Nama : Ganang Pramudya Ahmad Rifai

NPM : 3334140265

Kelas : Rabu

Electric Furnace Steelmaking

Selama 20 tahun penggunaan EAF untuk pembuatan baja telah jauh
berkembang semua didasari biaya produk dan kemajuan teknologi.

10.1 Furnace Design

Desain tungku listrik telah berubah dalam dekade terakhir seperti pembuatan
tungku yang lebih besar, meningkatkan tingkat input daya ke tungku, serta
meningkatkan kecepatan gerakan tungku untuk meminimalisir waktu power-off
dalam pengoperasian tungku.

10.1.1 EAF Mechanical Design

Peningkatan input daya listrik dan masukan energi alternatif ke dalam tungku
bertujuan untuk memaksimalkan tungku waktu power-on sehingga produktivitas
maksimum.

10.1.1.1 Furnace Structural Support

Tungku ini memiliki lubang lubang yang digali dari depan untuk menekan dan
di belakang untuk menuangkan slag keluar. Di desain platform penuh elektroda
meningkatkan kolom dan atap mengangkat perakitan sepenuhnya didukung pada
platform

10.1.1.2 General Furnace Features

EAF terdiri dari beberapa komponen, dimana komponen komponen ini masuk
ke dalam kelompok fungsional untuk penyimpanan scrap dan baja cair. EAF
berbentuk silinder bagian bawahnya berbentuk bola dinding samping tungku
terdiri dari panel air-cooled bagian tengah atap merupakan bagian cor tahan api.
Bagian bawah tungku terdiri dari shell baja dengan beberapa lapisan tahan api.

10.1.1.3 Water Cooled Side Panels

Salah satu paling penting dalam inovasi desain EAF adalah water cooling EAF
modern memiliki panel water cooled yang didukung pada air cooled cage. Water
cooled harus dapat menahan beban panas yang tinggi dan beban mekanik yang
tinggi. Di daerah yang terkena beban panas yang tinggi panel tembaga dapat
digunakan. Pendinan panel tergantung pada jumlah siklus termal perbedaan suhu
di dinding seluruh pipa di panel tidak terlalu tinggi. Tata letak panel berkaitan
dengan beban termal, kenaikan suhu yang diinginkan untuk cooling water,
penurunan tekanan di panel, dan diameter pipa yang diinginkan.

10.1.1.4 Spray Cooled Equipment

Spray-cooled komponen biasanya digunakan untuk atap dan dinding samping
pendinginan. Komponen utama dari spraycooled sebuah sistem adalah shell inner,
penyemprotan nozel dan sistem pasokan air. Sistem pasokan air untuk panel
spray-cooled lebih sederhana daripada yang digunakan untuk Watercooled
konvensional panel karena operasi dilakukan pada tekanan atmosfer.

10.1.1.5 Furnace Bottom

Bagian bawah tungku terdiri dari bagian lempeng bulat. Bagian ini merupakan
refraktori berjajar dan ini lapisan pada umumnya akan terdiri dari lapisan
penyimpanan dimana lapisan bekerja menabrak di atas. Selama proses
penyadapan, penting untuk menjaga ketinggian minimum baja di atas taphole
untuk mencegah vortexing yang akan menyebabkan slag ikut terbawa.

10.1.1.6 Furnace Movements

Dalam perjalanan operasi tanur busur listrik untuk itu diperlukan beberapa
komponen tungku untuk bergerak. Kebanyakan gerakan tungku yang dibuat
menggunakan sistem hidrolik pusat yang biasanya berukuran untuk persyaratan
aliran maksimum tugas untuk individu yang membutuhkan kecepatan aliran
terbesar dari hidrolik cairan. Dengan demikian ukuran sistem dapat diminimalkan
sementara masih memenuhi persyaratan untuk operasi tungku.

10.1.1.7 Furnace Tilting

EAF dimiringkan untuk tapping dan penghapusan slag. Dalam kasus tungku
tapping, maksimum kemajuan sudut miring akan tergantung pada jenis dasar
tungku. Salah satu desain yang lebih baru dari dasar tungku memiliki cradle
tungku duduk di roda bogie. Sebuah silinder dipasang pada sudut dalam
konfigurasi ini taphole bergerak menuju deslagging sisi tungku selama tapping.

10.1.1.8 Furnace Roof

Atap tungku dapat berbentuk kubah atau lebih umum dengan atap water-cooled
yang digunakan pada modern ini, atap menyerupai bagian kerucut yang dangkal.
10.1.1.9 Electrode Arms and Lifting Column
Kinerja kontrol elektroda dibatasi oleh frekuensi alami terendah dalam positioning
system. Oleh karena itu sangat penting untuk memastikan kekakuan yang cukup
dalam kolom sehubungan dengan torsi dan lentur. Biasanya kecepatan elektroda
maksimum adalah sekitar 30-35 cm per detik ketika beroperasi otomatis tipe
regulasi busur. Ketika beroperasi pada kenaikan manual / tipe rendah kecepatan
maksimum biasanya 15-20 cm per detik.

10.1.1.10 EAF Secondary Electrical Circuit Components

Listrik tungku busur sirkuit listrik sekunder terdiri dari beberapa komponen
termasuk delta penutupan, kabel listrik, tabung bus, pemegang elektroda (s), dan
elektroda (s). Kekuatan keluar dari transformator tungku melalui bushing
tegangan rendah yang terhubung ke penutupan delta. Pendingin air adalah bagian
tak terpisahkan layanan kehidupan bagi pemilik elektroda. Beberapa desain yang
umum untuk elektroda pemegang, salah satu yang paling umum memiliki pipa
cast-in yang memungkinkan sirkulasi air bantalan kontak biasanya coran atau di
tempa dengan lubang dibor untuk menyediakan saluran air pendingin. Klem
kekuatan adalah fungsi dari diameter elektroda.

10.1.1.11 Electrode Spray Cooling

Ini telah diakui untuk beberapa waktu bahwa oksidasi dinding samping dari
elektroda grafit berhubungan dengan pemanasan permukaan elektroda. Karena
aliran arus bawah melalui elektroda ke dalam bak hanya bagian dari elektroda
bawah pemegang elektroda yang akan memanas.

10.1.12 Shell Openings

Beberapa celah biasanya disediakan untuk operasi tungku. Yang paling jelas
adalah tiga port elektroda yang memungkinkan elektroda untuk menembus ke
dalam tungku melalui atap. Selain itu, lubang keempat disediakan di atap tungku
untuk memungkinkan ekstraksi dari uap tungku. Sebuah lubang kelima dapat
diberikan karena beberapa alasan seperti terus menerus feed DRI / HBI, injeksi
batubara atau injeksi kapur.

10.1.13 Auxiliary Equipment

Peralatan bantu biasanya dikaitkan dengan injeksi zat padat dan gas ke dalam
tungku. Oxyfuel atau pembakar udara bahan bakar yang digunakan untuk
menyediakan panas tambahan untuk titik-titik dingin dalam tungku. Banyak
operasi kini menyediakan karbon dan injeksi kapur di beberapa titik di sekitar
tungku shell. Hal itu diakui bahwa dengan injeksi hanya melalui pintu slag, slag
berbusa cenderung dilokalisasi. Dengan memberikan beberapa injector, adalah
mungkin untuk mempertahankan lebih merata slag berbusa di seluruh bak.

10.1.1.14 Bottom Stirring

Scrap lebur AC EAF konvensional hanya sedikit konveksi alami dalam bath.
Sebagai Hasil suhu dan konsentrasi tinggi gradien dapat ada dalam bath. Ini dapat
menyebabkan peningkatan konsumsi energi, laju reaksi berkurang dan atas atau di
bawah reaksi beberapa bagian dari bak. Bath pengadukan dapat membantu
mengurangi gradien ini dan dapat dicapai baik elektromagnetik atau dengan
menggunakan injeksi gas inert untuk mengaduk bath. Sebagian besar operasi
modern yang memilih untuk yang terakhir.

10.1.1.15 Special DC Furnace Design Considerations

DC tungku mungkin menjadi inovasi terbesar dalam teknologi EAF dalam
sepuluh tahun terakhir. Konsep operasi sebuah EAF di DC saat ini tidak baru
tetapi hanya baru saja melakukan biaya untuk perbaikan unit turun ke titik di
mana DC tungku menjadi ekonomis. DC tungku memiliki beberapa kebutuhan
yang unik lebih tungku AC di samping perbedaan yang jelas di listrik power
supply yang dibahas pada bagian listrik tungku. Kebanyakan tungku DC
dioperasikan dengan busur panjang, biasanya dua sampai tiga kali yang ditemui di
operasi tungku UHP konvensional. Sebagai akibatnya, banyak produsen tungku
tentukan laju aliran air yang lebih tinggi untuk panel water-cooled.

10.1.2 EAF Refractories

Refraktori adalah bahan yang tahan temperatur tinggi tanpa perubahan signifikan
dalam kimia atau sifat fisik memungkinkan untuk penyimpanan dari baja cair di
perapian tungku tanpa merusak struktur tungku.

10.1.2.1 Steelmaking Refractories

Tanur listrik memerlukan berbagai produk tahan api. Yang paling penting adalah
refraktori dalam kontak langsung dengan baja tanur listrik hari ini dan EBTS
umumnya menggunakan magnesit atau magnesit produk karbon di zona kontak
baja.

10.1.2.1.1 Sub-bottom
Magnesit bata umumnya digunakan dalam subbottom karena ketahanan yang baik
terhadap baja dan slag dalam perapian. Refraktori diperkirakan berlangsung enam
bulan, satu tahun, atau bahkan beberapa tahun jika bagian bawah tungku
terpelihara dengan baik.
10.1.2.1.2 Hearth
Kebanyakan operator tanur listrik lebih memilih perapian magnesit monolitik
yang mudah untuk menginstal dan memelihara. Bahan perapian monolitik
umumnya kering, vibratable MgO tinggi bahan yang mengembangkan kekuatan
oleh sintering di tempat selama burn-in dari bagian bawah dan perapian ini
umumnya memiliki oksida pengotor, seperti oksida besi, untuk memfasilitasi
sintering.

10.1.2.1.3 Lower Sidewall

Dinding samping yang lebih rendah umumnya menggunakan kualitas batu bata
yang sama seperti subhearth tinggi MgO dan diserap. Bata ini membentuk dasar
untuk slagline dan atas dinding yang dan dilindungi oleh bank dari bahan
perapian.

10.1.2.1.4 Slagline
Daerah slagline dari kebanyakan tungku menggunakan batu bata magnesit karbon
atau diserap magnesit bata. Seleksi tahan api di slagline harus hati-hati
dikoordinasikan dan diperkirakan kimia slag.

10.1.2.1.5 Sidewall/Hot Spots

Di atas slagline, lapisan tahan api melihat busur suhu tinggi berkobar, percikan
slag menyentuh scrap dan api menyentuh dari pembakar atau lances. Refraktori,
kekuatan, dan ketahanan thermal shock adalah parameter penting untuk tanur
listrik refraktori sidewall.

10.1.2.1.6 Roof and Delta

Jika atap berpendingin air, sebuah pracetak delta alumina tinggi atau alumina
bahan chrome adalah pilihan yang mungkin. ekonomi yang lebih besar kadang-
kadang dapat diperoleh dengan bricking yang port elektroda dan adukan plastik
alumina tinggi dalam keseimbangan bagian delta. delta atap dikenakan thermal
shock yang ekstrem selama atap ayunan untuk pengisian. bahan dasar akan
memiliki ketahanan yang lebih baik untuk suasana tungku, namun tidak dapat
umumnya menahan termal cycling.

10.1.2.1.7 Taphole
Untuk tungku konvensional tapping listrik, modul taphole atau blok taphole
dengan lubang predrilled adalah konstruksi yang paling umum. operator lain akan
ram alumina tinggi atau adukan dasar mencampur sekitar pipa baja untuk
membentuk taphole mereka, sementara yang lain akan menembak dasar Gunning
bercampur sekitar pipa baja untuk taphole awal.
10.1.2.1.8 Spout or Runner
Moncong atau Runner dari tanur listrik konvensional mungkin berbentuk bata,
menabrak plastik, atau besar, preformed bentuk moncong.

10.1.2.1.9 Refractory Considerations for DC Furnace

DC tanur listrik memiliki refraktori khusus ketentuan karena fakta bahwa
elektroda kembali biasanya dipasang di bagian bawah tungku (beberapa tungku
DC menggunakan pengaturan alternatif dengan dua elektroda grafit).

10.1.2.2 Electric Furnace Lining Installation

Prosedur khas untuk melengkapi yang baru tungku listrik atau EBT lining :
a. Sub bottom and monolithic hearth
b. All brick hearths
c. Slagline and sidewalls
d. Door jambs
e. Taphole
f. Roof and deltas
g. Monolithic hearth
h. Heatup schedule
i. Gunning maintenance
j. Fettling maintenance
k. Brick patching
l. Miscellaneous refractory maintenance
m. Operating philosophy
n. Predictable campaign
o. Minimum downtime philosophy
p. Future considerations

10.2 Furnace Electrim System and Power Generation

10.2.1 Electrical Power Supply

Tanur membutuhkan daya yang sangat tinggi. Setiap ton baja meleleh
membutuhkan pada orde 400 kWh (0,4 MWh), sehingga untuk mencairkan 100
ton 40 MWh energi listrik diperlukan. Daya mengalir dari generator utilitas
melalui jaringannya dan tiba di pabrik baja di tegangan yang sangat tinggi dan
karena itu harus dikonversi ke tegangan rendah yang cocok untuk busur. Tugas ini
dilakukan oleh transformer.
1. Transformer system
2. Transformer basics
3. Core or shell designs
4. Tap changer
5. Transformer generalities

10.2.2 Furnace Secondary System

Tambatan kumparan sekunder dari tungku transformator keluar tangki sebagai
satu set busbar tembaga. Untuk melangkah ke arus tinggi yang diperlukan dalam
tungku busbar keluar ini lalu terhubung ke dalam menutup delta biasanya
dipengaruhi luar transformator mempraktikkan untuk menempatkan transformator
dan beberapa peralatan pendukung lainnya di bangunan sendiri, trafo rumah, yang
menyederhanakan langkah-langkah pengendalian kebakaran terkait dengan
transformator. Jadi busbar arus tinggi powering tungku melewati dinding rumah
ini dan itu di persimpangan ini dimana kabel fleksibel yang terhubung.
a. Cables
b. Furnace arms and busbars

10.2.3 Regulation
Perakitan elektrode / arm / tiang / kabel berat biasanya di kisaran 20 ton. Ini
dipindahkan secara vertikal untuk tujuan kontrol dengan silinder hidrolik yang
tergabung dalam tiang. Aliran cairan mudah terbakar ke silinder tiang berada di
bawah kendali dari spool hidrolik katup. Kontrol aliran dicapai dengan menutup
dan membongkar port oleh perpindahan dari spool atas stroke di kisaran 10 mm.
1. Hydraulic components
2. Electronic control of the hydraulic valve
3. Electrical control philosophies

10.2.4 Electrical Considerations for AC Furnaces

10.2.4.1 Importance of Reactance
Dalam sistem arus tinggi seperti tungku busur reaktansi memainkan peran penting
dalam karakteristik listrik.
12.2.4.2 Arc Characteristics
Aliran listrik dari generator utilitas, melalui bersih dan mengatur transformator,
melalui kabel, lengan dan elektroda akhirnya mencapai busur di mana pekerjaan
yang berguna pencairan dan pemanasan terjadi. Sekitar 95% dari daya yang
diambil dari utilitas ini dirilis pada busur sehingga karakteristiknya mendominasi
fungsi dari keseluruhan sistem.
10.2.4.3 Supplementary Reactance, the High Reactance AC Furnace
Kendala geometris tata letak tungku busur dalam hasil kisaran 80-160 ton dalam
sistemyang cenderung memiliki total reaktansi transformator ditambah sekunder
sistem-jatuh terbatas kisaran 2,5-4 milliohms (per fase). Dalam rangka untuk
beroperasi dengan tegangan busur di kisaran 400-500 V. Tingkat reaktansi alami
ini terlalu rendah untuk menjamin kelancaran transisi melalui nol saat ini selama
scrap lebur.

10.2.5 Electrical Considerations for DC Furnaces

Disini meliputi bagian bagian seperti :
1. DC Supply
2. Electrical Characteristics of DC Furnaces
3. Bottom Connections

10.3 Graphite Electrodes

Elektroda grafit memainkan peranan penting dalam operasi tungku busur listrik,
yang memungkinkan untuk transfer energi listrik dari power supply ke tungku.
Elektroda harus mampu menahan ayunan suhu yang besar selama operasi tungku
sementara pada saat yang sama memberikan power supply terus menerus dan
merata untuk proses. Jadi sebagai EAF desain dan praktek operasi telah
berevolusi, grafit elektroda teknologi telah bisa mengimbangi, memungkinkan
untuk kemajuan terus dalam kemampuan pembuatan baja EAF.
1. Electrode Manufacture
2. Electrode Properties
3. Electrode Wear Mechanisms : Original Bowman Correlations, Updated
Bowman Correlations
4. Current Carrying Capacity
5. Discontinuous Consumption Processes : Butt Losses, Tip Spalling,
Breakage
6. Comparison of AC and DC Electrode Consumption
7. Development of Special DC Electrode Grades

10.4 Gas Collection and Cleaning

Selama 30 tahun terakhir sistem asam tanur busur listrik telah berkembang cukup
dari yang sangat sederhana yang bertujuan untuk meningkatkan sistem bekerja
lingkungan sekeliling di sekitar tungku untuk yang canggih. Sistem ini ditujukan
untuk mengendalikan tidak hanya emisi partikulat tapi juga kontrol gas beracun.
Sistem asap modern sekarang dirancang untuk meminimalkan pembentukan gas
beracun dan memastikan bahwa orang lain menghancurkan sebelum keluar sistem
gas kering thus spake dalam sistem sehari asam yang modern memerlukan jauh
lebih dari menjerat dan koleksi partikulat. Awalnya, tungku busur listrik
dioperasikan tanpa kontrol emisi. Pada hari-hari sebelumnya, operator hanya
berusaha untuk memperbaiki kondisi kerja dalam rangka meningkatkan
produktivitas. Munculnya peraturan lingkungan melihat kemajuan kontrol asam
utama pada tanur busur listrik dari sisi rancangan hoods (SDH), melalui tungku
atap hoods, dengan sistem ekstraksi lubang keempat dasar, berpuncak pada sistem
saat ini yang canggih langsung evakuasi (DES).
1. Early Fume Control Methods : Side Draft Hood (SDH), Full Roof Type
Hood, Close Fitting Hood, Mobile Canopy Hood, Snorkel System
2. Modern EAF Fume Control : Direct Evacuation Systems, DES Design
Methodology, Gas Cooling,
3. Secondary Emissions Control : Canopy Hoods, Deep Storage Canopy
Hoods, Furnace Enclosures, Enclosed Meltshop.
4. Gas Cleaning : System Control, Fans, Baghouses, Material Handling,
5. Mechanisms of EAF Dust Formation : Entrainment of Particles,
Volatilization Of Volatile Metals, CO Bubble Bursting
6. Future Environmental Concerns : Comparison of Environmental
Regulations, Dust Emissions, CO, NOx, VOCs, Dioxins,
7. Conclusions

10.5 Raw Materials

Bahan baku utama untuk EAF pembuatan baja adalah baja scrap. Scrap adalah
energi yang intensif dan berharga komoditas dan terutama berasal dari tiga sumber
utama: direklamasi bekas (juga dikenal sebagai usang scrap) yang diperoleh dari
mobil tua, bangunan dibongkar, mesin dibuang dan benda dalam negeri; bekas
industri (juga dikenal sebagai scrap prompt) yang dihasilkan oleh industri
menggunakan baja dalam proses manufaktur mereka; dan kembali scrap (juga
dikenal sebagai bekas rumah) yang dihasilkan dalam pembuatan baja dan proses
pembentukan (hasil misalnya berakhir dari operasi bergulir, kerugian logam dalam
slag.

10.6 Fluxes and Additives

Karbon sangat penting untuk pembuatan baja. Karbon merupakan salah satu
elemen kunci yang memberikan berbagai baja sifat mereka. Karbon juga penting
dalam operasi pembuatan baja pemurnian dan dapat berkontribusi kuantitas yang
cukup besar dari energi yang dibutuhkan dalam operasi pembuatan baja. Dalam
pembuatan baja BOF, karbon hadir dalam logam panas yang dihasilkan dalam
blast furnace. Di tanur listrik pembuatan baja, beberapa karbon akan terkandung
dalam umpan scrap, di DRI, HBI atau besi alternatif lainnya tungku feed.

10.7 Electric Furnace Technology

Tungku busur listrik telah berkembang cukup selama 20 tahun terakhir. Lewatlah
sudah hari-hari ketika tenaga listrik adalah satu-satunya sumber energi scrap
mencair. Dahulu kali tap-to-tap di jangkauan 3-8 jam dengan kemajuan dalam
teknologi sekarang mungkin untuk membuat memanaskan di bawah satu jam
dengan konsumsi energi listrik di kisaran 380-400 kWh / ton. Di tanur listrik telah
berkembang menjadi cepat dan murah melter barang sisa mana kriteria utama
adalah produktivitas yang lebih tinggi untuk mengurangi biaya tetap.
1. Oxygen Use in the EAF
2. Oxy-Fuel Burner Application in the EAF
3. Application of Oxygen Lancing in the EAF
4. Foamy Slag Practice
5. CO Post-Combustion : Introduction, Post-Combustion in Electric Arc
Furnaces, Theoretical Analysis of Post-Combustion, Iron Yield, Limits on
Potential Gains from Post-Combustion, Environmental Benefits, Need for
a Post-Combustion Chamber, Conclusions
6. EAF Bottom Stirring
7. Furnace Electrics : Electrode Regulation, Current Conducting Arms,
8. High Voltage AC Operations
9. DC EAF Operations
10. Use of Alternative Iron Sources in the EAF
11. Conclusions

10.8 Furnace Operations

Terdiri dari beberapa tahap :
1. EAF Operating Cycle
2. Furnace Charging
3. Melting
4. Refining
 5. Deslagging
6. Tapping
7. Furnace Turnaround
8. Furnace Heat Balance

10.9 New Scrap Melting Processes

Selama sepuluh tahun terakhir dunia pembuatan baja telah melihat banyak
perubahan dalam praktek operasi dan pemanfaatan konsep proses baru dalam
upaya untuk menurunkan biaya operasi dan untuk meningkatkan produk kualitas.
Selain itu banyak alternatif baru telah disajikan sebagai alternatif biaya yang lebih
rendah untuk konvensional AC EAF lebur. Beberapa tujuan spesifik Ulasan
Proses ini meliputi menurunkan biaya modal tertentu, meningkatkan
produktivitas, dan meningkatkan fleksibilitas proses
Adapun proses yang dilalui sebagai berikut :
1. Scrap Preheating
2. Preheating With Offgas
3. Natural Gas Scrap Preheating
4. K-ES : Historical Development, Results
5. Danarc Process
6. Fuchs Shaft Furnace : Single Shaft Furnace, The Double Shaft Furnace
(DSF), The Finger Shaft Furnace
7. Consteel Process : Historical Development, Key Operating
Considerations.