BAB III

DASAR TEORI

3.1 Turbin Uap

3.1.1 Pengertian Turbin Uap

Turbin uap adalah sebuah turbin yang berfungsi untuk mengkonversi energi
panas yang dikandung oleh uap menjadi energi putar (energi mekanik). Poros
turbin dikopel dengan poros generator sehingga ketika turbin berputar generator
juga ikut berputar. Sistem kerja turbin uap ini yaitu uap yang masuk ke dalam
turbin akan menabrak sudu-sudu turbin sehingga menggerakkan rotor atau shaft
dari turbin. Turbin bisa berputar akibat adanya perbedaan tekanan.

Turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang mengubah energi

potensial uap menjadi energi kinetik dan selanjutnya diubah menjadi energi
mekanis dalam bentuk putaran poros turbin. Poros turbin, lansung atau dengan
bantuan roda gigi reduksi, dihubungkan dengan mekanisme yang akan
digerakkan. Tergantung pada jenis mekanisme yang digunakan, turbin uap
dapat digunakan pada berbagai bidang seperti pada bidang industri, untuk
pembangkit tenaga listrik dan untuk transportasi. Pada proses perubahan energi
potensial menjadi energi mekanisnya yaitu dalam bentuk putaran poros
dilakukan dengan berbagai cara.

Pada dasarnya turbin uap terdiri dari dua bagian utama, yaitu stator dan rotor
yang merupakan komponen utama pada turbin kemudian di tambah komponen
lainnya yang meliputi pendukungnya seperti bantalan, kopling dan sistem bantu
lainnya agar kerja turbin dapat lebih baik. Sebuah turbin uap memanfaatkan
energi kinetik dari fluida kerjanya yang bertambah akibat penambahan energi
termal.

3.1.2 Sejarah dan Perkembangan Turbin Uap

Sebuah turbin uap terdiri dari sebuah roda yang diputar oleh uap yang
masuk ke dalam pisau baling-baling di sisi luarnya, dalam sistem tertutup.

10
 11

Konsep itu telah diusulkan dan digambarkan jauh-jauh hari oleh orang Italia
Giovanni Branca pada tahun 1629 dalam bukunya Le Machine. William Avery
mengembangkan penerapan awalnya pada tahun 1831 di Amerika Serikat,
tetapi mesinnya tidak berjalan lancar dan tidak efisien.

Seorang penemu berkebangsaan Swedia Gustave De Laval

mengembangkan sebuah sistem turbin uap yang efektif pada tahun 1883, dan ia
memiliki andil sebagai penemu turbin uap modern. Dia menggunakan turbin
kecil untuk menggerakkan sebuah alat yang memisahkan busa dan susu dengan
gaya sentrifugal, mcngoperasikannya pada tingkat yang teramat sangat tinggi
sebanyak 30.000 putaran dalam satu menit. Kecepatan itu terlalu tinggi untuk
digunakan dalam transportasi praktis, meskipun De Laval segera membuat
turbin uap untuk beragam penerapan stasioner, dan perusahaannya belakangan
juga memproduksi turbin gas.

Pada tahun 1884 Charles Parsons (1854-1931), seorang insinyur Inggris,

mematenkan turbin uap yang sama dengan rancangan De Laval, dengan
beberapa rangkaian baling baling yang dipasang pada sebuah rotor.
Pengembangan dari Parsonslah yang menjadikan turbin uap praktis untuk
diterapkan pada beberapa tugas-berat yang yang membutuhkan kecepatan
revolusi yang lebih lambat namun lebih kuat. Pisau stasioner mendorong uap
untuk menggerakkan pisau putar dengan menggunakan serangkaian pisau untuk
mengurangi kecepatan dan tekanan. Turbinnya, yang juga berputar pada
kecepatan yang sangat tinggi, bisa digunakan untuk mengggerakkan generator
listrik. Parsons mengembangkan sebuah turbin uap perahu bertenaga baling-
baling, Turbina, yang memperoleh catatan kecepatan sampai 34 knot pada tahun
1897. Turbin Parsons kemudian dipasang pada kapal pesiar Lusitania dan
Mauritania. Di Amerika Serikat, Charles Curtis menyempurnakan turbin uap
dalam skala besar dan menjual hak paten untuk rancangan itu kepada General
Electric pada tahun 1902, yang kemudian menggunakannya untuk membangun
pabrik-pabrik pembangkit listrik.
 12

3.1.3 Klasifikasi Turbin Uap

Turbin Uap dapat diklasifikasikan menjadi beberapa kategori yang berbeda

berdasarkan pada konstruksinya, prinsip kerjanya dan menurut proses
penurunan tekanan uap sebagai berikut:
a. Klasifikasi Turbin Berdasarkan Prinsip Kerjanya
Turbin Impulse
Turbin impulse atau turbin tahapan impuls adalah turbin sederhana
berrotor satu atau banyak (gabungan) yang mempunyai sudu-sudu pada
rotor itu. Sudu biasanya simetris dan mempunyai sudut masuk dan sudut
keluar.

Gambar 3.1 Prinsip Kerja Turbin Impuls

(Sumber : Academy Artworks)

Ciri-ciri dari turbin impuls adalah proses pengembangan

uap/penurunan tekanan seluruhnya terjadi pada sudu diam/nosel. Akibat
tekanan dalam turbin sama sehingga disebut dengan Tekanan Rata.

Turbin Reaksi
Turbin reaksi mempunyai tiga tahap, yaitu masing-masingnya
terdiri dari baris sudu tetap dan dua baris sudu gerak. Sudu bergerak
turbin reaksi dapat dibedakan dengan mudah dari sudu impuls karena
tidak simetris, karena berfungsi sebagai nossel bentuknya sama dengan
sudu tetap walaupun arahnya lengkungnya berlawanan. Ciri-ciri turbin
ini adalah Penurunan tekanan uap sebagian terjadi di Nosel dan Sudu
Gerak. Adanya perbedaan tekanan didalam turbin sehingga disebut
Tekanan Bertingkat.
 13

Gambar 3.2 Prinsip Kerja Turbin Reaksi

(Sumber : Academy Artworks)

b. Klasifikasi Turbin Berdasarkan Tingkat Penurunan Tekanan

Dalam Turbin
Turbin Tunggal (Single Stage)
Dengan kecepatan satu tingkat atau lebih turbin ini cocok untuk
untuk daya kecil, misalnya penggerak kompresor, blower, dll.

Turbin Bertingkat (Aksi dan Reaksi)

Disini sudu-sudu turbin dibuat bertingkat, biasanya cocok untuk
daya besar. Pada turbin bertingkat terdapat deretan sudu dua atau lebih.
Sehingga turbin tersebut terjadi distribusi kecepatan/tekanan.

c. Klasifikasi Turbin Berdasarkan Proses Penurunan Tekanan Uap

Turbin Kondensasi.
Tekanan keluar turbin kurang dari 1 atm dan dimasukkan kedalam
kompresor.

Turbin Tekanan Lawan.

Apabila tekanan sisi keluar turbin masih besar dari 1 atm sehingga
masih dapat dimanfaatkan untuk menggerakkan turbin lain.
 14

Turbin Ekstraksi.
Didalam turbin ini sebagian uap dalam turbin diekstraksi untuk
proses pemanasan lain, misalnya proses industri.

3.2 Mekanisme Kerja PLTU PTBA 310 MW

Mekanisme kerja di PLTU ini terbagi menjadi menjadi lima bagian, yaitu
Water Treatment Process (WTP), Coal Handling System (CHS), Boiler
System, Turbin System, dan Electricity.

Gambar 3.3 Diagram Alur Proses Sistem PLTU PTBA 310 MW

(Sumber : Management Pembangkit Listrik PLTU PTBA 310 MW)

3.2.1 Water Treatment Plant (WTP)

Tujuan dari proses yang ada pada Water Treatment Process adalah
untuk supply air dan Standarisasi Demin. Dalam menjalankan prosesnya
ada beberapa alat yang digunakan, yaitu Intake Pump, Raw Water Tank,
Service Pump, Multimedia Filter, Carbon Filter, Reverse Oxydation /
Conductivity Reductor, Reject Tank, EDI System, Demin Tank, dan
Make-up Pump.
 15

Alur proses di WTP terbagi menjadi dua, yaitu Alur Proses Raw
Water Treatment dan Alur Proses Demin Plant Treatment.

a. Raw Water Treatment

Gambar 3.4 Diagram Alur Proses Pada Raw Water Treatment

(Sumber : Metode Penelitian Pribadi)

Diatas adalah gambar diagram alur proses pada raw water

treatment plant. Alir sungau dihisap menggunakan Intake Pump,
sebelum air memasuki Raw Water Purifying Tank, air di-injeksikan
tiga zat kimia, yaitu Poly Anionic Monomer (PAM), Poly
Alumimium Cloride (PAC), dan NaOCl. Fungsi ketiga zat itu
sendiri adalah sebagai berikut:
- PAM : Membuat lumpur-lumpur yang ikut terhisap
menjadi terikat dalam ikatan yang kecil.
- PAC : Membuat lumpur-lumpur yang sudah terikat
sebelumnya menjadi ikatan yang besar,
bertumpuk hingga membuat lumpur-lumpur
tersebut jatuh ke dasar tanki dan mengendap.
- NaOCl : Membunuh atau membersihkan mikro orga-
nisme, menghambat dan menghentikan
pertumbuhan lumut, serta menatralisirkan air.
Setelah masuk ke Raw Water Purifying Tank, air disaring dan
dijernihkan, dan disinilah akhir dari proses Raw Water Treatment.
Air yang sudah diproses tadi dihisap oleh Service Pump dan siap
didistribusikan pada tiga jalur utama, yaitu Demin Plant, Cooling
Tower, dan Unit.

b. Demin Treatment Plant

Air yang sudah diproses oleh Raw Water Treatment diproses
kembali di Demin Treatment Plant untuk mencapai Standarisasi
 16

Demin yang dibutuhkan. Proses yang dilakukan pada Demin

Treatment Palnt ini yaitu air dari service pump masuk ke Multimedia
Filter (MMF) dengan ditambahkan NaOCl untuk membersihkan
kembali air yang keluar dari service pump yang melalui pipa-pipa
sebelum sampai di MMF.

Gambar 3.5 Diagram Alur Proses Pada Demin Treatment Plant

(Sumber : Metode Penelitian Pribadi)

Setelah melalui pembersihan tahap pertama, air yang keluar dari

MMF langsung memasuki Carbon Filter untuk membersihkan zat-
zat minyak yang terkandung didalam air sebelum memasuki
Conductivity Reductor yang berupa Reverse Oxydation (RO).
Didalam RO konduktivitas airnya dikurangi dan air yang sudah
melalui RO masuk ke Reject Tank hingga airnya sampai di EDI
System. Di EDI System, ion-ion yang terkandung didalam air
dihilangkan dan langsung disimpan ditempat penampungannya,
yaitu Demin Tank dengan standarisasi pH 6-7. Air yang
tersimpanpun siap dipompakan ke Dearator dengan menggunakan
Make Up Pump.

3.2.2 Coal Handling System (CHS)

Tujuan dari proses yang ada pada Coal Handling System (CHS) ini
adalah untuk memenuhi kebutuhan batubara (Fuel Supply) pada Boiler.
Dalam menjalankan prosesnya, CHS memiliki beberapa alat seperti
Excavator, Grab Crane, Vibro 1 & 2, Conveyor 1 - 3, Magnet, Crusher 1
& 2, Dustor 1 sampai 5, Coal Plough, Bunker, dan Coal Feeder.
Batubara dari tambang dibawa ke Stock Pile yang ada di PLTU 310
 17

MW. Di Stock Pile, batubara yang masih berukuran besar dihancurkan

dihancurkan dan dirapikan dengan menggunakan alat berat yang berupa
Excavator, setelah dihancurkan dan dirapikan, batubara yang ada di Stock
Pile diangkut oleh Grab Crane menuju Vibro.

Gambar 3.6 Diagram Alur Proses Pada Coal Handling System (CHS)
(Sumber : Metode Penelitian Pribadi)

Sesampainya di Vibro, batubara tersebut dibersihkan dari debu

dengan menggunakan Dustor 1 dan dibawa dengan menggunakan
Conveyor 1 melewati Magnet untuk menarik besi-besi kecil yang terbawa
dari tambang agar tidak ikut masuk kedalam Crusher. Conveyor 1 terus
berjalan dengan membawa batubara tersebut menuju ke Crusher dan
setelah sampai disana, batubara dihancurkan kembali menjadi ukuran
sekitar 0,1 1 cm, namun nantinya masih ada beberapa batubara yang
ukurannya mencapai sekitar 5 cm, tetapi itu tidak akan menjadi masalah
karena boiler yang dipakai disini masih mampu untuk memprosesnya.
Batubara tadi dibersihkan lagi dengan Dustor 2 dan dibawa ke atas menuju
Bunker dengan menggunakan Conveyor 2. Setelah sampai diatas batubara
tersebut dipindahkan ke Conveyor 3 dan dibersihkan kembali dari debu
dengan Dustor 3 sampai Dustor 5 sebelum diatur oleh Coal Plough untuk
memasuki Bunker mana yang kita inginkan. Batubara yang ada di Bunker
siap dibawa ke Boiler dengan bantuan Coal Feeder.

3.2.3 Boiler System

Tujuan dari operasi boiler adalah untuk memenuhi kebutuhan supply
uap pada turbin. Alat-alat yang digunakan dalam opersi sistem boiler
adalah Oil Supply Tanks, Oil Filter, Oil Pump, Oil Separator, Oil Valve,
 18

Ignition, Burner, Coal Feeder, Furnace, Primary Air Fan (PAF),

Secondary Air Fan (SAF), Dearator, Boiler Feed Water Pump (BFWP),
HP Heater, Economizer, Steam Drum, Water Wall, Super Heater, Electro
Static Precipitator (ESP), Compressor, Ash Silo, Induced Draught Fan (ID
Fan), dan Chimney.

Proses dalam operasi Boiler terbagi menjadi tiga bagian, yaitu:

a. Fuel And Combustion Process

PLTU PTBA 310 MW menggunakan boiler berjenis CFB
(Continuous Fluidized Bed), yang mana mempunyai tiga bahan
yang menjadi dasar dari proses pembakaran, yaitu:

Solar (Diesel Fuel)

Gambar 3.7 Diagram Alur Fuel And Combustion Process pada Diesel Fuel
(Sumber : Metode Penelitian Pribadi)

Solar ini hanya digunakan pada saat cool start (Pemanasan

furnace dalam kondisi dingin). Solar yang dibawa oleh tanky
truck didistribusikan ke Oil Supply Tanks, meskipun pada tanky
truck sudah tersedia pompa untuk memindahkan solarnya,
PLTU PTBA 310 MW ini juga memiliki pompa hisap untuk
membantu proses hisap solar untuk sampai ke Oil Supply Tanks.
Ada dua tahapan yang dilakukan pada solar ini sebelum
memasuki burner, tahapan tersebut yaitu sebagai berikut.
Pemisahan Kotoran Dari Solar
Solar didalam Oil Supply Tanks dihisap menggunakan
pompa hisap (Oil Pump) melewati Oil Filter untuk member
sihkan solar dari kotoran ada didalamnya.
Pemisahan Kandungan Air Dari Solar
 19

Setelah melewati Oil Filter untuk memisahkan kotoran

yang terbawa, solar dipisahkan kandungan airnya dengan
menggunakan Oil Separator.

Setelah melewati dua tahapan tersebut solar tersebut siap di-

inject kedalam burner, untuk mengatur kapasitas semprotan
solar nya digunakanlah Oil Valve. Solar didalam burner
diberikan udara, tekanan, dan percikan api dari Ignition hingga
solar itupun terbakar didalam burner. Uap panas yang
dihasilkan burner naik, masuk ke furnace melalui nozzles yang
ada didasar furnace, untuk memanaskan pasir silika sampai
mencapai temperatur sekitar 350C sebelum batubara dapat
dimasukkan kedalam furnace.

Pasir Silika (Silica Sand)

Continous Fluidized Bed, bed yang dimaksud adalah pasir
silika ini. Dalam pemanasannya, pasir silika ini di jaga agar tetap
ditengah furnace, agar tidak mengendap didasar dan sisi furnace.
Untuk menjaga agar pasir silika ini tetap melayang ditengah
furnace, ada dua pompa yang berperan dalam hal ini, yaitu
Primary Air Fan (PAF) yang meniupkan udara dari bawah agar
membuat pasir silika melayang, sementara untuk menjaga agar
pasir tersebut tetap ditengah dan tidak mengendap disisi-sisi
furnace, digunakanlah Secondary Air Fan (SAF). Untuk PAF
tekanan yang digunakan sekitar 6 KPA dan untuk SAF tekanan
yang digunakan sekitar 2 KPA. Pasir silika ini berfeungsi
sebagai cool start sampai temperaturnya mencapai sekitar 350C
dan sebagai pengunci panas.

Batubara (Coal)
Setelah temperatur pasir silika telah mencapai angka yang
 20

telah ditentukan tadi, batubara yang berasal dari bunker

dimasukkan kedalam furnace dengan menggunakan coal feeder
yang kemudian jatuh ke pipa yang menuju ke furnace didalam
pipa itu batubara jatuh dan terlempar karena tekanan udara dari
PAF yang juga disalurkan ke pipa tersebut. Alur proses dari
stock pile sampai ke bunker sendiri sudah dijelaskan sebelumnya
pada bagian Coal Handling System (CHS). Pembakaran terus
terjadi didalam furnace dan sebisa mungkin temperaturnya
dijaga konstan dikisaran 740C sampai 850C. Inilah proses
pembakaran yang terjadi didalam operasi boiler.

b. Water To Steam Process

Gambar 3.8 Diagram Alur Water to Steam Process

(Sumber : Metode Penelitian Pribadi)

Air yang digunakan untuk dijadikan uap menggunakan

standar De-Mineralisasi (DEMIN) tersendiri. Air ini telah
melalui berbagai proses di Water Treatment Plant (WTP)
sebelum sampai di Dearator. Di dearator sendiri air diatur pH
dan temperaturnya sampai mencapai yang dibutuhkan oleh
boiler, yaitu dengan temperatur 120C sampai 130C dan pH 9.
 21

Dari dearator air dipompakan ke Water Wall dengan

menggunakan Boiler Feed Water Pump (BFWP). Namun,
sebelum sampai di Water Wall, air melalui beberapa pemanasan
awal, yaitu mulai dari HP Heater (High Pressure Temperature)
atau pemanas bertekanan tinggi, HP Heater ini memanfaatkan
panas dari turbin, panas air disini ditingkatkan menjadi sekitar
135C sampai 140C. Setelah melewati HP Heater air terus
bergerak menuju ke economizer, sumber panas di economizer
berasal dari panas furnace dan Fly Ash (Debu Batubara Ringan
Sisa Pembakaran) yang terhisap oleh ID Fan, di economizer
temperatur menjadi berada diksaran 145C sampai 260C. Air
yang sudah dipanaskan oleh economizer masuk ketempat
pemisah antara uap dan air yaitu Steam Drum, barulah setelah
itu air turun melalui pipa Down Comer, Low Header, dan masuk
ke Water Wall. Pada Water Wall air dipanaskan oleh
pembakaran batubara didalam furnace sampai menjadi uap dan
dikembalikan ke Steam Drum, namun uap ini masih kategori uap
dengan kandungan air yang masih tergolong banyak. Uap dari
Steam Drum naik, bergerak menuju ke Super Heater untuk
dipanaskan kembali sehingga lebih panas dan kandungan airnya
semakin berkurang. Saat melalui Super Heater Inlet uap
tersebut temperaturnya meningkat sampai di kisaran 360C,
namun temperatur ini harus dikurangi agar panas setelah
melewati Steam Header stabil di range 470C sampai 490C.
Temperatur uap tersebut dikurangi dengan cara memberikan
water spray yang disebut DeSH atau De-Super Heater. Setelah
temperatur tersebut diatas tercapai barulah uap tersebut siap
memasuki bagian turbin.

c. Disposal of Combustion Residue Process

Pada bagian ini, kita akan membahas mengenai step by step
proses pembuangan sisa pembakaran. Ada tiga jenis residue
 22

yang akan dibuang, yaitu Silica Sand Ash, Bottom Ash, dan Fly
Ash. Silica Sand Ash atau debu pasir silika akan dibuang
langsung melalui Drain Pipe yang ada di bawah furnace jika
dinilai mulai menumpuk, begitu pula dengan Bottom Ash atau
sisa pembakaran batubara yang masih berat, Bottom Ash tersebut
dibuang melalui Drain Pipe jika mulai menumpuk didalam
Cyclone atau tempat penampungan Bottom Ash yang seharusnya
bisa kembali ke furnace untuk dibakar lagi. Namun jika dinilai
keberadaan Bottom Ash mulai mengganggu proses pembakaran
didalam furnace karena terlalu banyak, akhirnya Bottom Ash
dibuang menggunakan Drain Pipe. Untuk Fly Ash setelah
membantu pemanasan di Economizer dan Air Heater, Fly Ash
tersebut terus bergerak terhisap ID Fan hingga memasuki sistem
penyaringan Elekrostatik. Penyaringan Elektrostatik ini disebut
Electro Static Precipitator, alat ini berfungsi menyaring Fly Ash
sampai benar-benar bersih dan layak dibuang dengan Chimney
agar proses pembakaran yang dilakukan ramah terhadap
lingkungan.

Gambar 3.9 Diagram Alur Pada Disposal of Combustion Residue Process

(Sumber : Metode Penelitian Pribadi)
 23

Didalam Electro Static Precipitator atau disingkat ESP ini

terdiri dari tiga buah penyaring Elektromagnetik dan palu
pemukul disetiap penyaringnya untuk menjatuhkan Fly Ash
yang terhisap dan dikirim ke Ash Silo. Di Ash Silo sendiri udara
dipisahkan dari debu, untuk kemudian udara tersebut dibuang ke
lingkungan, sementara debu tersbut diaduk dengan air terlebih
dahulu sebelum dimasukkan ke Truck dan dibuang ke Tempat
Penampungan Sementara (TPS). Dan proses pembuangan sisa
hasil pembakaran selesai sampai disini.

3.2.4 Turbin System

Tujuan dari operasi turbin adalah untuk membuat steam yang
dihasilkan oleh boiler dimanfaatkan menjadi energi gerak yang kemudian
diubah menjadi energi listrik oleh generator. Alat-alat yang dioperasikan
oleh operator turbin adalah Motor Valve (MOV), Main Stop Valve (MSV),
Governor Valve, Sudu-sudu turbin, HP Heater, Dearator, LP Heater,
Condensor, Hot Well, Condensat Equipment Pump (CEP), Turbine Water
Jet, Equal Pressure Tank, Steam Ejector Equipment, Main Oil Tank, Oil
Ejector, Oil Cooler, dan Oil Filter.

Alur proses dalam pengoperasiannya dapat dibagi menjadi dua,

yaitu:
a. Alur Proses Sistem Uap dan Air

Gambar 3.10 Diagram Alur Proses Sistem Uap dan Air Pada Sistem
Turbin
(Sumber : Metode Penelitian Pribadi)
 24

Uap dari Steam Header yang berasal dari boiler bergerak

menuju ke turbin dengan melalui beberapa Valve, yaitu Motor
Valve (MV), kemudian Main Stop Valve (MSV) untuk
mengatur banyak nya uap yang menuju Governor Valve, dan
Governor Valve sebagai Emergency Valve, dimana saat terjadi
kelebihan supply uap yang masuk ke turbin, Governor Valve
tersebut akan tertutup dengan sendirinya. Setelah memasuki
turbin, uap menabrak sudu-sudu hingga memutar Shaft (Poros)
turbin yang dibuat sama dengan Generator, hingga
menghasilkan listrik.
Didalam turbin, uap yang telah menabrak sudu dimanfaatkan
kembali sebagai pemanas awal air sebelum memasuki Steam
Drum pada sistem boiler. Penggunaan uap tersebut terbagi
menjadi tiga, yang mana biasa disebut Extraction, ke-tiga
Extraction itu sendiri adalah sebagai pemanas di HP Heater
untuk uap yang memilikitekanan tinggi (High Pressure),
pemanas pada Dearator untuk uap yang memiliki tekanan sedang
(Intermediate Pressure), dan pemanas di LP Heater untuk uap
bertekanan rendah (Low Pressure).

Gambar 3.11 Diagram Alur Proses Air Dari Condensor

(Sumber : Metode Penelitian Pribadi)
 25

Sementara, untuk uap yang tidak bagus lagi untuk menjadi

pemanas akan diubah menjadi air kembali dengan Condensor,
pendinginannya sendiri menggunakan air dari Cooling Tower.
Dari condensor sendiri uap yang telah menjadi air tersebut
digunakan untuk beberapa kebutuhan, seperti digunakan untuk
Water Sampling System sebagai bahan pengujian air, Turbine
Water Jet sebagai pendingin bagian turbin, pada Equal Pressure
Tank air dicampur dengan uap kemudian dialirkan diujung dan
pangkal turbin untuk menjaga agar tidak ada udara yang masuk
serta keluar dari turbin, dan yang terakhir adalah digunakan pada
Steam Ejector Equipment sebagai penjaga kevakuman didalam
Condensor.
Pada Cooling Tower berlaku siklus tertutup dimana setelah
mendinginkan uap hingga menjadi air pada Condensor, air yang
menjadi panas akan dikembalikan ke Cooling Tower,
didinginkan, dan digunakan untuk keperluan pendinginan di
Condensor lagi.

b. Alur Proses Oli Pada Sistem Turbin

Gambar 3.12 Diagram Alur Proses Oli Pada Sistem Turbin

(Sumber : Metode Penelitian Pribadi)

Tempat penampungan oli pada sistem pltu ini disebut Main

Oil Tank, disinilah semua Oli berasal dan kembali. Dari Main
Oil Tank, oli bergerak melewati Oil Ejector, dilanjutkan ke Oil
 26

Cooler untuk didinginkan, dan terus ke Oil Filter untuk disaring.

Setelah disaring, oli didistribusikan ke seluruh titik pelumasan,
yaitu pada Bearing 1, Bearing 2 & 3 dengan jalur supply yang
sama, dan bearing 4. Untuk pertama digunakan, oli digerakkan
menggunakan tiga pompa, yaitu AC Pump, DC Pump, dan
Auxillary Oil Pump (AOP). Ketiga nya memiliki fungsi yang
berbeda, sesuai dengan namanya, AC Pump adalah pompa
dengan tenaga penggerak arus AC, digunakan jika membutuh
tekanan yang tidak lebih besar dari tekanan AOP, DC Pump
adalah pompa pendorong oli dengan tenaga penggerak arus DC,
digunakan saat dalam keadaan tanpa supply listrik. Sementara
AOP sendiri adalah pompa Oli yang digunakan saat pelumasan
membutuhkan tekanan yang besar. Namun, jika turbin sudah
beroperasi pompa tersebut akan dihentikan pemakaiannya
karena turbin sudah menghasilkan tekanan, sehingga oli
bergerak didalam siklus itu dengan sendirinya.

3.2.5 Electricity
Tujuan operasi pada Electricity adalah mengatur distribusi beban yang
dihasilkan generator, monitoring, dan menjaga batas parameter yang
sudah ditentukan. Alat-alat yang dioperasikan yaitu Automatic Voltage
Regulator (AVR), Synchronous Panel, Main Transformer, Generator
Excitation Power Panel, Switch Generator, Excitation
Potensial Transformation, Generator Potential Transformation, Excitation
Transformation, dan Generator Protectio And Measuring.

Gambar 3.13 Diagram Alur Proses Operasi Pada Electricity

(Sumber : Metode Penelitian Pribadi)
 27

Dalam pengoperasiannya putaran turbin harus mencapai 3000 rpm

terlebih dahulu, jika sudah mencapai 3000 rpm, dilakukanlah pengaturan
pada Automatic Voltage Regulator atau disingkat AVR. Pada AVR saat
putaran sudah mencapai 3000 rpm, QS di close, kemudian setelah itu FCB
juga di close, untuk menjaga supaya AVR tetap berada dalam kondisi
dingin, Cooling Fan harus dihidupkan. Setelah langkah-langkah pada
AVR dilakukan, selanjutnya adalah melakukan pengaturan pada
Generator Excitation Power Panel. Disini terlebih dahulu kita harus
menghidupkan CHA AC Power dan CHB AC Power untuk
menghidupkan monitor pada Generator Excitation Power Panel ini.
Setelah monitor menyala, Generator distart, tunggu dan atur UG hingga
mencapai 6,14 kV dan usahakan stabil, untuk mengatur hal tersebut
digunakan tombol Raise / Lower. Setelah sudah mencapai 6,14 kV,
barulah disinkron dengan menekan tombol Syn yang ada pada
Synchronous Panel.
Jalur listriknya yaitu, dari generator, listrik dengan tegangan 6,3 kV
langsung digunakan sebagai power pada Circulating Water Pump (CWP)
1 sampai 4, Feed Water Pump (FWP) 1 sampai 4, Primary Air Fan (PAF)
1 sampai 3, Secondary Air Fan (SAF) 1 sampai 3, dan Induced Draught
Fan (ID Fan) 1 sampai 3. Untuk keperluan kantor seperti menghidupkan
lampu dan lain sebagainya, tegangan terlebih dahulu harus di Step Down
hingga menjadi 380 V, sementara untuk distribusi ke tambang (Jalur
MSS) dan dijual ke PLN (Jalur Anggrek), tegangan akan di Step Up
menjadi 20.000 Volt (20 kV).