DIANNISA RACHMAWATI

3334131862

INTRODUCTION

Sebagai proses teknologi, pengelasan peledak (EW) secara luas digunakan dalam produksi
bimetals. EW didasarkan pada fenomena pembentukan ikatan selama tabrakan miring dua
permukaan logam. Tinggi bahan peledak (HE) yang digunakan untuk mempercepat satu pelat
logam terhadap yang lain dan memberikan kondisi tabrakan yang diperlukan untuk ikatan.

Tingkat produksi tertinggi jatuh pada pasangan seperti baja-titanium, baja-aluminium, baja
tembaga, dan persimpangan baja struktural umum dengan baja tahan karat. Terkadang dalam
industri, terutama bila peralatan baru menjadi maju, ada kebutuhan untuk menghubungkan
paduan rendah ulet dengan yang ulet, atau untuk beberapa artikel menyelimuti dengan tipis
menggunakan pelindung atau lapisan fungsi dari paduan khusus. lapisan tipis agak sering
dibutuhkan tidak besar atau berdinding tipis yang mungkin cacat oleh ledakan terlalu besar
bahan peledak tinggi. Dalam kasus ini, kesulitan muncul yang di sebabkan bahwa fakta dari
memanfaatkan industri HE yaitu tidak dapat terus menerus meledak pada bahan yang tipis (di
bawah 8-10 mm) lapisan dengan rendah (2-3 km / s) kecepatan detonasi yang dibutuhkan untuk
EW. Itu membuat peneliti mencari bahan peledak baru. Misalnya, mereka mempelajari
karakteristik peledakan campuran PETN dengan baking soda. Dalam makalah ini, Pendekatan
terletak pada gagasan bahwa kuat dan sensitive HE (PETN) meledakkan di lapisan tipis
dicampur dengan campuran tidak dapat bereaksi (soda) untuk mengurangi kecepatan detonasi.
Pada penelitian ini, bahan peledak dimanfaatkan dan disiapkan dalam cara yang berbeda;
berongga mikro-bola ditambahkan dalam emulsi peledak daya rendah dalam rangka
meningkatkan sensitivitas. Dengan bahan peledak tersebut, adalah mungkin untuk mengurangi
biaya kerja HE yang dibutuhkan untuk EW dan karenanya mengurangi secara signifikan
deformasi sisa dalam bimetal yang diproduksi.

PECULIARITIES OF THE EXPLOSION WELDING OF DISSIMILAR MATERIALS

Dari sudut pandang aplikasi praktis, berlapis bahan komposit yang mengandung logam dan
paduan dengan karakteristik fisik sangat berbeda dan mekanik adalah yang paling menarik. Tapi
pengelasan bahan seperti ini menyebabkan kesulitan yang paling serius. Dalam kombinasi seperti
baja kekuatan tinggi dan aluminium atau komposit karbida dan tembaga, pencairan Titik
mungkin berbeda dari 2 sampai 3 kali, kekerasan dari 5 sampai 10 Kali. Sebagai aturan, paduan
dengan kekuatan tinggi memiliki keuletan yang rendah, logam sedangkan kurang kuat dan
paduan memiliki titik lebur rendah. perbedaan penting dalam sifat merumitkan definisi teoritis
dari parameter pengelasan karena mereka sangat tergantung pada kekerasan dan thermo-sifat
fisik material.

Batas rendah tegangan EW dapat dihitung dengan rumus :

dimana m adalah densitas material pelat, HV adalah bahan kekerasan Vickers, k adalah faktor
tergantung pada oksida dan kontaminasi lainnya ketebalan film pada permukaan dilas.
ketergantungan ini ditemukan sebagai hubungan k = 5,5 0,18, di mana adalah ketebalan film
permukaan dibagi dengan ketebalan pelat Flye. Dalam praktik nyata, k biasanya bervariasi 0,6-
1,2, untuk bahan dengan film oksida alami k = 1,14. Dengan cara, tidak hanya di EW tetapi juga
di eksplosif pemadatan bahan bubuk film permukaan partikel bubuk memiliki pengaruh pada
konsolidasi mereka.

Semakin tinggi suhu leleh dan mencair panas material, maka semakin tinggi batas atas dari
jendela EW.

Batas atas dapat dihitung dengan rumus :

dimana Tm adalah titik leleh, - konduktivitas termal, difusivitas -thermal, m -density dari
logam, 1 - ketebalan pelat tipis, 2 - ketebalan pelat tebal.

penyelidikan eksperimental namun menunjukkan bahwa batas rendah dari daerah EW untuk
bahan berbeda dapat ditemukan pada dasar kekuatan bahan yang kurang kuat (sebagai aturan,
bahan ini lebih ulet pada waktu yang sama). Hal ini dapat juga diasumsikan bahwa, untuk
mewujudkan kondisi yang diperlukan untuk ikatan, itu sudah cukup untuk memberikan awal
proses deformasi dan kemudian menghasilkan partikel dispersi jet dari bahan salah satu pelat
yang dilas.

Misalnya ketika aluminium dilas dengan baja, tingkat deformasi tinggi di plat aluminium
menyebabkan suhu tinggi partikel dalam jet. jet terutama terdiri dari partikel aluminium.
Akibatnya, seperti aliran berinteraksi dengan baja, permukaan baja harus dipanaskan, dan
kekuatannya menurun. Setelah tindakan seperti itu, permukaan baja mendapat belakang titik
tumbukan ke daerah tekanan tinggi dan sudah siap untuk proses berikut pembentukan ikatan.
Ketika sudut tabrakan tinggi jet mendapat padat dan bergerak sepanjang permukaan baja
menggosok seperti pisau
Selama proses EW sebagian besar energi kinetik dari percobaan pelat dikonsumsi untuk arus
deformasi di zona ikatan dan karenanya pada pemanasan material di daerah ini. Sebagai
kecepatan percobaan pelat naik, batas datar area kontak berubah menjadi satu bergelombang.
peningkatan lebih lanjut dari hasil kecepatan dalam pusaran pada puncak gelombang, dengan
zona lelehan khas. Sama diamati sebagai ketebalan (massa) dari kenaikan percobaan pelat
dengan kecepatan yang sama. Dari sudut pandang praktis, disarankan untuk melakukan
pengelasan dengan kemungkinan pelepasan energi minimal di bidang kontak. Hal ini dapat
dicapai melalui, misalnya, menggerakkan ketebalan pelat yang rendah oleh bahan peledak kecil;

EXPERIMENTAL

Untuk memperjelas potensi DEW, pengelasan bahan sangat berbeda sifat dipelajari secara
eksperimental. Parameter dari pembungkus pelat berkendara dipilih sedemikian rupa untuk
membuat proses tabrakan lulus dekat batas rendah dari jendela EW; posisi batas ini dihitung atas
dasar karakteristik material kurang kuat.

Hal ini diketahui bahwa, ketika pengelasan bahan dengan sangat berbeda sifat kekuatan,
ketebalan lapisan yang terlibat dalam arus plastik terbalik tergantung pada kekuatan mereka. Hal
ini menyebabkan konsentrasi energi panas dilepaskan karena deformasi plastik di zona sempit
dekat-bersama dari bahan yang lebih kuat dan karena itu berpotensi penyebab liquation dari
bahan kurang kuat (karena panas ini) yang sebagai aturan memiliki titik lebur yang lebih rendah.
Untuk menghindari pencairan, perlu untuk memilih mode pengelasan dengan minimal pelepasan
panas dicapai di daerah tabrakan. Bisa dicapai dengan pengurangan kecepatan tabrakan, tapi
ikatan sukses masih dapat dicapai karena berikut alasan. Ketika pengelasan bahan dengan
karakteristik kekuatan yang sama, kedua logam memberikan kontribusi kurang lebih sama dalam
persiapan kondisi yang diperlukan untuk memulai ikatan proses. Daerah diselimuti oleh plastik
yang signifikan deformasi akan sebanding dalam bahan-bahan ini. Sebagaimana perbedaan
karakteristik kekuatan material yang dilas terjadi, pentingnya materi kurang kuat di proses
persiapan-to-ikatan akan meningkat. Di atas semua itu adalah valid untuk proses deformasi di
zona tumbukan dan untuk partikel mengalir muncul di celah pengelasan, karena ini aliran akan
membersihkan permukaan menghubungi. Dalam situasi ini, semakin tinggi perbedaan dalam
kekuatan bahan yang dilas, maka semakin tinggi kuat komponen kekerasan, maka semakin
ketergantungan dari tingkat persiapan kedua permukaan dilas dengan ikatan pada proses
deformasi dalam kurang bahan yang kuat. Semakin tinggi kuat bahan kekerasan, yang lebih kecil
adalah zona di dalamnya terlibat dalam deformasi plastik. Ini dapat mengakibatkan konsumsi
energi mengurangi untuk yang dilas permukaan persiapan untuk proses bonding. Bahwa
sebabnya, sebagai kekerasan awal dari logam kuat naik, konsumsi energi untuk proses persiapan
mungkin tidak meningkat. Oleh karena itu berikut bahwa, dengan perbedaan agak besar dalam
kekerasan bahan yang dilas, variasi lebih keras materi tidak mempengaruhi proses koneksi,
semua lainnya kondisi yang sama.
Pada seri pertama tes, yang diteliti adalah efek dari kekerasan bahan yang lebih kuat pada
pembentukan ikatan tembaga-baja; sebelum pengelasan, sampel baja (23 25 125 mm)
menjalani perawatan mekanik untuk mengurangi permukaan kekasaran dilas ke Ra = 0,32-0,16
m. Sebuah pelat tembaga 1,5 mm tebal didorong atas 3 sampel baja dengan kekerasan yang
berbeda: H1 = 130-160 HB; H2 = 32 - 34 HRC; H3 = 44 - 46 HRC. Skema percobaan
ditunjukkan pada Gambar. 3.

Dalam percobaan seperti kondisi tabrakan dapat diasumsikan sama untuk semua sampel baja.
Disebutkan di atas bahan peledak emulsi dengan hollow mikro-bola itu dimanfaatkan sebagai
biaya. Tes pertama dilakukan pada parameter berkendara R = 0,5, yang sesuai dengan sudut
tabrakan 7 , kecepatan titik kontak adalah Vc = 2,6 km / detik. Sebagai pengingat, umum
diterima dalam parameter EW berkendara R menyajikan rasio muatan massa peledak untuk
massa percobaan pelat per satuan luas, sedangkan titik kontak kecepatan dalam kasus posisi
paralel brosur dan basis piring bertepatan dengan ledakan ledakan kecepatan. Sudut tabrakan
dihitung dengan rumus :

di mana n - Indeks produk peledakan politropis, y - - parameter berdimensi sama dengan jarak
percepatan dibagi dengan ketebalan bahan peledak.

Pada parameter tabrakan yang diberikan, sesuai titik pada Vc - diagram terletak dekat tapi di
atas lebih rendah batas jendela EW yang dihitung pada dasar kekerasan tembaga. Tes
menunjukkan bahwa tembaga dilas sama dengan baik untuk setiap sampel. Terbukti, bahwa
perbedaan karakteristik kekuatan sampel baja tidak mempengaruhi proses koneksi di tabrakan
tersebut parameter. Dalam tes berikutnya, karena berkurangnya bahan peledak, parameter
berkendara dikurangi menjadi R = 0,3, tumbukan sudut menurun menjadi y 5 . Sebagai
tingkat titik kontak adalah Vc = 2,6 km / detik, parameter tabrakan bertepatan, atau berada
sedikit lebih rendah dari batas bawah dari jendela EW. Di hal ini terlihat bahwa pengelasan
berlangsung pada ketiga sampel. Tes dengan lapisan tembaga mengupas menunjukkan bahwa
pada sampel dengan kekerasan H1 = 130-160 HB; H2 = 32 - 34 HRC, ikatan yang kuat terjadi
pada lebih dari 95% dari daerah sampel. Pada sampel dengan kekerasan H3 = 44 - 46 HRC, pelat
tembaga dipisahkan dari sekitar 25% dari daerah di tempat proses pengelasan akhir. Pada
mengupas situs, permukaan baja ditahan lapisan tembaga tipis, yang membuktikan bahwa proses
ikatan berlangsung memang.

gambar. 4 menunjukkan skema dari seri tes berikutnya; pelat stainless-steel 0,8 mm tebal
didorong ke matriks tembaga dengan pelat karbida komposit MC 221 ditekan dalam. Komposit
MC 221 berdasarkan tungsten, titanium, dan karbida tantalum dipilih untuk memberikan
perbedaan maksimum yang dapat dicapai dalam kekerasan bahan yang dilas. komposit terdiri
dari 82% WC; 3% TiC; 7% tac; 8% Co Stainless steel kekerasan adalah 150 HB, tembaga 70
HB. Kekerasan MC komposit 221 mencapai 89 HRA, yang jauh lebih tinggi daripada baja
terkuat memiliki.

Penggunaan EW :

1. menyambung pipa
2. pembuatan heat exchanger dan pressure vessel
3. tube plugging
4. penggabuangan material tipis di daerah berbahaya
5. menggabung metal yang berbeda
6. pemasangan fin pendingin
7. dll

Keuntungan EW :

1. dapat menggabung beberapa metal, umumnya material yang sulit dilas

2. jig/fixture yang sedikit
3. proses yang sederhana
4. area pengelasan yang luas
5. ketebalan material yang dilas sangat bervariasi
 6. tidak mengubah sifat material induk
7. bahan peledak yang digunakan sedikit

Kerugian EW :

1. material yang akan dilas harus memuliki daya impak dan keuletan yang cukup
tinggi
2. suara dan ledakan yang dihasilkan sehingga membutuhkan perlindungan operator,
ruang vakum atau dibenamkan dalam air atau pasir
3. getaran pada tanah
4. keterbatasan geometri benda kerja