PROPOSAL RANCANGAN PEMBUATAN PABRIK AMONIA

disusun oleh:
Mayang Sari 2012430034
Nurrisa Ika Yuliani 2012430035
Rahma Agustini 2012430037
Chandra Kencana O. 2014437003
Ferdy Santoso Hanapi 2014437005

Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta

Jurusan Teknik Kimia Reguler Sore
2014
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
hidayah kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan makalah studi kasus dengan judul
RANCANGAN PEMBUATAN PABRIK AMONIA ini tepat pada waktunya.

Makalah ini ditujukan guna memenuhi tugas mata kuliah Alat Industri Kimia (AIK), serta
dalam rangka pembahasan kasus mengenai ukuran semen yang tidak memenuhi persyaratan.
Dalam penyusunan makalah ini, tidak sedikit masalah yang dihadapi oleh penulis. Namun
penulis menyadari bahwa kelancaran dalam penyusunan makalah ini tidak lain berkat bantuan,
dan bimbingan berbagai macam pihak. Untuk itu penulis bermaksud mengucapkan banyak
terima kasih kepada :

1. Ibu Alvika Meta Sari, ST, MChemEng selaku dosen mata kuliah Proses Industri Kimia
Organik yang telah banyak memberikan ilmu pengetahuan.
2. Temanteman sesama penulis yang saling bertukar pikiran dan memberikan masukan yang
sangat membantu dalam penyelesaian makalah ini.

Semoga makalah ini dapat memberikan wawasan yang lebih luas dan menjadi sumbang asih
pemikiran penulis kepada pembaca khususnya Mahasiswa Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Jakarta. Penulis menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari kata sempurna
baik dari segi penyusunan, bahasan, ataupun penulisannya. Oleh karena itu penulis
mengharapkan kritik dan saran yang membangun guna menyempurnakan makalah ini. Akhir
kata semoga makalah ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca.

Hormat Kami

Penulis
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG

Industri - industri di Indonesia saat ini telah mengalami peningkatan setiap tahunnya,
baik secara kuantitas maupun kualitasnya. Demikian hal ini telah menyebabkan kebutuhan-
kebutuhan akan bahan baku atau bahan penunjang mengalami peningkatan. Salah satunya
ammonia yang menjadi bahan penunjang dalam industri kimia baik di dalam negeri
maupun di luar negeri.
Penggunaan ammonia sangatlah tidak kalah pentingnya dengan bahan baku atau bahan
dasar lainya dalam suatu industri, baik industri pupuk (sekitar 80%), industri bahan-bahan
kimia serta kebutuhan lembaga lembaga lainya yang sangat membutuhkannya sebagai
bahan penunjang. Mengingat pentingnya ammonia dalam penerapannya, maka kebutuhan
Negara dapat dijadikan tolak ukur untuk kemajuan industry Negara Indonesia saat ini.

1.2. TUJUAN PENDIRIAN PABRIK

Agar produk yang dihasilkan tidak kalah saing yang dapat bersaing dengan
perusahaan yang memiliki pruduk - produk berkualitas terbaik dipasaran Indonesia dan
mengembangkan industri dengan melakukan pengembangan produk, menyediakan produk
terbaik untuk meningkatkan penjualan serta mengembankan kawasan penjualan untuk
mendapat omzet yang besar.
Maksud dan tujuan pendirian perusahaan adalah turut melaksanakan dan menunjang
kebijaksanaan. Untuk mencapai maksud dan tujuan tersebut, perusahaan dapat
melaksanakan rencana kegiatan usaha sebagai berikut:
1. Menyelenggarakan kegiatan pemasaran, perdagangan dan distribusi dari hasil produksi.
2. Melakukan usaha bidang jasa, baik yang ada hubungannya dengan kegiatan usaha
perusahaan maupun jasa, upaya dan sarana pemiliharaan.
3. Menyelenggarakan jasa penunjang lainnya dengan maksud dan tujuan perusahaan, baik
yang dilakukan sendiri maupun kerjasama dengan pihak lainnya.
 BAB II

PRARANCANGAN PABRIK

2.1. TEORI DASAR

Amonia adalah senyawa kimia dengan rumus NH3. Biasanya senyawa ini didapati
berupa gas dengan bau tajam yang khas (disebut bau amonia). Walaupun amonia memiliki
sumbangan penting bagi keberadaan nutrisi di bumi, amonia sendiri adalah
senyawa kaustik dan dapat merusak kesehatan. Administrasi Keselamatan dan Kesehatan
Pekerjaan Amerika Serikat memberikan batas 15 menit bagi kontak dengan amonia dalam
gas berkonsentrasi 35 ppm volum, atau 8 jam untuk 25 ppm volum.
Kontak dengan gas amonia berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan kerusakan paru-
paru dan bahkan kematian. Sekalipun amonia di AS diatur sebagai gas tak mudah terbakar,
amonia masih digolongkan sebagai bahan beracun jika terhirup, dan pengangkutan amonia
berjumlah lebih besar dari 3.500 galon (13,248 L) harus disertai surat izin.
Amonia yang digunakan secara komersial dinamakan amonia anhidrat. Istilah ini
menunjukkan tidak adanya air pada bahan tersebut. Karena amonia mendidih di suhu
-33 C, cairan amonia harus disimpan dalam tekanan tinggi atau temperatur amat rendah.
Walaupun begitu, kalor penguapannya amat tinggi sehingga dapat ditangani dengan tabung
reaksi biasa di dalam sungkup asap. Amonia rumah atau amonium hidroksida adalah
larutan NH3 dalam air. Konsentrasi larutan tersebut diukur dalam satuan baum. Produk
larutan komersial amonia berkonsentrasi tinggi biasanya memiliki konsentrasi 26 derajat
baum (sekitar 30 persen berat amonia pada 15.5 C).
Amonia yang berada di rumah biasanya memiliki konsentrasi 5 hingga 10 persen berat
amonia. Amonia umumnya bersifat basa (pKb=4.75), namun dapat juga bertindak sebagai
asam yang amat lemah (pKa = 9,25). Karena banyak kegunaannya, amonia adalah salah
satu bahan kimia yang diproduksi anorganik yang sangat besar.
Ada banyak skala produksi amoniak pabrik besar di seluruh dunia, memproduksi
sebanyak 109.000.000 metrik ton amonia pada tahun 2004. China memproduksi 28,4% dari
produksi dunia, diikuti oleh India dengan 8,6%, Rusia dengan 8,4%, dan Amerika dengan
 8,2%. Sekitar 80% atau lebih dari amonia yang dihasilkan digunakan untuk pemupukan
tanaman pertanian. Amonia juga digunakan untuk produksi plastik, serat, bahan peledak
(bahan bakar roket), dan intermediet untuk pewarna dan obat-obatan.

2.2 FAKTOR-FAKTOR PENENTU PEMBANGUNAN PABRIK AMONIA

1. Faktor Utama
a. Lokasi Pasar
Lokasi pasar atau pusat distribusi mempengaruhi biaya distribusi produk dan waktu
yang dibutuhkan untuk pengiriman. Kedekatan dengan pasar merupakan salah satu
pertimbangan yang penting karena bagi konsumen lebih menguntungkan untuk
membeli produk dari sumber yang dekat. Harus diingat bahwa pasar yang
dibutuhkan bukan hanya untuk produk akhir utama, akan tetapi juga untuk produk
samping dari proses.
b. Letak dari sumber-sumber bahan mentah
Jarak antara tempat produksi dan lokasi pengambilan bahan baku dapat
mempengaruhi kemampuan bersaing dari produk-produk yang dibuat, terutama bila
produk tersebut merupakan produk missal yang tidak melalui proses yang rumit.
Sebagai contoh, untuk penghematan biaya transportasi pada industri aluminium
Swiss, pabrik-pabrik pengolahan tanah liat diletakkan berdekatan dengan tambang
bauksit di belahan bumi yang lain dan aluminium oksida yang dihasilkan di sana
diimpor untuk proses pengolahan selanjutnya. Selain itu kebutuhan tempat
penyimpanan bahan baku juga perlu diperhitungkan.
c. Terdapat fasilitas pengangkutan
Saran transportasi yang baik dapat menunjang keberhasilan suatu pabrik kimia.
Saran transportasi yang dimaksud adalah jalan yang nyaman untuk pekerja,
transportasi bahan-bahan dan peralatan yang efisien, serta pengiriman secara cepat
dan ekonomis. Untuk produk-produk missal, penggunaan transportasi air dan kereta
api lebih cocok, sedangkan untuk produk khusus yang lebih mahal digunakan
transportasi dan jalan biasa.
d. Supply tenaga kerja yang tersedia
Ditinjau dari segi ini, lokasi yang dipilih sebaiknya berada dekat dengan lingkungan
pendidikan dan sekolah yang baik. Namun situasi lapangan kerja di daerah seperti
 itu sering terlalu kompetitif, sehingga tenaga ahli sangat sulit didapat walaupun
upah yang ditawarkan tinggi. Problem ini dapat dihindarkan dengan cara
pemindahan tempat produksi ke daerah yang industrinya tidak terlalu padat. Jika hal
ini dilakukan maka suatu pendidikan internal yang intensif (pelatihan) diperlukan.
e. Terdapatnya pembangkit tenaga listrik
Kebutuhan tenaga dan steam sangatlah tinggi pada sebagian besar pabrik kimia, dan
biasanya dibutuhkan ketersediaan bahan bakar untuk memenuhi kebutuhan ini.
Tenaga dan bahan bakar merupakan kombinasi yang sangat krusial dalam
pemilihan lokasi dari suatu pabrik. Apabila suatu pabrik membutuhkan batu bara
atau minyak dalam jumlah jumlah besar, maka sebaiknya dipilih lokasi yang dekat
dengan sumber bahan bakar untuk operasi yang ekonomis. Biaya tenaga lokal dapat
membantu menentukan apakah tenaga sebaiknya tenaga dibeli atau dibangkitkan
sendiri.
2. Faktor Sekunder
a. Rencana masa depan
Lokasi suatu perusahaan atu pabrik merupakan persoalan jangka panjang. Oleh
karena itu perlu perencanaan jangka panjang mengenai kebutuhan dan teknik-teknik
operasi. Keputusan yang diambil sekarang mempunyai arti yang sangat penting.
b. Biaya tanah dan gedung pendirian suatu pabrik atau perusahaan
Dalam pembuatan suatu bangunan biasanya memperhatikan harga tanah. Apabila
terdapat harga tanah yang relatif lebih murah, hal ini perlu dikaji dengan
kemungkinannya mendirikan perusahaan atau pabrik di daerah tersebut.
c. Kemungkina perluasan / ekspansi
Pendirian suatu pabrik perlu memperhatikan kepadatan daerah disekitar pabrik.
Karena jika daerah sekitar pabrik sudah relatif padat apabila akan melakukan
perluasan pabrik biza mengalami kendala.
d. Terdapat fasilitas service dan fasilitas yang dapat dinikmati oleh masyarakat.
e. Terdapat fasilitas pembelanjaan, misalnya bank, koperasi simpan pinjam, dan lain-
lain (tempat lembaga-lembaga keuangan).
 f. Persediaan air (water suplly). Ketersediaannya air di suatu daerah merupakan
pertimbangan yang perlu dilakukan untuk pendirian suatu pabrik / perusahaan.
g. Tinggi rendahnya tingkat pajak
Pajak pendapatan, insuransi pekerja, dan regulasi lainnya berbeda-beda untuk setiap
lokasi. Selain itu peraturan-peraturan lain seperti kode pembangunan, aspek
ganguan, dan fasilitas transportasi dapat menjadi pengaruh yang besar dalam
pemilihan akhir lokasi suatu pabrik.
h. Sikap masyarakat daerah
Keadaan atau suasana masyarakat daerah setempat sangat mempengaruhi
perkembangan perusahaan. Hal ini karena selain menjadi sumber tenaga kerja,
masyarakat sekitar berfungsi sebagai pemasaran bagi produk pabrik yang
dihasilkan.
i. Iklim, Keadaan iklim di daerah perlu diperhatikan sehubungan dengan produktifitas
kerja para karyawan.
j. Keadaan tanah perlu diketahui, hal ini berhubungan dengean bangunan fisik pabrik
atau perusahaan.
k. Perumahan karyawan perlu diperhatikan, terutama bagi karyawan yang belum
memiliki rumah sendiri.

2.3 PROSES PRODUKSI

Amonia diproduksi dengan menggunakan proses Kellogg dari Kellogg Overseas
Corporation, USA. Proses pembuatan ammonia menggunakan teknologi Kellog Brown and
Root (KBR) dari Amerika Serikat dengan desain operasi 1200 MTPD. Bahan baku yang
digunakan untuk memproduksi ammonia adalah gas alam, steam dan udara. Proses
produksi amoniak ini menghasilkan dua jenis produk, yaitu amoniak panas (30oC) dan
amoniak dingin (-33oC). Amoniak panas akan dialirkan ke bagian urea sedangkan amoniak
dingin akan disimpan di dalam tangki amoniak. Amoniak diproduksi dengan mereaksikan
gas Hidrogen (H2) dan Nitrogen (N2) dengan rasio H2: N2 = 3 : 1.
 BAB III
UNIT PROSES AMONIA

3.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku ( Raw feed gas Preparation)
Gas alam ( Natural Gas ) dari Kilang dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas Knock Out
Drum (101-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari KO Drum sebagian gas
alam digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi sebagai bahan baku proses. Sistem
persiapan gas umpan baku terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu penghilangan sulfur,
penghilangan mercury, dan penghilangan CO2.

a. Desulfurizer
Desulfurizer merupakah reaktor gasifikasi yang di lengkapi dengan molten katalis.
Proses termokimia yang terjadi dalam reaktor tersebut dapat mengubah solid material
(misalnya coal atau sampah) menjadi fuel gases. Penambahan katalis akan memberikan
beberapa keuntungan yaitu proses dapat dilaksanakan pada suhu lebih rendah dibanding
tanpa katalis, reaksi antara solid material dengan gas akan lebih efektif, molten katalis
dapat menangkap ash dan gaseous sulfur yang akan terlepas ke lingkungan, dan solid
fuel yang digunakan dapat lebih bervariasi baik jenis maupun ukurannya dibanding
reaktor tanpa katalis.

Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang
sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak
menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan
senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan
dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer (102-DA/DB) yang berisikan sponge iron
yaitu potongan-potongan kayu yang telah di impregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron
berfungsi menyerap sulfur yang ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer
mempunyai volume 68,8 m3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan
H2S di dalam gas alam maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer dengan
kandungan H2S dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5).
Keadaan jenuh dimaksud agar H2S dapat teradsorbsi oleh air dan kemudian bereaksi
dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa diperlukan karena sponge iron bersifat basa.
Untuk mencapai keadaan tersebut maka diinjeksikan Na2CO3 sebanyak 4 sampai 10%
wt secara berkala.
b. Mercury Guard Vessel
Gas dari desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (109-D) yang berisi 6,7 m3
katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk menyerap Hg yang
terdapat dalam gas alam. Mercury diubah menjadi senyawa Mercury Sulfida dan
kemudian diserap pada permukaan karbon aktif. Diharapkan kandungan Hg dalam gas
setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppb. Reaksi yang terjadi adalah :

Hg + H2S HgS + H2

c. CO2 Pretreatment Unit (CPU)

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan dari 23%
menjadi 4%. Gas CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai larutan activated
MDEA (Methyl Diethanol Amine) dengan konsentrasi 50% Wt pada temperatur
70-79oC di dalam menara Absorber (1102-E). Reaksi yang terjadi adalah:

CO2 + H2O H2CO3

H2CO3 + aMDEA (aMDEA) + HCO3

Gas masuk ke Absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian atas
sehingga terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah mengikat CO 2
diregenerasi diStripper (1102-E) selanjutnya di vent ke udara. Selain mengikat CO2,
larutan aMDEA juga mampu mengikat hidrogen sulfida sehingga produk CO2 hasil
regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai produk samping dikarenakan pada
proses berikutnya di pabrik urea memerlukan CO2 murni yang tidak mengandung
hidrogen sulfida dan impurities lainnya. Proses penyerapan CO2 dilakukan pada
tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan
rendah dan temperatur tinggi karena pada kondisi inilah kedua reaksi diatas
berlangsung optimum.

d. Final Desulfurizer
Final Desulfurizer (108-D) merupakan vessel yang berisi dua unggun katalis, bed
bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk mengubah sulfur
 organik yang terdapat di dalam gas umpan menjadi sulfur anorganik (H2S) dengan
mereaksikannya dengan hidrogen, dan unggun bagian bawah berisi katalis ZnO yang
berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari unggun pertama. Reaksinya adalah:

RSH + H2 RH + H2S
H2S + ZnO ZnS + H2O

Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikan 39 sampai 44 kg/cm2G

dengan Feed Gas Commpressor (102-J). Temperatur gas yang masuk ke Final
Desulfurizer 371oC. Bila temperatur di bawah 371oC yaitu pada temperatur 320oC akan
terjadi reaksi metanasi yang menyebabkab kenaikan temperatur di Final Desulfurizer
sendiri, sedangkan temperatur di atas 371oC yaitu pada temperatur 400oC akan
terbentuk karbamat karena ada kandungan NH3 dalam gas H2 recycle dan CO2 dalam
gas umpan. Kandungan H2S di dalam gas outlet Final Desulfurizer diharapkan lebih
kecil dari 0,1 ppm.

3.2 Unit Pembuatan Gas Sintesa ( Synthesa Gas)

Gas Alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian
direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon
Dioksida dikirim ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga
dihasilkan gas-gas Hidrogen, Nitrogen dan Karbon Dioksida Gas-gas hasil reaksi ini
dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya.
Alat yang digunakan pada proses ini adalah Packed Tube Fixed Bed. Berbentuk pipa
besar yang di dalamnya berisi katalisator padat. Biasanya digunakan untuk reaksi fasa gas
dengan katalisator padat. Apabila diperlukan proses transfer cukup besar biasanya
berbentuk fixed bed multitube, dimana reaktan bereaksi di dalam tube berisi katalisator dan
pemanas/pendingin mengalir di luar tube di dalam shell.
 Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan gas umpan
baku menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses sebagai berikut:
a. Primary Reformer
Secara overall reaksi yang terjadi adalah reaksi endoterm sehingga membutuhkan
burner dan gas alam sebagai fuel. Seksi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi
gas sintesa secara ekonomis melalui dapur reformer dengan tube-tube berisi katalis
nikel sebagai media kontak feed gas dan steam pada temperature (824 oC) dan tekanan
(4546 kg/cm2) tertentu. Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan
superheated steam dengan perbandingansteam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah
hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan H2. Bila rasio steam dengan karbon lebih kecil dari
3,25 menyebabkan terjadinya reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon cracking)
yang mengakibatkan ketidak aktifan katalis karena pemanasan setempat. Reaksi yang
terjadi pada reforming unit adalah:
CH4 + H2O CO + 3 H2 H = - Q
CO + H2O CO2 + H2 H = +Q

Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap panas).

Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian ke bawah untuk
 memanaskan 128 tube katalis. Temperatur gas inlet reformer 490oC. Temperatur reaksi
dijaga 823oC pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih rendah maka reaksi akan
bergesar ke arah kiri (reaktan). Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk
kelangsungan reaksi reforming pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI254 )
dibagian atas dan nikel (ICI 574) pada bagian bawah.
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi konveksi. Pada
seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube katalis dan burner.
Tekanan di Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya perpindahan panas lebih efektif
dan api tidak keluar dan untuk menjaga kevakuman dipakai Induct Draft Fan (101-
BJ1T). Sedangkan udara pembakaran untuk burner disuplai oleh Force Draft Fant (101-
BJ2T).
Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas dari gas buang hasil
pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu :
1. Mix Feed Coil (101-BCX).
2. Proses Air Preheat Coil (101-BCA).
3. HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1).
4. HP steam Super Heat Coil (101-BCS2).
5. Feed Gas Preheat Coil (101-BCF).
6. BFW Preheat Coil (101-BCB).
7. Burner Fuel Heater Coil (101-BCP).
8. Combution Air Preheat Coil (101-BLI).

b. Secondary Reformer
Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4 yang cukup
tinggi, yaitu 12 13 %, sehingga akan diubah menjadi H2 pada unit ini dengan
perantaraan katalis nikel pada temperature 1002,5 oC. Gas dialirkan ke Secondary
Reformer (103-D) yang juga berfungsi untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran
gas ini dicampurkan dengan aliran udara dari Air Compressor (101-J) yang
mengandung O2 dan N2. Gas, steam dan udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun
yang berisi katalis nikel tipe C14- 2RR dan C14-4GG. Persamaan Reaksi:
CH4 + H2O 3 H2 + CO
 Kandungan CH4 yang keluar dari Secondary reformer ini diharapkan sebesar 0.34
% mol dry basis. Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan Amoniak maka
melalui media compressor dimasukkan udara pada unit ini. Persamaan Reaksi:
2H2 + O2 2H2O
CO + O2 2CO2
Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi endotermis, dengan
memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh O2. Secondary
Reformer beroperasi pada temperatur 1287oC dan tekanan 31 kg/cm2G. Panas yang
dihasilkan pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan oleh Secondary Reformer Waste
Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam Superheater (102-C) sebagai
pembangkit steam (boiler feed water). Gas yang keluar dari Secondary Reformer
setelah didinginkan oleh dua buah waste heat exchanger tersebut temperaturnya
menjadi 371oC.

c. Shift Converter
Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah menjadi
CO2 pada shift converter yang terdiri atas dua bagian yaitu:
High Temperature Shift Converter (61-104 D1).
High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) beroperasi pada
temperatur 350 sampai 420oC dan terkanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi yang
berfungsi mengubah CO dalam proses menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi
berjalan cepat sedangkan laju perubahannya (konversi) rendah. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut :
CO + H2O CO2 + H2
Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTS) (61- 104-
D1), sebelum masuk ke LTS (61-104-D2) yang berisi katalis Cu diturunkan
temperaturnya di dalam alat penukar panas. Kadar CO yang keluar dari unit ini
adalah 3,5 % mol dry basis dengan temperature gas outlet 432 oC- 437 oC.
Low Temperature Shift Converter (61-104 D2).
Karena tidak semua CO dapat dikonversikan menjadi CO2 di HTS, maka reaksi
tersebut disempurnakan di LTS setelah sebelumnya gas proses didinginkan hingga
 temperature 210 oC. Diharapkan kadar CO dalam gas proses adalah sebesar 0,3 %
mol dry basis. Proses yang terjadi pada LTS (61-104- D2) sama dengan proses yang
ada di High Temperature Shift Converter (HTS). Kondisi operasi pada LTS yaitu
pada tekanan 39 kg/cm2G dan temperatur 246oC dengan kecepatan reaksi berjalan
lambat sedangkan laju perubahannya tinggi.

3.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa ( Synthesa Gas purification )

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2 dapat
meracuni katalis ammonia konverter (105-D). Proses pemurnian gas sintesa ini terdiri
dari dua tahap proses, yaitu:
a. Main CO2 Removal
CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Amoniak Converter dan merupakan racun
maka senyawa ini harus dipisahkan dari gas sintesis melalui unit CO 2 removal yang
terdiri atas unit absorber, striper serta benfield sistem sebagai media penyerap. Sistem
penyerapan di dalam CO2 absorber ini berlangsung secara counter current, yaitu gas
synthesa dari bagian bawah absorber dan larutan benfield dari bagian atasnya.
Gas sintesa yang telah dipisahkan CO2 nya akan keluar dari puncak absorber,
sedangkan larutan benfield yang kaya CO2 akan diregenerasi di unit CO2 stripper dan
dikembalikan ke CO2 absorber. Sedangkan CO2 yang dipisahkan digunakan sebagai
bahan baku di pabrik urea. Adapun reaksi penyerapan yang terjadi:
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3
Kemurnian produk CO2 pada seksi ini adalah 99,9% vol. Unit ini merupakan unit
penyerapan CO2 kedua setelah proses aMDEA. Peralatan utama main CO2 Removal
terdiri dari:
CO2 Absorber (1101-E).
CO2 Stripper (1102-E).
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan
activated MDEA (Methyl Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO2 dalam
gas stream di serap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan aMDEA
diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di stripper.
 Gas dengan temperatur 70oC masuk keabsorber melalui inlet sparger dan mengalir
ke atas melalui packed bed. Larutanlean dari atas tower mengalir ke bawah melalui
packed bed sehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa dengan lean solution,
sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang telah bebas dari CO2 keluar
dari top tower menuju ke unit Synthesa Loop dengan temperatur 48oC dengan
komposisi CO2 leak 0,1% vol. CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian
direct contact cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dengan pompa, sehingga temperatur CO2 di top stripper menjadi 40oC.
Fungsi tray di direct contact cooler adalah untuk memperluas area kontak antara dua
fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya CO2 tersebut dialirkan ke
unit Urea untuk diproses lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan tinggi
dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah dan
temperatur tinngi.

b. Methanator
Gas sintesis yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO2 dan CO
relative kecil, yakni sekitar 0,3 % mol dry basis yang selanjutnya akan diubah menjadi
methane di methanator pada temperature sekitar 316 oC. Persamaan Reaksi :
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
Fungsi dari Methanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan CO2 yang
masih lolos dari Main CO2 Removal menjadi CH4. Methanator merupakan suatu bejana
yang diisi dengan katalis nikel terkalsinasi (penukaran logam kepada oksidanya dengan
cara pembakaran).

Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330oC. Karena
panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik menjadi 366oC.
Oleh karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar dari CO2. Absorber
dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadi overheating. Gas sintesa keluaran
Methanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2 maksimum 10 ppm.
3.4 Unit Sintesa Ammonia ( Ammonia Synthesa unit )
Kandungan Amoniak yang keluar dari Amoniak Converter adalah sebesar 12,05-17,2
% mol.Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1, sebelum
dialirkan ke ammonia konverter (105-D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan dengan Syn
Gas Compressor (103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G. Kompressor ini bekerja dengan dua
tingkatan kompresi dengan penggerak turbin uap (steam turbine). Tingkatan pertama
disebut Low Pressure Case (LPC) dan tingkatan kedua disebut High Pressure Case (HPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1 kg/cm2G,
kemudian dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC. Sedangkan pada
bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gas recycle dari ammonia konverter. Gas
sintesa umpan memasuki ammonia konverter dengan temperatur 141oC dan tekanan 147
kg/cm2G melalui bagian samping reaktor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang katalis atau
ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi yang terjadi pada
ammonia konverter adalah sebagai berikut:
N2 + 3H2 2NH3
Ammonia konverter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan dioperasikan pada
temperatur 480oC dan tekanan 150 kg/cm2G.

3.5 Unit Daur Ulang Ammonia ( Ammonia Recycle Unit )

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung di dalam gas buang sehingga
diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan kandungan ammonia
yang ada dalam campuran gas buang dilakukan dalam dua packed absorber dengan
sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas dengan air. HP Ammonia Scrubber (104-E)
menyerap ammonia yang terikut dalam purge gas tekanan tinggi dari sintesa loop dengan
temperatur 28,8oC. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke unit daur ulang
hidrogen (HRU). LP Ammonia Scrubber (103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam
purge gasdari Ammonia Letdown Drum (107-F) dan Refrigerant Receiver (109-F) yang
bertemperatur -17oC. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke primary
reformer sebagai bahan bakar. Larutan aqua ammonia dari HP ammonia scrubber dan LP
ammonia srubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165oC di Ammonia
 Stripper Feed/Effluent Exchanger (61-141C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (105-E).
Pada kolom ini terjadi pelepasan ammonia dari aquas ammonia, ammonia yang telah
dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant system. Untuk menjaga temperatur ammonia
keluar dari top column dispray ammonia cair dari produk panas melalui inlet spargerdi top
column. Untuk memberi panas ke column digunakan Ammonia Stripper Reboiler (140-C)
dengan menggunakan steam.

3.6 Unit Daur Ulang Hidrogen ( Hydrogen Recycle Unit )

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) ini menggunakan teknologi
membran separation yang diproduksi oleh Air Product USA. Tujuan daur ulang hidrogen
adalah untuk memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam purge gasdari HP Ammonia
Scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke fuel sistem. Sedangkan hidrogen yang diperoleh
dikembalikan ke sintesa loop untuk diproses kembali menjadi ammonia.
Prisma separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prisma separator
menggunakan prinsip pemilihanpermeation (perembesan) gas melalui membran semi
permeabel. Molekul gas akan berpindah melalui batas membrane jika tekanan parsial dari
gas lebih rendah dari tekanan di sebelahnya. Membran ini tediri dari hollow fiber yang
terdiri dari sebuah bundle hollow fiber yang mempunyai seal pada setiap ujungnya dan
melalui tube sheet.Bundle ini dipasang dalam bentuk pressure vessel. Setiap separator
mempunyai 3 buah nozzles, satu di inlet dan dua buah di outlet.
Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow fiber. Hidrogen
permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain. Gas yang akan di daur ulang
memasuki HP prism separator 103-LL1A dan 103-LL1B secara paralel melalui bottom
nozzle dan didistribusikan ke bundle hollow fiber dishell sidenya. Gas kaya hidrogen
permeate lewat melalui pori hollow fiber, melewati internal tube sheet, dan keluar melalui
nozzle outlet. Hidrogen yang keluar dari kedua prism tersebut merupakan produk high
pressure permeate dan dialirkan ke Syn Gas Compressor 1st Stage Cooler(61-130-C)
dengan tekanan 57 kg/cm2g. Aliran tail gas yang meninggalkan shell side dari HP prism
separator di letdown, kemudian mengalir ke LP prism separator (61-103-LL2A, 2B, 2D,
2E, 2F) untuk proses pemisahan selanjutnya.Permeate dari LP prism seperator ini
merupakan produklow pressure permeate dan dikirim ke up stream methanator Effluent
 Cooler (61-115-C) dengan tekanan 31 kg/cm2g. Tail gas kemudian meninggalkan shell
side LP prism separator dengan kondisi minim hidrogen dan gas non-permeate. Gas non-
permeate terdiri dari inert gas methan dan argon yang di buang dari ammonia synthesis
loop, dan digunakan sebagai bahan bakar di primary reformer.

3.7 Unit Pembangkit Steam ( Steam System Unit )

Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimamfaatkan pada beberapa
penukar panas untuk memanaskan air umpanboiler yang akan dijadikan steam. Penukar
panas yang dilalui air umpan boiler adalah :

1. Reformer Waste Heat Boiler (101-C).

2. High Pressure Steam Superheater (102-C).

3. HTS Effluent Steam Generator (103-C1/C2).

4. Ammonia Converter Steam Generator (123-C1/C2).

5. BFW Preheat Coil (1010BCB).

Air umpan boiler dari utilitas masuk ke Deaerator (101-U) untuk menghilangkan
oksigen terlarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan stripping) dan secara kimia
(injeksi Hydrazine) ke dalam Deaerator, kemudian dikirim dengan BFW Pump (104-J) ke
Steam Drum (101-F) melalui alat-alat penukar panas.

Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Pressure Stam Superheater
(102-C) hingga temperatur 327oC dan tekanan 105 kg/cm2G, kemudian dipanaskan lagi di
HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1/BCS2) untuk menghasilkan superheated steam
(steam SX) dengan temperatur 510oC dan tekanan 123 kg/cm2G.

Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak
turbin Air Compressor (101-JT) sebesar 80 ton/jam dan penggerak turbin Syngas
Compressor (103-JT), selebihnya diturunkan tekanannya menjadi steam SH. Exhaust dari
steam tersebut adalah steam SH bertekanan 42,2 kg/cm2G dan temperatur 510oC,
digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin yang lain yaitu:
1. Turbin Refrigerant Compressor (105-JT) sebesar 21 ton/jam.
2. Turbin Feed Gas Compressor (102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
3. Turbin BFW pump (104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
4. Turbin ID fan (101-BJ1T) sebesar 8,17 ton/jam.
5. Turbin RC Lube Oil Pump (105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
6. Turbin Air Compressor (101-JT) sebesar 2,3 ton/jam.

Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di primary Reformer yaitu
sebesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke unit Urea. Steam SHdari let down
turbin-turbin di atas menghasilkan steam SL bertekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur 219oC,
digunakan sebagai media pemanas di reboiler, sebagai steam bubling/striping Deaerator dan
sebagai steam ejektor.

Kondensat steam dari reboiler dikirim kembali ke Deaerator sebagai air umpan Boiler.
Sedangkan condensing steam SX dari turbin dikirim ke Surface Condenser (101-JC) untuk
di kondensasikan dengan air pendingin, kemudian dikirim keoff site sebesar 54 ton/jam dan
sebagian kecil digunakan sebagai make up jaket water, make up aMDEA sistem dan sebagai
pelarut bahan-bahan kimia.
 BAB IV
PENGENDALIAN MUTU

Dalam rekayasa dan manufaktur, pengendalian mutu atau pengendalian kualitas melibatkan
pengembangan sistem untuk memastikan bahwa produk dan jasadirancang dan diproduksi untuk
memenuhi atau melampaui persyaratan daripelanggan maupun produsen sendiri. Sistem-sistem
ini sering dikembangkan bersama dengan disiplin bisnis atau rekayasa lainnya dengan
menggunakan pendekatan lintas fungsional. ISO 9000 dan TQM (Total Quality Management)
adalah contoh standar dan pendekatan yang digunakan untuk pengendalian mutu.
Mutu pada suatu industri adalah mutlak adanya. Karena itu, pengendalian mutu memegang
peranan penting untuk mencapai tingkat kualitas yang sesuai dengan spesifikasi. PengendaIian
mutu diperlukan untuk memberikan indikator pada berbagai tahap pelaksanaan yang
memperlihatkan bahwa persyaratan telah/ belumdipenuhi.
Pada perusahaan pabrikasi ada dua macam struktur organisasi yang berkaitan dengan
pengendalian mutu:
1. Departemen kualitas berdiri sendiri dan mempunyai jalur laporan langsung ke GM. Fungsi
kualitas harus terpisah dari kegiatan pabrikasi dan langsung memberikan laporan ke GM,
tujuannya untuk mendapatkan kerjasama dalam rangka memenuhi penjadwalan dan biaya.
2. Departemen kualitas adalah bagian dari pabrikasi dan memberikan laporan ke manajer
pabrik. Fungsi kualitas di bawah fungsi pabrikasi karena mutu membutuhkan koordinasi
yang dekat dengan proses produksi. Sesungguhnya manajer pabrikasi telah mengemban tugas
sebagai coordinator kualitas.

A. Total Pengendalian Kualitas (Total Quality Management = TQM)

Dengan konsep total pengendalian kualitas, maka system pengendalian kualitas menjadi:
1. Departemen kualitas menjadi hanya coordinator yang akan mempengaruhi kualitas pada
fungsi masing-masing.
2. Masing-masing fungsi dalam organisasi harus mempunyai pedoman pengendalian mutu
yang akan menunjukkan jalan untuk menjaga mutu dalam kinerja.
 3. Konsep total pengendalian kualitas mengharuskan Departemen kualitas untuk lebih
menitik beratkan perhatian pada perencanaan dan mengurangi perhatian pada
pemeriksaan dan pengawasan.
4. Pendekatan total kualitas menekankan pencegahan terhadap suatu kesalahan dan
memperkenalkan semua konsep mutu dalam rangka pencapaian tujuan perusahaan
sehingga masing-masing fungsi akan bertanggung jawab pada mutu pekerjaan.
5. Departemen kualitas menyiapkan semua perangkat untuk menjamin bahwa semua fungsi
di dalam organisasi melaksanakan apa yang diinginkan oleh system pengendalian
kualitas.
6. Sebuah program hanya diterapkan ke seluruh bagian dari organisasi di mana program ini
akan menjelaskan bagaimana total pengendalian kualitas harus diselenggarakan,
bagaimana masing-masing individu sadar berperan serta dalam pengendalian kualitas dan
bagaimana pendekatan ini diukur pada masing-masing kinerja.

B. Biaya Kualitas
Merupakan biaya yang timbul apabila produk tidak dapat memenuhi kepuasan pelanggan
atau terjadi pada waktu proses produksi sedang berjalan. Biaya total kualitas meliputi antara
lain:
1. Biaya pengendalian kualitas yang terdiri dari biaya pencegahan dan biaya pemeriksaan
dalam penentuan nilai kualitas.
2. Biaya perbaikan kerusakan:
a. Biaya internal (pada saat proses produksi sedang berjalan):
Biaya scrab atau biaya karena produk yang rusak ditolak dan dibuang.
Biaya rework atau biaya yang dibutuhkan untuk perbaikan produk yang rusak.
Biaya down grade atau biaya karena penurunan kualitas.
Biaya yang timbul karena keterlambatan kerja.
b. Biaya eksternal (produk telah selesai dan diserahkan ke pelanggan):
Biaya warranty atau biaya jaminan
Biaya yang timbul karena produk ditolak dan dikembalikan oleh pelanggan.
Biaya pendukung dan pengurusan untuk pemenuhan janji kepada pelanggan.
C. Rancangan Sistem Pengendalian Kualitas
Langkah-langkah:
1. Titik-titik pada jalur system produksi dimana tempat pemeriksaan dilakukan dengan cara:
a. Pada tempat bahan mentah pertama kali datang.
b. Pada waktu proses sedang berjalan. Kaitannya dengan biaya penambahan nilai jauh
lebih besar daripada biaya pemeriksaan.
c. Pada produk yang sudah selesai menjadi barang jadi.
2. Memutuskan apa jenis pengukuran nilai yang digunakan berdasarkan:
a. Pengukuran variable atau skala pengukuran.
b. Pengukuran atribut yang menggunakan skala yang dihitung berdasarkan kondisi
seperti baik atau buruk, panas atau dingin, dsb.
3. Memutuskan berapa jumlah produk yang harus diperiksa.
4. Menentukan siapa yang berwenang melakukan inspeksi.

D. Pengendalian mutu ditinjau dari pengelolaan karyawan

Guna memacu motivasi karyawan, Perusahaan telah melaksanakan kebijakan sebagai
berikut:
1. Penempatan karyawan sesuai dengan kebutuhan dan tuntutan organisasi.
2. Peningkatan kompetensi, profesionalisme,pengetahuan dan keterampilan karyawan
melalui program pendidikan dan pelatihan khusus.
3. Peningkatan kesejahteraan melalui kenaikan gaji dan tunjangan karyawan berdasarkan
merit system.
Bahkan Perusahaan juga mengutamakan peningkatan kesejahteraan dan kesehatan karyawan
yang menjamin rasa tenteram di masa kerja maupun purnabakti. Termasuk di dalamnya
pemberian pelayanan kesehatan bagi karyawan dan keluarga, pengelolaan dana pensiun,
program pemilikan rumah untuk karyawan, fasilitas ibadah haji bagi karyawan secara
selektif.
 BAB V
KESELAMATAN KERJA DAN PENCEGAHAN KECELAKAAN

Kinerja (performen) setiap petugas kesehatan dan non kesehatan merupakan resultante dari
tiga komponen kesehatan kerja yaitu kapasitas kerja, beban kerja dan lingkungan kerja yang
dapat merupakan beban tambahan pada pekerja. Bila ketiga komponen tersebut serasi maka bisa
dicapai suatu derajat kesehatan kerja yang optimal dan peningkatan produktivitas. Sebaliknya
bila terdapat ketidak serasian dapat menimbulkan masalah kesehatan kerja berupa penyakit
ataupun kecelakaan akibat kerja yang pada akhirnya akan menurunkan produktivitas kerja.

A. Pencegahan Kecelakaan
1. Material safety data sheet (MSDS) dari seluruh bahan kimia yang ada untuk diketahui
oleh seluruh petugas laboratorium.
2. Menggunakan karet isap (rubber bulb) atau alat vakum untuk mencegah
tertelannyabahan kimia dan terhirupnya aerosol.
3. Menggunakan alat pelindung diri (pelindung mata, sarung tangan, celemek, jas
laboratorium) dengan benar.
4. Hindari penggunaan lensa kontak, karena dapat melekat antara mata dan lensa.
5. Menggunakan alat pelindung pernafasan dengan benar.

B. KeselamatanKerja
. a. Penanganan dan Penyimpanan
1) Simpan dan menangani sesuai dengan semua peraturan yang berlaku dan standar.

2) Sesuai dengan peraturan penyimpanan: US OSHA 29 CFR 1.910,111.

3) Dilindungi dari kerusakan fisik.

4) Gedung penyimpanan terpisah dari bahan-bahan yang lain.

5) Simpan di tempat yang kering, tempat yang dingin.

6) Simpan di area yang berventilasi.

7) Hindari panas, api, percikan dan sumber penyulut lainnya.

8) Jauhkan dipisahkan dari zat-zat yang tidak kompatibel.

1. b. Tindakan Pertolongan Pertama

1) Terhirup;Jika terjadi efek samping, menghapus ke daerah tidak terkontaminasi. Berikan
pernafasan buatan jika tidak bernapas. Jika sulit bernapas, oksigen harus diberikan oleh teknisi
ahli. Mendapatkan perhatian medis segera.

2) TerkenaKulit; Cuci kulit dengan sabun dan air selama minimal 15 menit saat mengeluarkan
pakaian dan sepatu yang terkontaminasi. Mendapatkan perhatian medis segera. Bersihkan dan
kering pakaian yang terkontaminasi dan sepatu sebelum digunakan kembali. Hancurkan sepatu
yang tercemar.

3) KontakDengan Mata; Segera siram mata dengan banyak air selama minimal 15 menit.
Kemudian mendapatkan perhatian medis segera.

4) Tertelan; Segera dimuntahkan.Berikan sejumlah besar air atau susu. Ketika muntah terjadi,
menjaga kepala lebih rendah dari pinggul untuk membantu mencegah aspirasi. Jika orang tidak
sadar, putar kepala ke samping. Mendapatkan perhatian medis segera.

5) CatatanUntukDokter; Untuk inhalasi, pertimbangkan oksigen. Untuk konsumsi,

pertimbangkan esophagoscopy. Hindari lavage lambung.

1. c. Tindakan Pemadaman Kebakaran

1) KebakarandanLedakanBahaya; Diabaikan bahaya kebakaran. Bahaya ledakan moderat.
Wadah dapat pecah atau meledak jika terkena panas. Media pemadam: karbondioksida, kimia
Besar kering kebakaran biasa: Gunakan busa biasa atau banjir dengan semprotan air halus.

2) PemadamanKebakaran; Jangan sampai air di dalam wadah. Pindah kontainer dari daerah
kebakaran jika dapat dilakukan tanpa resiko. wadah Cool dengan semprotan air sampai baik
setelah api keluar. Tinggal jauh dari ujung tangki. Membuat orang tidak perlu pergi, isolasi
daerah bahaya dan menolak masuk. Menghentikan aliran gas.
 BAB VI
DAFTAR PUSTAKA

Diana, 2013. Proses Pembuatan Amoniak. http://caesarvery.blogspot. com/2013/ 06/proses-

pembuatan-ammonia-nh3.html. (Diakses pada tanggal 21 Februari 2014)

Joe, 2012. Pembuatan Amoniak. http://joetrizilo.wordpress.com/2012/03/26/ proses-pembuatan-

urea-proses-pabrik-amoniak//. (Diakses pada tanggal 21 Februari 2014)

Putra, 2010. Pembuatan Ammonia. http://putrakalimas.blogspot.com/2010/10/ pembuatan-

amonia-dengan-proses-haber.html. (Diakses pada tanggal 21 Februari 2014)

www.pupukkaltim.com (diakses pada tanggal 15 Januari 2015)