Fixed Bed Reactor merupakan suatu reaktor yang mana katalis berdiam di dalam reactor bed.

Di
dalam reaktor, katalis ditopang oleh suatu struktur catalyst support berupa perforated tray
dengan tambahan lapisan inert semacam ceramic balls dengan diameter bervariasi sesuai
dengan ukuran partikel katalis baik di sisi terbawah maupun di lapisan teratas bed katalisator.

Secara spesifik, fixed bed reactor yang ada di unit pengolahan minyak bumi dirancang oleh
vendor berdasarkan kebutuhan proses. Struktur internal reaktor pun berbeda dari vendor satu
dengan lainnya. Karena sifatnya yang sangat spesifik, perancangan reaktor itu sendiri biasanya
juga terkait dengan lisensor prosesnya, misalnya perancangan fixed bed reactor untuk
Unicracking akan berbeda dengan perancangan fixed bed reactor untuk MSDW Lube Catalytic
Dewaxing. Hal ini terkait dengan kebutuhan proses, terutama terkait dengan kebutuhan katalis
yang sangat spesifik tergantung pada vendornya masing-masing. Meskipun demikian, secara
umum bagian-bagian internal reaktor tetap sama, hanya saja tiap lisensor proses maupun
vendor reaktor tersebut memiliki typical design masing-masing yang diharapkan mampu
mengoptimalkan fungsi dari reaktor tersebut.

Bagian utama dari sebuah fixed bed reactor adalah reactor vessel, reactor internals, katalisator,
inert dan graded katalisator. Reactor vessel merupakan bagian yang menyediakan tempat bagi
katalis dan tempat berlangsungnya kontak antara minyak umpan dan katalis yang kemudian
terjadi reaksi. Reactor vessel dirancang dengan dasar perancangan pressure vessel (ASME
BPVC Section VIII Division 2). Kunci dari perancangan reactor vessel ini adalah pemilihan
material, allowable working pressure, dimensi dan ketebalan dinding vessel.

Perancangan Reactor Vessel

Pemilihan material untuk reactor vessel harus memperhatikan sistem reaksi yang terjadi di
dalam reaktor. Apabila di dalamnya terdapat penggunaan gas hidrogen, maka harus diperhatikan
risiko terjadinya hydrogen attack.Keberadaan gas hidrogen di dalam suatu sistem
peralatan menimbulkan potensi terjadinya penetrasi gas hidrogen ke dalam
struktur carbon steel. Kemudian gas hidrogen bereaksi dengan karbon membentuk
metana. Tekanan yang dihasilkan karena reaksi tersebut akan menyebabkan
berkurangnya ductility (hydrogen embrittlement) dan kerusakan karena retak atau pun
rapuhnya material baja. Berkurangnya kandungan karbon akibat adanya reaksi dengan
gas hidrogen akan menurunkan kekuatan material baja tersebut. Oleh karena itu, untuk
material reactor vessel yang memerlukan spesifikasi khusus karena melibatkan gas
hidrogen di dalam reaksinya perlu memperhatikan grafik Nelson API RP 941 supaya
pemilihan material dapat mengakomodasi kebutuhan reaksi. Dengan grafik tersebut,
berdasarkan tekanan parsial hidrogen dan temperatur operasi dapat diperoleh
kandungan material (Cr Mo) yang paling sesuai dengan reaktor yang akan dibuat.
Untuk material lain, misalnya untuk menangani minyak yang korosif dapat dilihat dalam
ASME Section II Material Code.
Allowable working pressure juga memiliki peranan penting dalam menentukan
perancangan reactor vessel. Hal ini terkait dengan perhitungan ketebalan yang
dibutuhkan untuk reactor vessel tersebut. Allowable working pressure merupakan
tekanan tertinggi yang diizinkan dan yang seharusnya dapat diakomodasi oleh reactor
vessel. Dalam perancangan, tekanan maksimal yang diizinkan merupakan 120% dari
tekanan operasi maksimal. Hal ini sebagai safety factor dan berlaku untuk semua aspek
perancangan peralatan. Sedangkan untuk temperatur desain ditentukan dengan
maksimal temperatur operasi yang diizinkan ditambah 50 o (baik dalam satuan Celcius
maupun Fahrenheit). (Howard F. Rase, 1957)
Tahap selanjutnya yang tak kalah pentingnya adalah menentukan dimensi dan
ketebalan reactor vessel. Dimensi reaktor (diameter dan tinggi) ditentukan berdasarkan
kebutuhan volume bed yang nantinya ditambah dengan reactor internals lainnya seperti
quench zone dan feed distributor. Sedangkan untuk ketebalan dinding reactor vessel
ditentukan dengan banyak faktor perhitungan. Untuk perhitungan utamanya
menggunakan rumus pada ASME BPVC Section VIII Division 2 seperti halnya pressure vessel
lainnya. Kemudian dilakukan perbandingan hasil perhitungan ketebalan berdasarkan internal
pressure tersebut dengan hasil perhitungan ketebalan berdasarkan windload dan dead weight.
Ketebalan yang lebih besar itulah yang digunakan. Perhitungan ketebalan windload dan dead
weight sangat perlu dilakukan guna meyakinkan apakah reactor vessel yang dirancang mampu
menahan posisi dan struktur di dalamnya karena adanya terpaan angin dan beratnya beban
reactor vessel tersebut.

Pemilihan Katalisator
Katalisator merupakan salah satu hal vital dalam sistem reaksi di dalam reaktor.
Pasalnya, pada perancangan reaktor semua variabel proses ditentukan oleh physical
properties dan kebutuhan reaksi dari katalisator. Misalnya batasan pressure drop untuk
reaksi maupun regenerasi tidak boleh melebihi crushing strength dari partikel katalisator.
Begitu halnya dengan temperatur. Temperatur dibatasi dengan melting point komponen
penyusun katalisator. Selain itu temperatur sistem reaktor yang eksotermis misalnya,
akan sangat rentan terjadi overheating pada reactor vessel. Oleh karena itu, pemilihan
material reactor vessel, penentuan sistem distribusi panas, ukuran diameter dan tinggi
bed katalisator akan memerlukan perhatian khusus dalam perancangannya. Begitu pula
dengan instrumentasi yang dibutuhkan terutama thermocouple (temperature sensor
element). Baik jumlah maupun konfigurasinya dalam sistem axial maupun radial akan
sangat menunjang monitoring ketat distribusi panas di dalam bed katalisator agar tidak
terjadi runaway.

Perbedaan physical properties, aktivitas, selektivitas, dan stabilitas dari tiap-tiap

katalisator akan membutuhkan sistem kondisi operasi yang berbeda. Misalkan untuk
katalisator Catalytic Dewaxing Process berikut ini.

Untuk jenis katalis komersial biasanya jarang di-publish secara umum, baik itu
spesifikasi maupun kondisi operasi tipikalnya. Hal ini terkait dengan data katalisator
yang merupakan propriatery atau patent dari tiap-tiap vendor. Berikut ini ada beberapa
contoh jenis katalisator beserta vendornya yang sudah diinventarisasi oleh Oil and Gas
Journal.
[leave a comment for the complete catalysts compilation data]

Reactor Internals
Selain reactor vessel, struktur internal reaktor juga sangat menunjang optimalnya kinerja
dari sistem reaksi yang terjadi di dalam reaktor tersebut. Beberapa kata kunci seperti
distribusi umpan, distribusi panas, fouling, distribusi lapisan katalisator, dan juga
temperatur reaksi merupakan beberapa hal yang mewakili peran dari struktur internal
reaktor tersebut. Secara umum struktur internal terdiri atas feed distributor, distribution
tray, scale basket, quench distributor, collector ring, inert and catalyst graded. Klik link
berikut untuk melihat reactor internals 3D model.

Feed Distributor

Feed distributor merupakan struktur internal yang terletak di bagian inlet reaktor. Feed
distributor ini berupa struktur yang memiliki baffle dan deflector yang memungkinkan
umpan masuk ke dalam reaktor didistribusikan secara merata ke dalam bed katalisator.
Distribusi umpan ini merupakan kunci dari sitem reaksi di dalam bed katalisator. Dengan
meratanya distribusi umpan, maka distribusi panas di dalam bed juga akan merata dan
reaksi dapat berlangsung dengan optimal. Salah satu dampak negatif dari tidak
meratanya distribusi umpan adalah akan terjadi hotspot pada titik tertentu pada bed
katalisator yang lama-kelamaan akan terjadi channeling dan hal ini akan mempengaruhi
lifetime dari katalisator.

Distribution Tray

Distribution tray pada intinya melanjutkan tugas dari feed distributor yakni memeratakan
distribusi umpan ke dalam bed katalisator. Distribution tray ini berada pada bagian
teratas dari bed katalisator pertama di dalam reaktor. Distribution tray berupa tray
dengan struktur slotted-chimneys dan/atau bubble cap tray yang memungkinkan
terjadinya kontak antara fase vapor dan liquid. Melalui kontak ini, akan terjadi transfer
massa dan transfer panas dan pada akhirnya vapor dan liquid dari umpan dapat
didistribusikan secara merata ke dalam bed katalisator.

Scale Basket

Scake basket merupakan struktur semacam mesh strainer yang disusun pada layer
pertama bed katalisator dengan konfigurasi tertentu. Pemasangan scale basket ini
merupakan salah satu upaya guna mengurangi terjadinya fouling pada bed katalisator
sehingga pressure drop bed katalisator dapat terjaga.

Quench Distributor

Quench distributor merupakan suatu struktur yang dipasang di antara dua bed
katalisator. Quench distributor dipasang pada reaktor dengan sistem reaksi eksotermis.
Fungsinya adalah untuk me-maintain temperatur outlet bed sebelum memasuki bed
katalisator berikutnya. Pasalnya, temperatur outlet bed akan selalu lebih tinggi dari
inletnya karena sistem reaksinya eksotermis. Apabila temperatur outlet bed pertama
sudah tinggi, maka setelah melalui bed kedua temperatur akan naik lagi. Jika kondisi ini
tidak diatur, maka potensi terjadinya runaway akan lebih besar. Oleh karena itu,
dibuatlah struktur quench distributor yang akan mendistribusikan quench gas pada
effluent bed pertama guna menurunkan (menjaga) temperatur sebelum memasuki bed
berikutnya.
Struktur quench distributor secara umum antara lain quench pipe sebagai transfer line
quench gas (misalnya hydrogen) ke dalam reaktor (quench zone). Pada beberapa
desain tipikal quench distributor, terdapat pula suatu struktur yang mendistribusikan
quench gas berupa silinder tertutup dengan beberapa lubang di sisinya disebut quench
sparger. Kemudian mixing table yang merupakan tempat terjadinya percampuran antara
quench gas dan effluent bed pertama. Dan struktur paling bawah adalah distribution
tray. Struktur distribution tray pada quench zone ini hampir sama dengan struktur
distribution tray pada lapisan teratas bed pertama. Tujuan utamanya pun sama, suapaya
terjadi heat transfer sehingga temperatur effluent bed pertama dapat diatur sesuai
kebutuhan sebelum memasuki bed berikutnya.

Inert and Catalyst Graded

Pada bed katalisator, inert balls diletakkan di bagian atas dan bawah katalisator. Di
bagian atas katalisator, inert balls berfungsi meredam energi tumbukan dari aliran
umpan guna menjaga distribusi katalisator di dalam bed katalisator. Di bagian bawah
bed katalisator, inert balls berfungsi sebagai support untuk menopang katalisator dan
juga menjaga agar katalisator tidak ikut mengalir keluar bed katalisator bersama aliran
umpan.
Graded katalisator merupakan partikel-partikel yang ditambahkan di atas ataupun di
bawah katalisator di dalam bed katalisator yang memiliki fungsi-fungsi tertentu sesuai
komposisinya. Fungsi graded katalisator antara lain sebagai treatment awal, menahan
deposit, menyerap logam, dan lain-lain. Beberapa jenis graded katalisator ditambahkan
ke dalam bed katalisator guna mengoptimalkan aktivitas katalisator.
Pemilihan graded katalisator dilakukan berdasarkan karakteristik katalisator utama di
masing-masing reaktor. Karakteristik katalisator akan mempengaruhi proses reaksi yang
berlangsung pada tiap-tiap bed katalisator. Dengan pemilihan graded katalisator yang
tepat diharapkan reaksi yang berlangsung dapat terjadi secara optimal dan
menghasilkan produk sesuai yang diharapkan.

Collector Ring

Collector ring merupakan perlengkapan internal reaktor yang mencegah katalisator

mengalir keluar reaktor. Collector ring ini dipasang pada bagian bawah reaktor. Jumlah
area terbuka di dalamcollector ring harus lebih besar dari lima kali luas area outlet
nozzlesehingga rentang penurunan aliran tidak menimbulkan pressure dropyang
berlebihan.

Pada akhir perancangan fixed bed reactor, perlu dievaluasi pressure drop per bed
maupun total reaktor. Hal ini sangat menentukan kebutuhan tekanan operasi terkait
dengan rotating equipment yang dibutuhkan. Perhitungan pressure drop tidak hanya
dihitung berdasarkan pressure drop yang ditimbulkan oleh partikel katalisator, inert, dan
graded katalisator saja tetapi juga dengan adanya struktur internal reaktor seperti inlet
diffuser, quench distributor, dan collector ring. Hal ini karena keberadaan struktur internal
reaktor tersebut juga berkontribusi terhadap pressure drop yang terjadi di dalam reaktor.
Pada akhirnya, maksimum pressure drop dapat ditentukan berdasarkan pressure drop
total (dalam kondisi katalis bersih) ditambah fouling factor sesuai rekomendasi dari
process licensor. Itulah yang menjadi dasar bagi perancangan rotating equipments
penunjang reactor section tersebut.