonesia dilakukan oleh PT Aneka


Tambang, Tabel 3, memperlihatkan parameter plant dari FENI-1 dan FENI-2
di Pomalaa.
Tabel 3. Parameter data FENI-1 dan FENI-2 PT Aneka Tambang tbk
Furnace Parameter
Number of furnace
Furnace design
Shape
Hearth dimension (inside, m)
Hearth area (inside m2)
Sidewall cooling
Number electrode
Electrode diameter, mm
Transformer, MVA

FENI-1
1
Hatch
Circular
13.8 ID
150
Plate and waffles
3
1500
45

FENI-2

Operating data
Power (MW)
Hearth power density (kW/m2)
Secondary voltage (phase)
Secondary voltage (electrode)
Secondary current, kA
Resistance per electrode, m
Batch resistance per electrode,

32
215
570
330
34
9
9

42
185
620
360
39
9
9

m
Arc power.batch power ratio
Batch power density (kW/m2)
Arc voltage, V
Arc length (@17V/cm)
Electrode tip position
Charge cover at tips
Power cunsumption (kWh/ton)
Calcine feed temperature
Slag top temperature (oC)
Slag SiO2/MgO ratio
Slag %FeO
Metal % Ni
Metal % C

0
215
0
0
Brush arc
Covered bash
510
750
1550
1,5
7
19
2,5

0
185
0
0
Brush arc
Covered bash
510
750
1550
1,5
7
19
2,5

Hatch
Circular
17.0 ID
227
Plate and waffles
3
1750
60

Bagan alir proses pengolahan mineral laterit nikel komersial di PT Antam dapat
dilihat pada Gambar 8 dengan produknya sebagai berikut.
Produk utama:

Logam paduan ferronickel


Komposisi kimia:
12

o
o

High carbon Fe-Ni: 23.4%-Ni; 1.75%-C;


Low carbon Fe-Ni: 24.4%-Ni; 0.01%-C

Produk samping:

Terak; campuran logam oksida

Kondisi proses:

Mempunyai kadar nikel tinggi (>2.2%Ni)


Rasio Fe/Ni rendah (5-6)
Kadar MgO tinggi
Rasio SiO2/MgO >2.5

Gambar 8. Bagan alir proses ferronikel di PT. Aneka Tambang Tbk

Pembuatan Ni Matte
Nikel matte dibuat secara komersial pertama kali di Kaledonia Baru dengan menggunakan
blast furnace sebagai tanur peleburan dan gipsum sebagai sumber belerang sekaligus
sebagai bahan flux. Tetapi dewasa ini pembuatan matte dari bijih oksida dilakukan dengan
13

menggunakan tanur putar dan tanur listrik. Bagan alir yang disederhanakan dari proses ini
digambarkan pada Gambar 8. Gambar tersebut menunjukkan bahwa sebagian besar dari
tahap-tahap proses yang dilakukan dalam proses pembuatan ferronikel juga dilakukan
dalam proses ini. Bijih yang kandungan airnya dikurangi, dimasukkan ke dalam tanur putar
Kemudian berlangsung kalsinasi, pereduksian sebagian besar oksida nikel menjadi nikel,
Fe2O3 menjadi FeO logam Fe (sebagian kecil). Logam-logam yang dihasilkan kemudian
bersenyawa dengan belerang, baik yang berasal dari bahan bakar maupun bahan belerang
yang sengaja dimasukan untuk maksud tersebut. Produk tanur putar diumpankan ke dalam
tanur listrik, untuk menyempurnakan proses reduksi dan sulphurisasi sehingga
menghasilkan matte. Furnace Matte ini yang mengandung nikel kira-kira 30 - 35%, belerang
kira-kira 10 - 15%, dan sisanya besi, dimasukkan ke dalam converter untuk
menghilangkan/mengurangi sebagian besar kadar besi. Hasil akhir berupa matte yang
mengandung nikel kira-kira 77%, belerang 21%, serta kobal dan besi masing-masing kirakira 1%. Dalam sejarah pembuatan nikel - matte di Kaledonia Baru, selain dengan proses
blast furnace, dibuat juga melalui ferronikel. Ke dalam feronikel kasar cair dihembuskan
belerang bersama-sama udara di dalam sebuah converter, sehingga berbentuk matte primer
(primary matte) dengan kandungan nikel kira-kira 60%, besi kira-kira 25%, karbon kira-kira
1,5%, dan sisanya belerang. Matte ini kemudian diubah (convert) dengan cara oksida besi,
sehingga diperoleh matte hasil akhir dengan kadar nikel 75 - 80% dan belerang kira-kira
20%. Berbeda dengan feronikel, pada umumnya nikel dalam bentuk matte diproses terlebih
dahulu menjadi logam nikel atau nickel oxidic sinter sebelum digunakan pada industri yang
lebih hilir. Produknya adalah sebagai berikut.
Produk utama:

Nickel matte
Komposisi kimia: 70-78%-Ni; 0.5-1-%Co; 0.2-06%-Cu; 0.3-0.6%-Fe; 1822%-S

Produk samping:

Terak; campuran logam oksida

Kondisi proses:

Mempunyai kadar nikel tinggi (>2.2%Ni)


Rasio Fe/Ni rendah (>6)
Kadar MgO tinggi
Rasio SiO2/MgO antara 1.8-2.2

14

Gambar 8. Proses pembuatan nickel matte


Tabel 4 memperlihatkan parameter proses pembuatan nickel matte di PT Inco
Indonesia.
Tabel 4. Paramater proses pembuatan nickel matte

Furnace Parameter
Number of furnace
Furnace design
Shape
Hearth dimension (inside, m)
Hearth area (inside m2)
Sidewall cooling
Number electrode
Electrode diameter, mm
Transformer, MVA

PT INCO INDONESIA
4
Hatch modified
Circular
17.0 ID
227
Copper finger
3
1500
75

Opretaing data
Power (MW)
Hearth power density (kW/m2)
Secondary voltage (phase)
Secondary voltage (electrode)
Secondary current, kA
Resistance per electrode, m
Batch resistance per electrode,

75
330
1350
780
33
23
7

m
Arc power.batch power ratio

2.3
15

Batch power density (kW/m2)


Arc voltage, V
Arc length (@17V/cm)
Electrode tip position
Charge cover at tips
Power cunsumption (kWh/ton)
Calcine feed temperature
Slag top temperature (oC)
Slag SiO2/MgO ratio
Slag %FeO
Metal % Ni
Metal % S

100
550
32
Shelded arc
Deep calcine
440
750
1530
2.0
22
32
10% S

Teknologi pembuatan Ferro-nickel VS Nickel Matte


Pemilihan proses nikel laterit menjadi ferro-nickel maupun nickel matte sangat
tergantung dari tinjauan ekonomi. Biaya produksi kedua proses relatif sama namun
demikian harga nickel dalam matte dinilai hanya 75-85% dari harga LME (London
Metal Exchange) sedangkan harga nikel dalam ferronickel dinilai sesuai harga LME.
Untuk mencapai harga LME maka matte diperlukan tahap pemurnian lebih lanjut
sehingga terjadi peningkatan nilai investasi dan biaya proses.

Dalam proses matte tingkat recovery logam kobal relatif lebih rendah dibandingkan
dengan proses ferro nickel sehingga tidak eknomis jika logam kobal dalam matte
diambil secara proses hidrometalurgi. Dari setiap 100 lb nikel hanya terambil 1 lb
kobal.

Biaya operasional pembuatan matte lebih rendah $0.06 per lb dibandingkan biaya
operasional pembuatan ferro-nickel, namun demikian capital cost pendirian plat nickel
matte lebih tinggi $4.4 juta dibandingkan capital cost pendirian pabrik ferro-nickel,
karena

pabrik

nickel-matte

harus

dilengkapi

dengan

unit

scrubbing

untuk

mengeliminasi emisi gas SO2 (Hatch, 2004).

Pembuatan Nikel Pig Iron (NPI)

Nickel pig iron adalah logam besi wantah dengan kandungan Ni sekitar 5-10% Ni
yang merupakan hasil dari proses peleburan bijih nikel kadar rendah di bawah 1.8%
Ni. Pada saat ini NPI dihasilkan dari proses peleburan bijih nikel kadar rendah dengan
16

menggunakan tungku tegak, blast furnace. NPI digunakan sebagai bahan baku
pembuatan stainless steel.

Proses pembuatan NPI dengan jalur terdiri dari tahapan sintering dan peleburan
dalam tungku tegak. Biaya produksi pembuatan NPI melalui rute peleburan dalam
tungku tegak adalah $17,637 per ton sedangkan melalui rute peleburan

dalam tungku listrik (electric arc furnace) adalah

$15,430 per ton

(Macquarie Bank analysis).

Struktur biaya pembuatan NPI melalui peleburan dalam electric furnace adalah 37%
dari pembelian bijih nikel laterit, 9% untuk pembiayaan pekerja, pajak, refraktori,
elektroda

dsb, 1% untuk pembiayan konsumsi lime flux, 6% untuk pembiyaan

batubara sebagai reduktor, 8% untuk pembiyaan batubara sebagai reduktor, struktur


biaya disajikan pada Gambar 9.

Gambar 9. Struktur biaya pembuatan NPI dengan rute elektrik furnace

Rute lain untuk mengurangi konsumsi energi listrik adalah melalui jalur dead
reduction dalam rotary kiln. Tahapan terdiri dari sizing kemudian mengalami proses
pengeringan kemudian direduksi dalam rotary kiln sehingga baik nikel oksida dan besi
oksida terreduksi menjadi logam masing-masing dan membentuk nickel-ferro alloy.
Untuk memisahkan dari pengotor maka kalsin dari rotary kiln dilakukan penggerusan
dan selanjutnya mengakami pemisahan dengan separator magnetik sehingga
dihasilkan

konsentrat

ferronickel.

Konsentrat

crude

ferronickel

kemudian

dibriket/dipellet dan dipasarkan. Proses ini dapat mengolah bijih nikel kadar rendah
0,8-1,5% Ni.

17

Gambar 10 memperlihatkan bagan alir pembuatan NPI/crude ferronickel dengan


rute reduksi dalam rotary kiln. Nilai investasi untuk menghasilkan 7000 tpn NPI adalah
$7-10 juta.

Gambar 10. Pembuatan NPI dengan rute rotary kiln

3.2.

Proses Hydrometalurgi

Dalam memilih jalur proses yang tepat untuk jenis endapan laterit tertentu dapat
digunakan bagan pada Gambar 11.

18

Gambar 11. Pemilihan proses berdasarkan jenis laterit

Proses PAL (Pressure Acid Leaching)-HPAL

Proses ini didasarkan kepada proses pelarutan pada suhu dan tekanan
tinggi, masing-masing sekitar 245C dan 35 atm. Pabrik pengolahan nikel di
Kuba merupakan pabrik pertama yang menggunakan proses ini pada tahun
1959, dengan mengolah bijih nikel limonit yang mengandung nikel kira-kira
1,3%, magnesium l%,dan besi sekitar 47%. Bagar alir yang disederhanakan
dari proses tersebut digambarkan pada Gambar 6. Bijih nikel diumpankan
dalam pabrik dalam bentuk lumpur (slurry) disamakan ukurannya (sizing)
menjadi -20 mesh, dan dilindi. . Hasilnya kira-kira 95% Ni+Co dalam bijih terlarut,

sedang besi tertinggal dalam residu.

19

Setelah pemisahan/pencucian dengan decantation, asam yang berlebihan


dinetralkan dengan batu kapur. Kemudian nikel dan kobal diendapkan dengan
menggunakan H2S. Presipitat ini yang mengandung 55% nikel, 6% kobal,
0,3% besi, dan 30% belerang, awalnya diproses dan dimurnikan menjadi
serbuk atau briket nikel dan kobal pada pabrik pemurnian .
Pada mulanya proses ini dianggap sebagai mahal (high cost). Tetapi
dengan adanya krisis energi, dan atas dasar hasil-hasil penelitian dan
pengembangan dalam bidang pengolahan nikel, maka proses ini akhirnya
dianggap salah satu proses pengolahan nikel yang mempunyai prospek
sangat baik. Sebab selain hanya memerlukan sedikit energi yang berasal dari
fossil fuel, juga dapat mengolah bijih nikel dari bermacam-macam jenis dan
kadar nikel/kobal yang tinggi.

Amax proses adalah salah satu proses yang berhasil dikembangkan seperti
dikemukakan di atas. Pada tahap persiapan dilakukan pemisahan antara bijih
halus yang terdiri atas jenis limonit, dan bijih kasar yang terdiri atas jenis
slikat. Bijih limonit langsung diumpankan pada sistem high pressure leaching,
sedangkan bijih silikat, setelah digiling, dimasukkan pada sistem atmospheric
pressure leachcing dengan menggunakan acidic pregnant solution dari
limonit leaching. Di lain pihak, residu atmospheric leaching diumpankan ke
dalam high pressure leaching system.

Dengan cara ini, nikel yang berada dalam kedua jenis bijih tersebut akan
dapat diekstrak, sementara MgO dalam bijih silikat dapat berfungsi untuk
menetralkan asam yang masih tersisa sebagai pengganti batu kapur yang
dipakai dalam proses Moa Bay. Memang konsumsi asam sulfat akan semakin
tinggi dengan bertambahnya kadar magnesium dalam bijih, tetapi hal ini
dapat diimbangi oleh kadar nikel yang cukup tinggi. Selain itu magnesium
yang terlarut akan dapat diambil lagi (recover) untuk menghasilkan magnesia
dengan kemurnian yang tinggi, dan SO2 dapat digunakan kembali dalam
proses. Cara ini didukung lagi dengan modifikasi di bidang lain yang banyak
dilakukan, misalnya pengaturan tekanan dan suhu yang lebih baik, cara
20

penambahan asam sulfat, cara presipitasi dengan H 2S yang lebih baik, dan
Iain-lain.

Gambar 12. Bagan alir proses PAL (pressure acid leaching)

Proses pemisahan nikel dan kobal daoat dilanjutkan melalui tahapan proses seperti pada
bagan alir pada Gambar 13.

21

Gambar 13. Proses pemisahan nikel dan kobal

Proses AL (Atmospheric Leaching)


Proses ini erupakan kombinasi proses piro dan hidrometalurgi (Proses Caron), mula-mula
bijih direduksi pada temperatur tinggi, kemudian di leaching pada tekanan atmosfer.

Pemilihan teknologi proses yang akan diambil salah satunya tergantung pada jenis bijih
nikel, seperti yang dirangkum pada Tabel 5.

22

Tabel 5 . JENIS BIJIH VS TEKNOLOGI PROSES

4 DAMPAK INDUSTRI PENGOLAHAN BIJIH NIKEL TERHADAP


PEREKONOMIAN NASIONAL
Untuk

mengetahui

dampak

industri

pengolahan

terhadap

perekonomian nasional dapat dilihat dari kondisi pasar (supply demand)


nikel dunia dan perkembangan teknologi pengolahan bijih laterit nikel.
Dari

pembahasan

aspek

teknologi

yang

telah

dibahas

pada

bab

sebelumnya, menunjukkan bahwa prospek logam nikel cukup baik dengan


perkembangan teknologi pengolahan, pembangunan pabrik pengolahan
bijih nikel laterit dengan teknologi HPAL sangat bagus, karena bisa
mengolah bijih nikel dengan kadar rendah ditambah dengan mineral
ikutan yang bernilai ekonomis selain Kobalt.
Untuk mengetahui lebih luas dari manfaat industri pengolahan bijih nikel
tersebut, maka perlu dilakukan analisis secara ekonomi makro, maupun
ekonomi

mikro.

Secara

umum

pengembangan

pembangunan pabrik pengolahan bijih nikel

tambang

dan

ini akan menciptakan

keuntungan makro ekonomi, baik manfaat yang dirasakan secara


langsung maupun tidak langsung. Adapun keuntungan makro ekonomi
yang diperoleh dari sektor pertambangan dan pengolahan bijih nikel
diantaranya adalah :
23

Pengembangan wilayah baru,


Pemanfaatan sumber daya alam,
Menghemat devisa,
Pendapatan Negara dari pajak dan royalti,
Membuka lapangan kerja baru,
Peningkatan iklim modal domestik dan asing.
Sedangkan dilihat dari ekonomi mikro, pengembangan pengolahan bijih
nikel dengan teknologi hydrometalurgi akan meningkatkan nilai tambah
yang cukup besar, karena selain menghasilkan logam nikel, juga
menghasilkan unsur ikutan seperti kobal, krom yang mempunyai nilai
ekonomis.
5 PELUANG

DAN

TANTANGAN

PEMBANGUNAN

INDUSTRI

PENGOLAHAN BIJIH NIKEL


Peluang pembangunan industri pengolahan bijih nikel masih cukup besar,
hal tersebut dikarenakan oleh :
a) Jumlah cadangan laterit nikel di Indonesia merupakan cadangan
terbesar ketiga di dunia.
b) Teknologi hidrometalurgi untuk mengolah bijih nikel kadar rendah dan
mineral ikutannya sudah komersial.
c) Konsumsi nikel sebagai bahan baku pada industri stainless steel sangat
besar, yaitu 65% dari jumlah kebutuhan nikel dunia.
d) Pasar mineral ikutan seperti kobalt cukup besar dengan nilai jual tinggi.
Saat ini jumlag produksi Kobalt dunia adalah 54.000 ton dan 43%
diproduksi di Asia, dengan komposisi industri pemakai sebagai berikut :
baterai (25%), superalloys (22%), carbides dan diamond tooling
(12%),colours dan pigments (10%), lain-lain (22%)
Sedangkan yang menjadi tantangan di dalam mengaplikasikan teknologi
HPAL di dalam pengolahan bijih nikel adalah memerlukan nilai investasi
dan energi yang cukup besar.

6 PEMBAHASAN
a. Analisis SWOT
24

Untuk mengetahui lebih jauh tentang pengembangan industri pengolahan


bijih nikel, maka perlu dilihat dari kekuatan, kelemahan, peluang dan
kendalanya.
a) Kekuatan pengembangan industri pengolahan bijih nikel adalah jumlah
cadangan yang cukup besar.
b) Kelemahannya adalah harga nikel yang berfluktuasi sehingga sangat
berpengaruh

terhadap

nilai

kelayakan

pembangunan

pabrik

pengolahan.
c) Peluangnya adalah jumlah kebutuhan logam nikel pada industri
stainless steel yang masih besar (65% dari jumlah kebutuhan nikel
dunia).
d) Kendala utama di dalam pembangunan industri pengolahan ini adalah
perlunya investasi yang sangat besar dan jumlah energi untuk proses
yang sangat besar.
b. Permasalahan dan Upaya Mengatasinya
Pengolahan bijih nikel di Indonesia sudah menghasilkan logam nikel,
yaitu nikel matte dan ferronickel yang diolah dengan menggunakan
teknologi pirometalurgi. Tetapi dengan teknologi ini mineral ikutan
yang

terkandung

didalamnya

belum

bisa

dimanfaatkan

karena

terbuang pada terak untuk produk nickelmatte, sedangkan pada


produk Ferronickel, selain logam besi dan kobal, masih ada unsur lain
seperti krom yang belum diperhitungkan.
Selain itu belum berkembangnya industri logam stainless steel dengan
bahan baku ferro nickel di dalam negeri, karena memerlukan teknologi
khusus dengan investasi besar, walaupun demikian bila pembangunan
nasional telah membutuhkan bahan logam jenis ini seperti pada
pembangunan

jembatan

antarpulau,

maka

peluang

ini

menjadi

bertambah besar.
Sementara hal diatas belum terwujud, salah satu upaya yang perlu
diterapkan untuk mengatasi hal tersebut adalah mendorong industri
pengolahan bijih nikel untuk menggunakan teknologi hidrometalurgi
25

(HPAL),

karena

pengolahan

laterit

nikel

dengan

jalur

proses

hidrometalurgi dapat mengekstraksi nikel dan kobal dan dimungkinkan


pula memperoleh unsur ikutan lain yang bernilai ekonomi tinggi,
seperti vanadium, magnesium, kromium, paladium, skandium dengan
bijih kadar rendah (>1%-Ni), sehingga konsep konservasi sumber daya
alam bisa dilaksanakan.
7 STRATEGI PENINGKATAN NILAI TAMBAH
Strategi yang diperlukan di dalam upaya peningkatan nilai tambah dari
pengolahan bijih nikel laterite adalah perlunya recheck terhadap hasil
produksi yang ada untuk mengetahui jenis dan jumlah kandungan
mineral ikutannya dan perlu diketahuinya teknologi pengolahan yang
sudah komersial.
8 KESIMPULAN DAN REKOMENDASI KEBIJAKAN
a. Kesimpulan
Dari kondisi pertambangan bijih nikel dan perkembangan teknologi
pengolahan

saat

ini,

maka

dapat

disimpulkan

bahwa

prospek

peningkatan nilai tambah dari pengusahaan bijih nikel masih terbuka.

b. Rekomendasi
Perlu memperhitungkan dan menilai unsur mineral ikutan yang

diperoleh dari pengolahan bijih nikel diluar besi dan kobal.


Proses pengolahan bijih nikel harus dikembangkan ke proses
hidrometalurgi untuk mengoptimalkan perolehan unsur ikutan yang

bernilai ekonomi.
Pengolahan secara terpadu dari lapisan penutup berkadar besi
tinggi dengan kadar nikel sangat rendah akan lebih mudah untuk
dijadikan pig iron melalui jalur pirometalurgi, sedangkan lapisan
berikutnya

dapat

merupakan

kombinasi

antara

hidrometalurgi yang disesuaikan keunggulan sarana

piro

dan

lokal yang

tersedia.

26