BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sebagian mahasiswa teknik mesin, penguasaan dalam penyambungan benda

kerja harus di pahami dan dikuasai. Salah satunya adalah dengan cara mengelas.
Praktikum pengelasan melatih mahasiswa agar mampu menggunakan mesin dan
perangkat las yang baik dan benar,serta mampu menyambung benda kerja yang
memiliki standart tertentu sesuai dengan lembar kerja yang ditentukan. Hal ini dapat
tercapai jika mahasiswa melakukan pekerjaan dengan baik sesuai dengan peraturan
dan tat cara pengelasan. Kunci sukses dari pengelasan ini adalah kesabaran dan
ketelitian dalam bekerja, keterampilan serta kemahiran dalam menggunakan alat las
ini tidak mungkin dapat tercapai dengan latihan satu kali atau dua kali. Namun perlu
pembisasaan dan latihan ters menerussupaya mahir dalam melakukan pengelasan.

Mengelas adalah suatu bidang keterampilan penyambunganlogam yang sangat

banyak dibutuhkan di industry. Kebutuhan di industry ini dapat dilihat pada berbagai
macam keperluan seperti pada pembuatan bangunan kapal, konstruksi kereta api dan
sebagainya kebutuhan akan bertambah banyak di masa mendatang dan juga akan
mengalami peningkatan yang signifikan.Keterampilan teknik pengelasan dapat di
peroleh dengan latihan teratur mulai dari grade dasar sampai grade yang lebih tinggi.
Beberapa pendekatan penelitian juga merekomondasikan bahwa seorang juru las akan
dapat terampil melakukan proses pengelasan dengan melakukan latihan yang
terprogram. Disamping itu factor bakat dari dalam diri justru juga dapat tercapai
apabila juru las sudah dapat mensenergikan apa yang ada dalam pikiran dengan apa
yang harus di gerakkan oleh tangan sewaktu proses pengelasan berlangsung.

Selain kemahiran menggunakan mesin dan perkakas las, Seorang praktikan

harus memiliki sifat yang baik dalam bekerja. Penggunaan alat pelindung diri tersebut
selain untuk menjaga keselamatan diri juga untuk menjaga keselamatan orang lain
dan lingkungannya selain itu, seorang praktikan harus mempunyai tanggung jawab
terhadap alat dan mesin yang digunakan. Menggunakan mesin dan perkakas las sesai
prosedur, menyalakan dan mematikan sesuai dengan kebutuhan, mengembalikan dan
merapikan alat atau perkakas pada tempatnya adalah beberapa contoh tindakan yang
bertanggung jawab dalam praktik pengelasan. Untuk itu pada laporan praktikum ini
akan dibahas mengenai alat, perkakas dan mesin serta cara pengerjaan benda kerja
yang akan di kerjakan sesuai dengan job sheet.

1.2 Rumusan Masalah

a. Apa saja peralatan dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengelasan las
oksi-asetelin?
b. Apa saja alat pelindung diri yang harus di pakai dalam praktikumpengelasan
las oksi-asetelin ?
c. Bagaimana keselamatan kerja yang harus di perhatikan dala praktikum
pengelasan oksi-asetelin?
d. Bagaimana proses pengerjaan job sheet dalam praktikum pengelasan oksi-
asetalin?

1.3 Tujuan dan Manfaat

1.3.1 Tujuan

a. Untuk mengetahui peralatan dan bahan yang digunakan dalam praktikum

pengelasan oksi-asetelin.
b. Untuk mengetahui alat pelindung diri yang harus di pakai dalam praktikum
pengelasan oksi-asetelin.
c. Untuk mengetahui keselamatan kerja yang harus di perhatikn praktikan dalam
pengelasan oksi-asetelin.
d. Untuk mengetahui proses pengerjaan jobsheet dalam praktikum pengelasan
oksi-asetelin.

1.3.2 Manfaat
a. Mahasiswa dapat mengetahui peralatan dan bahan yang digunakan dalam
praktikum pengelasan oksi-asetelin.
b. Mahasiswa dapat mengetahui alat pelindung diri yang harus di pakai dalam
praktikum pengelasan oksi-asetelin.
c. Mahasiswa dapat mengetahui keselamatan kerja yang harus di perhatikn
praktikan dalam pengelasan oksi-asetelin.
d. Mahasiswa dapat mengetahui proses pengerjaan jobsheet dalam praktikum
pengelasan oksi-asetelin.
 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian pengelasan busur listrik atau Shield Metal Arc

Welding (SMAW)
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) dikenal juga dengan istilah Manual
Metal Arc Welding (MMAW) atau Las elektroda terbungkus adalah suatu proses
penyambungan dua keping logam atau lebih, menjadi suatu sambungan yang tetap,
dengan menggunakan sumber panas listrik dan bahan tambah/pengisi berupa
elektroda terbungkus. Pada proses las elektroda terbungkus, busur api listrik yang
terjadi antara ujung elektroda dan logam induk/benda kerja(base metal) akan
menghasilkan panas.
Panas inilah yang mencairkan ujung elektroda (kawat las) dan benda kerja
secara setempat. Busur listrik yang ada dibangkitkan oleh mesin las.Elektroda yang
dipakai berupa kawat yang dibungkus oleh pelindung berupa fluks. Dengan adanya
pencairan ini maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang berasal dari elektroda
dan logam induk, terbentuklah kawah cair, lalu membeku maka terjadilah logam
lasan (weldment) dan terak (slag), seperti pada gambar

Gambar 2.1 proses pengelasan busur listrik atau Shield Metal Arc Welding (SMAW)
 Tegangan yang digunakan pada las busur listrik sangat menentukan terjadinya
loncatan bunga api, semakin besar tegangan semakin mudah terjadi loncatan bunga
api listrik. Hal yang perlu diperhatikan, bahwa tegangan yang tinggi akan
membahayakan operator las, karena tubuh manusia hanya mampu menderita
tegangan listrik sekitar 42 volt. Selain penggunaan arus dan tegangan yang bisa
membahayakan operator, nyala busur listrik juga memancarkan sinar ultra violet dan
sinar infra merah yang berinteraksi sangat tinggi. Pancaran atau radiasi dari sinar
tersebut sangat membahayakan mata maupun kulit manusia (Bintoro, 1999).
Keuntungan pengelasan busur listrik atau Shield Metal Arc Welding (SMAW)
1. Biaya awal invesmen rendah
2. Secara operasional handal dan sederhana
3. Biaya material pengisi rendah
4. Material pengisi dapat bermacam-macam
5. Pada semua material dapat memakai peralatan yang sama
6. Dapat dikerjakan pada ketebalan berapapun
7. Dapat dikerjakan dengan semua posisi pengelasan
Kekurangan dari pengelasan busur listrik atau Shield Metal Arc
Welding (SMAW)
1. Lambat, dalam penggantian elektroda
2. Terdapat slag yang harus dihilangkan
3. Pada low hydrogen electrode perlu penyimpanan khusus
4. Efisiensi endapan rendah.

2.2 Perlengkapan pengelasan busur listrik

Alat utama las busur manual adalah sebagai berikut:
a. Kabel tenaga
Pemilihan kabel tenaga yang digunakan untuk menginstal disesuaikan dengan
bebannya (trafo las nya) berupa ampere dan tegangan input trafo las. Hal ini
menyangkut ukuran kawat, panjang kabel, dan jenis kawatnya (serabut/tidak).
Selanjutnya dalam menginstal harus kuat dan tidak mudah lepas, sehingga aliran
listrik dapat mengalir maksimal dan tidak panas.
b. Trafo las
Pemilihan trafo las pada saat akan membeli, harus dipertimbangkan tentang
kebutuhan maksimal (beban pekerjaan yang akan dikenakan kepada trafo las tersebut.
Apabila beban pekerjaannya besar maka langkah pemilihannya adalah dapat
dipertimbangkan tentang tegangan input: 3PH, 2PH atau 1PH; Ampere output,
dipertimbangkan dari diameter elektroda yang akan digunakan. dan yang paling
penting adalah duty cycle dari trafo tersebut. dalam hal ini pilihlah trafo las yang
memiliki duty cycle yang tinggi untuk ampere yang tinggi, misal duty cycle 100%
untuk arus sampai dengan 200 A. langkah berikutnya gunakan tang ampere untuk
mengecek kesesuaian out put arus pengelasan pada indikator dengan kenyataannya
yang terlihat pada tang ampere.
Jenis trafo las juga perlu dipertimbangkan apakah trafi AC atau DC. hal ini
terkait dengan jenis elektroda yang akan digunakan. jika menggunakan multi
electrode, pilihlah trafo DC. Cara mengoperasikan trafo las terlebih dahulu harus
dilihat instalasinya. Kabel tenaga ke trafo las, kabel massa, kabel elektroda dan
kondisi trafo sendiri, apakah pada tempat yang kering atau basah. setelah diketahui
instalasinya baik, maka saklar utama pada kabel tenaga di on kan, selanjutnya saklar
pada trafo las di on kan. pastikan kabel massa dan kabel elektroda tidak dalam
kondisi saling berhubungan. atur arus pengelasan yang dibutuhkan dan selanjutnya
gunakan untuk mengelas. Apabila proses pengelasan telah selesai, trafo las dimatikan
kembali.
c. Kabel elektroda dan kabel massa
Kabel elektroda dan kabel massa harus menggunakan kabel serabut sehingga
lentur dengan ukuran disesuaikan dengan ampere maksimum trafo las (lihat ketentuan
pada tabel) kabel las. Kabel elektroda dan kabel massa harus terkoneksi )terinstall
dengan kuat dengan trafo las agar aliran arus pengelasan sesuai dengan ketentuan
yang tertera dalam indikator ampere pada trafo las. Penggunaan kabel elektroda dan
kabel massa pada saat pengelasan harus disiapkan dengan benar, yaitu dalam kondisi
terurai, tidak tertekuk dan saling berlilitan. Dengan kondisi semacam ini maka aliran
arus pengelasan akan maksimal. Jika sudah tidak dipakai, trafo las dimatikan dan
kabel las digulung dan diletakkan dengan benar tidak saling berbelit agar mudah
dalam penggunaan di waktu yang lain.
d. Pemegang elektroda dan penjepit massa
Penjepit elektroda dan penjepit massa dibuat dari bahan yang mudah
menghantarkan arus listrik. bahan yang biasa digunakan adalah tembaha. Pada
pemegang elektroda pada mulutnya sudah dibentuk sedemikian rupa sehingga
memudahkan tukang las memasang/menjepit pada pemegang elektroda. Dalam
penggunaannya elektroda harus ditempat pada sela-sela yang ada, dapat diposisikan
dengan sudut 180 derajat, 90 derajat atau 45 derajat terhadap pemegang elektroda.
Sedang pada penjepit massa dibuat sedemikian rupa sehingga dapat mencengkeram
dengan kuat pada benda kerja.
Penjepit elektroda maupun penjepit massa tidak diperkenankan terkena busur
las. Pada penjepit elektroda, penggunaan elektroda disisakan 1 inch sehingga tidak
sampai habis menyentuh pemegang elektroda. Sedangkan pemegang massa tidak
diperkenankan untuk menjadi tempat mencopa elektroda/menyalaka elektroda agar
tidak rusak. Penjepit benda kerja ditempatkan pada dekat benda kerja atau meja las
dengan kuat agar aliran listrik dapat maksimal/tidak banyak arus yang terbuang.

2.3 Alat-alat bantu las

Alat-alat bantu las harus digunakan dengan benar sesuai fungsinya dan
dengan teknik yang benar pula. Di samping itu cara penyimpanannya harulah
ditempatkan sedemikian rupa sehingga tidak saling bertumpukan dan saling
bergesekan satu sama lain.
Alat bantu las diantaranya adalah:
a. Meja las
 Meja las adalah tempat untuk menempatkan benda kerja pada posisi yang
dipersyaratkan. Meja las harus diletakkan sedemikian rupa dan tidak mudah bergerak
saat tersenggol atau saat welder melakukan pengelasan. Gunakan benda kerja lain
saat mencoba penyalaan elektroda dan jangan dilakukan di meja las.

Gambar 2.2 Meja las

b. Palu terak
Palu terak adalah alat untuk membersihkan terak dari hasil pengelasan. Dalam
menggunakan palu terak ini jangan sampai membuat luka pada hasil pengelasan
maupun pada base metalnya. karena luka bekas pukulan adalah merupakan cacat
pengelasan. Palu terak sebelum digunakan dicek ketajamannya dan kondisinya.
Apabila sudah tumpul, maka harus ditajamkan dengan menggerindanya. Setelah
selesai menggunakannya, tempatkan palu terak pada tempatnya secara rapi.

Gambar 2.3 Palu las

c. Palu konde
Palu konde secara standar yang digunakan adalah berkapasitas 2 kg.
penggunaan palu konde adalah untuk membantu meluruskan, meratakan permukaan
benda kerja yang berkelok atau melengkung, untuk membentuk sudut pada benda
kerja dengan tujuan mengurangi atau meniadakan distorsi. atau ditunakan untuk
tujuan membantu persiapan pengelasan. Palu konde juga harus dikontrol kondisinya
agar tidak kocak serta dalam penyimpananya harus tertata rapi dan tidak saling
bertumpukan atau bergesekan dengan alat lainnya.

Gambar 2.4 Palu konde

d. Gerinda tangan
Gerinda tangan ini berfungsi untuk menyiapkan material yang akan di las
berupa penyiapan kampuh las. Gerinda ini juga digunakan untuk membantu dalam
proses pengelasan khususnya dalam pembersihan lasan sebelum di sambung atau
sebelum ditumpuki dengan lasan lapis berikutnya. gerinda tangan ini juga digunakan
untuk membantu dalam memperbaiki cacat las yang memerlukan penggerindaan
dalam persiapannya sebelum diperbaiki cacat pengelasan tadi.

Gambar 2.5 Gerinda tangan

e. Sikat kawat (wire brush)
Sikat kawat berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas dan
sisa-sisa terak yang masih ada setelah dibersihkan dengan palu terak.
Bahan serabut sikat terbuat dari kawat-kawat baja yang tahan terhadap panas dan
elastis, dengan tangkai dari kayu yang dapat mengisolasi panas dari bagian yang
disikat.
 Gambar 2.6 Sikat Kawat
f. Tang penjepit
Untuk menjepit/memindahkan benda-benda yang panas yang memperoleh
panas dari hasil pemotongan dan pengelasan. Tangkai tang biasanya diisolasi.

Gambar 2.7 Tang Penjepit

2.4 Teknik Pengelasan

Ada beberapa hal yang harus diperhatikan untuk mendukung hasil las yang mulus,
kuat dan efisien dintaranya:
a. Parameter Pengelasan yang meliputi panjang busur, arus listrik, dan ketebalan
benda
b. Menyalakan dan mematikan busur listrik
1) Scratcing Methode
2) Tapping method
c. Geraka elektroda
1) Gerkan menarik (dragging motion)
2) Gerakan maju-mundur (whipping motion)
3) Gerakan melebar (weaving motion)
d. Menyambung las
1) Terak yang ada didalam las dibersihkan
 2) Lengkung listrik dinyalakan dengan jarak kira-kira setengah inchi
didepan kawah las
3) Elektroda digerakan ke kawah las dan diisi hingga sama besar dengan
jalur las sebelumnya

e. Perencanaan sambungan (joint design)

Gambar 2.8 macam-macam sambungan pengelasan

f. Posisi pengelasan (welding position)

Gambar 2.9 posisi saat pengelasan

2.5 Kawat elektroda
Kawat Elektroda terdiri dari dua bagian yaitu bagian yang berselaput (fluks)
dan tidak berselaput yang merupakan pangkal untuk menjepitkan tang las, yang
ditunjukan pada Gambar. Sedangkan fungsi fluks sendiri adalah untuk melindungi
logam cair dari lingkungan udara, menghasilkan gas pelindung, menstabilkan busur.

Gambar 2.10 Kawat Elektroda

Kawat elektroda dibedakan menjadi elektroda untuk baja lunak, baja karbon
tinggi, baja paduan, besi tuang, dan logam non ferro. Bahan elektroda harus
mempunyai kesamaan sifat dengan logam (Suharto, 1991). Pemilihan elektroda pada
pengelasan baja karbon sedang dan baja karbon tinggi harus benarbenar diperhatikan
apabila kekuatan las diharuskan sama dengan kekuatan material.
Klasifikasi kawat elektroda diatur berdasarkan standar American Welding
Society (AWS) dan American Society Testing Material (ASTM).
Menurut standar AWS penomoran kawat elektroda dengan kode EXXYZ adalah
sebegaiberikut :
E: Kawat elektroda untuk las busur listrik.
XX : Menyatakan nilai tegangan tarik minimum hasil pengelasan dikalikan
dengan 1000 Psi (60.000 Ib/in2) atau 42 kg/mm2.
Y: Menyatakan posisi pengelasan, 1 berarti dapat digunakan untuk
pengelasan semua posisi
Z: Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan arus AC atau DC
 Untuk spesifikasi kawat elektroda untuk baja karbon berdasarkan jenis dari
lapisan elektroda yang digunakan pada posisi pengelasan dan polaritas pengelasan
yang terdapat pada tabel.

Tabel 2.1 Spesifikasi Elektroda Terbungkus dari Baja Lunak

2.6 Fungsi utama salutan fluks

Fungsi utama dari salutan fluks pada elektroda adalah:
a. Fluks memfasilitasi penyalaan busur dan meningkatkan intensitas dan stabilitas
busur
b. Fluks menimbulkan gas untuk melindungi busur,
Fluks akan terurai dan menimbulkan gas (CO2, CO, H, dan sebagainya) yang
mengelilingi busur. Hal ini menjaga bentuk butiran logam dan cairan teroksidasi atau
nitrasi yang disebabkan oleh kontak dengan atmosfer.
c. Slag / terak melindungi logam las dan membantu pembentukan rigi
Selama pengelasan, fluks mencair menjadi terak yang melindungi cairan dan rigi
las dengan cara menutupinya. Dengan berbagai kekentalan (viskositas) dari terak,
memungkinkan untuk melaksanakan pengelasan dalam berbagai posisi dan
memperbaiki bentuk dari rigi las.
d. Fluks menghaluskan kembali logam las dengan deoksidasi
 Bila pengelasan dilaksanakan pada udara terbuka, logam las tidak bisa terhindar
dari oksidasi walau penimbul gas dan pembentuk terak digunakan. Elemen deoksidasi
seperti Mn dan Si telah ditambahkan pada fluks, melindungi pembentukan lubang
cacing dan meningkatkan kekuatan dan ketangguhan dari logam las.
e. Fluks perlu ditambahi elemen campuran ke logam deposit
Elemen campuran yang tepat yang ditambahkan dari fluks untuk endapan logam
akan meningkatkan ketahanan terhadap korosi, panas dan abrasi.
f. Serbuk besi dalam fluks meningkatkan laju pengendapan dan efisiensi
pengoperasian
Laju pengendapan dapat ditingkatkan dengan arus las yang tinggi atau diameter
elektrode las yang besar. Metode yang lain adalah menambahkan serbuk besi ke
salutan fluks pada elektrode las. Contoh khususnya adalah elektroda oksida serbuk
besi.
g. Fungsi isolasi
Fluks memberikan isolasi listrik yang baik. Dalam hal electrode las dengan
kurang hati-hati disentuhkan ke permukaan las selama pengelasan, fluks mencegah
geretan busur yang tidak terduga, dengan demikian mencegah kerusakan las dan juga
kecelakaan terhadap manusia.
Fluks terdiri dari biji alam, serbuk dan oksida perekat, karbonat, silikat, zat
organik dan berbagai zat bubuk lainnya kecuali untuk logam, dicampurkan pada
perbandingan yang spesifik. Campuran ini ditempelkan / disalutkan ke kawat inti
dengan menggunakan air kaca sebagai perekat dan dikeringkan.

2.7 Pengelasan Oxy-Asetiline

Las Oxy-Acetylene (las asetilin) adalah proses pengelasan secara manual,
dimana permukaan yang akan disambung mengalami pemanasan sampai mencair
oleh nyala (flame)gas asetilin (yaitu pembakaran C2H2 dengan O2), dengan atau
tanpa logam pengisi, dimana proses penyambungan tanpa penekanan. Disamping
untuk keperluan pengelasan (penyambungan) las gas dapat juga dipergunakan
sebagai: preheating, brazing, cutting danhard facing. Penggunaan untuk produksi
(production welding), pekerjaan lapangan (field work), dan reparasi (repair &
maintenance).
Dalam aplikasi hasilnya sangat memuaskan untuk pengelasan baja karbon,
terutama lembaran logam (sheet metal) dan pipa-pipa berdinding tipis. Meskipun
demikian hampir semua jenis logam ferrous dan non ferrous dapat dilas dengan las
gas, baik dengan atau tanpa bahan tambah (filler metal).
Disamping gas acetylene dipakai juga gas-gas hydrogen, gas alam, propane,
untuk logamlogam dengan titik cair rendah. Pada proses pembakaran gas-gas
tersebut diperlukan adanya oxygen. Oxygen ini didapatkan dari udara dimana udara
sendiri mengandung oxygen (21%), juga mengandung nitrogen (78%), argon (0,9 %),
neon, hydrogen, carbon dioksida, dan unsur lain yang membentuk gas.

2.7.1 Pembuatan Oksigen

Secara teknis, oksigen di dapat dari udara yang dicairkan. Kemudian dengan
cara elektrolisa, campuran udara cair dan air dipisahkan oleh oksigen. Masalah yang
sulit adalah antara Nitrogen dan Oksigen . Nitrogen titik didihnya lebih besar, dan
titik didih kedua gas tersebut hanya berbeda 13 0C saja. (Oksigen = - 183 0C dan
Nitrogen = -196 0C), sehingga perlu pemurnian oksigen dilaksanakan secara
berulang-ulang. Kemurnian yang dapat dicapai sampai 99,5 % dan kemudian
dimanfaatkan dalam tangki-tangki baja dengan tekanan kerja antara 15-30 atm.
Keuntungan pemakaian oksigen adalah keadaan oksigen yang cukup cair
tersebut, dapat dipertahankan pada tangki penyimpan dan mudah pada saat
pengangkutan. Pada saat dibutuhkan dengan menggunakan alat (Gasificator) ,
oksigen cair dijadikan oksigen gas, dengan tekanan yang besar kemudian oksigen gas
tersebut disimpan pada botol-botol baja.

2.7.2 Pembuatan Asetililine

 Secara komersial asetiline (c2h2) untuk industri las karbit, diperoleh dengan
mereaksikan kalsium karboid dengan air. Jadi asetiline adalah gas hidro karbon yang
diperoleh dari unsur-unsur kapur, karbon dan aair dengan reaksi berikut: Ca O + 3 C
Ca +Co 108/g.mol. (jadi pembakaran kapur dengan karbon tanpa udara)
Asetiline tidak berbau atau berwarna sedangkan dalam perdagangan ada bau
khusus karena ada kotoran belerang dan phosphor. Asetiline murni mudah meledak
karena faktor-faktor tekanan dan temperatur. Tetapi faktor-faktor lain yang
mempengaruhi expobility dari asetiline adalah adanya kotoran-kotoran, katasilator,
kelmbaban, sumber-sumber penyalaan, ukuran dan bentuk tangki.
Karena alasan-alasan tersebut diatas, pada asetiline generator dibatasi, tekanan
asetiline maksimum 5atm. Karena asetiline diatas 5atm dapat meledak. Untuk
mengatasinya jika asetiline disimpan didalam tabung bertekanan lebih besar dari
5atm harus dilarutkan pada aseton cair. Caranya adalah melapisi dinding tabung
penyimpanan dengan asbes ferrous dan dicelupkan dengan aseton cair.

Gambar 2.11 Las Oxy-Asetiline

2.8 Silinder Penyimpanan Gas

Karena gas-gas yang disimpan didalam botol mempunyai tekanan lebih besar
dari tekanan atmosfir, maka harus diperhatikan kekuatan botol baja terhadap tekanan
kerja, karena pengangkutan menyebabkan gesekan, dan pergerakan gas dalam botol,
harus diketahui jenis gas tesebut, peka terhadap goncangan atau kenaikan
temperature. Tutup-tutup silinder diberi kode warna, supaya dapat diketahui isinya,
tanpa membaca label terlebih dahulu. Misalnya biru untuk oksigen, putih untuk
asetilin, hijau tua untuk hydrogen putih dengan strip-strip hitam untuk argon, dan
merah untuk gas-gas lain.
2.8.1 Katup oksigen dan katup gas
Pada tabung penyimpan oksigen atau gas, terdapat katup untuk mengeluarkan
oksigen jika diperlukan dan menutupnya jika tidak digunakan. Type-typenya antara
lain diafragma dengan katup bola, cara kerjanya dengan memutar kran pemutar
kekanan maupun kekiri sesuai kebutuhan.
2.8.2 Presurre regulator
Pengatur tekanan atau lebih sering disebut katup pereduksi tekanan,
dihubungkan pada katup gas atau oksigen untuk mendapatkan tekanan kerja yang
sesuai dengan torch, pada umumnya terdiri dari kran yang dilengakapi dengan dua
manometer, yang berhubungan langsung dengan gas asetilin atau oksigen disebut
manometer isi.
Sedangkan yang berhubungan dengan torch disebut manometer kerja. Nosel
didalam regulator terbuka dan tertutup oleh katup yang ditekan oleh pegas dan
dihubungkan dengan membran. Dengan cara mengatur tekanan ulir pada membran,
tekanan gas yang masuk ke torch mempunyai harga tertentu dankonstan.
2.8.3 Pembakaran oxy-acetylene.
Pembakaran adalah persenyawaan secara kimiawi antara zat-zat yang mudah
terbakar dengan oksigen. Oksigen tersedia di udara atau dapat ditambah secara
khusus, misalnya dalam tabung-tabung oksigen.
Kecepatan nyala tergantung dari tekanan dan komposisi campuran gas, setiap
campuran gas oksigen. Kecepatan maksimum tergantung perbandingan gas asetilin
dan oksigen berkisar antara 1 : 25. Proses pengelasan oksi asetiline dilakukan dengan
membakar gas asetiline untuk mendapatkan nyala temperature tinggi guna
melelehkan logam induk dan logam pengisi
 Gambar 2.12 Proses Pengelasan Oxy-Asetiline
2.9 Nyala Api Pengelasan Oxy-Asetiline
Nyala hasil pembakaran dapat berubah tergantung pada perbandingan antara
gas oksigen O2 dengan gas esetiline C2H2.
Berikut adalah macam penyalaan pada pengelasan Oxy-Asetiline
a. Nyala asetiline lebih atau nyala karburasi

Gambar 2.13 Penyalaan Karburasi

Kegunaannya
1) Untuk memanaskan
2) Untuk mengelas permukaan yang keras dan ;logam putih
b. Nyala netral

Gambar 2.14 Penyalaan Netral

Kegunaannya:
1) Untuk pengelasan biasa
2) Untuk mengelas baja atau besi tuang
c. Nyala oksigen lebih atau oksidasi

Gambar 2.15 Penyalaan Oksidasi

Kegunaannya:
1) Untuk brazzing
Karena sifatnya mengubah komposisi logam cair maka nyala asetiline dan
nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk pengelasan baja
Cara Menyalakan dan Mematikan Api pada Pengelasan Oxy-Asetiline
a. Cara Menyalakan Api
1. Buka katup tabung oksigen dan asetiline
2. Atur tekanan yang diinginkan sesuai dengan nosel yang dipakai
3. Buka sedikit katup asetiline brander
4. Nyalakan pemercik api dan sulutkan pada ujung brander
5. Buka perlahan katup oksigen pada brander
6. Atur katup oksigen dan asetiline sesuai nyala yang diinginkan
b. Cara Mematikan Api
1. Tutup katup oksigen pada brander
2. Tutup katup asetile pada brander
3. Tutup katup pada tabung oksigen dan asetiline
4. Buka lagi katup oksigen dan asetiline pada brander untuk pembuangan sisa gas
yang masih ada pada selang gas
5. Tutup semua katup
2.10 Cacat-cacat Pada Pengelasan Oxy-Asetiline
Dengan kondisi pengelasan yang benar, teknik dan meterial sesuai standar,
akan menghasilkan pengelasan yang sangat berkualitas. Tetapi seperti pada proses
pengelasan yang lain, cacat las dapat terjadi.
Cacat yang sering terjadi pada proses pengelasan Oksi-Asetilin antara lain :
a. Penetrasi yang kurang sempurna
Jenis cacat las ini dapat terjadi karena :
1. Ketika melakukan pengelasan tidak melakukan penetrasi ke seluruh ketebalan
dari logam dasar (base metal)
2. Ketika dua weld bead yang berhadapan tidak melalukan inter-penetrasi
3. Ketika weld bead tidak melakukan penetrasi ke ujung dari fillet weld tetapi hanya
menyebranginya

Gambar 2.16 Penetrasi yang kurang sempurna

Gas memiliki peranan yang sangat penting dalam penetrasi. Penetrasi yang
kurang sempurna biasanya disebabkan oleh tekanan gas yang rendah, dan dapat
dihilangkan dengan cara menaikkan tekanan pada manometer yang terdapat pada
tabung gas. Selain itu cacat ini dapat disebabkan oleh kecepatan pengelasan yang
terlalu lambat dan penggunaan torch yang salah atau tidak sesuai.
b. Kurangnya peleburan
Cacat las ini terjadi karena kurang atau tidak terjadi peleburan diantara logam
las dan permukaan dari base metal. Biasanya diakibatkan oleh kecepatan pengelasan
terlalu lambat. Terkadang juga diakibatkan pengaturan tekanan gas yang rendah.
 Gambar 2.17 Kurangnya peleburan (Fusi)
c. Undercutting
Cacat las ini diakibatkan oleh penggunaan parameter tekanan gas yang kurang
tepat, khususnya kecepatan pengelasan dan tekanan gas yang tidak sesuai. Kecepatan
pengelasan yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan undercutting terjadi.
Dengan mengurangi kecepatan pengelasan akan dapat mengurangi besarnya
undercutting bahkan menghilangkannya.

Gambar 2.18 Undercutting

Jika hanya terdapat sedikit undercutting, maka kita dapat menaikkan tekanan gas,
tetapi jika tekanan gas dinaikkan terlalu tinggi, maka undercutting dapat terjadi.

d. Porositi
Porositi adalah lubang yang diakibatkan oleh gelembung gas yang telah
membeku. Penyebab utamyanya adalah kintaminasi atmosfir yang tinggi pada
permukaan benda kerja.
 Gambar 2.19 Porositi
2.11 Jenis Sambungan Pengelasan

Gambar 2.20 Sambungan Pengelasan

a. Posisi datar
Pola pergerakan torch yang bergelombang direkomendasikan untuk proses
pengelasan posisi datar. Untuk single-pass, butted joint, pergerakan torch dilakukan
dengan pergerakan agak kebelakang. Untuk pengelasan butt joint agak sedikit
menekan dinding untuk memastikan semua area terisi.
b. Posisi Horizontal
 Untuk pengelasan fillet joint posisi horizontal, pergerakan melingkar
direkomendasikan. Untuk pengelasan butt joint, gerakan maju mundur dan sedikit
menekan dinding benda kerja direkomendasikan.

2.12 Bahaya Dalam Pengelasan

Pada pekerjaan pengelasan banyak risiko yang akan terjadi apabila tidak hati-
hati terhadap penggunaan peralatan, mesin dan posisi kerja yang salah. Beberapa
risiko bahaya yang paling utama pada pengelasan (Wiryosumarto dan Okumura,
2004) antara lain :
a. Cahaya dan sinar yang berbahaya
Selama proses pengelasan akan timbul cahaya dan sinar yang dapat
membahayakan juru las dan pekerja lain yang ada di sekitar pengelasan. Cahaya
tersebut meliputi:
1) Sinar ultraviolet
Sinar ultraviolet sebenarnya adalah pancaran yang mudah diserap, tetapi sinar
ini mempunyai pengaruh yang besar terhadap reaksi kimia yang terjadi di dalam
tubuh. Bila sinar ultraviolet yang terserap oleh lensa dan kornea mata melebihi
jumlah tertentu maka pada mata akan terasa seakan-akan ada benda asing di
dalamnya. Dalam waktu antara 6 sampai 12 jam kemudian mata akan menjadi sakit
selama 6 sampai 24 jam. Pada umunya rasa sakit ini akan hilang setelah 48 jam.
2) Cahaya tampak
Semua cahaya tampak yang masuk ke mata akan diteruskan oleh lensa dan
kornea ke retina mata. Bila cahaya ini terlalu kuat maka akan segera menjadi lelah dan
kalau terlalu lama mungkin akan menjadi sakit. Rasa lelah dan sakit ini sifatnya juga
hanya sementara.
3) Sinar inframerah
Adanya sinar inframerah tidak segera terasa oleh mata, karena itu sinar ini
lebih berbahaya sebab tidak diketahui, tidak terlihat dan tidak terasa. Pengaruh sinar
inframerah terhadap mata sama dengan pengaruh panas, yaitu menyebabkan
pembengkakan pada kelopak mata, terjadinya penyakit kornea, presbiopia yang
terlalu dini dan terjadinya kerabunan.
b. Arus listrik yang berbahaya
Besarnya kejutan yang timbul karena listrik tergantung pada besarnya arus
dan keadaan badan manusia.
Tingkat dari kejutan dan hubungannya dengan besar arus adalah sebagai berikut:
1) Arus 1 mA hanya akan menimbulkan kejutan yang kecil saja dan tidak
membahayakan.
2) Arus 5 mA akan memberikan stimulasi yang cukup tinggi pada otot dan
menimbulkan rasa sakit.
3) Arus 10 mA akan menyebabkan rasa sakit yang hebat.
4) Arus20 mA akan menyebabkan terjadi pengerutan pada otot sehingga orang yang
terkena tidak dapat melepaskan dirinya tanpa bantuan orang lain.
5) Arus 50 mA sangat berbahaya bagi tubuh.
6) Arus 100 mA dapat mengakibatkan kematian.
c. Debu dan gas dalam asap las
Debu dalam asap las besarnya berkisar antara 0,2 m sampai dengan 3 m.
Komposisi kimia dari debu asap las tergantung dari jenis pengelasan dan elektroda
yang digunakan. Bila elektroda jenis hydrogen rendah, di dalam debu asap akan
terdapat fluor (F) dan oksida kalium (K2O). Dalam pengelasan busur listrik tanpa
gas, asapnya akan banyak mengandung oksida magnesium (MgO). Gas-gas yang
terjadi pada waktu pengelasan adalah gas karbon monoksida (CO), karbon dioksida
(CO2), ozon (CO3) dan gas nitrogen dioksida (NO2).
d. Bahaya kebakaran
Kebakaran terjadi karena adanya kontak langsung antara api pengelasan
dengan bahan-bahan yang mudah terbakar seperti solar, bensin, gas, cat kertas dan
bahan lainnya yang mudah terbakar. Bahaya kebakaran juga dapat terjadi karena
kabel yang menjadi panas yang disebabkan karena hubungan yang kurang baik, kabel
yang tidak sesuai atau adanya kebocoran listrik karena isolasi yang rusak.
e. Bahaya Jatuh.
Didalam pengelasan dimana ada pengelasan di tempat yang tinggi akan selalu
ada bahaya terjatuh dan kejatuhan. Bahaya ini dapat menimbulkan luka ringan
ataupun berat bahkan kematian karena itu usaha pencegahannya harus diperhatikan.

2.13 Alat Keselamatan Kerja

Adapun alat keselamatan kerja unutuk pengelasan sebagai berikut:

a. Topeng las (welding mask)
Untuk melindungi mata, kepala/rambut operator dari percikan-percikan pada
saat melakukan pemotongan dengan oksi-asetilin atau api las dan benda benda panas
lainnya. Juga untuk melindungi muka operator las terhadap percikan hasil
pemotongan, dan ledakan percampuran gas yang tidak sempurna.
b. Sarung tangan kulit
Pekerjaan mengelas dan pemotongan selalu berhubungan dengan panas,
kontak dengan panas sering terjadi yaitu pada saat pengelasan dan pemotongan benda
kerja yang memperoleh panas secara konduksi dari proses pengelasan dan
pemotongan. Untuk melindungi tangan dari percikan-percikan api las dan percikan
pada saat pemotongan benda-benda panas maka operator las harus menggunakan
sarung tangan.
c. Jaket kulit/Apron kulit.
Untuk melindungi kulit dan organ-organ tubuh pada bagian badan operator
dari percikan-percikan api las pada saat proses pengelasan dan pemotongan benda
kerja serta pancaran sinar las yang mempunyai intensitas tinggi maka pada baian
badan perlu dilindungi dengan menggunakan jaket kulit atau apron kulit.
d. Kaca mata pengaman (safety glasses)
 Untuk Melindungi mata pada saat membersihkan kampuh las serta terak hasil
dari pemotongan yang menggunakan palu terak maupun mesin gerinda.BAB 3
METODOLOGI

3.1 Pengelasan busur dan pengelasan alur (pengelasan listrik)

Adapun bahan dan alat yang digunakn pada praktikum ini adalah
3.1.1 Alat
Alat yang digunakan pada praktikum ini adalah
a. Mesin electric arc welding
b. Palu las
c. Topeng las
d. Afun
e. Sikat baja
f. Tang Penjepit

3.1.2 Bahan
Bahan yang digunakan pada praktikum ini adalah
a. Elektrode dengan diameter 2,6 AWS E Co 15
b. Pipa diameter 20 mm
c. Pelat 10 x 2,5 cm tebal
d. pelat 10 x 2,5 cm tipis

3.1.3 Langkah Kerja

Adapun langkah kerja pada praktikum ini adalah
a. Memakai alat keslamatan kerja.
b. Menyiapkan mesin las dan stel arus sesuai dengan bahan yang akan di las.
c. Siapkan peralatan bantu lainnya seperti sikat las, penjepit dan palu las.
d. Tempatkan benda kerja di atas meja las serta jepit dengan penjepit lalu pasang
elektroda
e. Menyalakan busur dengan dua metode yaitu di kebutkan dan digoreskan
f. Utamakan busur listrik di beri jarak agar pengelasan dapat rapi
g. Sudutkan electrode 10 0
h. Usahakan diberi jarak 2 mm antara benda kerja dan elektroda dan juga usahakan
pemindahan harus konstan

3.2 Pertanyaan las listrik

Adapun pertanyaan setelah praktikum pada las listrik
a. Sebutkan hubungan besar arus dengan diameter elektroda dan beri contohnya !
b. Sebutkan pengaruh jarak busur dan pengaruh besar arus terhadap penetratian !
c. Sebutkan teknik mengelas yang baik dan benar pada proses sambungan ini !
d. Jelaskan keuntungan dan kerugian proses pengelasan busur listrik disbanding
dengan proses pengelasan asitelin !
e. Jelaskan struktur material yang terbuat dari hasil proses pengelasan listrik,
tunjukkan perbedaan diagram CCT atau TTF (serta tunjukkan pada benda kerja
transformasi fasa yang terjadi)

3.3 Pertanyaan las asitelin

Adapun pertanyaan setelah praktikum pada las asitelin
a. Jelaskan macam-macam nyala api las asitelin dan stet !
b. Nyala apa mana yang anda gunakan dalam melakukan proses pengelasan ini ?
serta alasan
c. Jelaskan teknik mengelas yang baik dan benar pada proses sambungan ini !
d. Sebutkan minimal 5 contoh proses pembuatan benda kerja yang cocok
menggunakan proses las asitelin !
e. Jelaskan struktur material yang terbentuk dari hasil proses pengelasan asitelin
tunjukkkan ke dalam diagram CCT atau TTF (serta tunjukkan pada benda kerja
transformasi fase yang terjadi)

BAB 5 PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari praktikum pengelasan yang kami lakukan, kami menedapatkan beberapa
ilmu tentang bagaimana teknik penyambungan yang baik dan benar serta
memeperhatikan keslamatan kerja bagi diri sendiri dan orang lain. Semakin besar
arus listrik yang digunakan maka hasil pengelasan berlubang. Sebaliknya jika
menggunakan arus yang rendah maka busur tidak akan sempurna melelehnya
akibatnya terjadi benjolan. Jadi untuk melakukan pengelasan harus memeperhatikan
bahan yang akan di las titik leburnya harus di ketahui agar pengelasan dapat
sempurna

5.2 Saran
Kami memeberikan sarankepada orang yang mengelas kalau bahwa kalau
melakukan pengelasan harus hati-hati dan cermat agar prosesnya berjalan lancer dan
aman, pada waktu proses mengelas elektrodenya jangan terlalu dekat dengan benda
kerja karena akan lengket ke benda kerja. Usahakan memiliki kerenggangan sekitar
kurang lebih 2 mm dan saran yang terakhir adalah pada saat awal pengelasan selalu
berdua dan mengikuti prosedur yang ada.