1
ANALISA KEANDALAN, KEAMANAN DAN MANAJEMEN RESIKO
PADA PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA GAS BLOK 2.2 DI PLTGU PT.
PJB UP GRESIK DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN
KUANTITATIF
(Anugrah Okta Wisandiko, Imam Abadi)
Jurusan Teknik Fisika Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Kampus ITS, Keputih Sukolilo, Surabaya 60111
Abstrak
Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) di PLTGU PT
PJB UP Gresik merupakan salah satu pembangkit listik yang
memanfaatkan bahan bakar berupa gas dan minyak. Unit PLTG
beroperasi satu hari penuh dalam setahun, dimana sampai saat ini
unit PLTG telah beroperasi selama 17 tahun. Namun selama 17
tahun unit PLTG itu beroperasi, masih sering mengalami beberapa
permasalahan yaitu kegagalan melakukan start up dan proses
produksi listrik yang akan mempengaruhi kinerja unit PLTG. Oleh
sebab diperlukan evaluasi kinerja dari unit PLTG dengan
dilakukan penelitian untuk dianalisa keandalan,keamanan dan
manajemen resiko dari setiap komponen-komponen unit PLTG.
Langkah awal yang harus dilakukan adalah dengan identifikasi
komponen-komponen utama yang terdiri dari Generator,
Kompresor, Combuster, Turbin, DDC, Exhaust Damper, Auxiliary
System. Selanjutnya dilakukan pengumpulan dan pengolahan data
maintenance serta dilanjutkan perhitungan terhadap data-data
tersebut sehingga akan didapatkan nilai keandalan,keamanan dan
manajemen resiko. Berdasarkan hasil penelitian didapat bahwa
komponen Combuster memiliki nilai keandalan terendah yaitu 0,27
dan tingkat keamanan yang rendah (SIL 1) dengan biaya yang
harus dikeluarkan oleh pihak perusahaan selama satu tahun untuk
melakukan perawatan pada unit Combuster adalah sebesar Rp.
21.246.696. Jadi dapat ditarik kesimpulan bahwa untuk
meningkatkan kinerja dari unit PLTG diperlukan penjadwalan
preventive maintenance yang tepat serta desain sistem interlock
yaitu Fuel Supply Gas Pressure dengan parameter PALL antara 15
kg/cm2 hingga 21 kg/cm2 dan Pressure Trip kurang dari 15 kg/cm2
dan lebih dari 21 kg/cm2 .
Kata kunci: PLTG, Keandalan, Keamanan dan Manajemen
Resiko
I. PENDAHULUAN
P embangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG)
merupakan salah satu pembangkit listrik yang memanfaatkan
bahan bakar gas dan minyak. Selain menghasilkan listrik
PLTG juga mampu menghasilkan gas buang yang digunakan
sebagai sumber energi di unit PLTGU. Dalam proses
menghasilkan listrik Pembangkit Listrik Tenaga Gas
memiliki beberapa komponen utama antara lain Kompresor,
Turbin Gas, Combuster, dan Generator. Semua komponen
tersebut terintegrasi menjadi satu kesatuan sistem unit yang
bekerja untuk dapat menghasilkan listrik. Dalam proses
produksinya, unit PLTG sangat dipengaruhi oleh evaluasi
kinerja dari setiap komponen komponen yang terlibat
didalam unit PLTG tersebut. Dimana evaluasi kinerja unit
tersebut dapat ditinjau dari segi keandalan, keamanan dan
resiko-resiko yang ditimbulkan dari berbagai permasalahan
yang ada dalam unit PLTG.
Permasalahan yang sering terjadi dalam unit PLTG
ini yaitu kegagalan start pada saat unit PLTG akan
dioperasikan. Kegagalan start tersebut terjadi dikarenakan
adanya kegagalan ataupun kerusakan pada komponen-
komponen yang ada didalam unit PLTG. Dimana dampak
dari kegagalan tersebut dapat menyebabkan unit PLTG
mengalami trip dan tidak dapat melakukan produksi listrik.
Dari sinilah timbul gagasan untuk melakukan evaluasi
kinerja unit PLTG ini dari segi keandalannya. Dimana
keandalan PLTG ini berkaitan dengan frekuensi waktu
kegagalan komponen-komponen pada saat melakukan start
dan proses produksi listrik. Sementara itu keandalan juga
sangat berkaitan dengan faktor maintainability dan
availability yang berguna untuk mengetahui lifetime
komponen dan perkiraan waktu dari suatu komponen untuk
dilakukan maintenance ataupun penggantian komponen.
Kemudian keandalan dari setiap komponen-
komponen unit PLTG juga akan mempengaruhi tingkat
keamanannya pula . Dimana tingkat keamanan (Safety
Integrity Level) tersebut sangat berkaitan dengan komponen
Safety Instrument System yang terdapat pada unit PLTG.
Dari sinilah diperlukan peninjauan kembali terhadap tingkat
keamanan / SIL dari unit PLTG. Selain ditinjau dari segi
keandalan dan keamanannya, dalam melakukan evaluasi
kinerja unit PLTG juga harus meninjau dari segi resiko-
resiko yang dapat merugikan pihak perusahaan. Dimana
peninjauan resiko tersebut bertujuan untuk melakukan
tindakan pencegahan ketika komponen-komponen didalam
unit PLTG mengalami kerusakan.
Permasalahan yang dihadapi dalam tugas akhir ini
adalah bagaimana menganalisa keandalan, keamanan ,
evaluasi resiko dari komponen-komponen unit PLTG dengan
menggunakan pendekatan kuantitatif serta bagaimana
menentukan penjadwalan preventive maintenance yang tepat
dan mendesain sistem interlock yang tepat untuk sistem
pengamanan apabila terjadi bahaya pada unit PLTG.
Sehingga diharapkan dari analisa keandalan, keamanan dan
manajemen resiko akan berguna bagi perusahaan dalam
melakukan evaluasi kinerja dari komponen unit PLTG dan
dapat memberikan rekomendasi penjadwalan ulang
preventive maintenance secara tepat yang pada akhirnya
dapat meminimalisir frekuensi kerusakan komponen-
komponen didalam unit PLTG .
 2

II. D ASAR TEORI yang kedua parameter skala (), sama dengan
A. Konsep Keandalan standar deviasi. Jika distribusi waktu antar
Keandalan didefinisikan sebagai kemampuan dari suatu kegagalan mengikuti distribusi lognormal, maka:
komponen atau sistem untuk melaksanakan fungsi yang [10]
diperlukan di dalam lingkungan dan kondisi operasional Fungsi keandalannya adalah:
tertentu untuk periode waktu yang telah ditentukan [9]. Jadi, 1 t
keandalan merupakan salah satu aspek yang dapat R (t ) 1 ( ln ) (2.3)
tmed
mempengaruhi keberhasilan proses produksi. Keandalan
menjadi sangat penting karena akan mempengaruhi biaya Waktu rata-rata kegagalannya adalah:
pemeliharaan yang pada akhirnya akan mempengaruhi
profitabilitas perusahaan. 2
MTTF= exp( ) (2.4)
Secara umum ada dua metode yang dipakai untuk 2
melakukan evaluasi keandalan suatu sistem, yaitu:
a. Metode Kualitatif c. Distribusi Weibull
Metode kualitatif merupakan metode analisa secara Distribusi weibull telah digunakan secara luas
quality dari suatu mode dan dampak kegagalan, dalam teknik keandalan. Karakteristik distribusi
seperti Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), weibull adalah: [10]
Failure Mode, Effect and Criticality Analysis
(FMECA), Fault Tree Analysis (FTA) dan Jika distribusi waktu antar kegagalan suatu
Reliability Centered Maintenance (RCM). komponen atau sistem mengikuti distribusi weibull,
b. Metode Kuantitatif maka: [10]
Metode kuantitatif merupakan metode analisa yang Fungsi keandalannya adalah:
dilakuakan secara perhitungan matematis. Metode
t
ini dapat dilakukan melalui perolehan data R (t ) exp
perawatan (maintenance record) terhadap waktu
kegagalan (time to failure) dan waktu perbaikan (2.5)
(time to repair) dari suatu komponen atau sistem.
Laju kegagalannya adalah:
B. Laju Kegagalan 1
Laju kegagalan () adalah banyaknya kegagalan per
t
(t ) (2.6)
satuan waktu. Laju kegagalan dapat dinyatakan sebagai
perbandingan antara banyaknya kegagalan yang terjadi
selama selang waktu tertentu dengan total waktu operasi
Waktu ratarata kegagalannya adalah:
komponen atau sistem. [3] Dalam beberapa kasus, laju
kegagalan dapat ditunjukkan sebagai penambahan atau 1
MTTF = + 1 (2.7)
Increasing Failure Rate (IFR), sebagai penurunan atau
Decreasing Failure Rate (DFR), dan sebagai konstan atau

d. Distibusi Eksponensial
Constant Failure Rate (CFR), pada saat fungsi laju
Fungsi padat peluang (probability density function)
kegagalan (t) adalah fungsi penambahan, penurunan atau
distribusi eksponensial adalah:[10]
konstan.
1) Distribusi Laju Kegagalan:
a. Distribusi Normal (t )
f (t ) e , t > 0, > 0 , t (2.8)
Distribusi normal yang sering disebut juga dengan
distribusi gaussian adalah salah satu jenis distribusi
Jika distribusi waktu antar kegagalan suatu sistem
yang paling sering digunakan dalam menjelaskan
mengikuti distribusi eksponensial , maka:[10]
sebaran data. Jika distribusi waktu antar kegagalan
suatu komponen atau sistem mengikuti distribusi
Fungsi Keandalan distribusi eksponensial
normal, maka: [10]
adalah
Fungsi keandalannya adalah:
t (t )
R (t ) e (2.9)
R (t ) 1 ( ) (2.1)

Waktu rata-rata kegagalannya adalah: Laju kegagalan distribusi eksponensial
adalah
MTTF= (2.2) (t )
(2.10)
b. Distribusi Lognormal
Karakteristik distribusi lognormal mempunyai dua Waktu ratarata kegagalan distribusi
parameter yang pertama parameter lokasi () dan weibull adalah
 3

1 menurut standard IEC 61508/61511 atau ISA 84, terdapat 4

MTTF tingkatan SIL yaitu
Tabel 2.1 Safety Integrity Level [Wright, Ph.D.,Raymond,
(2.11) 1999]
C. Maintainability
Maintainability didefinisikan sebagai kemungkinan
bahwa suatu sistem atau komponen yang gagal diperbaiki
pada interval (0,t) [9]. Persamaan maintainability untuk
distribusi weibull ditunjukkan pada persamaan 2.12. [10]

t


M(t) = 1 e
(2.12)
Persamaan maintainability untuk distribusi lognormal
dapat dilihat pada persamaan 2.13.[10] Berikut ini salah satu metode kuantitatif untuk menentukan
t
ln t 2 PFD dari sebuah SIF [Wright, Ph.D.,Raymond, 1999]
M(t) = 1
0 t 2 2 2 dt (2.13)
exp
PFD AVG _ element
element Ti element
(2.17)
2
1 (2.18)
Persamaan maintainability untuk distribusi normal RRF
PFD
ditunjukkan pada persamaan 2.14. [10]
Dimana :
t 2 = laju kegagalan (failure rate) komponen
1 1t (2.14)
M (t ) exp
2 Ti = Test interval (Ti)
0 2
RRF = Risk Reduction Factor
Persamaan maintainability untuk distribusi eksponensial
dapat dilihat pada persamaan 2.15.[10]
F. Manajemen Resiko
M (t ) 1 e ( t ) . (2.15) adalah suatu proses untuk mengetahui,
D. Availability menganalisa serta mengendalikan resiko dalam setiap
kegiatan atau aktivitas perusahaan yang diaplikasikan untuk
Availability didefinisikan sebagai probabilitas bahwa menuju efektivitas manajemen yang lebih tinggi dalam
sebuah item akan tersedia saat dibutuhkan (dengan berbagai menangani kesempatan yang potensial dan kerugian yang
kombinasi aspek-aspek keandalannya, kemampurawatan, dapat mempengaruhi perusahaan.
dan dukungan perawatan), atau proporsi dari total waktu Risk Assessment
bahwa sebuah item tersedia untuk digunakan [10]. Secara Risk Assessment atau penilaian resiko merupakan
practical, availability yang berubah terhadap waktu dapat proses identifikasi nilai kerusakan (severity), analisis serta
dihitung menggunakan persamaan seperti persamaan 2.16. evaluasi resiko.
[10] Kriteria Likelihood Resiko
Kriteria resiko yang berdasarkan frekuensi kerusakan
A(t ) 1 exp t (2.16)
komponen, maksudnya adalah nilai yang
dimana: menunjukkan seberapa sering kegagalan terjadi pada
suatu komponen dari unit PLTG dalam kurun 17
= failure rate dari waktu antar kegagalan tahun waktu operasional.
= 1/MTTR.

Nilai Likelihood = (2.19)
E. Safety Integrity Level Kriteria Konsekuensi Resiko
Safety Integrity Level (SIL) adalah tingkatan range - Kerugian berdasarkan biaya perbaikan merupakan
keamanan dari suatu equipment berbasis instrument (Safety biaya yang ditanggung perusahaan karena adanya
Instrumented System - SIS) [Mefredi_csfe, 2007], atau nilai perbaikan terhadap kerusakan yang terjadi pada
ukur dari performansi suatu peralatan-peralatan yang masing-masing komponen.
mengkonfigurasi safety instrumented system (SIS) seperti - Kerugian berdasarkan waktu (Discontinuity days)
sensor, logic solver, dan final element. SIL Merupakan waktu yang hilang atau terbuang ketika
merepresentasikan besarnya probabilitas of failure on peralatan rusak.
Demand (PFD) atau probabilitas kegagalan dari komponen
safety instrumented system (SIS) ketika ada permintaan [ISA Risk Analysis
84.01, 2007]. Yang dimaksud dengan permintaan disini Dimana perkiraan biaya yang harus dikeluarkan pihak
adalah permintaan proses kepada SIS ketika terdapat suatu perusahaan apabila suatu peralatan mengalami
bahaya seperti overtemperature, overspeed, overvibration, kerusakan.Perhitungan Resiko Tenaga Kerja (RTK) dengan
loss of flame yang mengijinkan agar proses di amankan persamaan dibawah ini:
dengan cara men-trip-kan keseluruhan proses. dimana
 4

RTK = Likelihood x MTTR x Total upah perjam.....(2.20)

Risk Evaluation
Merupakan tahap evaluasi yang mana dapat
membandingkan antara proses identifikasi dan analisis dari
resiko sehingga akan didapat suatu hasil sebagai bahan
pertimbangan untuk menjawab masalah-masalah atau
mengatasi resiko
G. Pembangkit Listrik Tenaga Gas
Proses produksinya pada PLTG yaitu dimulai dari
pada Turbin Gas, dengan menjalankan motor starter
(penggerak awal) memutar kompresor untuk memampatkan
udara pada ruang bakar kemudian diinjeksikan bahan baker
gas bumi atau HSD, kemudian dinyalakan dengan igniter
(untuk awal pembakaran) sehingga terjadi pembakaran di
ruang bakar. Setelah gas hasil pembakaran mampu memutar
turbin, kompresor dan generator secara otomatis motor
starter akan mati pada putaran 2100 rpm. Putaran Turbin
kompresor terus naik sampai 3000 rpm (full speed no load),
selanjutnya generator menghasilkan energi listrik untuk
diparalel dengan jaringan interkoneksi Jawa-Bali.[14]
Daya maksimum listrik yang dihasilkan satu unit PLTG
ini adalah sebesar 110 MW. Disamping menghasilkan listrik,
turbin gas juga mengeluarkan gas buang yang masih
bertemperatur diatas 500 C, gas inilah yang kemudian
dimanfaatkan untuk proses produksi pada Pembangkit Listik
Tenaga Gas Uap

III. M ETODE Gambar 3.1 Flowchart Penelitian

A. Program Utama Penelitian
Program penelitian ini disusun berdasarkan tahapan-
tahapan yang direpresentasikan sebagai berikut:
Obrservasi Lapangan dan Studi Literatur
Observasi lapangan merupakan pengamatan secara
langsung dilokasi yang dijadikan objek dalam
pengerjaan tugas akhir ini yaitu di PLTGU PT PJB
UP Gresik. Studi literatur berupa pemahaman secara
teoritis tentang studi proses PLTG dan identifikasi
komponen-komponen PLTG.
Pengambilan Data
Mengumpulkan data berupa data maintenance Gas
Turbin yang berupa data history kegagalan dan
perbaikan pada seluruh komponen yang terdapat pada
unit PLTG.
Pengolahan Data
Pada tahap ini, data-data yang diperoleh akan
diolah secara kuantitatif. Data yang digunakan
adalah data maintenance yang berupa data
kegagalan dan perbaikan komponen-komponen unit
PLTG yang bisa didapatkan dari dari komputer
database dan Work Order book .
Flowchart program utama penelitian dapat dilihat pada
gambar 3.1
B. Tahap Pengolahan Data
Pada tahap ini, data-data yang diperoleh akan diolah
secara kuantitatif . Data yang digunakan adalah data
maintenance yang berupa data kegagalan dan perbaikan
komponen-komponen unit PLTG yang bisa didapatkan dari
dari komputer database dan Work Order book .
1) Pengolahan Data Secara Kuantitatif
Pengolahan data secara kuantitatif meliputi hal-hal
sebagai berikut:
Penentuan Time to Failure
Data yang digunakan adalah data maintenance PLTG
yang berupa data waktu kegagalan dari Januari 2006
Juli 2010 dan data Overhaul tahun 1993 tahun
2010.
Penentuan Distribusi Time to Failure
Penentuan distribusi waktu antar kegagalan bertujuan
untuk mendapatkan harga kemungkinan terjadinya
kerusakan pada waktu tertentu. Penentuan distribusi
time to failure dapat dilakukan dengan menggunakan
bantuan software ReliaSoft Weibull++ Version 6.
Berikut ini langkah-langkah penentuan distribusi
waktu antar kegagalan:
Dimasukan data antar kegagalan yang akan
dicari distribusinya.
 5

Mulai dilakukan uji distribusi dengan memilih

option distribution wizard untuk mendapatkan 1,000 Kehandalan vs Waktu ( Kompresor)
parameter uji average goodness of fit (AVGOF) 0,900
0,800
dimana semakin besar nilai pada kolom ini 0,700 R(t)
mengindikasikan ketidaksesuaian hasil uji 0,600 Positio

Kehandalan
0,500 ner
distribusi, parameter uji average of plot fit 0,400 IGV
(AVPLOT) yang menunjukkan ukuran yang 0,300 R(t)
digunakan untuk mengeplot nilai hasil uji 0,200 Regula
0,100 tor
distribusi dan parameter uji likelihood function 0,000 IGV
(LKV), nilai yang paling kecil merupakan nilai

720

17520
43800
70080
96360
122640
148920
2880
5040
7200
0
terbaik untuk hasil uji distribusi.
Waktu Operasional (jam)
Pada langkah terakhir terdapat implementasi Grafik 3.3 Keandalan komponen-komponen
suggestion yang menunjukkan distribusi serta Kompresor
parameter distribusi dari data yang diuji.
Pengujian distribusi yang didapatkan meliputi
distribusi normal, lognormal, eksponensial 1 Maintainability vs Waktu (Kompresor)
parameter, eksponensial 2 parameter, weibull 2 1,000
parameter, dan weibull 3 parameter. Sehingga 0,900
0,800

Maintainability
didapatkan distribusi yang paling sesuai dan 0,700 M(t)
didapat parameter-parameter kegagalan dari 0,600 Regul
distribusi tersebut. 0,500 ator
0,400 IGV
0,300
IV. HASIL PENELITIAN 0,200
0,100
4.1 Evaluasi Kuantitatif 0,000
0
4
8
14
22
30
38
46
Evaluasi kuantitatif ini dilakukan dengan
menggunakan software Reliasoft Weibull ++ version 6 dari Waktu Perbaikan (Jam)
data history kerusakan dan perbaikan komponen-komponen Grafik 3.4 Maintainability komponen-komponen
yang ada didalam unit PLTG. Evaluasi ini digunakan untuk Kompresor
menentukan keandalan sebagai fungsi waktu {R(t)},
maintainability {M(t)},dan availability {A(t)} dan Kehandalan vs Waktu ( Combuster)
Rp (t)
keandalan dengan preventive maintenance. 1,000 Ignitter
0,900
0,800 R(t) PI
0,700 manifold
Kehandalan vs Waktu ( Generator )
Kehandalan

1,000 0,600
0,900 0,500 Rs (t)
0,800 0,400
0,700 R(t) Flame
0,300 Scanner
Kehandalan

0,600 Turni 0,200

0,500 R(t) CV
0,400 ng 0,100
0,000 147A
0,300 Devic
122640
148920
720

17520
43800
70080
96360
2880
5040
7200
0

0,200 e R(t) 147

0,100
0,000 B
122
148

Waktu Operasional (jam)

2880
5040
7200
0
720

17520
43800
70080
96360

Grafik 3.5 Keandalan komponen-komponen Combuster

Waktu Operasional (jam)
Grafik 3.1 Keandalan komponen-komponen Generator
Maintainability vs Waktu (Combuster)
M(t)
1,000 MFOP
Maintainability vs Waktu (Generator) 0,900
1,000 0,800
Maintainability

0,900 0,700
0,800 0,600 M(t) CV
Maintainability

0,700 M(t) 0,500 135

0,600 Excit 0,400
0,500 er 0,300
0,400 Set 0,200
0,300 0,100
0,200 M(t) CV
0,100 0,000 147B
0,000
0
4
8
14
22
30
38
46
0
4
8
14
22
30
38
46

Waktu Perbaikan (Jam) Waktu Perbaikan (Jam)

Grafik 3.2 Maintainability komponen-komponen Grafik 3.6 Maintainability komponen-komponen
Generator Combuster
 6

Kehandalan vs Waktu ( Turbin) Kehandalan vs Waktu ( Exhaust

1,000 R(t) TE 1,000 Damper)
0,900 BlaDE 0,900
0,800 0,800 R(t)

Kehandalan
Path
0,700 0,700 Signal
Kehandalan

0,600 Rp (t) 0,600 Conditio

0,500 TE 0,500 ning
0,400 Exhaust 0,400
0,300 0,300 R(t)
0,200 Rp (t) 0,200 Fuse
0,100 Pressure
0,000 0,100
Switch 0,000
17520
43800
70080
96360
0
720
2880
5040
7200

122640
148920

17520
43800
70080
96360
122640
148920
0
720
2880
5040
7200
Waktu Operasional (jam) Waktu Operasional (jam)
Grafik 3.7 Keandalan komponen-komponenTurbin Grafik 3.11 Keandalan komponen-komponen Exhaust
Damper
Maintainability vs Waktu (Turbin)
1,000 Maintainability vs Waktu (Exhaust
0,900
0,800 1,000 Damper)
Maintainability

0,700 M(t) 0,900

0,600 TE 0,800

Maintainability
M(t)
0,500 Exhau 0,700 Pilot SV
0,400 st
0,600 M(t)
0,300 0,500
0,400 Coil SV
0,200 M(t)
0,100 0,300
0,200 Fuse
0,000 M(t) SC
0,100
0
3
6
9
14
20
26
32
38
44
50

0,000
Waktu Perbaikan (Jam)

14
22
30
38
46
0
4
8
Grafik 3.8 Maintainability komponen-komponen Turbin Waktu Perbaikan (Jam)
Grafik 3.12 Maintainability komponen-komponen
Exhaust Damper
Kehandalan vs Waktu ( DDC) R(t)
1,000
CPU
0,900
DDC Kehandalan vs Waktu ( Auxilary System)
0,800
0,700 R(t) 1,000
Kehandalan

0,600 0,900
AI 0,800 R(t)
0,500 Card 0,700 IAD
Kehandalan

0,400 0,600
0,300 R(t) 0,500
0,200 LSU 0,400 R(t) PT
M 0,300 Control
0,100 0,200
0,000 0,100 Oil
R(t)
0,000 R(t) TE
0
720
2880
5040
7200
17520
43800
70080
96360
122640
148920

AO
17520
43800
70080
96360
122640
148920
0
720
2880
5040
7200

RCA
Card
Waktu Operasional (jam)
Grafik 3.9 Keandalan komponen-komponen DDC Waktu Operasional (jam)
Grafik 3.13 Keandalan komponen-komponen Auxiliary
System
Maintainability vs Waktu (DDC)
1,000 M(t)
0,900 Power Maintainability vs Waktu (Auxilary
0,800 Supply 1,000
Maintainability

0,700 0,900 System)

0,600 M(t)
0,500 DO 0,800
Maintainability

0,700 M(t) TE
0,400 Card 0,600 RCA
0,300 M(t) 0,500
0,200 LSUM 0,400
0,100 0,300 M(t) PT
0,000 0,200 Control
0,100 Oil
14
20
26
32
38
44
50

0,000
0
3
6
9

Waktu Perbaikan (Jam)

0
4
8
14
22
30
38
46

Grafik 3.10 Maintainability komponen-komponen DDC Waktu Perbaikan (Jam)

Grafik 3.14 Maintainability komponen-komponen
Auxiliary System
 7

Grafik 3.1 hingga Grafik 3.14 menjelaskan grafik mencapai nilai keandalan 0 persen paling cepat
keandalan dan maintainability setiap komponen-komponen dibandingkan dengan komponen-komponen utama lainnya.
pendukung unit PLTG memiliki nilai keandalan dan Dimana komponen Combuster mencapai nilai 0 persen
maintainability yang berbeda beda dalam kurun waktu disaat waktu operasional 5760 jam atau kurang dari 1 bulan.
operasional 17 tahun. Ini bisa dilihat dari tren grafik-grafik Menurut history kerusakan PLTG, dalam kurun waktu
tersebut, bahwa nilai keandalan setiap komponen semakin tersebut komponen-komponen Combuster adalah komponen
lama akan semakin menurun hingga waktu operasional yang paling sering menyebabkan PLTG mengalami trip t
tertentu mencapai nilai 0 %. Untuk nilai Maintainability
setiap komponennya semakin lama akan semakin naik, hal 4.2 Analisa Keamanan
itu dikarenakan semakin lama waktu perawatan komponen Analisa keamanan ini berupa penentuan Probabilty
maka tingkat kualitas kerja komponen-komponen unit PLTG Failure on Demand (PFD), Failure Rate () dan Safety
akan semakin baik. Integrity Level (SIL) pada komponen-komponen yang
terdapat didalam Combuster
Evaluasi Keandalan dengan Preventive Maintenance
Pada evaluasi ini dilakukan perhitungan preventive Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Analisa Keamanan untuk
maintenance yang paling tepat dari masing-masing komponen Combuster pada saat Ti = 148920 jam
komponen unit PLTG. Dimana standart keandalan dengan Komponen (t) PFD SIL
preventive maintenance adalah 0,8 atau 80 %. Dari hasil
perhitungan didapat bahwa komponen yang memiliki Igniter A 0,00006 4,353844 SIL 1
preventive maintenance yang paling cepat adalah LSUM Igniter B 0,00036 26,723 SIL 1
DDC. Dikarenakan komponen tersebut selama proses Fuel Nozzle 0,00007 5,428323 SIL 1
kerjanya sering mengalami kerusakan. Untuk Grafik
preventive maintenance dari LSUM DDC dapat dilihat pada PI Manifold 0,00225 167,7686 SIL 1
Grafik 3.15 dibawah ini Flame Scanner 2 A 0,00016 12,06628 SIL 1
Flame Scanner 2 B 0,00052 39,03494 SIL 1
Preventive Maintenance ( LSUM DDC) Flame Scanner 3 A 0,20389 15181,73 SIL 1
1,000 T= 200 jam
Kehandalan

0,900 Flame Scanner 3 B 0,00005 3,361788 SIL 1

0,800
0,700
0,600 R(t) No Pressure Transmitter A 0,00052 39,03494 SIL 1
0,500
0,400 PM
0,300 Pressure Transmitter B 0,00052 39,03494 SIL 1
0,200
0,100 Pressure Transmitter C 0,00052 39,03494 SIL 1
0,000
11
12
14
16
17
19
1600
3200
4800
6400
8000
9600
0

DPX BBM 0,00052 39,03494 SIL 1

Waktu Operasional (jam) CV 165 0,00052 39,03494 SIL 1
Grafik 3.15 Keandalan dengan Preventive Maintenance pada
CV 174 0,00052 39,03494 SIL 1
LSUM DDC
Fuel oil transfer pump 0,00052 39,03494 SIL 1
Keandalan komponen-komponen utama unit PLTG CV 147 A 0,01296 965,168 SIL 1
Kehandalan vs Waktu (PLTG 2.2) CV 147 B 0,00201 149,7938 SIL 1
1,000 R(t)
0,900 Generat CV 135 0,00122 91,07602 SIL 1
0,800 or
R(t) Main Fuel Oil Pump 0,00009 6,712704 SIL 1
0,700
Kompre
Kehandalan

0,600
sor Vibrasi Pick Up 3 0,00052 39,03494 SIL 1
0,500 R(t) Exhaust Pressure
0,400 Combust
Switch 0,00052 39,03494 SIL 1
0,300 er
0,200 R(t) Filter 0,00052 39,03494 SIL 1
Turbin
0,100
122
148

0,000 R(t) Tabel 4.1 merupakan hasil perhitungan analisa keamanan

2880
5040
7200
17520
43800
70080
96360
0
720

DDC
untuk komponen-komponen Combuster pada saat interval
Waktu Operasional (jam) waktu 148920 jam. Dimana dari hasil perhitungan tersebut
Grafik 3.15 Keandalan komponen-komponen utama unit memperlihatkan bahwa pada saat kurun waktu 17 tahun atau
PLTG 148920 jam komponen yang memiliki nilai laju kegagalan
(failure rate) paling besar adalah komponen Flame Scanner
Dari Grafik diatas menunjukkan bahwa komponen yang 3A dengan nilai sebesar 0,20389. Sementara itu untuk
memiliki nilai keandalan yang paling rendah adalah komponen yang memiliki nilai Probabilty Failure on
komponen Combuster. Hal itu disebabkan dalam kurun Demand (PFD) paling besar adalah CV 147 A dengan nilai
waktu operasional tersebut mengalami laju kerusakan yang sebesar 965,168, sedangkan untuk komponen yang memiliki
cukup tinggi sehingga menyebabkan komponen Combuster nilai Risk Reduction Factor (RRF) paling kecil adalah CV
 8

147 A dengan nilai sebesar 0,00104. Dari hasil perhitungan Fuel Nozzle Rp. 350.000,00 Rp. 36.296.921,89
pada dua tabel diatas,terlihat bahwa semakin besar laju
PI Manifold Rp 70.000,00 Rp. 2.625.462,45
kegagalan suatu peralatan maka kemungkinan terjadinya
failure akan semakin besar dan tingkat penurunan resikonya Flame Scanner 2 A Rp 175.000,00 Rp. 19.318.636,47
akan semakin kecil. Begitu juga dengan semakin sering Flame Scanner 2 B Rp 175.000,00 Rp 19.318.636,47
suatu peralatan dilakukan test maka kemungkinan terjadinya
failure akan semakin kecil dan tingkat penurunan resikonya Flame Scanner 3 A Rp 175.000,00 Rp10.159.222,05
semakin besar Flame Scanner 3 B Rp 175.000,00 Rp 15.381.911,16
Pressure
Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Likelihood dan MTTR Rp 4.095.019,11
Transmitter A Rp 105.000,00
MTTR Combuster Pressure
Nama Komponen Likelihood Rp 105.000,00 Rp 4.095.019,11
(jam) Transmitter B
Igniter A 19,17 3,65 Combuster Pressure
Rp 4.095.019,11
Igniter B 21,91 3,63 Transmitter C Rp 105.000,00
DPX BBM Rp 105.000,00 Rp 4.095.019,11
Fuel Nozzle 18,82 5,51
CV 165 Rp 175.000,00 Rp 9.100.042,48
PI Manifold 18,14 2,07
CV 174 Rp 175.000,00 Rp 9.100.042,48
Flame Scanner 2 A 17,90 6,17
Fuel oil transfer
Flame Scanner 2 B 17,90 6,17 Rp 210.000,00 Rp 109.200.509,7
pump
Flame Scanner 3 A 15,33 3,79 CV 147 A Rp 175.000,00 Rp 14.228.262,75
Flame Scanner 3 B 13,78 6,38 CV 147 B Rp 175.000,00 Rp 14.554.039,73
Pressure Transmitter A 13,00 3,00 CV 135 Rp 175.000,00 Rp 14.538.414,32
Pressure Transmitter B 13,00 3,00 Main Fuel Oil
Rp 18.668.805,11
Pressure Transmitter C 13,00 3,00 Pump Rp 210.000,00
Vibrasi Pick Up 3 Rp 140.000,00 Rp 5.460.025,49
DPX BBM 13,00 3,00
Exhaust Gas
CV 165 13,00 4,00 Rp 4.095.019,11
Pressure Switch Rp 105.000,00
CV 174 13,00 4,00 Filter Rp 210.000,00 Rp 21.840.101,94
Fuel oil transfer pump 13,00 40,00 Rp.361.193.848
CV 147 A 16,32 4,98
CV 147 B 17,10 4,86 Dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa Combuster
mengalami kerugian dalam kurun waktu 17 tahun sebesar
CV 135 17,31 4,80 Rp. 361.193.848 atau sebasar Rp. 21.246.696,94 per
Main Fuel Oil Pump 18,93 4,70 tahunnya.
Vibrasi Pick Up 3 13,00 3,00
Evaluasi Resiko
Exh. Gas Pressure Switch 13,00 3,00 Untuk evaluasi resiko pada komponen Combuster
Filter 13,00 8,00 ada 5 jenis resiko yaitu antara lain: Flame Out pada Flame
Scanner, Manifold Pressure High pada Nozzle, Hunting
Tabel 4.2 merupakan hasil perbandingan nilai pada Control Valve BBM , Pressure low-low pada Fuel
likelihood resiko dan Waktu rata-rata perbaikan komponen- Supply System, dan Exhaust over temperature pada Exhaust
komponen Combuster. Dari hasil tersebut terlihat bahwa Line Combuster. Dari kelima jenis evaluasi resiko ini
komponen Fuel Oil Transfer Pump memiliki waktu rata-rata Pressure low-low adalah resiko yang paling besar yang dapat
perbaikan paling besar yaitu sebesar 40 jam dan yang menyebabkan unit PLTG mengalami trip. Resiko tersebut
memiliki frekuensi kerusakan terbesar adalah Ignitter B disebabkan karena pasokan gas dari manufaktur memiliki
yaitu sebesar 21,91. Dari sini dapat dikatakan bahwa tekanan yang sangat rendah. Sehingga didesain sistem
komponen tersebut memiliki kerugian yang sangat besar Interlock atau pengaman berupa Pressure Alarm low-low
dalam kurun waktu 17 tahun, dikarenakan komponen- dan Pressure Switch. Solusi untuk mengatasi resiko tersebut
komponen tersebut kehilangan waktu kerja yang cukup adalah melakukan kalibrasi atau perawatan secara rutin pada
besar. komponen-komponen sistem interlock-nya.

Nama Resiko Tenaga Desain Sistem Interlock

Total Upah /Jam Desain sistem Interlock ini digunakan sebagai
Komponen Kerja / 17 th
sistem pengaman apabila terjadi bahaya /gangguan pada
Igniter A Rp 140.000,00 Rp. 9.785.931,29
suatu elemen. Elemen disini adalah Fuel Gas Supply, dimana
Igniter B Rp 140.000,00 Rp 11.141.786,96 pada elemen ini terjadi bahaya berupa tekanan yang sangat

rendah. Adapun desain sistem interlock untuk Fuel Gas
Pressure low-low ditunjukkan dalam gambar dibawah ini.
maka dapat disimpulkan beberapa hal penting dari tugas
akhir ini antara lain sebagai berikut :
Untuk analisa keandalan, keamanan dan manajemen
Untuk setiap komponen-komponen unit PLTG
Gambar 4.1 Simulasi Sistem Interlock Fuel Gas Pressure
low-low Indicator trip ON
Gambar 4.1 menjelaskan tentang cara kerja sistem
interlock Fuel Gas Pressure low low ketika tekanan
masukan berada dibawah batas Pressure trip. Dimana sistem
ini bekerja ketika kondisi tekanan gas yang akan masuk ke
dalam Combuster dibawah batas tekanan terendah yaitu 15
kg/cm2 . Ketika tekanan gas yang akan masuk kedalam
Combuster berada dibawah tekanan terendah tersebut, maka
dari sistem interlock tersebut akan mengirimkan sinyal logic
1 kedalam Indicator trip yang secara otomatis indicator trip
akan menyala dan akan secara otomatis pula unit PLTG akan
melakukan trip/ shutdown.
Gambar 4.2 Simulasi Sistem Interlock Fuel Gas Pressure
low-low PALL ON
Gambar diatas menjelaskan tentang cara kerja sistem
interlock Fuel Gas Pressure low low, dimana sistem ini
bekerja ketika kondisi tekanan gas yang akan masuk ke
dalam Combuster dibawah batas tekanan normal yaitu 21
kg/cm2 . Apabila tekanan gas yang akan masuk kedalam
Combuster berada dibawah tekanan normal, maka dari
sistem interlock tersebut akan mengirimkan sinyal logic 1
kedalam Pressure Alarm Low-Low (PALL) yang secara
otomatis PALL akan menyala. Dan selanjutnya sistem
interlock akan mengirimkan sinyal logic 0 kedalam indicator
trip yang akan secara otomatis indicator trip akan mati.
9
V. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil analisa data pada bab sebelumnya,
resiko pada unit PLTG selama satu tahun didapatkan
bahwa unit Combuster memiliki nilai keandalan
terendah dengan nilai 0,27 dan tingkat keamanan yang
rendah (SIL 1) dengan biaya konsekuensi resiko yang
harus dikeluarkan oleh PT PJB UP Gresik adalah
sebesar Rp. 21.246.696,-
memiliki interval waktu preventive maintenance yang
berbeda-beda dengan komponen LSUM DDC adalah
komponen yang memiliki interval waktu preventive
maintenance tercepat setiap 200 jam sekali dan
komponen Vibrasi Pick Up memiliki waktu preventive
maintenance terlama dengan interval waktu 19600 jam
sekali.
Sistem interlock yang tepat untuk sistem keamanan
PLTG adalah Fuel Supply Gas Pressure dengan setting
Pressure Alarm low-low lebih dari 15 kg/cm2 dan
kurang dari 21 kg/cm2. Sedangkan untuk setting
Pressure Indicator trip kurang dari 15 kg/cm2 dan lebih
dari 21 kg/cm2
Saran yang dapat diberikan berdasarkan serangkaian
kegiatan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:
Selain dengan melakukan Preventive Maintenance,
Untuk meningkatkan keandalan perlu dilakukan
sistem Redundant pada setiap komponen-komponen
Unit PLTG
VI. DAFTAR PUSTAKA
[1]. Jianye Ching, Equivalence between
reliability and factor of safety, Probabilistic
Engineering Mechanics vol 24 .2009, pp 159-
171.
[2]. Andrija Volkanovski,dkk , Application of the
Fault Tree Analysis for assessment power
system reliability, Reliability Engineering and
System Safety, Vol 94, 2009,pp 1116-1127.
[3]. D.N.P Murthy, T.Osteras and M.Rausand,
Component Reliability Spesification, Reliability
Engineering and System Safety, Vol.94, 2009,
pp 1609-1617
[4]. A. R. Qureshi, The role of hazard and
operability study in risk analysis of major
hazard plant, Snamprogetti Ltd., Hampshire RG
21 277, UK.
[5]. Arnljot, H., dan Marvin, R. System
Reliability Theory. John Wiley & Sons Inc.,
The Norwegian Institute of Technology, 1994.
[6]. Bagus, Andhika. Study Reliability Safety
and Quality pada Instumen di Waste Heat
 10

Boiler PT Petrokimia Gresik , Surabaya:

Teknik Fisika-ITS.,2010
[7]. Merpati, Lelita. Study Risk Management
pada Feed Reboiler Heater di Unit VDU dengan
Menggunakan metode Hazard and Operabilty
(HAZOP) dan Fault Tree Analysis (FTA).
Surabaya: Teknik Fisika-ITS.,2009
[8]. Putro, Hantoro. A.Redesain Basic Process
Control System (BPCS) Dan Safety
Instrumented Sytem (SIS) Untuk Memenuhi
Safety Integrity Level (SIL) Pada Burner
Package Boiler Di Pt Pupuk Kaltim Bontang,
Surabaya: Teknik Fisika-ITS., 2009
[9]. Dhillon, B.S. 2005. Reliability, Quality, and
Safety for Engineers, CRC Press, USA
[10]. Ebeling,Charles E. 1997. An Introduction to
Reliability and Maintainability Engineering,
The McGraw-Hill Companies, Singapore.
[11]. Susanto Hari dan Durrijal Hadid. 2009. Proses
Operasi PLTGU.Jakarta: Lintang Pancar
Semesta
[12]. Agus Suliyantoko dan Sutomo. 2009.
Pengendalian Operasi PLTU & PLTGU.
Jakarta : Lintang Pancar Semesta
[13]. Anonim.1992. Gresik Combine Cycle Power
Plant Maintenence Design Manual Volume 1A
. Mitshubishi,Ltd
[14]. Anonim.2007. Profil PT PJB UP Gresik . PT
PJB UP Gresik.
[15]. http//www.google.com/ IEC 61508.
[16]. http//www.google.com/ ISA 84.
[17]. http//www.google.com/Safety Instrumented
Function Wright,Ph.D.,Raymond, 1999.

BIODATA PENULIS

Nama : Anugrah Okta Wisandiko

TTL : Surabaya, 25 Agustus 1988
Alamat : Jl. Mawar No 26 Perum Bp.
Wetan Gresik
Email : okta_tf07@ep.its.ac.id
Pendidikan :
SD Muhammadiyah 1 Gresik (1995 2001)
SMPN 2 Gresik (2001 2004)
SMA Muhammadiyah 1 Gresik (2004 2007)
Teknik Fisika ITS (2007 Sekarang)