BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Untuk mendapatkan kedalaman yang diharapkan diperlukan suatu alat yang letaknya di
ujung rangkaian pipa pemboran dinamakan mata bor atau bit. Mata bor atau bit adalah alat
yang terpasang di ujung paling bawah dari rangkaian pipa yang langsung berhadapan dengan
formasi atau batuan yang di bor. Adanya putaran dan beban yang diperoleh dari rangkaian
pipa bor diatasnya, akan menyebabkan mata bor itu menghancurkan batuan yang terletak
dibawah sehingga akan menembus semakin dalam bebatuan tersebut. Lumpur yang
disirkulasikan akan keluar melalui mata bor dan menyemprotkan langsung kebatuan yang
sedang dihancurkan di dasar lubang bor. Semprotan ini akan ikut membantu menghancurkan
batuan-batuan itu. Batuan yang disemprot oleh Lumpur tadi akan lebih mudah lagi
dihancurkan oleh mata bor, sehingga dengan demikian akan diperoleh laju pemboran yang
lebih cepat.
Industri pertambangan tidak lepas dari kegiatan pengeboran, sehingga diperlukan
mesin bor dengan kualitas bagus dan dapat selalu bekerja secara maksimal. Selain di bidang
pertambangan, pengeboran juga dilakukan untuk berbagai macam kegiatan misalnya
eksplorasi mineral dan batubara, peledakan, ventilasi tambang, penirisan tambang, perolehan
data geologi, keperluan perhitungan cadangan, pengontrolan tambang, serta pembuatan
lubang pipa air untuk pdam dan kabel listrik untuk pln, eksplorasi dan produksi minyak,
geoteknik, ekplorasi dan produksi air tanah, eksplorasi dan produksi gas, dan masih banyak
lagi.
Pada mesin bor, ada beberapa komponen atau peralatan yang penting adalah kegiatan
pemboran diantaranya adalah mesin bor, mata bor, pipa casing, pompa atau kompresor, stang
bor dan masih ada perlengkapan lainnya. Salah satu bagian atau komponen yang penting
adalah mara bor. Mata bor pada mesin bor bertugas sebagai pembuat lubang (hole making
tool). Pada mata bor gaya yang bekerja pada bit agar bit dapat bekerja sesuai dengan yang
diharapkan terbagi atas dua jenis, yaitu gaya putar dan gaya dorong yang mempengaruhi
keekfetifan penetrasi yang dilakukan pada pengeboran. Untuk gaya dorong dapat dihasilkan
melalui tumbukan yang dilakukan pada pemboran tumbuk, tekanan dibawah permukaan,
pemuatan bit. Sedangkan gaya putar dapat dihasilkan pada mekanisme pemboran putar
dengan bantuan mesin putar mekanik yang dapat memutar bit dan adanya bantuan gaya
dorong static mengabrasi batuan yang ditembus. Gaya dorong yang bersifat statik yang secara

1
tidak langsung turut menunjang gaya- gaya tersebut diatas misalnya berat dari stang bor dan
berat rig.

1.2 Tujuan
1. Untuk memahami definisi dari mata bor/bit.
2. Untuk mengetahui jenis-jenis mata bor.
3. Untuk mengetahui penggunaan mata bor.

BAB II

2
 PEMBAHASAN

A. Penjelasan Mata Bor

Bit / Mata bor merupakan salah satu komponen dalam pengeboran yang digunakan
khusunya sebagai alat pembuat lubang (hole making tool). Gaya yang bekerja pada bit agar
bit dapat dibagi menjadi dua macam yaitu gaya dorong (tekan) dan gaya putar. Gaya dorong
pada bit dihasilkan dari tumbukan oleh pengeboran tumbuk (percussive drilling), pemuatan
bit (bit loading), dan tekanan di bawah permukaan. Sedangkan gaya putar berasal dari
mekanisme pengeboran putar (rotary drilling) dengan bantuan mesin putar mekanik yang akan
menyalurkan tenang untuk memutar bit. Berat rangkaian stang bor dan berat rig turut
menunjang tekanan pada gaya dorong.
Faktor- faktor yang harus diperhatiakan dalam pemilihan bit yaitu:
1. Ukuran dan bentuk mata bor
2. Ukuran gigi mata bor
3. Berat mata bor
4. Kekerasan matriks
5. Data geolgi yang akandibor
6. Analisaperhitunganbiaya per feet untuk bit yang dipakaisebelumnya (jika ada).
7. Break even calculation.
8. Evaluasikeausan bit yang dicabut.
Kedelapan faktor terebut merupakan variabel yang harus disesuaikan dengan beberapa
kondisi di lapangan, diantaranya struktur geologi, kualitas batuan, model pemboran dan
kedalaman.

B. Optimasi Bit Pada Pemboran

Ada tiga macam mata bor jika dilihat dari jenis batuan yang dibor, yaitu :
a. Mata bor untuk batuan lunak , bentuk gigi panjang dan langsing.
b. Mata bor untuk batuan sedang, bentuk gigi agak pendek dan tebal.
c. Mata bor untuk batuan keras, bentuk gigi pendek dan tebal.
Berdasarkan structure pemotong (cutter) dan bantalannya dapat diklasifikasikan sebagai
berikut:
1. Wing Bit
Dipergunakan untuk dilapisan permukaan, umumnya dipakai pada lubang-lubang besar
untuk stove pipe yang dalamnya berkisar atara 0 30m. Ukuran pahat tersebut biasanya 36
inchi.

3
2. Roller Cone
Pahat roller cone biasa dipakai untuk lapisan lunak sampai lapisan keras.
3. Diamond
Pahat Diamond merupakan sejenis bahan yang mempunyai kekerasan yang sama dengan
intan (intan industri) dipakai apabila pahat biasa sudah tidak dapat menembus formasi,
umumnya untuk lapisan-lapisan yang keras.

Dari ketiga macam jenis pahat tersebut yang terbanyak dipergunakan adalah jenis Roller
Cone. Pahat roller cone yang biasa dipakai di buat oleh beberapa pabrik yaitu ;
a. Hughes
b. Reed
c. Varel
d. Smith
e. Security

4
 Roller Cone dibagi juga dengan klasifikasi dan kekerasan pahat itu sendiri yaitu dengan
no. code misalnya untuk yang soft IADC code : 111, 114 ( International Assosiation Drilling
Code ). Kekerasan pahat disesuaikan dengan formasi yang akan dilaluinya misalnya: soft to
medium, medium to hard, untuk mempermudah mengenal apakah pahat itu untuk formasi
lunak, sedang dan keras maka yang perlu diperhatikan adalah bentuk gigi pahat tersebut.

Pemilihan Pahat
Didalam pemilihan pahat adalah, Pahat yang dipergunakan untuk mengebor formasi
tertentu, tergantung pada kekerasan batuan dari formasi tersebut. Pahat yang dipakai untuk
mengebor batuan lunak tidak dapat berfungsi dengan baik bila dipakai untuk mengebor
batuan sedang atau batuan keras.Pengetahuan tentang pemilihan pahat untuk
mengoptimasikan pemboran tidak seluruhnya teoritas, tetapi dalam banyak hal pemilihan ini
tergantung pada pengalaman-pengalaman yang didapat dalam pemboran didaerah yang sudah
diketahui atau dikenal.
Hasil pemilihan pahat ini sangat penting karena menyangkut :
a. Biaya dari pahat.
b. Rig cost
c. Round trip / cabut masuk.

Dalam pemboran harus dicatat kemajuan pemboran serta memeriksa serbuk bor yang
keluar untuk mengetahui kekerasan dari formasi yang akan ditembus. Semua data yang dicatat
pada saat pemboran berlangsung sangat penting karena menyangkut waktu dan biaya, juga
sebagai data bila dilakukan pemboran ulang ditempat yang sama. Pemilihan pahat yang tidak
sesuai akan memakan waktu yang lama sehingga pahat harus dicabut dan diganti. Untuk
daerah-daerah yang baru biasa disebut daerah Eksplorasi ketelitian pemilihan pahat sangat
diperlukan dan perlu dilakukan study pemakaian pahat yaitu dengan meneliti kemungkinan
bergantinya lapisan formasi dari laju pemboran maupun dari serbuk-serbuk bor (cutting) yang
keluar terbawa lumpur bor.
Dari hasil ini perlu melihat data-data dari pahat itu sendiri berupa beban yang diizinkan
untuk pahat tersebut, kemudian berapa putaran pipa atau string yang diperbolehkan. Semua
petunjuk mengenai pahat yang akan dipakai haruslah sesuai bila kita ingin mencapai laju
pemboran yang kita inginkan.
Beban Pada Pahat
Beban yang diberikan terhadap pahat merupakan factor yang sangat penting, yaitu
dimana saat pahat mulai bekerja ( bor ) maka beban pahat mulai dinaikan perlahan-lahan
5
dengan melihat laju dengan bertambahnya beban yang diberikan pada pahat. Dari beban pahat
kemudian perlu mengetahui kecepatan putar ( RPM ).

Kecepatan Putar
Laju pemboran akan meningkat dengan kenaikan kecepatan putar secara exponential.
Dari pemakaian pahat bor ( drilling bit ) yang perlu diperhatikan bahwa setiap barang
mempunyai umur tertentu demikian juga pahat bor ( bit life ).

Keausan Pada Gigi Pahat Dan Bantalan Pahat

Disamping umur dari pahat juga tertentu, maka keausan gigi dan bantalan pahat perlu
diperhatikan. Contoh yang perlu diperhatikan pada saat operasi pemboran berlangsung,
dengan menurunnya laju pemboran maupun sering adanya torque ( torsi ) pada saat mengebor.
Dalam pemakaian pahat untuk mengebor batuan maka gigi pahat dan bantalan akan menjadi
aus, laju keausan dari gigi pahat dan bantalan tersebut tergantung kepada tipe batuan, beban
pada pahat ( WOB ), kecepatan putar ( RPM ) dan sifat-sifat Lumpur pemboran.
Untuk mengoptimasikan pemboran maka pahat tersebut harus dicabut dan diganti
sesuai dengan kekerasan dari lapisan yang akan ditembus. Melanjutkan pemboran dengan
gigi-gigi pahat yang telah aus akan meninggikan biaya pemboran, disamping kemungkinan
terlepasnya gigi pahat / cone sangat besar.
Hal ini sangat penting diperhatikan agar tidak terjadi pekerjaan tambahan diluar program
kerja.
Contoh :
Bila pahat terlepas (cone) dan tertinggal didalam lubang bor maka untuk melanjutkan
pemboran yang tertinggal didalam lubang harus diambil (dibersihkan) terlebih dahulu, bila
tidak pemboran tidak dapat dilanjutkan karena akan menghambat laju pemboran dan
kemungkinan-kemungkinan lain yang dapat meninggikan Cost akan terjadi. Untuk
melanjutkan pemboran dengan benda-benda yang tertinggal di lubang bor mungkin dapat
dihancurkan, tetapi memerlukan waktu yang lama bila dibandingkan dengan mengambil
(fishing job)kemudian dilanjutkan bor.
Kemungkian lain adalah masih adanya kendala karena lubang tidak bersih dari hasil serbuk
bor yang tidak hancur. Dari pekerjaan-pekerjaan tambahan ini, kita kehilangan waktu yang
mengakibatkan naiknya biaya operasi.

6
Umur Pahat
Perlu diingatkan bahwa ketahanan suatu barang juga tidak terlepas dari umur barang itu
sendiri, demikian juga dengan pahat bor (Drilling bit). Drilling bit pun kita kenal mempunyai
umur pahat (bit life) yaitu : jumlah jam pengoperasian pahat hingga ia tidak dapat
melanjutkan pemboran dengan cost/foot yang rendah . Umur dari pahat tersebut tergantung
dari beberapa faktor :
a. Beban pada pahat ( WOB )
b. Kecepatan putar ( RPM )
c. Karateristik dari batuan
d. Hydraulics
e. Optimum cost/foot
Dengan memakai WOB dan RPM yang lebih besar, pahat akan menjadi aus lebih cepat ;
umurnya akan lebih pendek. Demikianpun dengan bit hydraulic yang tidak cukup akan
mempertinggi laju keausan pahat , yang selanjutnya akan lebih memperpendek umur pahat.
Rumus yang dipakai untuk mengoptimasikan umur pahat dalam bentuk biaya per foot adalah :

C / F = ( Cb + Ct + Cd + Cc + Cr ) / bit footage
Dimana :
C/F = Cost per foot
Cb = Harga pahat
Ct = Biaya tripping
Cd = Down time cost
Cc = Connection Cost
Cr = Rotating Cost
Untuk menentukan kapan pahat akan diganti harus dipakai angka C/F yang terendah
.Salah satu penyebab dari laju pemboran disamping penentuan pahat yang sesuai juga
tergantung dari nozzle yang kita pakai pada pahat.

D. Jenis-Jenis Mata Bor (bit)

1. Drag Bit

7
 Merupakan bit pada rotary drilling tertua yang masih tetap dipakai. Drag Bit dipakai
untuk formasi batuan sangat lunak dan lunak. Cara pengrusakan batuan adalah dengan
pengerukan (scrapping) dengan WOB rendah dan RPM tinggi serta dikombinasikan dengan
fluid velocity yang tinggi. Drag bit ini tidak mempunyai roda-roda yang dapat bergerak dan
membor dengan gaya keruk dari blandenya. Padamasa yang lampau, biasanya untuk
pemboran permukaan (spud in) dilakukandengan bit ini, tetapi dewasa ini telah digeser oleh
roller- cone bit.
Letak jet nozzle pada drag bit ini dirancang agar supaya lumpur yang keluar dari
rangkaian pipa bor langsung menyemprot blandernya, hal ini dimaksudkan agar blandenya
tetap bersih pada waktu mengebor. Drag bit biasanya digunakan untuk membor formasi-
formasi lunak dan plastik (lengket). Blande drag bit dibuat dari macam-macam baja paduan
dan pada bagian muka (faced) yang keras umumnya diperkuat dengan tungsten carbide.
2. Roller Cone Bit

Jenis mata bor ini pertama kali diperkenalkan pada dunia perminyakan adalah tahun
1909. Kemudian secara berangsur-angsur pemakaian jenis mata bor ini semakin meningkat,
terutama sekali untuk membor lapisan formasi yang keras. Pada tahun 1930 diperkenalkan
three cone rock bit yang sudah mendapat banyak perbaikan. Perbaikan itu meliputi bearing
yang langsung dilumasi oleh drilling fluid, cutter dirancang sesuai menurut lapisan tanah yang
akan dibor, mengurangi problem bit stuck, dll.
Jenis mata bor ini sangat luas digunakan dalam pengeboran sumur minyak (walaupun
juga digunakan pada pengeboran lain sep: pertambangan, sipil ). Roller Cone Bit bekerja
dengan memutar kerucut mata bornya pada sumbu.

8
 Semua gigi bit terbuat dari tungsten carbide yang ditanam dan dipress dengan mesin pada
cone terbuat dari alloy steel. Bit ini dapat menghasilkan gigi pemecah batuan yang sangat
tahan abrasive dan sangat tahan terhadap beban tinggi.
Jenis gigi bit :
a. Berpangkal silinder, berujung konis dan berbentuk seperti betel tumpul.
b. Berpangkal silinder, berujung konis bulat berbentuk lonjong sampai bola.
Single Cone Bit

Jenis ini memiliki beberapa jenis cutter yang dapat diganti ganti dengan cara melepas
ball bearing melalui bit shank nya. Tipe ini tidak umum dipakai lagi karena hasil lubang tidak
baik dan ROP lambat.
Contoh :
Hasil test untuk proto type hanya mampu mendapatkan pada formasi fracture besalt
ROP 46 Fph dan pada volcanic lava 47 Fph dengan WOB antara 15.000 lbs sampai 18.000
lbs.
Two Cone Bit

Terbuat dari baja yang di-mill (giling), penggunaan mata bor jenis ini sangat terbatas
hanya untuk batuan formasi yang lunak. Jenis ini memiliki 2 mata bor yang dipasang sejajar
dan berputar seperti roda didalam lubang sumur ketika bit berputar, karena itu bit ini
penggunaannya sangat terbatas hanya untuk lapisan batuan formasi yang relatif lunak. Jenis

9
ini sangat cocok pada formasi lemah, lengket dan unconsolidated. Disamping itu dapat pula
untuk membuat lubang miring dengan memasang nozzle besar pada kaki cone yang kosong
Three Cone Bit

Bit ini merupakan jenis bit yang paling luas dipergunakan pada industri pengeboran.
Kontruksi yang dipergunakan disesuaikan dengan formasi yang akan dibor, mulai formasi
lunak, keras dan sangat keras. Untuk bit jenis ini yang berbahan dasar milled dan digunakan
untuk membor formasi yang relatif keras maka dibuat dengan proses khusus dan pemanasan
(heat treating). Sedang yang menggunakan bahan dasar tungsten carbide insert dibuat dari
tungsten carbide yang kemudian ditekan dalam mesin yang mempunyai lubang berbentuk
cone (kerucut). Bit jenis ini juga dirancang untuk formasi lunak, sedang dan keras.
Jika dibandingkan dengan steel-tooth bit, maka tungsten carbide insert bit mempunyai
daya tahan dan kemampuan yang lebih baik dalam membor sumur minyak. Salah satu inovasi
dari tungsten carbide insert bit adalah adanya perubahan pada sealed bearing yang
memungkinkan untuk berputar hingga 180 rpm, bandingkan dengan kemampuan rotasi yang
lama yang hanya 4 rpm. Untuk membor formasi yang lunak digunakan tungsten carbide yang
bergigi panjang dan ujungnya berbentuk pahat (chisel-shape end), sedangkan untuk formasi
yang lebih keras digunakan tungsten carbide yang bergigi pendek dan ujungnya berbentuk
hemispherical (biasanya disebut button bit).
3. Fixed Cutter Bit (diamond bit)
Merupakan tipe Bit yang tidak memiliki Conedan dan dipakai pada formasi batuan
medium sampai sangat keras. Bit ini adalah bit yang paling mahal harganya karena memasang
butir-butir intan sebagai pengeruk pada matrik besi atau carbide dan tidak memiliki bagian
yang bergerak. Mata bor ini digunakan untuk formasi yang keras dan abrasive yang tidak
dapat lagi dilakukan oleh rock bit. Dan diamond bit ini digunakan ketika rate pengeboran
sebelumnya kurang dari 10 ft per jam. Namun, diamond bit juga umum digunakan untuk

10
coring dimana menghasilkan core yang lebih baik terutama pada formasi limestone, dolomite
dan sandstone yang keras.
Walaupun memiliki harga yang sangat mahal, diamond bit tetap masih memiliki
keunggulan dari segi ekonomis dan masih menguntungkan. Mata bor ini memiliki daya tahan
yang paling lama dari mata bor yang lain, maka memberikan keuntungan lebih pada operasi
drilling. Ia memerlukan round trip yang lebih sedikit (footage lebih besar) untuk penggantian
mata bor dan mampu membor lubang sumur lebih banyak. Untuk menjaga agar mata bor ini
tetap bisa digunakan secara maksimum, maka lubang bor harus betul-betul bersih dari junk.
Salah satu kelemahan disamping harganya yang mahal, mata bor ini juga memiliki ROP
yang kecil. Sebab dipilihnya intan sebagai mata bor karena intan dikenal sebagai mineral yang
paling keras (memiliki nilai 10 dalan klasifikasi kekerasan mineral Mohs). Disamping itu
konduktifitas thermal dari intan juga paling tinggi daripada mineral lain yang memungkinkan
untuk menghilangkan panas yang timbul dengan cepat.
Ukuran intan yang digunakan sebagai mata bor berbeda untuk masing-masing batuan.
Ukuran yang lebih besar digunakan untuk membor batuan lunak, karena pada batuan ini mata
bor lebih mudah untuk penetrasi. Sedangkan untuk batuan yang lebih keras digunakan intan
yang berukuran kecil karena keterbatasan penetrasi pada batuan. Untuk diamond bit yang
digunakan untuk keperluan coring, di bagian tengahnya memiliki lubang dengan
ukuran berdasarkan ukuran coring yang akan diambil.
PDC (Polycrystalline Diamond Compact)
Bit ini meiliki keuntungan sama dengan natural diamond bit tapi bit ini menggunakan
Synthetic Diamond.

Jenis mata bor ini merupakan pengembangan (generasi baru) dari jenis drag bit atau
fishtail. Drag bit (fish tail) itu sendiri adalah jenis mata bor yang mempunyai pisau pemotong
yang mirip ekor ikan, dan tidak memiliki bagian yang bergerak. Pemboran dilakukan dengan

11
cara mengeruk dan bergantung dari beban, putaran serta kekuatan dari pisau pemotongnya.
Pisau pemotong ini bisa berjumlah 2, 3 atau 4 dan terbuat dari alloy steel yang umumnya
diperkuat oleh tungsten carbide.
Keuntungan jenis drag bit:
a. ROP yang tinggi
b. Umur yang panjang dalam formasi soft
Kerugiannya:
a. Memberikan torque yang tinggi
b. Cenderung membuat lubang yang berbelok
c. Pada formasi shale sering terjadi balling (dilapisi padatan)

Beberapa jenis drag bit yang digunakan pada pemboran berarah adalah:
1. Badger bit
Yaitu bit yang salah satu nozzle-nya lebih besar dari yang lain, dan umumnya digunakan
pada formasi lunak. Pada saat pembelokan, drill string tidak diputar hingga memberikan
semburan lumpur yang tidak merata dan mengakibatkan lubang membelok ke arah ukuran
nozzle dengan tekanan jet yang lebih keras.
2. Spud bit
Bit berbentuk baji, tanpa roller dan punya satu nozzle. Bit ini dioperasikan dengan
memberikan tekanan tinggi pada mud hingga menimbulkan tenaga jet ditambah dengan
tenaga tumbukan. Setelah lubang dibelokkan sedalam 15-20 meter dari lubang awal, barulah
diganti dengan bit semula. Spud bit hanya digunakan pada formasi lunak (sand dan shale
yang lunak medium)
3. Jet Deflector Bit
Bit yang memiliki ujung penyemprot yang besar yang dapat mengarahkan fluida pemboran ke
satu arah. Kembali ke PDC bit, jenis ini didesain untuk menghancurkan formasi batuan
dengan tenaga shear bukan dengan tenaga kompresi hingga berat dari bit yang digunakan
akan semakin berkurang hingga beban yang diterima oleh rig dan drill string juga berkurang.
PDC bit juga dikenal dengan Stratapax Bit
Bit ini memiliki banyak jumlah elemen pemotong (drill blank). Drill blank dibuat
dengan membengkokkan selapis PDC buatan manusia pada bagian tungsten carbide pada
tekanan tinggi dan temperatur tinggi. Proses ini menghasilkan kekerasan mata bor dan
ketahanan yang cukup tinggi ketika dipakai.

12
Pembuatan PDC bit dipengaruhi oleh 9 variabel, yaitu:
1. Bit body material
Material yang digunakan adalah alloy steel atau tungsten carbide. Untuk materi besi, bit
memiliki kekurangan terhadap kekuatan dan ketahanan terhadap erosi yang disebabkan
drilling fluid. Sedangkan tungsten carbide lebih tahan. Steel body mempunyai bentuk cutter
seperti baji (stud) dengan 3 atau lebih nozzle untuk fluida pemboran. Sedangkan tungsten
carbide body mempunyai cutter yang mirip dengan diamond bit.

2. Bit profile

Variabel ini mempengaruhi kebersihan dan stabilitas dari lubang sumur.

3. Gauge protection

Pada steel body kemampuan gauge protection diberikan oleh tungsten carbide yang disisipkan
didekat sudutnya, sedangkan pada matrix body kemampuan ini diberikan oleh kekuatan dari
intan.

4. Cutter shape

PDC bit diproduksi dengan 3 bentuk dasar, yaitu:

Bentuk silinder standar

Bentuk pahat (parabolic)

Bentuk convex (cembung)

5. Jumlah konsentrasi cutter

Semakin banyak konstentrasi cutter pada mata bor akan membuat bit akan semakin tahan dan
semakin lama masa penggunaannya.

Namun, kemampuan penetrasi akan berkurang dengan semakin tingginya konsentrasi cutter
yang terdapat pada bit

6. Lokasi cutter

Variabel ini ditentukan berdasarkan pengalaman di lapangan dan model rekahan mekanis.

13
7. Cutter exposure (bukaan cutter)

Kecepatan penetrasi akan meningkat dengan peningkatan bukaan cutter. Namun dengan
semakin besarnya bukaan cutter akan membuat mata bor semakin rentan terhadap patah.

8. Cutter orientation (orientasi cutter)

Digambarkan dengan back angle dan side rake angle. Sudut back rake berkisar antara 0 25o
dan besarnya sudut ini berpengaruh pada penetration rate.

Dengan naiknya rake angle maka penetration rate akan menurun tapi ketahanan terhadap
kerusakan sudut cutter akan semakin tinggi karena muatannya akan menyebar pada area yang
lebih luas.

Side rake angle juga membantu membersihkan lubang bor dengan secara mekanis
mengarahkan cutting langsung kepada annulus.

9. Hydraulics

Untuk pembersihan lubang yang efisien, bit jenis ini memerlukan optimum hidrolis dan
disamping itu pembuatan lubang akan semakin efisien pula. Karena sejak nozzle dibuat
semakin dekat dengan dasar lubang dan diberikan kecepatan jet maksimum maka akan
meningkatkan pula penetration rate.

Perlu diketahui, PDC bit bisa saja memiliki jumlah nozzle yang lebih dari 3 dan bentuk
nozzlenya bisa saja tidak bulat.

BAB III

PENUTUP
14
3.1 Kesimpulan
Agar mekanisme operasi pengeboran dapat berjalan dengan baik faktor pemilihan alat
adalah salah satu faktor penentu keberhasilan. Dalam kegiatan pembuatan lubang salah satu
hal yang paling penting adalah pemilihan mata bor karena setiap formasi batuan memeliki
karakteristik yang berbeda sehingga dibutuhkan jenis mata bor (bit) yang mampu menembus
formasi batuan tersebut. Adapun faktor yang mempengaruhi pemilihan jenis mata bor (bit)
adalah seperti; ukuran mata bor, bentuk mata bor, berat mata bor dan sebagainya. Faktor
pemilihan ini tidak lain adalah bertujuan untuk meningkatkan efisiensi kinerja dari pada
pengeboran.

Daftar Pustaka

Kaswir Badu. 2005. Basic Drilling Technology, PT Patriatex Bhinneka Pratama, Sorong,
15
Neal J. Adams. 1985. Drilling Engineering , A Complete Well PlanningApproach, PennWell
Books, Tulsa Oklahoma.

Schlumberger. 2004. Rig System, Drilling System Equipment

OSHA Team. 2005. Drilling Rig and Its Component, Oil and Gas Well Servicing eTool,
Washington, USA

16