Pengendalian Slab Extractor Pada Reheati PDF

LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI
PENGENDALIAN SLAB EXTRACTOR PADA REHEATING FURNACE

TIPE WALKING BEAM DENGAN PLC SIMATIC S7-300
PT. KRAKATAU STEEL

Jl. Industri No. 5 PO Box 14 Cilegon - Banten
Disusun Oleh :
REZA REGATA
NIM. 11501241038
PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA
2013
LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI

TIPE WALKING BEAM DENGAN PLC SIMATIC S7-300
PT KRAKATAU STEEL (PERSERO) Tbk.

Jl. Industri No. 5 PO Box 14 Cilegon - Banten
DISUSUN OLEH :
REZA REGATA
NIM. 11501241038
PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK
2013
i
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum wr.wb
Puji dan syukur kami panjatkan ke hadirat Allah swt, atas berkat
karunianya, penulisan laporan praktik kerja industri ini dapat diselesaikan dengan
baik dan tepat waktu.
Kerja praktik ini dilaksanakan sebagai upaya untuk mengetahui dan
menyelaraskan antara pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah dengan
kenyataannya dalam dunia industri. Ini disebabkan juga oleh perkembangan dalam
dunia industri yang begitu pesat sehingga tidak semua dapat kami ikuti lewat
pendidikan di kampus. Selain itu, kerja praktik ini dilaksanakan juga untuk
memenuhi salah satu syarat akademik kelulusan mata kuliah Praktik Industri,
yang mana sesuai dengan program diploma tiga (D3) dan strata satu (S1) di
Jurusan Pendidikan Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Negeri
Yogyakarta, bahwa setiap mahasiswa diwajibkan melaksanakan Praktik Industri
dan membuat laporan Praktik Industri.
Di dalam laporan Praktik Industri ini, penulis telah menyelesaikan laporan
praktik kerja industri dengan judul PENGENDALIAN SLAB EXTRACTOR
PADA REHEATING FURNACE TIPE WALKING BEAM DENGAN PLC
SIMATIC S7-300. Laporan ini secara umum membahas tentang profil PT
Krakatau Steel. Di samping itu, secara khusus membahas pengendalian slab
extractor menggunakan PLC Simatic S7-300.
Penyelesaian laporan ini tentu tidaklah lepas dari bantuan, bimbingan,
dukungan serta semangat dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan
ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta karuniaNya sehingga
laporan Praktik Industri ini dapat terselesaikan.
2. Keluarga yang selalu mendoakan dan menyemangati penulis.
3. Bapak K Ima Ismara, M.Pd, M.Kes selaku Ketua Jurusan Pendidikan Teknik
Elektro Fakultas Teknik UNY.
4. Bapak H. Putut Hargiyarto, M.Pd. selaku Koordinator Praktik Industri
Fakultas Teknik UNY.
iv
5. Bapak Totok Heru TM. M.Pd selaku Koordinator Praktik Industri Jurusan PT
Elektro Fakultas Teknik UNY.
6. Bapak Ilmawan Mustaqim S.Pd.T M.T selaku dosen pembimbing Praktik
Industri penulis.
7. Bapak Hanung Sri Hardagung selaku pembimbing industri.
8. Bapak PC Suharyanto selaku Training Koordinator Pabrik BLP.
9. Bapak Agus Budiyono selaku Superintendent Dinas Perawatan Listrik.
10. Bapak Yohanes, Bapak Muh. Zein, Bapak Wahyudi, Bapak Wagiran dan
segenap karyawan Dinas Perawatan Listrik Pabrik BLP.
11. Bapak Meddy Pello, Ibu Hani, dan keluarga bapak Amran yang telah
berkenan menampung dan menjadi keluarga baru bagi penulis di Kota
Cilegon.
12. Teman-teman seperjuangan dari UNY (Mahuda Alhar Zuhri, Bayu
Ardiansyah, Sriyono, Dona Sumargono, Indra Cahyanto, Rizki Argiawan
yang selalu bisa membersamai dalam berpetualang.
13. Teman-teman UI, Politeknik Bandung, ITS dan ITB atas semangatnya.
14. Bapak Muhaimin supir angkot, yang senantiasa mengantarkan kami sampai
pabrik, baik berangkat maupun pulang.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan Praktek Kerja ini
masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis berharap kritik serta saran
yang bersifat membangun demi perbaikan laporan ini. Semoga tulisan ini
memberikan manfaat bagi penulis khususnya dan para pembaca umumnya. Akhir
kata, apabila ada kata-kata yang kurang berkenan mohon maaf.
Cilegon, Agustus 2013
Penulis
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN KAMPUS ...................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI ........................................................ iii
KATA PENGANTAR ................................................................................... iv
DAFTAR ISI .................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... ix
DAFTAR TABEL .......................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ....................................................................... 1
B. Batasan Masalah..................................................................... 3
C. Tujuan Praktik Industri .......................................................... 3
D. Manfaat Praktik Industri ....................................................... 4
E. Tempat dan Waktu Pelaksanaan ........................................ 5
F. Metode Pengumpulan Data ................................................. 5
G. Sistematika Penulisan ............................................................ 6
BAB II TINJAUAN UMUM PT. KRAKATAU STEEL CILEGON

A. Sejarah PT. Krakatau Steel .................................................. 7
B. Visi dan Misi PT. Krakatau Steel ...................................... 14
1. Visi Perusahaan ............................................................. 14
2. Misi Perusahaan ............................................................. 14
C. Tata Letak Pabrik ................................................................ 14
D. Fasilitas Produksi PT. Krakatau Steel ................................. 15
1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant / DRP) ........ 16
2. Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant / SSP) .................... 19
3. Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant / BSP) ................ 22
4. Pabrik Baja Lembaran Panas
(Hot Strip Mill / HSM) ................................................ 24
vi
5. Pabrik Baja Lembaran Dingin
(Cold Rolling Mill / CRM) ............................................ 30
6. Pabrik Baja Batang Kawat
(Wire Rod Mill / WRM) ............................................. 35
E. Unit-Unit Penunjang PT. Krakatau Steel .............................. 37
F. Struktur Organisasi Perusahaan ............................................. 38
G. Kepegawaian dan Sistem Kerja ......................................... 40
1. Status Kepegawaian ...................................................... 40
2. Sistem Kerja ................................................................. 40
H. Kesejahteraan Karyawan .................................................... 41
BAB V PEMBAHASAN
A. Latar Belakang ....................................................................... 43
B. Bagian-bagian sistem ............................................................. 44
1. Motor AC asinkron 3 phasa 380 volt .............................. 44
2. PLC Siemens S7-300....................................................... 44
3. Magnetic Contactor ......................................................... 45
4. Power Source .................................................................. 46
5. Fuse dan Overload breaker ............................................. 46
6. Panel Kontrol ................................................................... 46
C. Cara Kerja Sistem .................................................................. 47
D. Konfigurasi Sistem ................................................................ 51
1. Power Source .................................................................. 51
2. Digital Input Module ....................................................... 52
3. Digital Output Module .................................................... 53
4. Analog Input Module ....................................................... 54
5. Analog Output Module .................................................... 54
6. Magnetic Contactor ......................................................... 55
E. Program ................................................................................. 55
vii
BAB VI PENUTUP
A. Kesimpulan ............................................................................. 68
B. Saran ....................................................................................... 69
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 70

LAMPIRAN
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Peta Kawasan Industri Kujang Cikampek ..................................... 15

Gambar 2 Diagram Proses Produksi PT. Krakatau Steel ............................... 16
Gambar 3 Proses Produksi Pabrik Besi Spons ............................................... 16
Gambar 4 Proses Pembuatan Besi Spons ....................................................... 19
Gambar 5 Proses Produksi Pabrik Slab Baja.................................................. 20
Gambar 6 Rute Proses Pembuatan Baja Slab ................................................. 22
Gambar 7 Proses Produksi Billet Baja ........................................................... 23
Gambar 8 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas .............................. 25
Gambar 9 Produk Hot Rolled Coil dan Hot Rolled Plate............................... 27
Gambar 10 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin ............................ 31
Gambar 11 Produk Cold Rolled Coil ............................................................... 32
Gambar 12 Proses Produksi Pabrik Baja Batang Kawat .................................. 36
Gambar 13 Bagan Struktur Organisasi PT. Krakatau Steel ............................. 40
Gambar 14 Motor pada simulator .................................................................... 44
Gambar 15 PLC S7-300 ................................................................................... 45
Gambar 16 Magnetic Contactor ....................................................................... 45
Gambar 17 Overload Breaker .......................................................................... 46
Gambar 18 Panel kontrol .................................................................................. 47
Gambar 19 Perangkat meter analog ................................................................. 47
Gambar 20 Slab Extractor pada furnace tipe walking beam ............................ 50
Gambar 21 Motor Slab Extractor ..................................................................... 50
Gambar 22 Blok diagram sistem ...................................................................... 50
Gambar 23 Power Supply S7-300 .................................................................... 51
Gambar 24 Digital input module ...................................................................... 53
Gambar 25 Digital output module .................................................................... 54
Gambar 26 Network 1 pada OB1 (Main Program)........................................... 55
Gambar 27 Network 2 pada OB1 (Main Program)........................................... 56
ix
Gambar 28 Network 1 pada FC1 (Manual Otomatis)....................................... 56
Gambar 31 Network 1 pada FC2 (Monitoring) ................................................ 59
Gambar 32 Network 2 pada FC2 (Monitoring) ................................................ 59
Gambar 33 Network 3 dan 4 pada FC2 (Monitoring) ...................................... 60
Gambar 36 Network 9 dan 10 pada FC2 (Monitoring) .................................... 62
Gambar 37 Network 11 dan 12 pada FC2 (Monitoring) .................................. 63
Gambar 38 Network 13 pada FC2 (Monitoring) .............................................. 64
Gambar 39 Network 14 pada FC2 (Monitoring) .............................................. 65
x
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons .................................................... 18

Sumber Data : PT. Krakatau Steel
Tabel 2 Fasilitas Utama Pabrik Slab Baja ....................................................... 22
Tabel 3 Fasilitas Utama Pabrik Baja Billet ..................................................... 24
Tabel 4 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas.................................... 26
Tabel 5 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Dingin .................................. 32
Tabel 6 Fasilitas Utama Pabrik Batang Kawat ................................................ 36
Tabel 7 Masukan dan alamatnya ..................................................................... 52
Tabel 8 Keluaran dan alamatnya ..................................................................... 53
xi
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Seiring berkembangnya peradaban manusia dan semakin cepat laju

pertumbuhan manusia, semakin tinggi pula keinginan dan kebutuhan manusia.
Hal ini mendorong perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Berbagai
inovasi dan penemuan teknologi selalu terjadi dari waktu ke waktu.
Perkembangan ilmu dan teknologi yang sangat pesat ini memberikan pengaruh
dalam perkembangan dunia industri di Indonesia.
Kemajuan yang sangat pesat dengan dukungan teknologi yang canggih

dan ekonomis akan menghasilkan efektifitas dan efisiensi bagi suatu instansi atau
perusahaan. Seiring dengan gerak majunya dunia industri saat ini, perkembangan
teknologi elektronika digital yang bermuara pada sistem komputer digital secara
langsung menjadikan teknologi kontrol turut terlibat dalam kemajuan tersebut.
Aplikasinya dapat dijumpai pada perusahaan atau industri modern yang
menggunakan sistem kontrol yang di dalamnya terdapat sistem mikroprosesor,
bahkan melibatkan sistem komputer canggih dan modern.
PT. Krakatau Steel Cilegon merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang pengolahan besi baja di Indonesia. Dalam perkembangannya, PT
Krakatau Steel Cilegon terus berusaha meningkatkan produktivitas, efisiensi
serta kinerja perusahaan dengan mengutamakan faktor keamanan dan
keselamatan kerja bagi karyawan dalam proses kegiatannya, PT. Krakatau Steel
juga telah mengaplikasikan teknologi-teknologi tersebut dalam proses
kesehariannya.
PT. Krakatau Steel dianggap berhasil mengaplikasikan teknologi tinggi

dalam operasinya. Sebagai contoh, PT. Krakatau Steel (Persero) telah
memanfaatkan dan mengembangkan sistem kontrol otomatis. Dengan sistem
1
2
otomatis ini, maka perusahaan dapat menggantikan peran operator yang selama
ini dikerjakan secara manual oleh manusia. PT. Krakatau Steel memanfaatkan
teknologi berbasis mikroprosesor dalam pengendalian sistem atau alat-alat yang
digunakan dalam produksinya. Dari beberapa teknologi, yang paling banyak
dimanfaatkan adalah penggunaan PLC (Programmable Logic Controller). Salah
satu PLC yang digunakan adalah PLC Siemens Simatic yang diproduksi oleh
Siemens.
Salah satu pemanfaatan PLC Siemens Simatic yang ada di PT. Krakatau
Steel adalah pada pengendalian slab extractor pada reheating furnace yang
bekerja mengambil slab dari furnace untuk kemudian diletakkan pada roll table.
Sebagai mahasiswa yang mempelajari ilmu-ilmu dasar dan

perekayasaan secara teori saja, maka untuk mengetahui secara mendalam
pengendalian-pengendalian tersebut dilakukan kerja praktik lapangan. Dalam
kenyataannya, aplikasi di lapangan sangat berbeda dengan teori yang diajarkan di
kampus. Di lapangan diperlukan pengamatan, pengenalan dan pengetahuan yang
mendalam. Tak jarang seorang engineer muda harus kembali mempelajari seluk
beluk sistem dalam perusahaannya agar dapat mengoperasikan alat dengan baik.
Kegiatan tersebut diharapkan dapat menyeimbangkan dan

memperdalam lebih jauh mengenai teori dan fakta di lapangan. Maka, mahasiswa
dituntut untuk melakukan praktik industri. Praktik industri tersebut merupakan
sarana untuk menerapkan teori-teori yang di dapat di bangku kuliah mengenai
kenyataan di lapangan khususnya pada proses otomatisasi yang diterapkan di
perusahaan.
3
B. Batasan Masalah
Kemajuan teknologi, efisiensi, dan efektivitas merupakan alasan

penggunaan sistem kontrol otomatis dalam mengendalikan reheating furnace
pada Pabrik Baja Lembaran Panas / Hot Strip Mill PT. Krakatau Steel. Dengan
mengendalikan slab extractor pada proses reheating furnace proses produksi
dapat semakin cepat dilakukan sehingga pekerjaan dapat dilakukan secara
efektif. Slab extractor tersebut digerakkan dengan motor listrik dan melibatkan
peralatan otomatis dengan sistem kendali berupa perangkat PLC Siemens
Simatic, beserta komponen-komponen pendukung lainnya. Jenis sistem kontrol
ini merupakan salah satu sistem kontrol yang banyak digunakan dalam
pengendalian mesin pengolah baja di Hot Strip Mill..
Dalam laporan praktik industri ini membahas hal-hal yang bersifat

umum yang menyangkut tentang pengendalian slab extractor pada proses
reheating furnace dalam Pabrik Baja Lembaran Panas / Hot Strip Mill PT.
Krakatau Steel.
C. Tujuan Praktik Industri
Adapun tujuan praktik industri yang dilaksanakan di PT. Krakatau Steel

Cilegon adalah :
1. Tujuan umum
a. Memperluas wawasan ilmu mahasiswa tentang orientasi pengembangan
teknologi di masa sekarang dan mendatang, sehingga diharapkan
mahasiswa dapat memahami teori dan kenyataan yang dihadapi di
lapangan.
b. Menambah informasi dan pengetahuan mengenai prinsip yang dipelajari

selama kuliah dengan aplikasinya di industri.
c. Mengukur dan menganalisa perbandingan ilmu secara teori dengan

kondisi nyata di lapangan.
4
d. Sebagai media untuk memperoleh ilmu, pengalaman berpikir kritis dan

praktis, melatih keterampilan serta bertindak dalam lingkungan
masyarakat industri yang sesuai dengan disiplin ilmu yang di pelajari
mahasiswa.
2. Tujuan khusus
a. Mengetahui dan mengikuti sejarah perkembangan teknologi pengolahan
besi baja dan mempelajari kondisi umum perusahaan.
b. Meningkatkan pengetahuan dan mempelajari sistem pengendalian

terutama sistem yang dipakai dalam dunia industri.
D. Manfaat Praktik Industri
1. Bagi Perguruan Tinggi

a. Agar tercipta hubungan kerjasama yang baik antara perguruan tinggi
dengan tempat praktik industri.
b. Untuk mengetahui sejauh mana ilmu yang telah diperoleh mahasiswa di
bangku kuliah.
c. Sebagai sarana kontrol kualitas mahasiswa, antara keterkaitan dan
kesesuaian (link and match) program dengan tuntutan industri.
2. Bagi Perusahaan
a. Terjadi hubungan kerjasama yang baik dengan dunia pendidikan.
b. Sebagai sarana pertimbangan guna meningkatkan produktivitas
perusahaan.
c. Dapat memperoleh sumber daya manusia yang berkualitas dan
potensial.
d. Mendapatkan masukkan dalam rangka perbaikan-perbaikan yang akan
dilakukan.
e. Mendapatkan catatan atau dokumen yang lebih rinci dari aktivitas
perusahaan dalam praktik industri ini.
5
3. Bagi Mahasiswa
a. Memperoleh pengalaman nyata yang berguna untuk meningkatkan
keterampilan teknik yang relevan sesuai jurusan Pendidikan Teknik
Elektro.
b. Mengetahui perkembangan ilmu dan teknologi yang sesuai dengan
tuntutan perkembangan industri.
c. Mahasiswa dapat mengetahui proses, budaya dan sistem kerja secara
langsung.
E. Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Tempat pelaksanaan praktik industri bagian Dinas Perawatan Listrik

Pabrik Baja Lembaran Panas / Hot Strip Mill PT. Krakatau Steel Cilegon yang
beralamat di Jl. Industri no. 5 PO. BOX. 14 Cilegon 42435, Banten, Indonesia.
Praktik industri ini berlangsung mulai tanggal 1 Juli 1 Agustus 2013.
F. Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang digunakan dalam pelaksanaan praktik

industri di PT. Krakatau Steel (Persero) Cilegon antara lain dengan metode
survei dan observasi lapangan yang mencakup:
1. Pengamatan langsung terhadap kegiatan-kegiatan proses di pabrik maupun
kantor pada Pabrik Baja Lembaran Panas / Hot Strip Mill PT. Krakatau
Steel khususnya yang berkaitan dengan bidang otomatisasi / sistem kontrol
yang digunakan.
2. Wawancara dan konsultasi dengan pembimbing, staf, dan karyawan Dinas
Perawatan Listrik Pabrik Baja Lembaran Panas / Hot Strip Mill PT.
Krakatau Steel.
3. Pengerjaan program dan wiring menggunakan simulator dengan PLC
Siemens S7-300.
4. Tinjauan pustaka dan studi literatur.
6
G. Sistematika Penulisan
Dalam penulisan laporan praktik industri ini, penulis membuat

sistematika penulisan sebagai berikut :
Bab I : Pendahuluan
Pada bab ini dijelaskan latar belakang, batasan masalah, tujuan, manfaat,
tempat dan waktu pelaksanaan, metode pengumpulan data serta sistematika
penulisan laporan praktik industri.
Bab II : Profil PT. Krakatau Steel (Persero) Cilegon

Pada bagian ini dijelaskan sejarah berdirinya PT. Krakatau Steel dan
perkembangannya dari awal beroperasi sampai perkembangannya saat ini,
produksi dan kapasitasnya, tata letak pabrik, struktur organisasi, manajemen PT.
Krakatau Steel, visi dan misi perusahaan, sistem kepegawaian, fasilitas
kesejahteraan.
Bab III : Pembahasan

Bagian ini menjelaskan mengenai proses pengendalian slab extractor
pada proses reheating furnace menggunakan PLC Siemens Simatic pada divisi
Pabrik Baja Lembaran Panas / Hot Strip Mill PT. Krakatau Steel.
Bab IV : Kesimpulan dan Saran

BAB II
PROFIL PT. KRAKATAU STEEL
A. Sejarah PT. Krakatau Steel.
PT. Krakatau Steel merupakan industri baja di Indonesia yang

perkembangannya diawali dengan munculnya gagasan tentang perlunya industri
baja di negara berkembang seperti Indonesia oleh Menteri Perindustrian &
Pertambangan Chaerul Saleh dan Dirjen Biro Perancang Negara Ir. H. Juanda.
Pembangunan pabrik baja Cilegon merupakan salah satu realisasi dari persetujuan
pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara pemerintah
Indonesia dengan pemerintah Uni Soviet yang ditanda tangani tanggal 15
September 1956. Pembentukan Team Proyek Besi Baja, dikepalai Drs. Soetjipto
dibantu Ir.A. Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda. Penelitian
sumber bijih besi di Kalimantan dipimpin RJK Wiriasuganda, bekerja sama
Konsultan Jerman Barat WEDEXRO (West Deutche Ingenieur Bureau) yang
dipimpin DR. Walter Rohland.
Pada tahun 1959, pemerintah melalui Menteri Deperdatam memutuskan

Cilegon sebagai lokasi pabrik baja kapasitas produksi baja 100.000 ton/tahun,
menggunakan proses Tanur Siemens Martin (Open Hearth Furnace), dengan
pertimbangan bahan baku yaitu 70% Scrap dan 30% pig iron yang didapat dari
Lampung, air dari daerah Cidanau (Cinangka) kemudian juga dekat dengan
pelabuhan Merak.
Tahun 1960 ditandatangani kontrak pembangunan Pabrik Baja Cilegon

antara Republik Indonesia dengan All Union export-import Corporation
(Tjazpromex Pert) of Moscow dengan kontrak No. 080 tanggal 7 Juni 1960.
Peresmian pembangunan Proyek Besi Baja Trikora Cilegon di area 616

Ha pada tanggal 20 Mei 1962, dan berdasarkan Ketetapan MPRS No. 2/1960
proyek diharuskan selesai sebelum tahun 1968. Penetapan status Proyek Besi
7
8
Baja Trikora Cilegon menjadi Proyek Vital berdasarkan Keputusan

Presiden RI No. 123 Tahun 1963 tanggal 25 Juni 1963. Proyek ini terhenti total
pada tahun 1965 karena krisis politik (pemberontakan G30S/PKI). yang kemudian
dengan drastis merosotnya perekonomian Indonesia. Hal ini ikut mempengaruhi
hubungan Indonesia Uni Sovyet yang akhirnya setelah melalui pertimbangan
yang cukup matang, pemerintah Indonesia menunda penyelesaian pembangunan
Proyek Besi Baja Trikora untuk sementara waktu.
Pada awal tahun 1970 pemerintah Indonesia kembali mengadakan survey

lapangan tentang kelanjutan pembangunan Proyek Besi Baja Trikora. Dari hasil
survei tersebut disimpulkan bahwa pembangunan Proyek Besi Baja Trikora akan
dilanjutkan tetapi Proyek Besi Baja Trikora berubah menjadi bentuk Perseroan
Terbatas (PT) berdasarkan Instruksi Presiden Republik Indonesia nomor 17
tanggal 28 Desember 1967.
PT. Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan Peraturan Pemerintah

Republik Indonesia nomor 35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang Penyertaan Modal
Negara Republik Indonesia untuk Pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT.
Krakatau Steel, dengan maksud dan tujuan untuk menyelenggarakan
penyelesaikan pembangunan Proyek Baja Trikora serta mengembangkan industri
baja dalam arti luas. Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan Akte Notaris
Tan Thong Kie nomor 34 tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta, dan diperbaiki
dengan naskah nomor 25 tanggal 29 Desember 1971.
Dalam akta ini juga disebutkan bahwa selain perseroan ini berhak
menjalankan segala tindakan yang menuju ke arah pelaksanaan dan kemajuan,
perseroan ini juga berhak pula mendirikan dan ikut serta dalam perseroan-
perseroan atau badan hukum lain terutama yang bertujuan sama atau hampir sama
dengan perusahaan ini, baik yang bekerjasama di dalam maupun luar negeri.
Pembangunan PT Krakatau Steel tahap I dengan kapasitas produksi 0,5

Juta ton/tahun berdasarkan Keppres nomor 30 tanggal 27 Agustus 1975. Tanggal
9
27 Juli 1977 Presiden Soeharto meresmikan Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil,
dan Pelabuhan Khusus Cigading PT. Krakatau Steel, disusul kemudian Peresmian
Pabrik Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik Billet Baja, Wire Rod, PLTU 400
MW, dan Pusat Penjernihan Air (kapasitas 2000 liter/detik) serta KHI Pipe oleh
Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober 1979. Tanggal 24 Februari 1983 Presiden
Soeharto meresmikan Pabrik Slab Baja, Hot Strip Mill, dan Pabrik Besi Spons unit
2 PT. Krakatau Steel.
Mengingat pentingnya peranan PT. Krakatau Steel maka bersama 9

BUMN strategis lain (PT Boma Bisma Indra, PT Dahana, PT INKA, PT INTI, PT
IPTN, PT LEN, PT Barata Indonesia, PT Pindad, dan PT PAL) dikelompokkan
dalam BPIS (Badan Pengelola Industri Strategis) berdasarkan Keppres RI nomor
44 tanggal 28 Agustus 1989.
Penggabungan usaha (merger) PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama

(PT CRMIU) dan PT Krakatau Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT
Krakatau Steel, tanggal 1 Oktober 1991 [CRM didirikan 19 Februari 1983, dan
diresmikan 1987]. Dalam upaya peningkatan kualitas dan efisiensi produksi maka
dilakukan penggabungan usaha (merger) PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama
(PT CRMIU) dan PT Krakatau Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT
Krakatau Steel, tanggal 1 Oktober 1991. pada tahun 1996 PT Krakatau Steel
memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak-anak perusahaan :
PLTU 400 MW menjadi PT Krakatau Daya Listrik.
Penjernihan Air Krenceng menjadi PT Krakatau Tirta Industri.
Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar Samudera.
Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT Krakatau Medika.
Berdasarkan PP No. 35/1998. tanggal 10 Agustus 1998 PT Krakatau Steel

menjadi anak perusahaan PT Pakarya Industri (Persero). Pada tahun 1999 PT
Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi PT Bahana Pakarya Industri
Strategis (BPIS) total asset Rp 16 triliun. Pemerintah melalui Forum RUPS Luar
Biasa pada tanggal 28 Maret 2002 telah membubarkan PT BPIS. Pengalihan aset
10
BUMNIS ke Pemerintah (Kantor Menneg BUMN sebagai pemegang kuasa

Menteri Keuangan).
Secara kronologis, sejarah pendirian dan perkembangan PT. Krakatau

Steel adalah sebagai berikut :
1. Tahun 1956
Munculnya gagasan pertama dari perdana menteri Ir.H. Djuanda
bahwa suatu negara berkembang perlu memiliki industri baja. Karena
Indonesia merupakan negara berkembang, maka dibentuklah suatu pabrik
baja yang terletak di Cilegon yang merupakan salah satu realisasi dari
persetujuan pokok kerja sama dalam bidang ekonomi dan teknik antara
pemerintah Indonesia dengan Uni Soviet yang ditanda tangani pada tanggal
15 September 1956.
2. Tahun 1957
Penelitian awal oleh biro perancangan negara, bekerja sama dengan
konsultan asing.
3. Tahun 1960
Kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara Indonesia dengan
All Union ExportImport Corporation (Tzaspromex Pert) of Moscow, dengan
kontrak No. 80 tanggal 7 Juni 1960.
4. Tahun 1962
Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi
baja Trikora di Cilegon pada tanggal 20 Mei 1962, menurut ketetapan MPRS
No.2/1962 proyek ini harus sudah selesai sebelum tahun 1968.
5. Tahun 1965
Terhentinya kegiatan pembangunan proyek besi baja Trikora
Cilegon karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI.
11
6. Tahun 1967
Terbentuknya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk Perseroan
Terbatas (PT) berdasarkan Instruksi Presiden Republik Indonesia No.17
tanggal 28 Desember 1967.
7. Tahun 1970
PT. Krakatau Steel resmi didirikan berdasarkan Peraturan
Pemerintah No.35 tanggal 31 Agustus 1970 dengan maksud untuk
melanjutkan, menyelesaikan dan mengoperasikan proyek besi baja Trikora di
CilegonBanten (sebelumnya Jawa Barat), serta mengembangkan industri
baja dalam arti luas.
8. Tahun 1971
Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan penandatanganan
Akte Notaris No.35 tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta dihadapan notaris Tan
Thong Kie, dengan naskah No.25 tanggal 19 Desember 1971.
9. Tahun 1973 1974

PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari Pertamina telah
memutuskan untuk memperluas kapasitas produksi agar bisa membuat billet
sendiri dan baja lembaran, slab, dan Hot Strip Mill.
10. Tahun 1975

Terbentuknya Kepres No.30 tanggal 27 Agustus 1975 tentang
pembangunan PT. Krakatau Steel tahap pertama dengan kapasitas produksi
0,5 juta ton per tahun.
11. Tahun 1977

Peresmian pabrik besi beton, pabrik besi profil dan pelabuhan khusus
Cigading oleh Presiden Soeharto pada tanggal 27 Juli 1977.
12
12. Tahun 1979

Presiden Soeharto pada tanggal 9 Oktober 1979 meresmikan pabrik
besi spons, pabrik billet baja, Wire Rod, Krakatau Hoogovens Internasional
Pipe Ltd, PLTU 400 MW dan pusat penjernihan air berkapasitas 2000 liter per
detik yang berlokasi di Krenceng.
13. Tahun 1982

Penambahan 2 modul pabrik besi spons.
14. Tahun 1983

Untuk melengkapi pabrik yang sudah ada di PT. Krakatau Steel,
Presiden Soeharto meresmikan pabrik slab baja, Hot Strip Mill dan pabrik besi
spon unit 2 pada tanggal 24 Februari 1983.
15. Tahun 1985

PT. Krakatau Steel mulai mengekspor besi baja ke beberapa negara
seperti Jepang, Inggris, Amerika, India, China, Timur Tengah, Korea dan negara-
negara ASEAN.
16. Tahun 1987

Cold Rolling Mill dioperasikan oleh perusahaan swasta (PT. Cold
Rolling Mill Indonesia Utama).
17. Tahun 1989

Berdasarkan keputusan Presiden RI No.44 tanggal 28 Agustus 1989,
PT. Krakatau Steel bersama 8 perusahaan strategis lain yaitu : PT. Boma Bima
Indra, PT. Dahana, PT. INKA, PT. IPTN, PT. LEN, PT. Barata Indonesia, PT.
PINDAD, dan PT. PAL masuk dalam lingkungan Badan Pengelola Industri
Strategis (BPIS) yang diketuai oleh Prof. Dr. B. J. Habibie, status perusahaan
menjadi Badan Usaha Milik Negara Industri Strategis (BUMNIS).
13
18. Tahun 1990

Peletakan batu pertama perluasan PT. Ktakatau Steel pada tanggal 10
November 1990 oleh Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungki Ari Wibowo,
selaku Direktur Utama PT. Krakatau Steel. Proyek perluasan ini direncanakan
selesai tahun 1993/1994. Di antara proyek perluasan ini adalah Pabrik Besi
Spons DRI, SSP dan HSM.
Sasaran program perluasan dan modernisasi PT. Krakatau Steel
adalah:
a. Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton per tahun menjadi 2,5
juta ton per tahun.
b. Peningkatan kualitas.
c. Peragaman jenis baja yang dihasilkan.
d. Efisiensi produk.
19. Tahun 1991

Cold Rolling Mill bergabung menjadi salah satu unit produksi di PT.
Krakatau Steel.
20. Tahun 1993

Peresmian perluasan kedua tahap pertama PT. Krakatau Steel tanggal
18 Februari 1993 oleh Presiden yang meliputi :
a. Modernisasi dan perluasan HSM (1,2 juta 2 juta ton per tahun)
b. Modernisasi HSM (peningkatan mutu dan efisiensi produksi)
c. Perluasan pelabuhan pellet bijih besi (kapasitas pembongkaran dari 3 juta
menjadi 6 juta per tahun).
21. Tahun 1996

PT. Krakatau Steel memperoleh pengakuan mutu internasional
dengan diterimanya sertifikat ISO 9002.
14
B. Visi dan Misi Perusahaan

Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas
produksi PT. Krakatau Steel memiliki visi dan misi sebagai berikut :
1. Visi Perusahaan
Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan
berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di
dunia
2. Misi Perusahaan
Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran
bangsa
C. Tata Letak Pabrik

PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 km dari Jakarta dengan luas
keseluruhannya 350 Ha. PT. Krakatau Steel terletak di kawasan industri Krakatau,
tepatnya di Jalan Industri No.5 PO BOX 14 Cilegon 42435. Kantor pusat PT.
Krakatau Steel terletak di Wisma Baja, dan Gatot Soebroto Kav 54 Jakarata.
Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :
Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku
dan produk menggunakan kapal.
Dekat dengan daerah pemasaran (Ibukota).
Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas.
Sumber air cukup memadai.
Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk
pengangkutan
Sedangkan adanya tata letak pabrik bertujuan sebagai berikut :

Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses
produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk.
15
Memudahkan pengendalian proses produksi. Karena adanya

pengelompokkan peralatan dan bangunan selektif berdasarkan proses masing-
masing.
Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan
perawatan dan pembersihan alat.
Jalan yang cukup luas sehingga memudahkan transportasi pekerja dan
menjamin keselamatan kerja karyawan.
Gambar 1 Peta Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIEC)
D. Fasilitas Produksi di PT Krakatau Steel.

Fasilitas produksi PT Krakatau Steel mencakup 6 pabrik utama, yaitu
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant), Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant),
Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant), Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip
Mill), Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill), dan Pabrik Baja Batang
Kawat (Wire Rod Mill).
16
Gambar 2 Diagram proses produksi PT. Krakatau Steel
1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)

Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet
(IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi
dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini
bijih besi direaksikan dengan gas alam atau bahan padat dalam dua unit
furnace.
Gambar 3 Proses Produksi Pabrik Besi Spons
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi

berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung atau tanpa dilebur
menggunakan teknologi Hylsa dari Meksiko. Proses reduksi tersebut adalah
17
mereaksikan pellet dan gas pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam
dalam sebuah reformer. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan
mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan
gas alam (CH4) dan air (H2O).
Direct Reduction Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan
menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. Pabrik besi spons dengan
teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini
beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process. Tiap modul
mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini
mempunyai kapasitas produksi satu juta ton besi spons per tahun. Kapasitas
reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002,
HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan operasinya karena umur
ekonomisnya yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete (usang).
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih
canggih dari HYL-I dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi
dengan menggunakan dua reaktor tegak dengan proses kontinyu atau 2-shafts
continuous process. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 1,35 juta ton besi
spons per tahun. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons atau hour.
(1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%. Besi spons yang dihasilkan
memiliki komposisi kimia :
Fe: 88-91%, C: 1,5-2,5%, SiO2: 1,25-3,43%, Al2O3: 0,61-1,63%, CaO:
0,2 0,21%, MgO: 0,31-1,62%, P: 0,014-0,027%, Cu: 0,001-0,004%
Kotoran (oksidasioksidasi lanjut) : 0,1-0,5%
Tingkat metalisasi : 88-90%
Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan
dibanding sumber metalik lain terutama disebabkan karena rendahnya unsur
pengotor / kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon
menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih
efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal
tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.
18
Urutan proses pada Direct Reduction Plant adalah:

1) Pengisian (Charging)
2) Pendinginan sampai 60% (Cooling)
3) Reduksi primer (10000c)
4) Reduksi sekunder (10000c)
5) Pengeluaran (Discharging)
Tabel 1 Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons, Sumber Data : PT. Krakatau Steel
Nama Perusahaan Fasilitas Utama

Reformer
Kapasitas 1.000.000 mtpy Cooling System
HYL-I OP.Rate 500.000 mtpy Primary Reduction
Teknologi Hylsa (Mexico) Secondary Reduction
Ferrostaal (Germany) Reactor
Reformer (Rekondisi ex. HYL-I)
Kapasitas Desain 1.500.000 mtpy Heat Recuparator
HYL-III
Teknologi Hylsa (Mexico) Gas Heater
Ferrostaal (Germany) Reactor
Proses HYL-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu :
1) Area Proses Reformasi
2) Area Proses Reduksi
3) Area Sistem Penunjang
Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan
steam yang terjadi di dalam pipapipa katalis di reformer. Sedangkan proses
reduksi adalah proses reaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam
reaktor.
Pabrik Besi Spons juga memiliki beberapa sistem penunjang
produksi sebagai berikut :
1) CO2 absorption system
2) Process Cooling Water System
3) Equipment Cooling Water System
19
4) Steam System
5) Inert Gas System
6) Instrument Air System
7) Hydraulic System
8) Sulfur Injection System
9) Iron Ore Pellet Handling System
10) Spons Handling System
11) Emergency Generator System
IRON
CO2 ORE
FUEL REACTOR
H2
O
O
2
STEAM H2
O
REFORMER GAS
HEATER
H2O
DRI
NATURAL
GAS FUEL NATURAL
GAS
Gambar 4 Proses Pembuatan Besi Spons
Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai

bahan baku pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant
dan Billet Steel Plant.
2. Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik.
Yang pertama adalah SSP-1 yang dibangun tahun 1982 dan menerapkan
teknologi MAN GHH dan CONCAST dari Jerman dan memiliki kapasitas
20
produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun. SSP I ini mempunyai empat dapur
baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast
(mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. Pabrik Slab Baja yang kedua
adalah SSP-2 yang dibangun tahun 1993 dan dilengkapi dengan teknologi
Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000
ton per tahun. memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle
furnace, dan RH- vacuum degassing.
Gambar 5 Proses Produksi Pabrik Slab Baja
Pabrik ini menggunakan besi spons sebagai bahan bakunya. Selain

itu juga memanfaatkan baja reject hasil proses dari pabrik pengerolan baja
lembaran panas (HSM), pabrik pengerolan baja lembaran dingin (CRM), dan
pabrik pengerolan kawat baja (WRM).
Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah

sebagai berikut :
a. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku
berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan batu kapur (lime) untuk
mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.
21
b. Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah :
Menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan
aluminium;
Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling
Argon.
Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang
diinginkan.
c. RH-Vacuum Degassing
RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk
baja high-grade dari konsumen.
d. Continuous Casting Machine

Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous
casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara
ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200
mm, lebar 800-2080 mm dan panjang maksimum 12000 mm.
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi
sebesar 1.800.000 ton per tahun :
SSP I : 1.000.000 ton
SSP II : 800.000 ton
Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm,
lebar 950 2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat
maksimum 30 ton. Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja
ultra low carbon dengan kandungan gas terlarut (hidrogen dan nitrogen)
relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim ke HSM.
Tabel 2 Fasilitas Utama Pabrik Slab Baja, Sumber Data : PT. Krakatau Steel
Nama Perusahaan Fasilitas Pabrik

22
SSP 1 EAF (4x130) - 80 MVA UHP

Kapasitas 1.000.000 mtpy Ladle Furnace
Teknologi Tundish
Concast (Germany) Mould
Continuous Casting Machine (2)
Scarfer
SSP 2 EAF (2x130) - 90 MVA UHP
Kapasitas desain 800.000 mtpy Ladle Furnace
Teknologi VAI (Austria) Tundish
Mould
Continuous Casting Machine (1)
Vacuum degassing
Gmbar 6 Rute Proses Pembuatan Baja Slab
3. Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)
Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk
batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil,
baja tulang beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons,
23
besi tua (scrap), dan paduan ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur
listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya
baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu
(Continous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja.
Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas

mesin 65 ton per cetak atau Billet Continous Caster. Kapasitas pabrik BSP
adalah 700.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk
mengukur level dari baja cair.
Gambar 7 Proses Produksi Pabrik Billet Baja
Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam tiga macam:
a. Ukuran 100100 mm, 110110 mm, 120120 mm, dan 130130 mm
b. Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m
Hasil dari produk ini kemudian dipakai untuk bahan baku Wire Rod
Bar dan Section Mill.
Tabel 3 Fasilitas Utama Pabrik Baja Billet, Sumber Data : PT. Krakatau Steel
Nama Perusahaan Fasilitas Pabrik

24
BSP EAF (4x65) - 40/48 MVA UHP

Kapasitas 675.000 mtpy Ladle Furnace
Teknologi ManGHH (Germany) Water Cooling Panel
Concast (Germany) Tundish
Continuous Casting Machine
Diameter 100-130 mm
Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun
1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki
kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun.
Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah :

a. Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa
besi spons (sponge iron), iron scrap dan batu kapur (lime) untuk mengontrol
kandungan fosfor dan sulfur.
b. Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah :
menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan
aluminium;
homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling
Argon
menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang
diinginkan.
c. Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous
casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle
dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110110 mm, 120120
mm, 130130 mm dan panjang maksimum mencapai 12000 mm.
25
4. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983
menggunakan teknologi SMS dari Jerman. Pabrik Baja Lembaran Panas
merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat,
dan sheet dengan proses pemanasan sampai suhu 1250 0C, yang merupakan
pemrosesan lanjutan dari baja slab yang dihasilkan oleh pabrik slab baja.
Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki kapasitas produksi
sebesar 2.000.000 ton per tahun.Pengendalian proses dilakukan secara
otomatis dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin kualitas
produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran,
maupaun kualitas bentuk (shape).
Gambar 8 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas
Perlengkapan utama Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah

:
26
a. Dua buah dapur pemanas atau reheating furnace dengan kapasitas 300
ton/jam dengan bahan bakar gas alam, yang berfungsi untuk memanskan
slab
b. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar
c. Sebuah roughing yang dilengkapi flange edger roll dan water descaler
dengan tekanan air 180 bar
d. Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar
e. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol
lebar, panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis
f. Dua buah measuring house.
g. Dua buah down coiler.
Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur

ketebalan dan profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain
itu juga, pabrik ini menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan
25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm.
Tabel 4 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas, Sumber Data : PT. Krakatau Steel
Nama Pabrik Fasilitas Pabrik

Hot Strip Mill (HSM) Reheating Furnace I : Double Pusher Type
Kapasitas 2.000.000 mtpy Reheating Furnace II: Walking Beam System
Type
Teknologi ManGHH (Germany) Sizing Press Automatic Width Control
Reversing 4-Hi Rougher (Roughing Stand)
Finishing Stand # 1-5
Kapasitas 165.000 ton Shearing line # 1 (4-25 mm)
Shearing line # 2 (2-8/10 mm)
Hot Skin Pass Mill/HSPM (2-4/6 mm)
27
Gambar 2.9 Produk Hot Rolled Coil dan Hot Rolled Plate
Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti

yang tercantum di bawah ini :
1) Konstruksi Umum & Las
Saat ini PT. Krakatau Steel telah mampu menghasilkan baja
lembaran panas untuk memenuhi kebutuhan pembuatan struktur rangka
baja secara umum (general structure application), dari kualitas komersial
umum hingga yang berkualitas tinggi (dengan jaminan kemampuan
weldability dan toughness). Penggunaan atas produk jenis ini sangatlah
luas, misalnya struktur baja, jembatan, kapal, otomotif, tiang pancang,
komponen alat berat dan fabrikasi yang lain. Sebagian dari aplikasi-
aplikasi tersebut memerlukan proses kontrol termomekanis dan proses
desulfurisasi. Dalam hal memenuhi kebutuhan proses tersebut, PT.
Krakatau Steel telah memiliki peralatannya, yaitu ladle furnace.
Spesifikasi yang paling populer untuk general and welded structures
adalah JIS G 3101 (SS400). Juga tersedia spesifikasi yang setara lainnya,
seperti standar ASTM A 570 atau SAE.
2) Pipa dan Tabung

Baja jenis ini memiliki weldability dan drawability yang sangat
baik, sehingga cocok digunakan untuk pembuatan pipa. Produk ini
banyak digunakan untuk pipa struktural ukuran kecil dan sedang, pipa
kanal, pipa umum, pipa spesial, dan machine-structural carbon steel
pipes. Spesifikasi baja jenis ini yang paling populer adalah JIS G 3132
(SPHT 1, SPHT 2, SPHT 3, SPHT 4). Selain itu juga tersedia dalam
28
standar yang lain, seperti SAE J 403 1006, 1008, 1010, dan 1020, ASTM
A 252 Grade 1, 2, dan 3, MPW-1, dan MPW-38.
3) Komponen dan Rangka Otomotif

PT. Krakatau Steel telah mampu memproduksi baja lembaran
panas dalam bentuk coil dan pelat yang khusus ditujukan untuk industri
otomotif. Baja jenis ini memerlukan tingkat weldability dan drawability
yang baik dan memiliki kualitas permukaan yang lebih baik daripada baja
lembaran pada umumnya. Lembaran baja untuk otomotif ini banyak
digunakan untuk rangka kendaraan bermotor (chassis dan cross-
members), wheel discs and rims, rear axles, tangki bahan baker, filter oil,
dan lain-lain. Kelompok baja untuk otomotif ini dapat pula digunakan
untuk aplikasi general drawing yang dapat digunakan di luar industri
otomotif, namun memiliki kesamaan dalam hal kebutuhan spesifikasi,
khususnya dalam hal weldability dan drawability.
4) Jalur Pipa untuk Minyak & Gas

Jenis baja yang digunakan untuk jalur pipa minyak dan gas harus
memiliki kekuatan yang tinggi dan ketahanan yang tinggi pada kondisi
suhu yang rendah maupun normal. Beberapa aplikasi untuk baja jenis ini
memerlukan ketahanan atas perambatan retak yang disebabkan oleh
hidrogen dan memiliki weldability yang baik. Dalam kelompok ini
termasuk antara lain API 5L X42, X56, X60, X65, X70 (untuk kondisi
non-sour gas) dan API 5L-60 (untuk kondisi sour gas). Baja jenis ini
umumnya digunakan untuk jalur pipa untuk pengangkutan minyak
mentah atau LNG.
5) Casing & Tubing Pipa Sumur Minyak

Baja jenis ini umum digunakan untuk pengeboran di daerah yang
sangat dingin, seperti misalnya untuk casing dan tubing untuk pipa sumur
minyak bumi. PT. Krakatau Steel telah selesai mengembangkan baja tipe
29
ini yang memiliki spesifikasi API5CT H40 dan API5CT J55. Sementara
itu produk baja dengan spesifikasi API5CT K55 masih dalam taraf
pengembangan.
6) Tabung Gas
Jenis baja untuk tabung gas ini diklasifikasikan sebagai baja
berkekuatan tinggi dan memiliki formability dan weldability yang bagus.
Baja ini banyak dipergunakan untuk tabung elpiji (LPG), tabung
pemadam kebakaran, tabung acetylene, dan tangki-tangki gas bertekanan
tinggi lainnya.
7) Baja Tahan Korosi Cuaca

Baja jenis ini dikategorikan sebagai baja dengan alloy rendah
dan berkekuatan tinggi, yang memiliki sifat tahan terhadap korosi cuaca.
Baja ini memiliki kandungan alloy khusus P, Cu, dan C. Baja tahan korosi
cuaca ini banyak digunakan dalam pembuatan container dan kendaraan
bermotor khusus yang diperkaya sehingga memiliki sifat tahan terhadap
korosi cuaca. Material ini juga umum digunakan untuk single poles
(menara transmisi tenaga listrik bertiang tunggal), tiang kabel telepon,
dan konstruksi jembatan. Sesuai dengan kemampuan pabrik yang dimiliki
PT. Krakatau Steel, batasan ukuran ketebalan produk baja ini adalah
hingga maksimum 22 mm. Ketebalan produk yang biasanya digunakan
untuk container adalah antara 1,2 hingga 1,6 mm.
8) Rerolling
Terminologi 'aplikasi rerolling' digunakan untuk menyebut
suatu jenis produk baja lembaran panas yang akan dirol kembali di Pabrik
Pengerolan Dingin (Cold Rolling Mill) dengan maksud untuk
menghasilkan produk baja lembaran dingin. Aplikasi ini telah umum
diperdagangkan dalam pasar baja sebagai komoditas umum maupun
sebagai produk baja lembaran panas yang langsung digunakan secara
30
konvensional. Pengguna akhir aplikasi ini umumnya produsen baja yang

telah memiliki fasilitas pabrik pengerolan dingin, seperti produsen baja
lembaran dingin, industri baja lembaran galvanized, industri baja lapis
timah, atau produsen baja lembaran dingin berlapis lainnya. Baja
lembaran panas jenis ini dirancang khusus untuk memenuhi kebutuhan
penggunaan akhir sebagai baja lembaran dingin. Dan atas pertimbangan
inilah pembeli harus secara jelas menyatakan aplikasi dari baja lembaran
tipe ini, misalnya untuk otomotif, pipa, atau penggunaan umum.
9) Konstruksi Kapal
Baja jenis ini banyak digunakan untuk konstruksi kapal.
Spesifikasi yang digunakan untuk aplikasi ini adalah LR Grade A, GL
Grade A & B, dan KI Grade A & B. Seperti halnya dengan lembaran baja
yang digunakan untuk konstruksi umum, ukuran lembaran baja untuk
konstruksi kapal yang diproduksi oleh PT. Krakatau Steel adalah:
Ketebalan : maksimum 25 mm
Lebar : maksimum 2000 mm
10) Boiler & Pressurized Container

Baja jenis ini umumnya digunakan pada pembangkit listrik,
pabrik kimia, pabrik pemrosesan produk pertanian, dan pabrik
pemrosesan makanan lainnya. Material ini digunakan untuk boiler dan
tangki pemanas, ball tanks, tangki LPG, tangki minyak mentah, liquefied
petroleum tanks, refined petroleum tanks dan boiler pada pembangkit
listrik tenaga uap. Untuk kebutuhan khusus ini, pelat baja yang digunakan
harus mampu menangani temperatur tinggi dan tekanan yang tinggi pula.
Dan untuk memenuhi keperluan tersebut, baja dirancang khusus dengan
micro-alloy yang khusus dan dirol dengan pengendalian proses
pengerolan secara thermomechanical.
5. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)

31
Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) bergabung

menjadi unit produksi PT Krakatau Steel pada tahun 1991 dan dilengkapi
dengan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Baja Lembaran Dingin
merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis dengan proses tarik
dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari lembaran baja yang
dihasilkan oleh pabrik pengerolan baja lembaran panas (Hot Strip Mill).
Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun.
Gambar 10 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin
Coil yang dihasilkan berukuran :

Lebar : 600 - 1300 mm
Tebal : 0,18 - 3 mm
Tabel 5 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Dingin, Sumber Data : PT. Krakatau Steel

32
Cold Rolling Mill (CRM) Continuous Picking Line (CPL)

Kapasitas 650.000 mtpy Tandem Cold Mill
Kapasitas awal 850.000 mtpy Continuous Aneling Line (CAL)
Teknologi CLECIM (Perancis) Temper Processing Mill (TPM)
Recoiling Line (REC)
Shearing Line (SHR)
Electrical Cleaning (ECL) #1
Shearing Line #2 Batch Anneling Furnace (BAF)
Kapasitas 165.000 ton Preparation Line (PRP)
Sitting Line (SLT)
Electrical Cleaning (ECL) #2
Pabrik Baja Lembaran Dingin terdiri dari unit-unit produksi (Line)

sebagai berikut :
a. Continuous Pickling Line
b. Tandem Cold Mill
c. Electrolytic Cleaning Line
d. Batch Annealing Furnace
e. Continuous Annealing Line
f. Temper Mill
g. Finishing Line
Gambar 11 Produk Cold Rolled Coil

33
Aplikasi baja lembaran dingin yang diproduksi PT. Krakatau Steel

antara lain dalam bidang-bidang sebagai berikut :
1) Penggunaan Umum
Terminologi penggunaan/pemakaian umum merujuk pada satu
jenis aplikasi yang memadai untuk digunakan pada berbagai jenis
pemakaian akhir. Pengguna akhir yang tidak mengetahui secara tepat
kebutuhannya, sebaiknya mempertimbangkan untuk menggunakan baja
dengan kualitas ini agar terhindar dari kesalahan pemesanan akibat
memberikan spesifikasi yang tidak tepat. Baja putih untuk penggunaan
umum memiliki kisaran aplikasi yang luas, meliputi antara lain suku
cadang kendaraan bermotor, furnitur, pipa, tabung, drum, komponen
elektronik, atap dan lantai bangunan, serta berbagai pemakaian yang
memerlukan pemotongan, bending, pembentukan, pengelasan, ataupun
proses fabrikasi yang umum lainnya. Spesifikasi yang diproduksi oleh
PT. Krakatau Steel untuk jenis baja ini terutama adalah standar JIS G
3141. Kuat Tarik: TS > 270 N/mm2.
2) Otomotif
Lembaran baja putih untuk aplikasi kendaraan bermotor
dirancang dan diproduksi secara khusus untuk dapat memenuhi
kebutuhan akan kualitas permukaan, dimensi, dan sifat-sifat mekanis
yang tinggi. Sebagian besar suku cadang kendaraan bermotor umumnya
memerlukan ukuran dan dimensi yang presisi, bentuk (shape) dan
kerataan (flatness) yang bagus, weldability yang baik, kondisi permukaan
yang sempurna, dan kemampuan press-formability dan drawability yang
tinggi pula. Untuk memenuhi kebutuhan industri otomotif, spesifikasi
yang tersedia masih mengacu pada standar JIS G 3141. Selain itu juga
tersedia spesifikasi pada standar ekuivalennya, seperti standar DIN EN
1623, EN 10130 atau SAE.
3) Galvanized Sheet
34
Galvanized sheet dan juga lembaran baja putih berlapis zinc-

alloyed lainnya biasanya merupakan penggunaan terbanyak dan paling
sering dari baja lembaran dingin. Meskipun diklasifikasikan sebagai baja
kualitas komersial, namun baja jenis ini memerlukan kondisi permukaan
yang bagus dan formability yang rendah. Krakatau Steel dapat memasok
baja ini dalam kondisi 'as rolled' (full-hard) ataupun 'soft quality' (setelah
mengalami proses annealing), tergantung pada permintaan dari industri
galvanis yang memesannya. Spesifikasi yang diproduksi oleh PT.
Krakatau Steel terutama adalah standar JIS G 3141. Kuat Tarik: TS > 270
N/mm2.
4) Pipa & Tabung

Penggunaan pipa dan tabung baja kecil bervariasi dari industri
furnitur hingga fabrikasi rangka struktural, bahkan juga digunakan dalam
industri pembuatan sepeda motor. Baja untuk aplikasi ini memiliki
formability yang sedang dan weldability yang bagus untuk dapat
memperoleh proses fabrikasi pipa dan tabung yang baik.
5) Porcelain Enamelware
Baja untuk keperluan aplikasi proses enameling harus memiliki
sifat-sifat enamelability dan formability yang bagus. Untuk dapat
memenuhi kebutuhan produk-produk tersebut, PT. Krakatau Steel saat ini
telah mampu menghasilkan produk baja dengan spesifikasi JIS G 3133
SPP yang memiliki sifat enamelability yang sangat bagus (dan terjamin).
Standar-standar lain seperti JIS G 3141 SPCC dapat pula dipergunakan,
namun sifat enamelability-nya tidak dijamin. Untuk dapat terus
meningkatkan sifat-sifat formability dan enamelability produk-
produknya, PT. Krakatau Steel melakukan pengembangan secara
berkesinambungan dengan jalan melakukan kontrol yang intensif pada
komposisi kimia, khususnya karbon, nitrogen, dan titanium, dengan
menggunakan fasilitas vacuum degassing pada proses pembuatan baja.
35
Baja putih dalam kategori ini banyak digunakan untuk aplikasi-aplikasi

khusus seperti peralatan dapur (misal: oven gas dan mesin cuci piring),
alat-alat memasak (misal: mangkuk dan panci); bagian-bagian dari piranti
kedokteran dan kimia, eksterior bangunan, dan lain-lain. Kuat Tarik: TS
> 270 N/mm2. Spesifikasi yang tersedia adalah JIS G 3141 SPCC, JIS G
3133 SPP.
6) Tin Mill Black Plate

Sebenarnya Tin Mill Black Plate (TMBP) adalah sebuah
terminologi lama untuk menyebut baja lembaran dingin yang khusus
diproduksi untuk industri pelat-timah yang memiliki ketebalan lebih tipis
(0,20 - 0,25 mm) dan memerlukan kualitas permukaan yang sangat bagus
serta sifat-sifat mekanis yang seragam. Pelat timah banyak digunakan
untuk kaleng makanan dan minuman, kaleng cat, dan chemical containers
yang memerlukan ketahanan yang tinggi terhadap korosi, weldability dan
workability yang tinggi, dan kekuatan yang cukup untuk menampung isi
dari kaleng tersebut. Spesifikasi yang tersedia adalah JIS G 3303 SPB-
MR dengan temper grade T 2.5, T3 dan T4.
6. Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)

Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan
kapasitas awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman,
kapasitasnya meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena
penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan
setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan baku utama untuk diolah
menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu
ton/tahun batang kawat baja. Dengan variasi produk :
Batang kawat karbon rendah
Batang kawat untuk elektroda las
Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5 mm, 8 mm, 10 mm, dan
12 mm.
36
Gambar 12 Proses Produksi Pabrik Baja Batang Kawat
Tabel 6 Fasilitas Utama Pabrik Batang Kawat, Sumber Data : PT. Krakatau Steel

Wire Rod Mill (WRM) Furnace
Kapasitas 450.000 mtpy Roughing stand
Kapasitas awal 220.000 mtpy Rotary Shear
Teknologi SMS (Germany) & Morgan (USA) Intermediate Stand
CD Shear
Chopping Shear
10 Finishing Stand
Side Looper
Qwater Box
Pinch Roll Water
Head
Steimor Conveyor
Mandrel
Transfer Car
Compactor
37
Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat
dan unit pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar
karbon rendah.
Penggunaan baja batang kawat meliputi aplikasi berikut ini :

1) Kawat, Paku, dan Mesh
Batang kawat baja karbon rendah dan sedang memiliki
kandungan karbon kurang dari 0,25%. Produk jenis ini umumnya
digunakan untuk kawat, paku, wire mesh, dan sebagai bahan baku untuk
welded fabrication (kisi-kisi jendela atau pintu, pagar, dan jeruji).
2) Mur & Baut

3) Spring Bed, Spoke, dll.
Beberapa penggunaan produk batang kawat baja memerlukan
kuat tarik yang lebih tinggi. Aplikasi tersebut memerlukan kandungan
karbon yang tinggi (biasanya lebih dari 0,40%) dengan tambahan
beberapa alloy seperti Nb, V, dan Cr, sehingga dapat dihasilkan baja
batangan yang memiliki kuat tarik dan formability yang lebih baik.
Batang kawat karbon tinggi umumnya dimanfaatkan untuk spring bed,
jari-jari roda sepeda (motor), rangka payung, dan konstruksi-konstruksi
lainnya.
4) Kawat Elektroda
Baja jenis ini digunakan sebagai filler metal wire. Spesifikasi:
JIS G 3523 SWRY 11, 21 atau ekuivalennya.
38
E. Unit Penunjang di PT. Krakatau Steel

Saat ini PT Krakatau Steel juga memiliki 10 anak perusahaan sebagai
penunjang unit produksi yang tersebar di kawasan industri Cilegon yaitu :
1. PT. KHI Pipe Industries, pabrik yang menggunakan produk dari Pabrik
Pengerolan baja lembaran panas (HSM) dari PT Krakatau Steel yang
memproduksi berbagai jenis pipa.
2. PT. Krakatau Wajatama (PT KW), pabrik yang menggunakan Billet sebagai
bahan dasar guna memproduksi baja tulangan, baja profil dan kawat baja.
3. PT. Krakatau Bandar Samudera (PT KBS), merupakan perusahaan yang
mengoperasikan pelabuhan khusus Cigading, sebagai tempat bongkar muat
produk dan berbagai komoditi keperluan PT Krakatau Steel.
4. PT. Krakatau Daya Listrik (PT KDL), merupakan perusahaan yang
mengoperasikan pembangkit listrik guna mensuplai kebutuhan listrik PT
Krakatau Steel.
5. PT. Krakatau Tirta Industri (PT KTI), merupakan perusahaan yang mensuplai
kebutuhan air di industri PT Krakatau Steel.
6. PT. Krakatau Engineering Corporation (PT KEC), merupakan perusahaan
yang mendukung bidang perekayasaan industri PT Krakatau Steel.
7. PT. Krakatau Information Technology, merupakan perusahaan yang
mendukung pengembangan teknologi informasi.
8. PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon (PT KIEC), merupakan perusahaan
yang bergerak dibidang pengelolaan jasa kawasan industri, SOR, dan Hotel.
9. PT. Krakatau Medika (PT KM), merupakan perusahaan yang bergerak
dibidang pelayanan kesehatan (Rumah Sakit PT Krakatau Steel).
10. PT. Meratus Jaya Iron & Steel, merupakan perusahaan joint venture antara
PT. Krakatau Steel dan PT. Aneka Tambang, yang bergerak di bidang
pertambangan, mulai tahun 2006.
39
F. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT. Krakatau Steel ini berdasarkan fungsional
berbentuk garis dan staf secara terbatas. Dalam struktur organisasi PT. Krakatau
Steel, jabatan direktur utama tidak termasuk dalam struktur kepegawaian karena
diangkat langsung oleh menteri perindustrian. Dalam pelaksanaannya direktur
utama dibantu oleh lima direktorat, yaitu :
1. Direktur Perencanaan (Penjamin Kualitas), bertugas :

a. Merencanakan, Melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi
usaha, riset, dan pengelolaan data
b. Menyiapkan sarana penunjang kawasan industri dan prasarana utama
c. Mengatur dan mengurus kontrak kerja
d. Mengelola operasi-operasi keperluan pabrik dan kawasan industri
2. Direktorat Perencanaan dan teknologi

Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan dan
mengevaluasi usaha, pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang
kawasan industri dan masalah konstruksi. Selain itu bertugas menangani
masalah-masalah yang berkaitan dengan teknologi yang bersifat jangka
panjang.
3. Direktorat Produksi
Bertugas merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan
kebijaksanaan di bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi,
metallurgi, dan koordinasi produksi.
4. Direktorat Sumber Daya Manusia & Umum

kebijaksanaan di bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan dan
pelkatihan kerja serta merencanakan organisasi, hubungan masyarakat dan
administrasi pengelolaan kawasan serta keselamatan kerja.
40
5. Direktorat Keuangan
kebijaksanaan di bidang keuangan.
6. Direktorat Pemasaran
kebijaksanaan di bidang pemasaran produk
7. Direktur Logistik, bertugas :

Menangani masalah pembelian suku cadang, bahan baku, dan bahan
pembantu serta pergudangan.
Gambar 13 Bagan Struktur Organisasi PT. Krakatau Steel

41
G. Kepegawaian dan Sistem Kerja

1. Status Kepegawaian
Dalam organisasi perusahaan PT. Krakatau Steel dikenal dua status
karyawan, yaitu :
a. Karyawan Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan
tetap oleh PT. Krakatau Steel.
b. Karyawan Non-Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai
karyawan dalam jangka waktu tertentu, yang juga disebut sebagai
karyawan kontrak.
2. Sistem Kerja
Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka
pabrik harus beroperasi secara maksimal. Untuk itu PT. Krakatau Steel
menyusun program kerja bagi karyawan sebagai berikut :
a. Karyawan Non-Shift
Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel 8 jam per hari atau
40 jam per minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit.
1) Hari senin s.d. kamis, masuk jam 08.00 sampai 16.30, dengan waktu
istirahat jam 12.00
2) Hari jumat masuk jam 08.00 s.d. 17.00, dengan waktu istirahat jam
11.30 s.d. 13.30
b. Karyawan Shift
Waktu kerja karyawan shift diatur secara bergilir selama 24 jam,
dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing shift bekerja
selama 8 jam dengan sistem kerja dilakukan oleh group shift, dimana 3
group shift bekerja selama 24 jam, dan 1 group shift libur.
1) Shift I bekerja pukul 22.00 s.d. 06.00
2) Shift II bekerja pukul 06.00 s.d. 14.00
3) Shift III bekerja pukul 14.00 s.d. 22.00
42
H. Kesejahteraan Karyawan
Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha
meningkatkan kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan fasilitas-
fasilitas, antara lain :
1. Asuransi tenaga kerja
Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang
diberikan melalui asuransi sosial tenaga kerja
2. Jaminan Kesehatan
Berupa pemeriksaan, pengobatan, peraawatan untuk karyawan dan
keluarganya yang sedang sakit baik fisik maupun mental. Yang berhak
menerima adalah karyawan tetap, istri, anak, atau suami karyawan yang
terdaftar di divisi personalia dan anak kandung karyawan maupun anak angkat
yang sah dan terdaftar di divisi personalia dengan ketentuan belum berumur
genap 21 tahun dan belum memiiliki penghasilan tetap.
3. Jaminan hari tua

Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah
mencapai umur 55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu, juga
diberikan fasilitas pendidikan dan Tunjangan Hari Raya.
BAB III
PEMBAHASAN

TIPE WALKING BEAM DENGAN PLC S7-300
A. Latar Belakang
Continous reheating furnace merupakan bagian yang tak terpisahkan
dari sistem produksi dalam Hot Strip Mill. Continous reheating furnace
mengawali proses pembentukan slab menjadi hot rolled coil. Pada tahap ini, slab
mengalami proses pemanasan di dalam tungku yang dikendalikan listrik untuk
dapat diproses lebih lanjut. Pemanasan ini memerlukan temperatur tinggi antara
1200-1300 C dengan selang waktu 2,5 menit. Tahap ini berlangsung terus
menerus selama 24 jam tanpa henti (continous). Dalam Pabrik Baja Lembaran
Panas / Hot Strip Mill, furnace yang digunakan adalah tipe walking beam dan
tipe pusher. Proses pengambilan slab pada kedua furnace tersebut menggunakan
slab extractor yang dapat bergerak maju dan mundur.
Perkembangan dan kemajuan teknologi dalam industri mendorong PT.
Krakatau Steel untuk melakukan otomatisasi pada setiap proses produksinya. Tak
terkecuali Divisi Hot Strip Mill. Keselamatan kerja selalu didahulukan dalam
setiap kegiatan produksi yang dilakukan pekerja / karyawan. Alasan ini pula
yang mendasari penggunaan teknologi PLC dan sistem kontrol otomatis pada
alat-alat berat PT. Krakatau Steel. Slab extractor menjadi salah satu perhatian
yang perlu dilakukan kontrol secara otomatis untuk menjamin kelancaran
produksi dan keselamatan pekerja yang bekerja di dekat proses pemanasan dalam
furnace.
Dalam laporan ini, dibahas proses pengendalian slab extractor pada
proses reheating furnace secara manual dan otomatis. Tujuannya adalah untuk
mempermudah proses pembelajaran dan pemahaman bagi mahasiswa praktik
industri. Dalam keadaan normal / operasi pabrik, digunakan sistem kontrol yang
43
44
terintegrasi dengan sistem utama. Bagi mahasiswa praktik industri, hal ini tidak
akan mudah diamati dan dipelajari sebab dapat mengganggu kelancaran proses
produksi di divisi Hot Strip Mill. Untuk mempermudah pengamatan dan
pembelajaran, terdapat sebuah simulator yang inti proses kerjanya sama dengan
sistem utama yang mengendalikan proses pengambilan slab menggunakan slab
extractor.
B. Bagian-bagian Sistem
Sistem kendali pada slab extractor dengan menggunakan PLC S7-300
melibatkan beberapa bagian. Bagian-bagian tersebut adalah:
1. Motor AC asinkron 3 phasa 380 volt.

Motor ini berfungsi untuk menggerakkan slab extractor sehingga
proses pemasukan dan pengeluaran slab dapat berlangsung. Motor yang
digunakan adalah buatan SIEMENS Jerman.
Gambar 14 Motor pada simulator
2. PLC Siemens S7-300

Bagian ini berfungsi sebagai pengendali sistem. Modul-modul yang
digunakan pada PLC ini adalah sebagai berikut :
a. Power Supply
b. CPU
c. Digital Input Module
45
d. Digital Output Module

e. Analog Output Module
Gambar 15 PLC S7-300
3. Magnetic Contactor
Kontaktor berfungsi untuk proses switching-nya. Ada dua jenis
kontaktor yang digunakan pada sistem ini, yaitu kontaktor utama (main
contactor) dan kontaktor bantu (auxiliary contactor). Kontaktor utama
berfungsi sebagai kontak untuk tegangan 380 volt dan motor. Kontaktor
bantu berfungsi sebagai interlock atau feedback sehingga kontaktor magnetik
untuk putar kanan dan putar kiri tidak dapat aktif secara bersamaan.
Gambar 16 Magnetic Contactor

46
4. Power Source
Sumber tegangan yang digunakan untuk sistem ini adalah tegangan
AC 220 volt 1 phasa untuk supply PLC, dan tegangan AC 380 volt 3 phasa
untuk supply motor. Selain itu terdapat power supply 24 volt DC berasal dari
PLC untuk supply main kontaktor dan signal module PLC.
5. Fuse dan Overload breaker

Keduanya berfungsi sebagai pengaman sistem terhadap hal-hal
yang dapat membahayakan sistem dan operator. Fuse akan memutus sumber
tegangan bila terjadi hubung singkat. Sedangkan overload breaker akan
memutuskan sumber bila terjadi beban lebih pada sistem.
Gambar 17 Overload breaker
6. Panel Kontrol
Merupakan bagian dari sistem di mana perintah-perintah kerja yang
diberikan operator berasal. Pada panel ini, terdapat tombol-tombol perintah.
Selain itu terdapat meter analog sebagai penunjuk besar bukaan pintu yang
digunakan.
47
Gambar 18 Panel kontrol
Gambar 19 Perangkat meter analog
C. Cara Kerja Sistem

Sistem pengendalian slab extractor ini bekerja secara manual dan
otomatis untuk mengendalikan slab extractor pada furnace tipe walking beam.
Pengendalian slab extractor tersebut dapat dilakukan secara manual maupun
otomatis dengan cara menekan tombol AUTO. Dimana jika lampu indikator
48
Q5.0 tidak menyala maka pengendalian Slab Extractor dilakukan secara manual.
Apabila lampu indikator Q5.0 menyala maka pengendalian slab extractor
dilakukan secara otomatis yang nilainya di input dari komputer, sementara dalam
simulator digunakan alat variabel tegangan untuk mengatur nilai inputnya.
Dalam pengaturan secara manual apabila pintu furnace sedang terbuka
pada posisi 50% maka slab extractor akan bekerja atau berjalan sampai ke depan
pintu furnace dengan menekan tombol FWD (I0.0) dan lampu indikator pada
tombol FWD (Q6.0) akan berkedip menunjukkan motor sedang bekerja untuk
mengambil slab dari furnace. Setelah berada di depan pintu furnace maka motor
akan berhenti. Berhentinya slab extractor ini menggunakan limit switch yang
akan aktif saat slab extractor berjalan sampai di depan pintu furnace.
Kemudian pada saat pengambilan slab tombol FWD harus ditekan
lagi namun dengan cara jogging. Jogging adalah cara dengan tombol terus
ditekan hingga slab extractor berada pada posisi yang tepat saat proses
pengambilan slab, karena lebar setiap slab berbeda-beda. Apabila slab extractor
berada pada posisi maksimal maka motor akan berhenti berputar karena aktifnya
limit switch penanda slab extractor pada posisi maksimal.
Ketika slab sudah pada posisi yang tepat dimana slab extractor
menjangkau keseluruhan lebar slab, maka slab extractor harus meletakkan slab
tersebut pada roll table yang selanjutnya akan diproses di sizing press. Pada
proses peletakan slab di roll table digunakan tombol jogging dengan menekan
tombol BWD agar slab berada pada posisi yang tepat di roll table. Tombol
BWD akan terus ditekan dengan cara jogging sampai di depan pintu furnace,
setelah itu motor akan berhenti oleh karena aktifnya limit switch. Untuk kembali
pada posisi semula maka harus ditekan tombol BWD kembali. Kemudian
motor akan berjalan mundur ke posisi semula. Setelah slab extractor berada pada
posisi awal maka motor akan berhenti karena aktifnya limit switch penanda slab
extractor pada posisi awal. Pada saat motor bekerja backward maka lampu
indikator pada tombol BWD (Q6.1) akan berkedip.
49
Sementara pada pengaturan secara otomatis, slab extractor bekerja

sesuai dengan nilai input dari komputer. Nilai input tersebut kemudian akan
menjadi reference value dimana motor tersebut akan berhenti pada posisi
tertentu. Baik slab extractor akan bergerak maju atau mundur semua akan
tergantung reference value yang di input dari komputer. Nilai input dari
komputer tersebut disimulasikan menggunakan variabel tegangan DC dengan
nilai maksimal +10 volt.
Selain perintah-perintah di atas, terdapat perintah atau tombol
emergency switch untuk menghentikan motor slab extractor jika terjadi keadaan
yang tidak diinginkan. Yakni dengan menekan tombol STOP (I0.2). Saat
tombol ini ditekan motor akan berhenti seketika.
Pada sistem ini, terdapat kondisi fault, di mana sistem berada pada
kondisi yang tidak semestinya. Kondisi ini ialah saat overload breaker
mengalami trip. Pada situasi ini, supply ke motor terputus. Indikasinya adalah
lampu Q6.2 akan berkedip terus. Jika tombol STOP ditekan, lampu tersebut
akan terus menyala tanpa berkedip. Ketika overload breaker dikembalikan ke
posisi ON lampu akan terus menyala tanpa berkedip. Untuk mengembalikan ke
posisi semula, tombol STOP harus ditekan.
Indikasi fault ini memanfaatkan limit switch yang mengalami perubahan
status, ON-OFF-ON-OFF dan seterusnya bila motor berputar. Oleh karena itu
bila motor tidak berputar maka monitoring limit switch juga tidak bekerja
sehingga muncul indikasi fault.
50
Gambar 20 Slab Extractor pada Furnace tipe Walking Beam
Gambar 21 Motor Slab Extractor
Motor +
Power
PLC S7-300 Limit
supply
switch
Panel kontrol Lampu indikator
Gambar 22 Blok diagram sistem

51
D. Konfigurasi Sistem
Konfigurasi dari sistem ini secara lengkap terlampir pada halaman
lampiran.
1. Power Source
Sistem ini menggunakan tiga sumber tegangan, yaitu:
a. Power supply PLC
Power supply ini menggunakan masukan 220 volt AC untuk
menghasilkan tegangan 24 volt DC yang dihubungkan ke modul digital
input pada terminal 20 dan 40.
Gambar 23 Power supply S7-300 tipe PS 307 24V-10A6ES7307-1KA00-0AA0
Dan dihubungkan ke modul digital output pada terminal 1, 11,

21 dan 31. Serta dihubungkan ke modul analog input dan analog output
sebagai output ke meter. Selain itu dihubungkan pula ke kontaktor
utama terminal A1 dan A2.
b. Sumber tegangan AC 220 volt

Sumber ini dihubungkan ke PLC S7-300, dan dihubungkan ke
dua buah kontaktor bantu pada terminal normally open.
52
c. Sumber tegangan AC 380 volt 3 phasa

Tegangan ini digunakan untuk menyuplai motor. Oleh karena itu
tegangan ini dihubungkan ke dua buah kontaktor utama pada terminal
normally open.
2. Digital Input Module

Modul PLC ini setelah dihubungkan ke sumber tegangan DC 24
volt, dihubungkan pula pada sumber-sumber input yaitu tiga tombol-tombol
perintah, empat limit switch dan satu input dari overload breaker.
Tabel 12 Masukan dan alamatnya
Device Perintah Kondisi Alamat

Tombol FWD Normally open I0.0
Tombol BWD Normally open I0.1
Tombol STOP Normally close I0.2
Tombol AUTO I0.3
Kontak bantu KM1 Normally open I2.0
Kontak bantu KM2 Normally open I2.1
Limit switch Monitoring I3.0
Limit switch Max Normally close I3.1
Limit switch Min Normally close I3.2
MCB Overload Normally open I3.7
53
I0.0 I1.0
I0.1 I1.1
I0.2 I1.2
I0.3 I1.3
I0.4 I1.4
I0.5 I1.5
I0.6 I1.6
I0.7 I1.7
I2.0 I3.0
I2.1 I3.1
I2.2 I3.2
I2.3 I3.3
I2.4 I3.4
I2.5 I3.5
I2.6 I3.6
I2.7 I3.7
Gambar 24 Digital input module
3. Digital Output Module

Modul ini selain dihubungkan ke sumber tegangan DC 24 volt, tapi juga
dihubungkan ke piranti output tiga buah lampu indikator dan dua buah kontaktor
bantu. Berikut adalah daftar koneksinya.
Tabel 13 Keluaran dan alamatnya
Device Alamat
Coil KM1 Q4.0
Coil KM2 Q4.1
Lampu indikator forward Q6.0
Lampu indikator backward Q6.1
Lampu indikator fault Q6.3
Lampu indikator manual otomatis Q5.0
54
Q4.0 Q5.0
Q4.1 Q5.1
Q4.2 Q5.2
Q4.3 Q5.3
Q4.4 Q5.4
Q4.5 Q5.5
Q4.6 Q5.6
Q4.7 Q5.7
Q6.0 Q7.0
Q6.1 Q7.1
Q6.2 Q7.2
Q6.3 Q7.3
Q6.4 Q7.4
Q6.5 Q7.5
Q6.6 Q7.6
Q6.7 Q7.7
Gambar 25 Digital output module
4. Analog Input Module

Modul ini duhubungkan ke sumber tegangan DC 24 volt dari power
supply PLC. Kemudian menerima input pada alamat 288 berupa tegangan
DC variabel.
5. Analog Output Module

Modul ini duhubungkan ke sumber tegangan DC 24 volt dari power
supply PLC. Kemudian outputnya dikeluarkan pada alamat 304 dan 306
dihubungkan ke perangkat analog meter.
55
6. Magnetic Contactor
Coil relay pada interface output mendapat koneksi dari DC 24 volt dari
digital output PLC. Lalu mendapat koneksi tegangan AC 220 volt pada
terminal normally open untuk mengoperasikan kontaktor utama.
Kontaktor utama mendapat koneksi AC 220 volt pada terminal A1 dan
A2 dari terminal normally open pada relay. Kemudian koneksi tegangan
AC 380 volt pada terminal normally open untuk mengoperasikan motor.
Keluaran pada dua kontaktor utama dibalik satu sama lain hal ini
bertujuan agar motor dapat bekerja pada dua arah. Yaitu bila kontaktor
pertama yang aktif maka motor akan berputar sehingga slab extractor
akan bergerak maju (forward). Bila kontaktor kedua yang aktif maka
motor berputar sehingga slab extractor bergerak mundur (backward).
Proses ini bekerja berdasarkan prinsip putaran balik motor AC dengan
mengubah salah satu phasa.
E. Program
Dalam program pengendalian slab extractor pada proses reheating
furnace ini menggunakan satu Organization Block (OB) yaitu OB1 dan dua
Function Chart (FC) yaitu FC1 dan FC2. OB 1 digunakan sebagai main program
untuk memanggil FC 1 dan FC 2. FC1 berfungsi sebagai pengaturan manual
otomatis sedangkan FC2 berfungsi sebagai monitoring.
OB1 Main Program

1. Network 1
Gambar 26 Network 1 pada OB1 (Main Program)

56
Pada program network 1 ini berfungsi untuk memanggil FC1 sebagai

pengaturan manual otomatis.
2. Network 2
Gambar 27 Network 2 pada OB1 (Main Program)
Sedangkan program pada network 2 berfungsi untuk memanggil FC2

sebagai monitoring. Apabila FC1 dan FC2 tidak dipanggil di OB1 maka program
pada FC1 dan FC2 tidak akan berjalan walaupun sudah di download.
FC1 Manual Otomatis

1. Network 1
Gambar 28 Network 1 pada FC1 (Manual Otomatis).
Pada network 1 ini I0.3 berfungsi sebagai tombol AUTO dan Q5.0
sebagai lampu indikator manual otomatis. Rangkaian logika pada network 1 ini
prinsip kerjanya satu tombol (I0.3) untuk menyalakan dan mematikan lampu
57
indikator (Q5.0). Apabila Q5.0 aktif tandanya sistem sedang dalam kondisi
otomatis, sementara bila Q5.0 tidak aktif maka sistem tersebut sedang dalam
kondisi manual.
2. Network 2

Network 2 ini berfungsi sebagai perintah untuk menjalankan motor pada
kondisi putar kanan sehingga slab extractor akan berjalan maju (forward). I0.0
adalah perintah FWD, apabila I0.0 ditekan maka motor akan berjalan sampai
di depan pintu furnace, kemudian motor akan berhenti karena aktifnya memori
M3.0. Memori M3.0 tersebut aktif karena limit switch I3.0 sudah aktif selama 10
kali yang menandakan posisi slab extractor sudah di depan pintu furnace.
Kemudian slab extractor akan berjalan mengambil slab dengan cara jogging
dengan menekan tombol FWD.
Dalam kondisi otomatis Q5.0 akan aktif sehingga tombol FWD tidak
akan berfungsi. Kemudian memori M6.5 berfungsi sebagai nilai input jika dalam
kondisi otomatis. Untuk setting pengaktifan M6.5 terdapat pada network 17 pada
FC2.
58
3. Network 3
Network 3 ini berfungsi sebagai perintah untuk menjalankan motor pada

kondisi putar kiri sehingga slab extractor akan berjalan mundur (backward). I0.1
adalah perintah BWD, apabila I0.I ditekan maka motor akan berjalan sampai di
roll table dengan cara jogging, kemudian motor akan berhenti karena aktifnya
memori M3.2. Memori M3.2 tersebut aktif karena limit switch I3.0 sudah aktif
selama 10 kali yang menandakan posisi slab extractor sudah di depan pintu
furnace. Kemudian slab extractor akan berjalan pada posisi awal kembali dengan
menekan tombol BWD. Slab extractrr akan berhenti berjalan ketika sudah
berada di posisi awal karena aktifnya memori M3.3.
Dalam kondisi otomatis Q5.0 akan aktif sehingga tombol BWD tidak
akan berfungsi. Kemudian memori M6.6 berfungsi sebagai nilai input jika dalam
kondisi otomatis. Untuk setting pengaktifan M6.6 terdapat pada network 18 pada
FC2.
59
FC2 Monitoring
1. Network 1
Gambar 31 Network 1 FC2 (Monitoring)
Network 1 merupakan program sinyal clock yang akan on dan off

selama satu detik secara kontinyu. Program ini nantinya akan digunakan pada
lampu indikator fault yang akan berkedip kedip ketika terjadi fault.
2. Network 2
Gambar 32 Network 2 pada FC2 (Monitoring)

60
Program pada network ini berfungsi untuk hitungan keluaran ke meter

analog. Disusun dari instruksi counter up down. Bila perintah forward (I0.0)
bekerja maka counter up akan mulai mencacah / menghitung karena limit switch
I3.0 akan aktif berdasarkan bekerjanya motor (Q4.0). Begitu pula dengan
perintah backward (Q0.1), maka counter down akan mulai mencacah /
menghitung karena limit switch I3.0 akan aktif berdasarkan bekerjanya motor
(Q4.1). Hitungan tersebut akan dikeluarkan ke internal memori PLC MW10 yang
kemudian pada proses kalibrasi dengan perangkat meter analog dengan dikalikan
1350 menggunakan Multiply Integer. Perkalian tersebut kemudian dikeluarkan
ke MW20, lalu pada network 8 akan dikeluarkan ke perangkat meter analog
sebagai kondisi aktualnya.
3. Network 3 dan 4
Gambar 33 Network 3 & 4 pada FC2 (Monitoring)
Program pada network 3 berfungsi mematikan motor setelah slab

extractor berada di depan pintu furnace. Pada saat slab extractor berada pada
posisi awal, tombol FWD ditekan maka slab extractor akan berjalan tanpa
jogging sampai di depan pintu furnace, kemudian motor akan berhenti karena
M3.0 aktif. Sedangkan Network 4 berfungsi untuk mematikan motor apabila
posisi slab extractor berada pada posisi maksimal perintah forward.
61
4. Network 5 dan 6
Gambar 34 Network 5 dan 6 pada FC2 (Monitoring)
Network 3 ini berfungsi untuk mematikan motor pada saat motor

berjalan backward. Ketika slab akan diletakkan di roll table maka tombol
BWD ditekan secara jogging untuk memastikan posisi slab di roll table
diletakkan dengan baik. Motor akan terus berjalan berdasarkan perintah secara
jogging sampai di depan pintu furnace. Setelah itu apabila tombol BWD
ditekan kembali maka motor akan berjalan tanpa jogging kembali ke posisi awal.
Fungsi T6 dan M3.2 untuk mengubah perintah dari jogging ke auto.
5. Network 7 dan 8

62
Network 7 akan mematikan motor ketika slab extractor berada pada

posisi awal karena aktifnya M3.3. Program pada network 8 akan mengeluarkan
hitungan pada network 2 yaitu memori MW20 ke perangkat meter analog.
6. Network 9 dan 10
Network 9 berfungsi untuk menyalakan lampu indikator forward (Q6.0).

Lampu indikator tersebut akan menyala berkedip, karena Q4.0 dan limit switch
I3.0 aktif. Sedangkan network 10 berfungsi menyalakan lampu indikator
backward (Q6.1). lampu indikator tersebut juga akan menyala secara berkedip,
karena Q4.1 dan limit switch I3.0 aktif.
63
7. Network 11 dan 12
.Pada program network 11 dan 12 berfungsi untuk mengaktifkan lampu

indikator fault (Q6.2) ketika setelah 5 detik baik tombol FWD maupun
BWD ditekan motor tidak berjalan. Motor tidak berjalan artinya Q4.0 atau
Q4.1 aktif akan tetapi limit switch I3.0 tidak aktif sehingga T5 akan aktif selama
5 detik. Sementara itu dalam kondisi normal T5 tidak akan pernah aktif karena
selalu direset oleh M4.1
64
8. Network 13
Gambar 38 Network 13 PADA FC2 (Monitoring)
Pada network ini, memori M6.2 berfungsi menunjukkan indikasi

terjadinya fault saat terjadi trip pada breaker. Bila breaker overload mengalami
trip, maka I3.7 akan bernilai 0 yang dinegasikan sehingga menjadi 1. Kondisi
tersebut disusun dengan output dari timer flip-flop T1 berupa pulsa
menggunakan instruksi AND. Kemudian dikeluarkan ke lampu Q6.2, sehingga
lampu menyala berkedip. Kemudian M6.1 juga berfungsi menunjukkan indikasi
fault, ketika perintah forward atau backward dihidupkan tetapi selama timer T5
berjalan selama 5 detik motor tidak berputar maka M6.1 akan aktif sehingga
lampu indikator fault (Q6.3) akan berkedip
Lampu akan berhenti berkedip dan terus menyala bila tombol STOP
(I0.2) ditekan. Kondisi fault ini akan kembali normal bila breaker overload
kembali ke posisi ON. Dan saat tombol STOP (I0.2) kembali ditekan, maka
lampu merah akan mati yang menunjukkan bahwa keadaan sudah kembali
normal
65
9. Network 14
Program pada network ini berfungsi menerima input dari analog input
PIW288 yang berupa tegangan dc variabel untuk kemudian memasukkannya ke
memori MW30.
Network 15 berfungsi mengeluarkan nilai memori MW30 atau nilai

PIW288 ke perangkat analog meter PQW304 sehingga nilai yang ada pada meter
PQW304 dapat dijadikan nilai referensi kemana slab extractor akan bergerak
baik forward atau backward.
66
Sedangkan network 16 berfungsi membagi nilai MW30 dengan nilai

1350 yang kemudian dikeluarkan ke memori MW40. MW40 tersebut nantinya
akan dibandingkan dengan nilai actual MW10 pada network 17.
Network 17 dan 18 berfungsi sebagai nilai input dalam kondisi otomatis

sehingga slab extractor akan berjalan forward atau backward. Memori MW40
merupakan reference value untuk mengatur dimana posisi slab extractor akan
berhenti. Nilai tersebut dibandingkan dengan nilai aktualnya dengan komparator.
Ketika nilai MW40 lebih besar atau sama dengan nilai MW10 maka memori
M6.5 akan aktif, sehingga motor akan berjalan kearah forward. Apabila nilai
MW40 kurang dari atau sama dengan nilai MW10 maka memori M6.6 akan
aktif, sehingga motor akan berjalan ke arah backward.
67
Network 19 dan 20 berfungsi untuk menghentikan motor ketika slab

extractor berada pada posisi awal. Memori M6.7 hanya akan berfungsi ketika
Q5.0 aktif. Nilai memori MW40 akan dikurangkan dengan nilai memori MW10
yang kemudian akan dikeluarkan pada memori MW50. Ketika nilai MW40 dan
MW10 sama maka nilai MW50 akan menjadi 0. Kemudian pada network 20 nilai
MW40 dikomparasi dengan nilai 0 sehingga apabila nilainya sama maka M6.7
akan aktif dan mematikan motor.
BAB IV
PENUTUP
A. Kesimpulan
Dari proses kerja praktik yang dilaksanakan selama 1 bulan di PT.

Krakatau Steel, divisi Pabrik Baja Lembaran Panas, dapat diambil beberapa
kesimpulan sebagai berikut:
1. PT. Krakatau Steel mempunyai 6 Pabrik yaitu Direct Reduction, Slab

Steel Plant, Billet Steel Plant, Hot Strip Mill, Cold Rolling Mill, dan Wire
Rod Mill.
2. Pabrik Baja Lembaran Panas atau dikenal dengan Hot Strip Mill (HSM)
adalah salah satu pabrik PT. Krakatau Steel yang mengolah baja slab
menjadi baja lembaran.
3. Dalam menghasilkan baja lembaran yang mereka produksi, pabrik Baja

Lembaran Panas (HSM) melakukan beberapa tahap proses produksi,
yaitu proses Milling line, proses Hot Skin Pass Mill, dan proses Shearing
Line.
4. Reheating furnace merupakan salah satu bagian yang penting dalam

proses produksi di HSM. Bagian ini berfungsi untuk memanaskan slab
baja dengan temperatur tinggi sebelum diolah lebih lanjut menjadi hot
rolled coil.
5. Proses produksi pada Divisi HSM banyak menggunakan sistem kontrol

otomatis. Penunjang otomatisasi ini adalah dengan menggunakan piranti
kontrol PLC (Programmable Logic Controller).
6. Salah satu PLC yang digunakan di HSM adalah PLC SIMATIC S7-300
buatan SIEMENS Jerman. PLC ini memiliki fitur yang sangat lengkap
dan memiliki bentuk yang compact.
7. Modul-modul yang digunakan pada PLC SIMATIC S7-300 yaitu Power

Supply, CPU, Digital Input Module, Digital Output Module, Analog
Input Module dan Analog Output Module.
68
69
8. Slab Extractor merupakan salah satu unit pada proses continous

reheating furnace yang dikendalikan secara otomatis dengan
menggunakan PLC tersebut. Sistem ini mengendalikan pengambilan slab
pada furnace untuk untuk kemudian meletakkannya pada roll table. Pada
sistem ini, slab extractor dapat diatur sesuai dengan lebar slab. Pada
proses manual menggunakan tombol yang bekerja secara jogging
sedangkan pada proses otomatis menggunakan nilai input dari komputer.
9. Dalam membangun sebuah sistem yang berbasiskan otomasi, perlu

diperhatikan dalam penyusunan hardware dan software-nya. Dalam
konfigurasi hardware bertujuan untuk memudahkan dalam
troubleshooting bila terjadi permasalahan pada sistem. Dalam
konfigurasi software bertujuan untuk memaksimalkan kinerja PLC.
B. Saran
1. Perlu adanya pemahaman yang mendasar baik teori maupun praktik

dalam melakukan perawatan dan perbaikan pada reheating furnace, hal
ini dimaksudkan untuk mempermudah pelacakan kesalahan atau
kerusakan yang ada.
2. Dalam melaksanakan maintenance atau perawatan sebaiknya dilakukan

secara berkala sehingga kedepannya dapat mencegah terjadinya
kerusakan-kerusakan alat yang tidak diinginkan.
3. Untuk setiap kegiatan yang dilakukan dan kejadian-kejadian yang terjadi

sebaiknya dicatat pada laporan harian sehingga ketika terjadi masalah
akan dapat dianalisa letak permasalahannya.
4. Penguasaan teknik perangkat keras (hardware) dan perangkat lunak

(software) mutlak diperlukan dan tidak bisa dipisahkan satu sama lain.
70
DAFTAR PUSTAKA
; 2000: SIMATIC Function Block Diagram (FBD) for S7-300 and

S7-400 Programming; Siemens
; 2000: SIMATIC Working with STEP 7 V5.2; Siemens
; 2000: SIMATIC S7-300 Programmable Controller Hardware

and Installation; Siemens
; 2000: SIMATIC S7-300 and M7-300 Programmable Controllers

Module Specifications; Siemens
LAMPIRAN
SLAB EXTRACTOR CIRCUIT DIAGRAM

1 2 3 4 5 6 7 8
No
A A
No 1. Sitop Load Supply S7-300
220V 50Hz
12L1 12L2
2. Central Rack 300 (Rail)
-D01
PS 307
24V - 10A
B B
6ES7307-1KA00-0AA0
C C
1
CPU SM 321 SM 332 SM 332 SM 332
D 315 - 2DP DI 32 x 24V DO 32 x 24V AI AO
D
6ES7315-2AG00-0AB0 6ES7321-1BL00-0AA0 6ES7322-1BL00-0AA0 6ES7331-7KF00-0AB0 6ES7332-5HD01-0AB0
E E
RAIL 530 mm 6ES7390-1AF30-0AA0
2
SLAB EXTRACTOR
Date Agustus 2013
FAKULTAS TEKNIK Drw No : 01 +SIMULATOR
F Drawn Reza Regata SLAB EXTRACTOR F
Appr Hanung Sri Circuit Diagram Sheet 1
Equip no
Revision Norm PENDIDIKAN TEKNIK ELEKTRO of 1 sheet
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
No
A 3/PE ~ 50 Hz 380 V A
L1 No 1. Motor slab extractor
L2
FEEDER
L3 2.
PE
B B
F1 F2 F3
3 X 4A
C Q11
1 3 5 13 21
Q12
1 3 5 13 21 C
2,5 - 4 A 14 22 6,3 - 10 A 14 22
adjust 2,5 A adjust 6,3 A
2 4 6 2 4 6
D - K1
1 3 5
- K1
1 3 5
D
20 23
2 4 6 2 4 6
380 5%
- T11 V 2,5 KVA
220
27 28
PE
2 4
U V W PE - F12
1 3
E M E
3~
12L1 12L2
220 V 50 Hz
1
SLAB EXTRACTOR
Date Agustus 2013
Equip no
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
No
1 2
A 11L1
A
.220 V 50 Hz
No 1. Kontak utama move forward
2. Kontak utama move backward
13 13
- K41 - K42
=.N3/1.2 =.N3/1.2
B 14 14 B
21 21
- D1 - K2 - D1 - K1
C C
22 22
A1 A1
=D1-K1 =D1-K2
D A2 A2 D
11L2
.N
A1 A2 A1 A2
1 2 1 2
3 4 3 4
E 5 6
=.D1/1.2
5 6
=.D1/1.2
E
13 14 13 14
21 22 21 22
.1.5 .1.4
31 32 31 32
43 44 43 44
SLAB EXTRACTOR
Date Agustus 2013
Equip no
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
No
A A
1. Push button FORWARD
1 2 3 4
.N1 ATAU P24
1.4 2. Push button BACKWARD
3. Push button STOP
B 4. Push button MAN-AUTO B
13 13 13 13
14 14 14 14
C C
D D
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7
6ES7321-1BL00-0AA0
E E
SLAB EXTRACTOR
Date Agustus 2013
Equip no
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
No
A A
1. Kontak bantu KM1
1 2
.N1 ATAU P24
1.4 2. Kontak bantu KM2
B B
C C
D D
I2.0 I2.1 I2.2 I2.3 I2.4 I2.5 I2.6 I2.7
6ES7321-1BL00-0AA0
E E
SLAB EXTRACTOR
Date Agustus 2013
Equip no
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
No
A A
1. Limit switch monitoring
1 2 3 4 berkedip ketika motor
menyala
.N1 ATAU P24
1.4 2. Limit switch MAX
3. Limit switch MIN
B 4. Circuit breaker B
1 1 1 13
2 2 2 14
C C
D D
I3.0 I3.1 I3.2 I3.0 I3.1 I3.2 I3.2 I3.7
6ES7321-1BL00-0AA0
E E
SLAB EXTRACTOR
Date Agustus 2013
Equip no
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
No
A A
1. Contactor Forward command
1 2 3 4 5 6 7 8
P24
2. Contactor Backward
command
Q4.0 Q4.1 Q4.2 Q4.3 Q4.4 Q4.5 Q4.6 Q4.7
B 6ES7322-1BL00-0AA0 B
1 11 10 20
P24 M24
C C
A1 A1
-K 41 -K 42
D A2 A2 D
A1 A2 A1 A2
1 2 1 2
E 3 4
=.D1/1.2
3 4
=.D1/1.2 E
5 6 5 6
13 14 13 14
21 22 21 22
.1.5 .1.4
31 32 31 32
43 44 43 44 SLAB EXTRACTOR
Date Agustus 2013
Equip no
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
No
A A
1. Lamp signal Forward
1 2 3 4 5 6 7 8
P24
2. Lamp signal Backward
Q6.0 Q6.1 Q6.2 Q6.3 Q6.4 Q6.5 Q6.6 Q6.7
3. Lamp signal Failure
B B
1 11 10 20
P24 M24
C C
Green Brown White
-L 42 -L 43 -L 44
D D
Yellow
E E
SLAB EXTRACTOR
Date Agustus 2013
Equip no
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
No
A A
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Lamp signal Man-Auto
P24
Q5.0 Q5.1 Q5.2 Q5.3 Q5.4 Q5.5 Q5.6 Q5.7
B B
1 11 20
P24 M24
C C
-L 45
D D
E E
SLAB EXTRACTOR
Date Agustus 2013
Equip no
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
No
A A
1. Analog output 1
1 2
2. Analog output 2
6ES7332-5HD01-0AB0
Channel 304 Channel 306
B B
M24
P24
C C
10 V = 100 %
D D
E E
SLAB EXTRACTOR
Date Agustus 2013
Equip no
1 2 3 4 5 6 7 8
LAMPIRAN
KELENGKAPAN SURAT

Pengendalian Slab Extractor Pada Reheati PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengendalian Slab Extractor Pada Reheati PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI

PENGENDALIAN SLAB EXTRACTOR PADA REHEATING FURNACE

PT. KRAKATAU STEEL

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK ELEKTRO

PENGENDALIAN SLAB EXTRACTOR PADA REHEATING FURNACE

PT KRAKATAU STEEL (PERSERO) Tbk.

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK ELEKTRO

Cilegon, Agustus 2013

BAB II TINJAUAN UMUM PT. KRAKATAU STEEL CILEGON

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 70

Gambar 1 Peta Kawasan Industri Kujang Cikampek ..................................... 15

Tabel 1 Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons .................................................... 18

Seiring berkembangnya peradaban manusia dan semakin cepat laju

Kemajuan yang sangat pesat dengan dukungan teknologi yang canggih

PT. Krakatau Steel Cilegon merupakan perusahaan yang bergerak di

PT. Krakatau Steel dianggap berhasil mengaplikasikan teknologi tinggi

Sebagai mahasiswa yang mempelajari ilmu-ilmu dasar dan

Kegiatan tersebut diharapkan dapat menyeimbangkan dan

Kemajuan teknologi, efisiensi, dan efektivitas merupakan alasan

Dalam laporan praktik industri ini membahas hal-hal yang bersifat

C. Tujuan Praktik Industri

Adapun tujuan praktik industri yang dilaksanakan di PT. Krakatau Steel

b. Menambah informasi dan pengetahuan mengenai prinsip yang dipelajari

c. Mengukur dan menganalisa perbandingan ilmu secara teori dengan

d. Sebagai media untuk memperoleh ilmu, pengalaman berpikir kritis dan

b. Meningkatkan pengetahuan dan mempelajari sistem pengendalian

D. Manfaat Praktik Industri

1. Bagi Perguruan Tinggi

E. Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Tempat pelaksanaan praktik industri bagian Dinas Perawatan Listrik

F. Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam pelaksanaan praktik

Dalam penulisan laporan praktik industri ini, penulis membuat

Bab II : Profil PT. Krakatau Steel (Persero) Cilegon

Bab III : Pembahasan

Bab IV : Kesimpulan dan Saran

A. Sejarah PT. Krakatau Steel.

PT. Krakatau Steel merupakan industri baja di Indonesia yang

Pada tahun 1959, pemerintah melalui Menteri Deperdatam memutuskan

Tahun 1960 ditandatangani kontrak pembangunan Pabrik Baja Cilegon

Peresmian pembangunan Proyek Besi Baja Trikora Cilegon di area 616

Baja Trikora Cilegon menjadi Proyek Vital berdasarkan Keputusan

Pada awal tahun 1970 pemerintah Indonesia kembali mengadakan survey

PT. Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan Peraturan Pemerintah

Pembangunan PT Krakatau Steel tahap I dengan kapasitas produksi 0,5

Mengingat pentingnya peranan PT. Krakatau Steel maka bersama 9

Penggabungan usaha (merger) PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama

Berdasarkan PP No. 35/1998. tanggal 10 Agustus 1998 PT Krakatau Steel

BUMNIS ke Pemerintah (Kantor Menneg BUMN sebagai pemegang kuasa

Secara kronologis, sejarah pendirian dan perkembangan PT. Krakatau

9. Tahun 1973 1974

10. Tahun 1975

11. Tahun 1977

12. Tahun 1979

13. Tahun 1982

14. Tahun 1983

15. Tahun 1985

16. Tahun 1987

17. Tahun 1989

18. Tahun 1990

19. Tahun 1991

20. Tahun 1993

21. Tahun 1996