Materi #5 TIN107 – Material Teknik © 2013

#5 MECHANICAL FAILURE (KERUSAKAN MEKANIS) #2

Perpatahan Rapuh Keramik

Sebagian besar keramik (pada suhu kamar), perpatahan terjadi sebelum deformasi
plastis. Secara umum konfigurasi retakan untuk 4 metode pembebanan umum dapat dilihat
pada gambar 5.1.
Adapun ciri-ciri perpatahan pada keramik dapat dilihat pada gambar 5.2, yang terdiri
dari:
 Titik asal (origin point).
 Daerah awal (initial region /mirror) adalah rata dan halus.
 Setelah mencapai kecepatan kritis retakan, akan muncul:
 Mist (berkabut)
 Hackle (mematahkan)

Gambar 5.1. Konfigurasi Retakan Keramik Gambar 5.3. Ciri Perpatahan Keramik

Perpatahan Polimer
Pada material polimer, kekuatan perpatahan relatif rendah dibandingkan dengan
keramik dan logam. Perpatahan pada polimer thermosetting (jaringan berikatan silang)
biasanya yang rapuh (brittle). Untuk polimer thermoplastic, kedua perpatahan (elastis dan
rapuh) sangat mungkin. Penurunan suhu, laju regangan meningkat, lekukan taja, peningkatan
ketebalan spesimen adalah beberapa faktor yang dapat mempengaruhi perpatahan rapuh
(brittle).

1/8 6623 – Taufiqur Rachman (http://taufiqurrachman.weblog.esaunggul.ac.id)

 Materi #5 TIN107 – Material Teknik © 2013

Salah satu fenomena yang terjadi pada thermoplastics adalah crazing, deformasi
plastis setempat dan membentuk celah kecil dan menjembatani fibrillar (urat saraf). Gambar
5.3 berikut memperlihatkan perpatahan pada material polimer.

Gambar 5.3. Perpatahan Material Polimer

Pengujian Tumbukan
Dilakukan dengan pembebanan tumbukan, umumnya untuk kasus pengujian yang
berat. Pengujian ini membuat material lebih rapuh (brittle) dan mengurangi ketangguhan
dari material. Gambar 5.4 berikut ini, memperlihatkan bagaimana pengujian tumbukan
dilakukan.

Gambar 5.4. Pengujian Tumbukan

Gambar 5.5 akan memperlihatkan dampak perubahan suhu dalam pengujian

tumbukan yang akan mempengaruhi dampak energi charpy dan % perpatahan geser. Selain
itu, permukaan perpatahan setelah tumbukan memperlihatkan variasi elastisitas ( ductility)
terhadap temperatur pengujian (℃), yang dapat dilihat pada gambar 5.6.
2/8 6623 – Taufiqur Rachman (http://taufiqurrachman.weblog.esaunggul.ac.id)
 Materi #5 TIN107 – Material Teknik © 2013

Gambar 5.5. Grafik Hubungan Suhu, Dampak Energi Gambar 5.6. Contoh Baja
Charpy (A), dan % Perpatahan Geser (B) Charpy Setelah Pengujian

Terkait dengan temperatur/suhu, maka peningkatan suhu akan meningkatkan %EL

dan Kc. Dalam hal ini terdapat istilah yang disebut Ductile-to-Brittle Transition Temperature
(DBTT). Untuk memahami terjadinya DBTT, maka gambar 5.7 dapat dijadikan gambaran
dengan menggunakan beberapa material.

Gambar 5.7. Grafik DBTT

Kelelahan (Fatigue)
Kelelahan adalah suatu bentuk kerusakan yang terjadi pada struktur material terhadap
tekanan dinamis pada waktu tertentu. Dengan kondisi tersebut adalah mungkin untuk terjadi
kegagalan pada level tekanan yang jauh lebih rendah dari kekuatan tarik atau kekuatan luluh
pada beban statis. Merupakan penyebab terbesar kerusakan pada logam, dan juga
berpengaruh terhadap polimer serta keramik. Gambar 5.8 berikut merupakan alat pengujian
kelelahan untuk pengujian kelenturan yang berputar.

3/8 6623 – Taufiqur Rachman (http://taufiqurrachman.weblog.esaunggul.ac.id)

 Materi #5 TIN107 – Material Teknik © 2013

Gambar 5.7. Alat Pengujian Kelelahan Untuk Pengujian Kelenturan Yang Berputar

Variasi tekanan terhadap

waktu menyebabkan kerusakan
karena kelelahan. Sifat tekanan
mungkin axsial (kompresi
tegangan), lentur (flexural/
bending) atau puntir/memutar
(torsion).
Ada 3 jenis fluktuasi tekanan
terhadap waktu yang terlihat pada
gambar 5.8, antara lain:
a) Siklus tekanan berbalik, dengan
amplitudo simetris terhadap
tingkat tekanan bernilai nol.
b) Siklus tekanan berulang, relatif
tidak simetris maksimum dan
minimum ke tingkat tekanan
nol.
c) Tingkat tekanan bervariasi Gambar 5.8. Grafik Jenis Fluktuasi Tekanan
(acak) Terhadap Waktu

Kerusakan akibat kelelahan adalah umumnya kerapuhan, bahkan biasanya terjadi

dalam material yang elastis dengan sedikit deformasi plastis. Umumnya kerusakan kelelahan
terjadi dengan mekanisme sebagai berikut:
 Permulaan retakan
 Rambatan retakan
 Kerusakan akhir
Dalam mekanisme kelelahan, pertumbuhan retakan terjadi secara bertahap sesuai
dengan persamaan berikut:

𝒅𝒂
= (∆𝑲)𝒎 dengan ∆𝑲 ~ (∆𝝈) 𝒂
𝒅𝑵

4/8 6623 – Taufiqur Rachman (http://taufiqurrachman.weblog.esaunggul.ac.id)

 Materi #5 TIN107 – Material Teknik © 2013

Dimana:
 da = Peningkatan panjang retakan
 dN = Peningkatan siklus pembebanan
 m = Kontanta kelelahan dengan angka 1 hingga 6
 a = Panjang retakan
 σ = Tekanan
Untuk kegagalan poros berputar, retakan dapat berkembang meskipun 𝑲𝒎𝒂𝒙 < 𝑲𝒄 .
Retakan tumbuh lebih cepat sejalan dengan meningkatnya Δσ (peningkatan tekanan), retakan
terus menerus, dan meningkatnya frekuensi pembebanan.
Sedangkan untuk laju pertumbuhan retakan dapat dilihat dalam gambar 5.9. Awalnya
laju pertumbuhan kecil, tetapi meningkat dengan meningkatnya panjang retakan. Tingkat
pertumbuhan meningkat dengan tingkat tekanan yang diterapkan untuk panjang retakan yg
diberikan (a1).

Gambar 5.9. Grafik Laju Pertumbuhan Retakan

Kurva S-N
Merupakan kurva/grafik yang menggambarkan siklus kelelahan ketika diberikan
tekanan maksimum. Dalam hal ini, sebuah benda uji diberikan siklus tekanan pada amplitudo
dengan tekanan maksimum, sehingga jumlah siklus untuk kerusakan dapat ditentukan.
Langkah ini diulang pada benda uji lainnya dengan menurunkan amplitudo tekanan.
Kemudian data diplot sebagai tekanan S dibandingkan dengan jumlah siklus N untuk
kerusakan semua benda uji. Sifat umum S–N adalah semakin tinggi tingkat tekanan, maka
semakin sedikit jumlah siklus. Untuk gambaran kurva S-N dapat dilihat dalam gambar 5.10
berikut ini.

5/8 6623 – Taufiqur Rachman (http://taufiqurrachman.weblog.esaunggul.ac.id)

 Materi #5 TIN107 – Material Teknik © 2013

Gambar 5.10. Grafik Kurva S-N

Untuk beberapa paduan besi dan titanium, kurva S–N menjadi horizontal pada jumlah
siklus N yang lebih tinggi. Dalam hal ini pada dasarnya material telah mencapai batas
kelelahan, dan jika di bawah tingkat tekanan tersebut, material tidak akan mengalami
kelelahan. Hal tersebut yang disebut dengan batas kelelahan yang merupakan nilai terbesar
dari fluktuasi tekanan yang tidak akan menyebabkan kerusakan bagi jumlah siklus yang tak
terbatas. Gambar 5.11 menunjukkan batas kelelahan dari suatu material.

Gambar 5.11. Grafik Kurva S-N Dengan Batas Kelelahan

Meningkatkan Umur Kelelahan

Selama pengoperasian mesin, goresan kecil dan alur dapat ditemui, hal ini dapat
membatasi umur kelelahan. Memperbaiki penyelesaian permukaan dengan pemolesan akan
meningkatkan umur kelelahan secara signifikan. Salah satu metode yang paling efektif untuk
meningkatkan kinerja kelelahan adalah dengan menerapkan kekuatan tekan sisa dalam

6/8 6623 – Taufiqur Rachman (http://taufiqurrachman.weblog.esaunggul.ac.id)

 Materi #5 TIN107 – Material Teknik © 2013

lapisan tipis terluar permukaan. Sebuah tegangan tarik permukaan akan di imbangi oleh
tegangan tekan. Beberapa metode yang dapat digunakan untuk meningkatkan umur
kelelahan, antara lain:
1) Penerapan tekanan/tegangan permukaan, dilakukan untuk menekan pertumbuhan
retakan permukaan, dengan metode Shot Peening dan Carburizing, dengan gambaran
sebagai berikut.

Gambar 5.12. Metode Shot Peening dan Carburizing

Shot peening dilakukan dengan menerpakan deformasi plastis setempat yang kecil
(diameter mulai dari 0,1 hingga 1,0 mm), kemudian partikel keras (shot) pada kecepatan
tinggi diterapkan ke permukaan material. Deformasi yang dihasilkan menyebabkan
kekuatan tekan hingga kedalaman sekitar ¼ hingga ½ dari diameter shot.

2) Menghilangkan konsentrator tekanan, dengan gambaran sebagai berikut.

Gambar 5.13. Metode Menghilangkan Konsentrator Tekanan

Creep (Mulur)
Adalah deformasi permanen dari material ketika mengalami beban konstan atau
tekanan pada waktu tertentu. Umumnya terjadi pada material yang sering ditempatkan pada
suhu yang tinggi (> 0,4 Tm) dan terkena tekanan mekanis statis. Contohnya adalah turbin
rotor dalam mesin jet, dan generator uap yang mengalami tekanan sentrifugal dan garis
tekanan uap yang tinggi.
Sebuah uji mulur (creep) umumnya dengan memperlakukan benda uji pada beban
atau tekanan konstan dengan tetap menjaga suhu konstan. Setelah pembebanan, akan terjadi
deformasi elastis secara instan. Kurva creep (mulur) yang dihasilkan terdiri dari 3 daerah
seperti pada gambar 5.14, antara lain:
1) Mulur utama atau sementara (primary atau transient creep)

7/8 6623 – Taufiqur Rachman (http://taufiqurrachman.weblog.esaunggul.ac.id)

 Materi #5 TIN107 – Material Teknik © 2013

Dalam daerah ini, kemiringan (laju mulur) menurun terhadap waktu atau menyesuaikan
dengan tingkat mulur (laju mulur dapat dikurangi).
2) Mulur kedua atau tambahan (secondary creep )
Dalam daerah ini kondisi relatif stabil, laju creep konstan, wilayah cukup linear
(pengerasan regangan dan tahap pemulihan).
3) Mulur ketiga (tertiary creep)
Dalam daerah ini, kemiringan (laju mulur) meningkat terhadap waktu. Terjadi percepatan
laju regangan sampai pecah (pemisahan batas butir, pembentukan retakan internal,
rongga dan celah).

Gambar 5.14. Grafik Daerah Kurva Creep

Dari gambar 5.14, dapat diketahui perbandingan regangan mulur terhadap waktu
dengan beban konstan dan suhu yang ditingkatkan secara konstan. Tingkat mulur minimum
(pada kondisi laju mulur stabil), adalah kemiringan dari garis linier/lurus di wilayah
sekunder. Sedangkan pecahnya masa pakai tr adalah total waktu untuk pecah.

Daftar Pustaka
http://www.csun.edu
http://web.utk.edu
http://www.virginia.edu

### SEKIAN & TERIMA KASIH ###

8/8 6623 – Taufiqur Rachman (http://taufiqurrachman.weblog.esaunggul.ac.id)