Welding Inspection

27/05/13 Welding Inspection
Welding Inspection
DASAR-DASAR PENGELASAN
Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai
perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian
dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las
juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga
menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada
penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan
oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam.
1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN
Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara
elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan
dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan
polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub
negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah:
Shielded metal arc welding (SMAW).
Gas tungsten arc welding (GTAW).
Gas metal arc welding (GMAW).
Flux cored arc welding (FCAW).
Submerged arc welding (SAW).
Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW).
Stud welding (SW).
Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing.
Cadwelding.
Shielded Metal Arc Welding
SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik1/60
edriandi.wordpress.com/4/
SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik
antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1
memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW.
Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW
Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan
benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil
pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las
diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai
oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari
serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2
memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW.
Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW
Keuntungan
SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan
mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini
mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk
pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa
dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda.
Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las
dengan cara membengkokkan elektroda.
Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous,
termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron,
dan beberapa paduan tembaga.
Kelemahan
Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai
beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan
semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah
sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga
terbuang untuk menggantiganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan
dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi
efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.
Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada
pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag
pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil
untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat
hanya dari arah satu sisi.
Gas Tungsten Arc Welding
Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam
perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW
mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut
edriandi.wordpress.com/4/ 2/60
meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa
dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang
berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal
ditambahkan ke dalam daerah las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik
pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan
kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon,
helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar
elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa
slag dan kandungan hydrogen rendah.
Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW
Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang
membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi untuk
mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root
pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisi-posisi sulit pada stainless
steel dan non ferrous material seperti paduan nikel.
GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini
membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan
mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-to-
tubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa
tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi
GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold
wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang
dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG,
kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk
memperbesar laju pengisian.
Keuntungan.
Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non
ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat
dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass
bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan
secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp,
menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang
berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logam-
logam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan
pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan
dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah
dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam
mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan.
Kelemahan.
Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan
proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan
yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah
satu sisi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan
minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las
lain.
GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk
mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las.
Aplikasi pada pekerjaan.
GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipapipa tipis dan tubing stainless steel
diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga dan aluminum. Pada pengelasan pipa dinding
tebal, GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas
tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada
dapur pemanas. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan permukaan
dalam yang licin, seperti pada pipa-pipa dalam acid service. Karena ada perlindungan inert gas
terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las, membuat GTAW sering kali
digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium.
Pada pipa-pipa tipis, 0,125 inci atau kurang, bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan
rapat. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld).
Pada pipa-pipa tebal, bagian ujung sambungan mesti dibevel, diluruskan dan diberi celah
(disebut dengan bukaan akar), kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass.
Sebagai pengganti filler metal, bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam
sambungan, yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). Pengelasan
dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti.
Backup Gas Purge.
Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada
sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. Backup gas perlu pada baja-
baja chrome-moly tertentu ( 3 % chromium), stainless steel, paduan-paduan nikel tinggi,
paduan tembaga dan titanium. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau
low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. Baik argon atau helium bisa
digunakan sebagai purge gas. Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge,
untuk pengelasan austenitic stainless steel, tembaga dan paduan-paduan tembaga. Nitrogen
tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor.
Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging
sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. Purging dengan empat hingga sepuluh kali
volume yang diperlukan, dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara.
Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut, bisa
digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas
yang dikeluarkan dari daerah pengelasan.
Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi, misalnya 30 hingga 90
CFH untuk membilas sistim, kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses
pengelasan. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak
berlebihan ketika mengelas root pass, bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk
cekungan pada akar las. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan
terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. Daerah pembuangan pada
exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk
memuat backup gas ke system. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill
layer, backup gas purge bisa dihentikan. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum
menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi.
1.1.3. Gas Metal Arc Welding
Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai
dengan komposisi diinginkan, yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. Elektroda
ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torch sambil mempertahankan busur
yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal.
Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW, dan Gambar 100-5 menjelaskan proses
kerjanya. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). Singkatan MIG ini
tidak lagi menjelaskan proses las GMAW, karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh
proses ini adalah gas inert. Di dalam pengelasan GMAW, elektroda umumnya berbentuk solid
dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar.
Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu:
Short-circuiting (GMAW-S).
Spray atau globular transfer GMAW.
Pulsed arc (GMAW-P).
Gambar 100-4. Peralatan Las GMAW
Gambar 100-5. Proses Kerja Pengelasan GMAW
Short Circuiting (GMAW-S)
Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan
short arc atau dip transfer). Pada GMAW jenis ini, cairan logam dari ujung kawat elektroda
menyentuh genangan kawah las, sehingga terbentuk hubungan singkat. Pada awal siklus
hubungan singkat, ujung elektroda cair berbentuk bola kecil, yang bergerak menuju benda
kerja. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja, terjadi hubungan singkat. Bola cair ini
kemudian terlepas dari kawat, memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda
kerja. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. Logam ditransferkan hanya
selama hubungan singkat, yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. Lihat
Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat
elektroda solid diameter kecil (0,030; 0,035 atau 0,045 inci). Pengelasan bisa dilakukan secara
otomatis atau semi otomatis.
Gambar 100-6. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S)
Selama pengelasan dengan GMAW-S, busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas
campuran. Pada carbon steel, gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan
CO2. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih
baik. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Komposisi gas
pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan, seperti
bentuk bead, penetrasi dan percikan las. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis,
tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak, serta
memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si.
Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses
GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa, dan pengelasan gage strip lining tipis.
GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel, chrome-moly steel,
stainless steel dan paduan-paduan nikel. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian
GMAW-S pada pengelasan pipa, karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap
pada fill pass. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar
saja.
Spray Transfer atau Globular Transfer
Pada spray transfer GMAW, pemindahan logam melintasi busur, seperti aliran tetesan-tetesan
kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda, lihat Gambar 100-7.
Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). Transfer
yang terjadi di atas arus minimum, disebut arus transisi, tergantung pada komposisi dan
diameter filler metal. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0,045 inci adalah
220 amper. Apabila arus di bawah arus transisi, ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter
kawat elektroda, dan menjadi globular transfer. Globular transfer GMAW selalu dilakukan
dengan memakai gas pelindung CO2. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer
GMAW.
Gambar100-7. GMAW-Spray Arc
GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer
logam. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian
tinggi, tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan
horizontal saja. GMAW globular transfer dengan tetesan besar, membuat pengelasan pada
posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak.
Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer.
Pulsed Arc
Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant
voltage). Dengan sumber listrik CV ini, arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan
elektroda dengan kelajuan tertentu, bergerak menuju benda kerja. Apabila tinggi busur lebih
pendek atau lebih panjang, sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau
memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan.
Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik
khusus (pulsed atau synergic MIG), yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan
tingkat arus back ground rendah, berulang-ulang kali setiap detik. Selama pulsasi ini, terjadi
transfer logam las melalui busur. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi
dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi.
Gambar 100-9. Diagram Pulsed-Arc Welding
Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur, ketika masing-masing pulsa arus mempunyai
cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. Transfer logam terjadi selama
pulsa arus tinggi, ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-
rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional.
Shielding Gas yang Direkomendasikan
Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan
pada Appendix A Alloy Fabrication Data, untuk baja paduan yang akan dilas.
Keuntungan
Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. Asap dan
percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW, juga
tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. Kecepatan pengelasan dan laju
pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. Larutan logam las umumnya lebih
rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi
yang dangkal, logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah
root lebih lebar akan lebih mudah dilas. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel, root pass bermutu
tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih
rendah.
GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat,
sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag.
Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat, lebih
sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. Keseragaman
panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan.
Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan
ferrous dan non-ferrous. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk
membuat lapisan anti karat pada stainless steel, nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga
seperti aluminum bronze.
Kelemahan.
Peralatan las GMAW lebih mahal, dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan,
dibandingkan dengan SMAW. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal
dibandingkan dengan elektroda terbungkus, tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas
yang tinggi dan sedikitnya pemborosan.
Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin,
sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph.
Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan
angina, sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai.
Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan angin yang berlebihan, akan
menimbulkan masalah lain yang lebih buruk, karena akan timbul turbulensi disekitar busur
yang akan menarik udara disekitarnya.
GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh
ukuran welding gun dan nozzle. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan
sedekat mungkin dengan benda kerja.
Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau
sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass, karena ada resiko
non-fusion atau cold lap. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld,
pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2, dimana
pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). Proses
pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch,
dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel, tangki atau palang-palang
struktur.
Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan
karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini, masalah LOF menjadi
cukup berat, sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini.
Dibandingkan dengan proses las SMAW, pengelasan short-circuiting butuh kebersihan, dan
kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil
pengelasan root pass bermutu tinggi.
LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray
transfer atau globular transfer. Pada GMAW spray transfer, terdapat radiasi busur yang banyak.
Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las
otomatis pada beberapa aplikasi. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan
posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar.
Aplikasi pada Pekerjaan
Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa
dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel.
Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan
pressure vessel untuk selain dari root pass. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk
membuat lapisan tahan karat. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan
stainless steel, paduan nikel dan paduan tembaga. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk
aplikasi yang sama, tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. Spray
transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan
proses las SAW, tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel.
1.1.4. Flux Cored Arc Welding
Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW, yaitu
menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah
gulungan. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk
diantara ujung elektroda dengan base metal. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat
serbuk flux di dalam batangnya. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian
atau semua shielding gas yang diperlukan. Jadi berlawanan dengan GMAW, dimana seluruh gas
pelindung berasal dari sumber luar. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan,
tergantung dari jenis elektroda, logam yang dilas, dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan.
Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas
pelindung.
- Gas Shielded (FCAW-G).
- Self-shielded (FCAW-SS).
Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber
luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10.
Gambar 100-10. FCAW Pelindung Gas
Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri
Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield, seperti tampak
dalam gambar 100-11. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis, tetapi yang
paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis.
Gas Shielded Flux Cored Arc Welding
Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel, low alloy steel dan stainless
steel. Berpedoman pada AWS, elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW
dibicarakan pada pasal 1.3.3. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel, elektroda berinti
flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag), T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic
slag).
Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus, tetapi acid slag tidak membantu menjaga
logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. Hanya sejumlah tertentu
elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las),
dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik
dengan gas pelindung CO2 ataupun campuran argon-CO2. Elektroda T-1 akan memiliki busur
lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2,
meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. Elektroda EX0T-1 didisain
hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk
pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. Pengelasan posisi vertikal umumnya
dikerjakan dengan arah las naik.
Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat, dan
mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan
untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength
logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi), sehingga menimbulkan
masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service.
Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah
dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. Meskipun
demikian, elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan
dengan elektroda T-1. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang
menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik, sehingga elektroda T-5 menjadi jarang
dipakai lagi.
Self Shielded Flux Cored Arc Welding
Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon
steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. Elektroda ini
bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi, notch toughness bagus dan pada umumnya
mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). Elektroda-
elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0,068 hingga 3/32 inch.
Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil,
sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar
dan horizontal saja. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda
khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. Elektroda self-shielded mempunyai
denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan.
Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las, karena deposit las dengan
kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya.
Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan
T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai, membutuhkan juru las yang dilatih
secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat, seperti elektroda,
lebar ayunan, tebal lapisan dan pemanasan awal.
Keuntungan
Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian
lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih
ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada
inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak, termasuk beberapa logam
paduan rendah dan stainless steel. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las
dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Meskipun demikian, proses ini
tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. FCAW-G cocok untuk
pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusion seperti yang terdapat pada
GMAW hubungan singkat.
Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan
mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. Proses ini dianggap
sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. Dengan juru las yang dilatih
dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati, FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan
dari arah satu sisi, pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk
menggantikan elektroda terbungkus. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan
semua posisi pada butt weld atau fillet weld. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi
proses tersebut mudah dipakai. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda
tebal, pipelines dan pelapisan.
Kelemahan
FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara
lapisan-lapisan las. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen;
filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low
hydrogen. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness
yang buruk. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti
elektroda T-1, T-5 dan T-8. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen
lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih
konsisten. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari
5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan
angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah, karena dapat menimbulkan kondisi yang
lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya.
Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. Kawat FCAW-
SS bahkan menimbulkan lebih banyak asap, sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las
dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang
asap di daerah welding gun. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat
FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick, dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel
berpelindung diri (self-shielded wires). Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS
perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan
sifat-sifat ketangguhan yang tinggi.
Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural, pipa atau
pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. Proses FCAW-SS terutama mempunyai
keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur, seperti bangunan dan
anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian
peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif.
Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root
pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-Y-K pada anjungan lepas pantai, apabila
pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan
proses tersebut, welder dan inspektor yang terlatih, serta memiliki prosedur las yang sudah
diakui.
1.1.5. Submerged Arc Welding
SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik, dimana busur dan kawah las
ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12.
Gambar 100-12. Submerged Arc Welding (SAW)
Pada proses ini busur las tidak terlihat. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah
gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. Panas busur melelehkan base
metal, elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair.
Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. Karena busur tidak terlihat, pengelasan
dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari
proses busur terbuka, dan juga menghasilkan sangat sedikit asap.
Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel, karena benda
kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi.
Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki
penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi
jam 3, dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan
posisi datar.
Karena penetrasi SAW dalam, proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih
dahulu diberi penyangga las. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen.
Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara
seperti batangan tembaga, flux back up, atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik.
Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja, yang juga dapat
digunakan untuk meluruskan sambungan. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari
arah sebaliknya.
Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah
agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. Karena penetrasi lebih
dalam, sisi sebaliknya dapat dilas tanpa perlu diback gouging. Contohnya adalah double SAW
(disingkat dengan DSW), yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa.
SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC), tetapi arus DC lebih
banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. Jenis lain
SAW adalah tandem arc welding, yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus, dan
bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara
otomatis. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian
kurang memuaskan. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat, kering dan harus
direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). Kawat untuk pengelasan SAW juga
mesti disimpan ditempat yang kering.
Keuntungan
Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel, low alloy steel, stainless steel
dan beberapa paduan nikel tinggi. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti
karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0,5 mm dan lebar 60 mm).
Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda, sehingga
diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. Karakteristik
penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit,
sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu
pengelasan. Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal
terhadap logam las cair, sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi.
Sebagai sebuah proses las busur terbuka, SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini
memberikan kenyamanan kepada juru las. SAW adalah proses las rendah hydrogen, tetapi
kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai.
Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi
menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Pada umumnya tampilan bead yang
halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat
las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan.
Kelemahan
Di dalam prakteknya, proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih
banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan
dengan posisi datar. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama
pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas
sambungan, meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. Waktu pemasangan
untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW, sehingga proses ini
tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. Apabila menggunakan panas masukan lebih
besar, bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. Keadaan ini menyebabkan
hilangnya sifat impact, yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. Pada pengelasan
dengan lapisan banyak, harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat
mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las, karena unsur-unsur ini akan
menaikan kekerasan, menurunkan ketangguhan, dan menimbulkan masalah retak pada sour
service.
Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW:
1. Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan
kerak pada sambungan tidak sempurna.
2. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. Hal ini terjadi karena slag
terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan.
3. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat. Hal ini terjadi pada pengelasan
dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar.
Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux
Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux, tetapi kontrol
kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat
dan menggunakan flux netral. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan
dengan proses pengelasan yang lain, karena penetrasinya lebih dalam. Kelarutan logam induk
ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan
ketika memilih kombinasi kawat/flux, terutama pada logam-logam tipis. PWHT akan
mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength. PWHT penting sekali
dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. Pengaruh
PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux.
Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux
yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna.
Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak
banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. Walaupun
peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis, proses las SAW kurang memuaskan dari
pada GMAW karena GMAW lebih serba guna.
Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar
seperti tangki, pressure vessel, kapal, anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah
laut. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda
lembaran ataupun berupa kawat.
1.1.6. Electroslag Welding dan Electrogas Welding
ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk
mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. Pemakaiannya yaitu pada
pengelasan pressure vessel, kapal, dan struktur. Ada dua jenis proses las ESW:
- Metode panduan tidak terumpan (konvensional).
- Metode panduan terumpan.
Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda. Pada kedua
jenis proses pengelasan ESW ini, plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal
dengan jarak kira-kira satu inch, kemudian dilas naik secara vertikal. Permulaan tab dimulai dari
bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas.
Pada ESW konvensional, sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah
diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan, untuk menahan logam cair tetap
berada pada tempatnya sampai membeku. Proses ini dimulai dengan menyalakan busur
diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara
pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu tembaga. Butiran flux diletakkan pada
cekungan. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses, dan berlangsung terus sehingga
terbentuk slag konduktif. Segera setelah slag menjadi konduktif, busur padam dan slag tetap
cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda
kerja. Selama proses pengelasan berlangsung, flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga
ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. Resistansi panas slag melelehkan filler wire
dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair, yang ditahan oleh sepatu tembaga.
Selama pembekuan, sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. Satu atau lebih
kawat dapat digunakan, tergantung pada tebal plat. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim
elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas
pressure vessel.
Gambar 100-13. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda
ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan
kawat elektroda berada pada sambungan, dan sepatu tembaga berpendingin air permanen.
Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. Hal ini membuat kawah
las muncul di dalam kampuh. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam
las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda
terbungkus dengan lobang besar). Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk
pengelasan logam-logam tebal.
Electrogas Welding
EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW, tetapi berbeda
dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. Kawah las ditutupi
oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. EGW terbatas pemakaiannya
pada benda-benda tipis, biasanya kurang dari 2 inch. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu
sepatu dapat dilepas, yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan.
Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau
oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semi-otomatis. Sambungan las pada
EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V
dikerjakan dengan proses las yang lain.
Keuntungan
Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan
pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan
proses-proses las yang lain. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal
dibengkel-bengkel, sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. Persiapan
sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan
dibandingkan dengan metode lain.
Kelemahan
Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low
Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low
alloy steel dengan posisi vertikal. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama, tetapi dapat
diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. Pentingnya waktu pemasangan berkurang
dengan bertambah tebalnya logam las. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk bead. Retak garis
tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las)
rendah. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu), karena
kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. ESW dan EGW mempunyai panas masukan
sangat tinggi. ESW memiliki panas masukan paling tinggi, menghasilkan pengelasan dengan
butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. Pengelasan
ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan
selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. Perlunya normalizing
setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan
dilapangan.
Panas masukan EGW tidak sebesar ESW, tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah
HAZ. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch
toughness lebih buruk. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian
EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF
atau lebih.
Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada
shell ring untuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. EGW
digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak.
1.1.7. Stud Welding
SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. Proses las jenis ini digunakan
untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. Proses las SW menggunakan welding
gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur
antara welding stud dengan base metal. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di
bawah stud meleleh, stud dipaksa melawan base metal karena tekanan, dan terjadi pembekuan.
Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan
daerah HAZ yang sempit.
Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge.
Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus,
pengatur waktu otomatis, dan gun genggam. Capasitor discharge stud welding menggunakan
energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. Stud bisa
dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. Persiapan permukaan
sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. Kerak
dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau
abrasive blasting.
Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk
mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa, pressure vessel dan tangki, dan untuk
pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Kualitas stud welding harus diperiksa pada
setiap awal perubahan, untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan
persiapan permukaan sudah memuaskan. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa
360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari
sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk memastikan apakah stud sudah
terpasang dengan baik. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus
selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW.
1.1.8. Oxyfuel Gas Welding, Braze Welding dan Brazing
Oxyfuel Gas Welding
Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base
metal dan menghasilkan penyatuan, biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam
bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling
biasa dipakai, dengan temperatur nyala api sekitar 5600oF. Propane, gas alam, dan alternatif lain
dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya
terlalu rendah. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong, preheating dan brazing,
apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. Gas welding pada
umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. Meskipun
demikian, OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2
inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. Gas welding juga digunakan pada
pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. Gambar 100-14 memperlihatkan detail
peralatan OFW. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan
dalam OFW.
Gambar 100-14. Peralatan Oxyfuel Gas Welding
Gambar 100-15. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene
Keuntungan.
OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel, mudah diangkut dan tidak ada persyaratan
terhadap sumber tenaga listrik. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan
untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan, pembengkokan, preheating dan brazing.
Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala
api, panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). Gas welding
dengan nyala carburizing menghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan.
Kelemahan
OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah
perubahan bentuk. Butiran kasar, struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon
steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. Baik carburizing
ataupun decarburizing dapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan
base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. Kondisi ini bisa sangat merusak daya
tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduan-paduan yang lebih tinggi.
Braze Welding dan Brazing
Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW,
Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW,
tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja, logam dasarnya tidak. Brazing dan braze
welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF (450oC).
Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). Silver
brazing, dahulu disebut silver soldering, menggunakan paduan perak-tembaga untuk tujuan
aplikasi umum.
Pada braze welding, panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga
di atas titik lebur filler rod, tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. Filler metal kemudian
dialirkan kepermukaan yang panas, dimana terdapat flux yang sesuai, sehingga membentuk
suatu ikatan. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal.
Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah
terbakar karena bisa meleleh dalam api.
Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing
yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. Sambungan tumpul,
tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils, menghasilkan
kekuatan paling tinggi. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi
kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. Meskipun demikian,
celah yang terlalu sempit atau sama sekali tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy
mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor.
1.1.9. Cadwelding
Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang
sambungan-sambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Satu
aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead
untuk cathodic protection.
Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. Prinsip kerjanya terdiri dari
pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat
dipakai lagi. Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis.
Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam, ia akan mengalir melalui tap hole
kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. Jenis-jenis
cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat
diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar.
Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa
Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test
wire pada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium.
Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Meskipun
demikian, powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31.4 dan B31.8 piping
systems. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder
terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Mesiu mulai
dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga
menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. Paduan ini
meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal, kemudian
mengikatnya satu sama lain. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan
dan kerak pada cetakan. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang
dari cetakan sebelum digunakan lagi.
Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak
merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0,2 inci dan lebih.
Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0,2 inci harus dievaluasi tersendiri. Evaluasi harus
meliputi fluida, suhu, tekanan dan flow rate pipeline tersebut. Perhatian utama adalah
berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan, bertambah dalamnya daerah HAZ, dan
meningkatnya penetrasi tembaga.
Proses Pengelasan Lain
Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. Proses-
proses ini adalah:
- Plasma arc welding.
- Electron beam welding.
- Laser welding.
- Resistance welding.
. Flash welding.
. Projection welding.
. Resistance seam welding.
. Resistance spot welding.
- Friction and inertia welding.
- Explosion welding.
1.2.0. DISAIN SAMBUNGAN LAS
1.2.1. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan
Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali, karena akan mempengaruhi cara
mempersiapkan sambungan, urutan pengelasan, efisiensi sambungan, dan produktivitas. Setiap
pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan, posisi, kemudahan menjangkau
dan inspeksi, kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail
sambungan yang tepat. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah
dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat.
Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya
(misalnya pressure vessel, tangki dan pipa) atau pengelasan sambungan-sambungan kritis pada
struktur anjungan lepas pantai. Pada aplikasi ini, penting diketahui bahwa logam las memiliki
kekuatan dan ketangguhan yang handal, dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana
zat-zat korosif bisa berkumpul.
Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang
persis sama dengan base metal, karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik
dan tahan terhadap kelelahan, karat dan patah getas. Pengelasan dengan penetrasi sebagian dan
fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. Misalnya,
fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah
dan atas sebuah tangki, karena lebih ekonomis dari pada butt weld. Sebaliknya sambungan-
sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi, dilas dengan cara butt
weld penetrasi penuh.
Simbol-simbol standar untuk pengelasan, brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS
A2.4-86. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E.
1.2.2. Detail Sambungan
Sambungan Tumpul Persegi
Pada proses las SMAW, sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17
digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci, dan
menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. Sambungan
tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan
pembevelan. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting, mesin
gerinda, atau gunting.
Gambar 100-17. Sambungan Tumpul Persegi
Sambungan single V
Pada proses las SMAW, disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan
untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk
ketebalan hingga 3/4 inch. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan
lampu potong atau mesin gerinda.
Gambar 100-18. Sambungan Single V
Sambungan Double V
Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-
1/2 inci dengan proses las SMAW, karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit
dibandingkan dengan memakai sambungan single V.
Gambar 100-19. Sambungan Double V
Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari
sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. Kontrol terhadap perubahan
bentuk bisa menjadi lebih baik, karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi
pengelasan dari sisi pertama. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama,
pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0,67T) karena
backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. Pada sambungan yang
memiliki ketebalan sama, kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. Sambungan jenis ini bisa
dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda.
Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa.
Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari inci dengan cara SMAW,
bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai
menggantikan sambungan pipa single V standar. Karena persiapan untuk membuat sambungan
yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin, sambungan jenis ini bisa menjadi lebih
mahal dari pada sambungan single V biasa. Meskipun demikian, volume logam las yang
dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan.
Gambar 100-20. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal
Fillet Weld
Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Pelurusan
terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas
throat fillet weld tidak terbentuk. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk
las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut.
Gambar 100-21. Fillet weld
Sambungan Las pada Fitting
Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar
100-22). Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau
kurang) yang dilas dari arah satu sisi. Fitting ini bisa berupa coupling, weldolet, atau small
forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai.
Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar, dan pada umumnya untuk
pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi. Penguat
(reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad
plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri.
Gambar 100-22. Detail Pengelasan pada Fitting
1.2.3. Backing Ring dan Consumable Insert
Backing Ring Permanen
Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23).
Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan
tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif, foster crevice corrosion, dan menghalangi alat-
alat pembersih internal. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian
bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. Pada pekerjaan dimana faktor-
faktor ini tidak merupakan problem, backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan
juru las yang tidak begitu terampil.
Gambar 100-23. Backing Ring
Consummable Insert
Consummable insert, tidak sama halnya dengan backing ring, karena consumable insert ini ikut
Consummable insert, tidak sama halnya dengan backing ring, karena consumable insert ini ikut
terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. Ring jenis ini dipakai
untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi, yaitu butuh bentuk bead yang lebih
baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. Consumable insert memiliki
bermacam-macam bentuk disain. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-
mula atau sesuai dengan bentuknya, seperti:
Grinnel inserts (berbentuk persegi datar).
Y ring inserts.
EB (electric boat) inserts (berbentuk ring).
Kellogg inserts (flattened round wire).
Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat
selama mesinasi dan pelurusan, agar insert terhindar dari incomplete fusion. Salah satu toleransi
untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah 0,010 inci. Consumbale insert pada
umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai
komposisi kimia sama dengan filler metal. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada
pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang
sempurna. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS
A5.30.
1.2.4. Perubahan Ketebalan
Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. Contoh umumnya adalah
penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda, seperti elbow schedule 80 dengan pipa
schedule 40, dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan
pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima. Taper bervariasi terhadap
code yang berbeda. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang
lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis.
Gambar 100-24. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda
Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan
diameter luar tidak kosentrik. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih
tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain.
Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat
tegangan tidak dilanggar.
Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada
sambungan butt weld, karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. Disamping itu
sambungan-sambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan
bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration.
Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama, harus dilakukan taper apabila
beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis, atau apabila beda ketebalan
lebih dari 1/8 inci, yang mana yang lebih kecil, lihat Gambar 100-25. Transisi bisa dibuat dengan
berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam, seperti weld buildup, pengerindaan,
atau pembevelan dengan lampu potong. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-
lasan.
Gambar 100-25. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda
1.2.5. Persyaratan Code
Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi.
ASME Code for Boilers and Pressure vessels.
ANSI/ASME B31.3 Code for Piping.
ANSI/ASME B31.4 Code, B31.8 Code dan API Std. 1104 for pipelines.
API Std. 12D, 620, 650 for storage tanks.
AWS D1.1 for structures.
Pressure Vessel.
Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII, Division 1. Disain
sambungan harus memberikan akses, dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi
yang dibutuhkan.
Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal
tidak sama. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal
pada bagian yang berdekatan, yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak
sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat.
Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup
untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. Leher nozzle harus dipasang
pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. Leher nozzle yang dimasukkan
kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh
atau penetrasi sebagian; meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan.
Piping.
Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31.3.
Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci, bagian dinding yang lebih tebal harus
di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. Ukuran
perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1, tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari
30 derajat. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan, mempermudah pengelasan root pass,
dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. Counterboring atau
tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum.
Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda, terutama
apabila yield strengthnya juga berbeda.
1.2.6. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld

Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. Gambar 100-27
sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk
menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld.
Gambar 100-26. Istilah-istilah pada Fillet Weld
Istilah-istilah standar
Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam
contoh berikut adalah:
S = normal stress, psi.
Ss = shear stress, psi.
M = bending moment, in-lb.
P = external load, lb.
L = length of weld, in.
h = size of weld, in.
Pada fillet weld, h = fillet size.
Pada butt weld, h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las.
Gambar 100-27. Butt Weld dengan Gambar 100-28. Fillet Weld dengan
Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung
Fillet Weld.
Gambar 100-29. Bending Momen pada Gambar 100-30. Single Fillet Weld
Fillet Weld Pada Beban Paralel
Gambar 100-31. Double Fillet Weld dengan
Beban Paralel.
1.2.7. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las
Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan
istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda, diikuti dengan
posisi-posisi pengelasan untuk las kampuh, fillet weld dan pengelasan pipa. Diperlihatkan juga
simbol-simbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las.
Gambar 100-32. Sambungan- Gambar 100-33. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal

Sambungan Las Kampuh Ganda
Gambar 100-34. Posisi-Posisi Gambar 100-35. Posisi
Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada
Kampuh Fillet Weld
Gambar 100-36. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa
Gambar 100-37 a. Simbol-Simbol Las Standar AWS
Gambar 100-37 b. Simbol-Simbol Las Standar AWS
1.3.0. KOMPOSISI LOGAM LAS
Pada umumnya, semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat
dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. Data bermacam-macam paduan
disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi
ASTM dan ASME yang dipakai, batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis, serta
penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat, heat treatment, proses pengelasan,
dan pemilihan jenis-jenis filler metal. Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan
pada Bab 3, Praktek Pengelasan.
1.3.1. Filler Metal
Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat
mekanis sama dengan logam dasar. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda
apabila:
Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu, misalnya pengelasan material 13 Cr dengan

mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe.
- Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus, misalnya pemakaian carbon steel pada suhu
rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni.
Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal), misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless
steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe.
AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon,
juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. Spesifikasi ini secara teratur
diperbaharui, dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada
nomor spesifikasi. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau proses-
proses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya.
ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal, yaitu ASME Section II, Part C Boiler and
Pressure Vessel. Spesifikasi ini mirip dengan AWS. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan
penambahan huruf SF pada nomor AWS, misalnya SFA5.1.
Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah
yang memberikan informasi, baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan.
Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. Elektroda ini bisa dibalut
oleh flux, polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW, GMAW,
FCAW, GTAW dan SAW.
: Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain

dari menghantarkan arus.
: Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur
(menghantarkan arus) atau sebagai welding rod.
EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan).
B : Artinya brazing filler metal.
: Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing
Filler metal.
RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW.
F : Singkatan dari flux pada proses las SAW
IN : Singkatan dari consumable insert.
Gambar 100-38. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS.
1.3.2. Elektroda SMAW
Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung.
Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput
pembungkusnya (coating). Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan
berlangsung. Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut, tergantung dari jenis
elektrodanya, yaitu:
Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh
oxygen, nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara.
- Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam.
- Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las.
- Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las.
- Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum, nikel dan chromium pada baja-baja
paduan rendah.
- Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian.
Elektroda carbon steel, menggunakan sistem empat digit. Lihat Gambar 100-39, berdasarkan
AWS A5.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. Dua digit pertama memberikan
informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi, misalnya E-60XX atau E-70XX. Digit
ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan
informasi mengenai jenis coating, jenis arus dan polaritas arus. Jenis coating akan menentukan
posisi pengelasan, karakteristik pengelasan, dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan.
Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62.000 psi dengan coating dari
jenis sellulosa. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi, penetrasi busur dalam dan
kuat, dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. Elektroda E-7018 memiliki tensile
strength minimum 72.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi.
Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi, busur berbentuk halus dengan penetrasi
sedang, dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik.
Gambar 100-39. AWS A5.1- Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel
Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5.5, dimana sistem klasifikasinya sama
dengan elektroda carbon steel, tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan
informasi mengenai komposisi kimianya. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi, memiliki
tensile strength minimum 100.000 psi atau lebih, mempergunakan system 5 digit, misalnya E-
10018-D2. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength. Tensile strength minimum
bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT, tergantung dari
klasifikasinya. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja, memberikan
informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah
elektroda dengan coating jenis low hydrogen, mengandung serbuk besi dengan komposisi
nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo, dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum,
yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi
sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda).
Gambar 100-40. AWS A5.5 Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel
Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan
diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit
terakhir). Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). Kedua coatingnya adalah
jenis low hydrogen, tetapi karakteristik lasnya berbeda. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi
dan arus pengelasan yang digunakan. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15)
mempunyai cairan slag sedikit, umumnya tahan terhadap retak, cocok untuk pengelasan semua
posisi.
Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las
cenderung berbentuk cekung. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal.
Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating
titanium, dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur.
Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium.
Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. Elektroda ini mendepositkan logam
las stainless steel jenis 316. Elektroda ini memiliki lapisan kapur, yang cocok untuk pengelasan
semua posisi, dengan arus DC polaritas terbalik. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las
stainless steel 12% Cr. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok
untuk pengelasan semua posisi, tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas
terbalik. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5.4.
Gambar 100-41. AWS A5.4 Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel.
Coating pada Elektroda SMAW
Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap
kelembapan apabila berada di udara terbuka, sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah
tertutup rapat, dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan
penyerapan uap air. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. Elektroda
dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR, sekarang banyak dibuat oleh
beberapa manufacturer. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa
digunakan setiap saat.
Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead
cracking. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda
tersebut. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah
wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang, yaitu
suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level
kekuatan.
Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar
100-42, harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh
coating, atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi
suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan.
Gambar 100-42. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang
Direkomendasikan
Gambar 100-43. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan
1.3.3. Elektroda GMAW dan FCAW
Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW
berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel, low alloy steel, dan stainless steel diberikan pada
Gambar 100-44. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW
tetapi ada beberapa bagian yang berbeda.
Gambar 100-44. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel, Alloy Steel dan Stainless Steel pada
Proses Las GMAW dan FCAW
Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada
spesifikasi AWS A5.18 dan A5.28, lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. Filler metal ini bisa
juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal E dan R.
Gambar 100-45. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel, Low Alloy Steel dan Stainless Steel
untuk Proses Las GMAW dan FCAW
Gambar 100-46. AWS A5.28 Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel
Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2, angka 70 menjelaskan tensile strength logam las
dalam ksi, S merupakan singkatan dari solid (pejal), yaitu bentuk kawat las, dan angka 2
memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn, Si dan lain-lain).
Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas,
tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia, misalnya
B2 untuk 1-1/4 Cr dan Mo.
Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada
Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada
spesifikasi AWS A5.20 dan A5.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. Elektroda ini
mempunyai huruf E sebagai identifikasinya.
Gambar 100-47. AWS A5.20 Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel
Gambar 100-48. AWS A5.29 Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel
Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit
pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10
ksi). Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka 1 untuk semua posisi, 0 untuk
posisi flat dan horizontal). -T adalah singkatan dari tubular electrode, dan digit terakhir (1, 2
atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux. Slag mempengaruhi manfaat dan
karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1.1.0, proses pengelasan mengenai jenis-jenis
elektroda).
Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW, misalnya E-81-T1-B2, penjelasannya sama
kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti
elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr- 1/2 Mo.
Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi
AWS A5.9 dan A5.2. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga
digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan E dan R (untuk rod). Jenis
stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. Akhiran Si digunakan apabila filler
metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi, yang ditambahkan guna meningkatkan sifat
mampu las. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan
awalan E stainless AISI 316, T singkatan dari tubular, dan mempunyai akhiran angka yang
memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan. Misalnya angka 1 untuk CO2 dan 3
untuk berpelindung sendiri.
1.4.0. PREHEAT
1.4.1. Alasan Melakukan Preheat.
Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. Preheat kadang-
kadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress), meningkatkan
ketangguhan, dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ.
Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan. Retak
hydrogen disebut juga dengan retak tertunda, retak dingin atau underbead craking yaitu retak
yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karena hardenability logam kerja sangat
tinggi. Gambar 100-49, memperlihatkan beberapa penyebab retak, preheat yang tidak tepat,
hardenability plat yang tinggi, dan masalah-masalah lain, yang menjadi penyebab hampir
separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur.
Gambar 100-49. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur
Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau
underbead crack. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan
tinggi, terutama pada root pass. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack)
karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga
48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon
rendah atau baja karbon biasa.
Selama retak hydrogen terjadi, tiga faktor berikut ini pasti ada :
- Hydrogen.
- Tegangan tinggi.
- Kekerasan logam induk sangat tinggi.
Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas.
Hydrogen.
Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang
terdapat selama proses pengelasan, yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las.
Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018, sering digunakan untuk membatasi jumlah
hydrogen masuk ke dalam logam las. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen, apabila
kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan.
Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las
dengan kecepatan lebih tinggi, dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti
mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen.
Stress Level.
Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika
logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut, dan juga oleh yield strength logam induk
dan logam las. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi, semakin besar
kemungkinan terjadinya retak.
Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan, derajat
kekangan sambungan perlu diperkirakan. Namun demikian, kekangan tersebut sulit dihitung,
karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las, geometri sambungan, tebal logam dasar,
kelurusan dan desakan luar (external constrain). Perkiraan besarnya kekangan sering
disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. Suhu preheat sering
dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari
sambungan yang dilas. Namun demikian, ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana,
pengelasan nozzle pada pressure vessel, dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners
pada anjungan lepas pantai. Semakin besar kekangan sambungan, semakin besar suhu preheat
yang diperlukan.
Kekerasan Baja.
Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ
tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. Kerentanan mikrosruktur diukur secara sederhana
dari kekerasannya, yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak.
Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan
mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat.
Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat, dimana suhu
preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan
mikrostruktur menjadi lebih rendah. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri
sambungan, besarnya panas masukan dari proses pengelasan, interpass temperatur dan suhu
lingkungan.
Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability).
Pada laju pendinginan yang diterapkan, baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan
mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon
equivalent (CE). CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur
paduan dalam bentuk ekivalensi-nya, dengan unsur carbon dalam besi. Rumus hardenability
diberikan pada bagian akhir bab ini. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan
hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan
memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen.
Gambar 100-50. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Bead-on
Plate Test
Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah
Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan
unsur-unsur paduan lain, terutama manggan. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon
biasa (plain carbon steel), karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum.
Ini adalah jenis baja yang sangat biasa, terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana,
piping, pipe line dan baja struktur.
Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels
atau baja HSLA. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. Baja ini
sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa.
Namun demikian baja ini memiliki masalah, karena ia memiliki kandungan unsur paduan,
meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa
retak hydrogen. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja
karbon biasa.
Pada awal tahun 1980-an, karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaan-perusahaan
baja membuat baja generasi lain, disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels
atau baja TMCP. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana.
Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain, yang secara signifikan lebih
rendah agar hardenability-nya lebih rendah. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih
rendah, timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja, dimana air dialirkan
secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling, dan menguncinya dalam
bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki
kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan.
Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. Ada sedikit
perubahan, seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi
untuk mengendurkan mikrostruktur butiran, tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh
dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi.
Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja
Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja
HSLA sudah lazim digunakan dahulunya. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga
teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator
dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik
masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. Apabila
pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP, penghematan
signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari
persyaratan preheat.
1.4.2. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa.
Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal
tahun 1940. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International
Institute of Welding, yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW.
CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi
dan tensile strength dari 60-100 ksi. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0,20 % atau
lebih. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja, carbon ekivalen dibatasi dengan
suatu nilai maximun.
Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada
Gambar 100-51.
Gambar 100-51. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW
1.4.3. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP
Rumus Pcm.
Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.
Meskipun demikian, kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian
rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk
menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja
tersebut.
Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun
1970, meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah
seperti baja HSLA dan TMCP. Rumus ini disebut dengan rumus carbon equivalent Pcm.
Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B
Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah
dan tensile strength 60-130 ksi. Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon
eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0,18 %.
Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan
sifat kimia baja, potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan
sambungan.
Batasan Rumus Pcm.
Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini:
Unsur Persen berat, wt %
C 0,07 - 0,22
Mn 0,40 - 1,40
Ni 0,0 - 1,20
Mo 0,0 - 0,70
Ti 0,0 - 0,05
B 0,0 - 0,005
Si 0,0 - 0,60
Cu 0,0 - 0,50
Cr 0,0 - 1,20
V 0,0 - 0,12
Nb 0,0 - 0,04
Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat
rumit. Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi
hydrogen harus diperkirakan. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat
ditentukan. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi
penghematan karena penghapusan preheat, harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan. Asumsi
ini meliputi:
- Tebal benda kerja mulai dari 3/4 2 inci.
- Panas masukan mulai dari 17 30 kJ/cm
- Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur)
- Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1,0 5,0 ml/100g)
Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP.
Gambar 100-52. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm
Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum. Sifat kimia dari baja
yang dibuat berubah secara cepat. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA
diperkenalkan, korelasi Pcm yang lain sedang berkembang. Misalnya, boron, vanadium dan
niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam
rumus Pcm. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus, peningkatan pemakaian baja
TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula, dan hendaknya digunakan
untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru. Apabila seorang fabrikator atau
pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan.
1.4.4. Preheat Pada High Alloy Steels
Chrome-Moly Steels
Paduan-paduan seperti 5 Cr, 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang
ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength),
untuk memperbesar yieldnya. Sebagai contoh, chromium ditambahkan supaya tahan terhadap
karat, atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. Karena
penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability, diperlukan preheat untuk mencegah
retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ.
Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW.
Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm, yaitu
baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat.
Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa
perlu diberi PWHT. Misalnya, sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi
untuk menghindarkan PWHT. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga baja-baja yang
akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. Prosedur ini menahan
suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai, sehingga
hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar.
Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras
(hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai, maka suhu preheat harus
dipertahankan selama satu jam, sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu
lingkungan, agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. Apabila penghentian ini hanya
sebentar, suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. Apabila
penghentian ini memakan waktu lama, dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga
dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. Hal ini
dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhu stress relief dalam
waktu singkat. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF, diikuti pendinginan
lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan.
Stainless Steel
Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300, memiliki sifat tidak mampu keras (non
hardenable). Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga
tidak perlu diberi preheat.
Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12
% Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. Preheat ditentukan dengan menggunakan
rumus IIW.
Casting Iron
Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon, agak mirip dengan carbon steel,
Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon, agak mirip dengan carbon steel,
tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali, sehingga carbon akan
membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. Kandungan unsur carbon pada casting
iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %, bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0,2 %.
Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih
tinggi dari pada carbon steel. Preheat mutlak diperlukan.
1.4.5. Persyaratan Code dan Perusahaan
Rekomendasi Preheat Perusahaan
Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan

Chevron untuk berbagai macam bahan. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan
adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW, dan keuntungan
ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak
diketahui. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu, maka preheat
berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran
fabrikasi yang sangat tinggi. Lihat pasal 1.4.3.
ASME Section VIII
ASME Sect. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib
preheat. Rekomendasi nonmandatory dinyatakan pada Appendix R. ASME Code menyatakan
bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan, karena banyak variable-variabel yang
mempengaruhi preheat, seperti dijelaskan pada awal pasal ini. ASME Section VIII, Sections UCS-
56 dan UHA-32, mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logam-logam
tersebut telah diberi preheat.
AWS D1.1 Tabel 4.2.
American Welding Societys Structural Welding Code-Steel (AWS D1.1), Tabel 4.2
merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk
proses las low hydrogen dan non-low hydrogen. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan
hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan berlebihan (seperti dijumpai
dari pengalaman). AWS D1.1, Tabel 4.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara
konvensional, yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0,45.
Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1.1, Tabel 4.2 secara berbeda-
beda. Sebagai contoh, pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang
biasa dipakai, sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel
4.2. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis
difabrikasi, sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS.
AWS D1.1 Appendix XI.
Preheat minimum dalam AWS D1.1, Tabel 4.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP.
AWS D1.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum
yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP. Revisi tersebut dicantumkan
dalam nonmandatory Appendix XI, Guideline On Alternative Methods for Determining
Preheat. AWS D1.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati-
hati dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu, dalam menggunakan guideline ini.
Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh
Tabel 4.2, dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur.
Gambar 100-53. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW
1.4.6. Cara Lain Menentukan Preheat
Uji Sifat Mampu Las
Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu
preheat. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk
menentukan akurasi syarat preheat minimum. Sebagai contoh, test ini bisa digunakan secara
akurat terhadap simulasi kekangan. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan
test kekangan Y-groove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum.
Preheat Puaca Dingin
Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun, perlu dilakukan preheat untuk
mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity, yang timbul karena tangkapan air dari
permukaan logam selama pengelasan. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan, apabila
suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. Apabila suhu
lingkungan di bawah 50oF, benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh
dengan tangan atau sekitar 100oF.
Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF, diperlukan prosedur khusus untuk

mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan.
1.4.7. Cara Melakukan Preheat
Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat
Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat. Panas
harus diberikan pada bidang yang cukup lebar, sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan
turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Pada umumnya,
jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal
pada pengelasan pipa, pressure vessel dan tangki.
Metode Preheat.
Gas Burner. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena
sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. Meskipun
demikian, alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas, oleh karena itu inspeksi untuk
preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. Inspeksi
mengenai preheat akan dibicarakan kemudian.
Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las, digunakan gas burner berbentuk
ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu
diperhatikan secara terus-menerus oleh operator.
Electric Heaters. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal
pada pengelasan pipa atau pressure vessel, dapat digunakan untuk keperluan preheat.
Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan dua halves (setengah lingkaran) yang
bisa dibuka pada logam las, dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan
preheat di daerah logam las. Setelah pengelasan, gulungan dibuka kemudian ditutup dengan
insulasi PWHT. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu
preheat.
Radiant Heater. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak
menimbulkan asap, kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam
daerah pengelasan. Meskipun demikian, apabila dibandingkan dengan torch, radiant heater
lebih mahal dan tidak praktis. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk
melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet, dimana kondensat dari alat pemanas
nyala terbuka, dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. Radiant heater
yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas
tahanan listrik Ni-Cr. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik, wire screen,
atau batu berpori juga banyak tersedia. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating
selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel.
Panas Induksi. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT,
tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan
(resistance heating coil). Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung,
karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan.
Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi,
dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai.
1.4.8. Inspeksi Preheat
Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa
saat setelah pengelasan selesai, ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah
pengelasan selesai. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda
menjadi perhatian utama. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah
baja carbon rendah atau baja carbon biasa.
Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test, atau dye
penetrant test. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan
ultrasonic test. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri
(lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi).
Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi
anjungan lepas pantai, jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan
frekwensi tinggi, kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak
fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak.
Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. Harus
ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah, terutama
saat membuat tack weld. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering
terabaikan. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka
dapat diluar usaha produktif preheating
Pengukuran Temperatur
Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. Besarnya suhu
dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. Cara lain yaitu
dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu.
Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. Meludahkan merupakan petunjuk
yang baik untuk suhu sekitar 200oF. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan
mempunyai suhu sekitar 100oF.
1.4.9. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating
Kontrol Interpass Temperatur
Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass

temperature, yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama
melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi
untuk mencegah retak hydrogen tertunda, dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat
lainnya. Pada umumnya, panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk
mempertahankan suhu preheat secara tepat, sehingga perlu pemanas tambahan lain. Meskipun
demikian, interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati, seperti
pada pengelasan pipa dengan SMAW, dapat memberi panas masukan yang cukup untuk
menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima.
Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak
diinginkan, dan juga menurunkan kekerasan. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan
lapisan banyak, yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. Panas masukan yang
tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan,
sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. Interpass
temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat.
Line Heating
Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan

logam secara lokal, guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut
sesuai dengan keperluan, dengan pengaruh upsetting lokal nyala api. Proses ini disebut flame
straightening atau line heating. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan
anjungan lepas pantai. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu, karena ada
kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. Kondisi ini
menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan, yang tidak diperbolehkan dalam
banyak pemakaian, apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras.
Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah.
1.5.0. HEAT TREATMENT
1.5.1. Postweld Heat Treatment
Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan
selesai. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan
sisa. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld
heat treatment (PWHT), dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan
kontruksi pipa. PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief)
dan bisa juga disebut dengan tempering. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau
hanya setempat.
PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini:
1. Mengurangi tegangan sisa (residual stress).
2. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ
3. Meningkatkan ketangguhan (toughness).
4. Mengeluarkan hydrogen dari logam las.
5. Menghindarkan kerja dingin dari logam las.
6. Meningkatkan keuletan (ductility).
7. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking)
dan serangan karat.
8. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining.
Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1.5.2. Perlakuan panas suhu tinggi lain, termasuk
annealing, normalizing, dan quenching dibicarakan pada pasal 1.5.3.
PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code, ANSI/ASME B31 Code for
Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. Hal ini berdasarkan pada material,
tebal, syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. Petunjuk perusahaan terhadap
PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat
tambahan, dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif.
Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code, ANSI Piping
Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT. Gambar 100-55
memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT,
annealing, normalizing dan hardening) dari berbagai bahan.
Gambar 100-54. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes,
ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron
Gambar 100-55. Spesifikasi Waktu, dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron
Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan
Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak
tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak,
pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu
dengan memberi perlakuan panas pada logam. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan
persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan.
Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan
karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan, sehingga retak ini bisa
juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang
memiliki carbon equivalent tinggi.
Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan
panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. Hasil perlakuan panas terhadap
tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment.
Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. Vessel untuk
pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization,
yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir.
Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil, hampir tidak pernah diberi heat treatment
karena ada resiko sensitization.
Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride
external. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai, plant washdown, air pemadam
kebakaran, atau dari insulasi. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. Dengan demikian,
praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan
mudah. Pada umumnya, pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih, diberi perlakuan panas
sedangkan yang lebih kecil tidak. Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih, secara kasar
akan mengurangi 80 % bahaya, dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat
treatment terhadap semua pipa. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan
oksidasi pada valve-valve kecil.
Alasan PWHT
PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan.
Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. Heat treatment dengan
suhu lebih tinggi, seperti annealing atau normalizing, juga mengurangi tegangan sisa, tetapi
metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama.
Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan,
PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi.
PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress
corrosion cracking), dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat.
Gambar 100-56. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron
Bendabenda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel, atau
belokan-belokan pipa dan tubing pada alat penukar panas, sering membutuhkan heat treatment.
Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work), akan
meningkatkan stabilitas dimensional, daya tahan terhadap patah getas, dan daya tahan
terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. ASME Section VIII, Division 1 pada
umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin, bila
perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %, dan
persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service, impact testing, tebal lebih dari 5/8 inci,
pengurangan ketebalan sebesar 10%, dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging).
Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head, dan rumus untuk
menghitung perpanjangan serat ekstrim.
PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ, yang menjadi
keras karena pengaruh pendinginan cepat, yang berasal dari suhu tinggi. Pada baja chrome-
moly dan baja diperkeras lainnya, tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam
PWHT. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan, juga meningkatkan ductility dan
toughness. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah
meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen.
Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. Sering lebih
praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk sub-asemblies,
kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangi residual stress dan memperkecil resiko patah
getas. Contoh struktur yang dirakit dilapangan, dan berasal dari sub-assemblies yang difabrikasi
di bengkel las dan diberi PWHT, adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada
shell plate lantai tangki. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola
berukuran besar. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari
bangunan besar dan jembatan-jembatan.
Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah.
Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. Pada bahan-bahan
tertentu, dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. Section UCS-56
ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu
penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah.
Penurunan suhu di bawah Holding time minimum
holding temperature normal, oF dengan suhu diturunkan
hr/in. dari ketebalan
50 5
100 4
150 10*
200 20*
* Hanya untuk material P-No.1, Group No.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70).
Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan, tingkat tegangan sisa pada pengelasan
setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF.
Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan
diberikan pada Gambar 100-57. Karena carbon steel bersifat ulet, suhu PWHT rendah ini dapat
diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. Suhu lebih rendah tidak
diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan
atau daerah HAZ, guna menghindarkan retak getas hydrogen, atau retak tegangan sulfida.
Gambar 100-57. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja Carbon-
Mangan
Pada baja chrome-moly, ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan
panas yang lebih rendah. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja
tersebut tinggi, sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium, dan juga karbid
molybdenum akan menahan tempering. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly
terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa, prosedur membutuhkan
heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF, minimal selama 2 jam. Heat treatment ini
dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah
HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi.
Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu, untuk
menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. Perlakuan panas terhadap
material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code),
sangat tidak memuaskan. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10.000 jam)
pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF.
Gambar 100-58. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel
Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting, karena apabila baja ini
ditinggalkan sewaktu dilas, atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan
tempering yang cukup, daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai,
dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti
retak tegangan sulfida (SSC).
Pada pengelasan antara dua material berbeda, suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah
suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. Namun demikian beberapa
kombinasi, seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo, harus dipertimbangkan
secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada
salah satu material.
Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT
Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi.
Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk
menghindarkan gradien suhu yang tinggi, karena bisa menyebabkan distorsi dan
mempengaruhi tegangan tinggi. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai
berikut:
Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam, tetapi tidak
lebih dari 450oF per jam.
2. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-
ft
3. Selama waktu penahanan, beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF.
4. Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih
dari 500oF per jam.
ANSI/ASME B31.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan, karena perubahan
bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa, karena simetri dan fleksibelitasnya. Hal
ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan, tetapi apabila
spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace), harus ada
pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi.
Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa
Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan, PWHT
terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling
rendah, karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat
treatment. Untuk tujuan perlindungan lingkungan, dimana diperlukan tegangan sisa rendah
dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis, pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat
untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik.
Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut, untuk memperoleh

pengurangan tegangan sisa maksimum, selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar.
Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59.
Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut:
BW = 2 x { [2,06 x (R x t)1/2] + 1}
Dimana : BW = Band width
t = Tebal pipa
R = Jari-jari tengah dinding.
Gambar 100-59. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan,
untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal inch atau Kurang, pada Posisi Horizontal.
Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih, disarankan ada dua
daerah pemanasan, yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6.
Pada pemanasan tunggal, thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. Thermocouple harus
diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. Lihat Gambar
100-60 dan Gambar 100-61, untuk lokasi peletakan thermocouple, pita pemanas dan insulasi
pipa las.
3. Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. Untuk pipa 12 inci atau
kurang, paling sedikit gunakan satu thermocouple. Untuk pipa lebih dari 12 inci, dua
thermocouple. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah
las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater.
Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. Pasang pemanas tahanan sehingga
terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. Bila
mengelas pipa dengan flange, flange harus dililit dengan resistance-heater untuk kompensasi
material yang tebal.
Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan,
minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun
dua lapis satu inci dapat dipakai, tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai
heat losses lebih rendah. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau,
panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus
digunakan dalam pipa. Pada pengelasan pipa dengan flange, flange harus ditutup sempurna
dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange
dan pipa dan lebih dari 9 inch.
Gambar 100-60. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa
Gambar 100-61. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa
Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan
1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan
membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang
lebih lebar dan lebih baik.
Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan
Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT

terhadap bagian-bagian baja dan equipment. Karena alasan ini, ANSI/ASME B31 mensyaratkan
pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya.
Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las, bukan daerah HAZ atau yang lainnya.
Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester
seperti Telebrineller. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam
pengoperasian, akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. Batas kekerasan logam las dari
perusahaan Chevron adalah seperti berikut:
Carbon steel 200 BHN Max.
Carbon-moly steel 215 BHN Max.
Chrome-moly steel 215 BHN Max.
12-Chrome steel 235 BHN Max.
Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331.3.1 ANSI/ASME B31.3 lihat Gambar 100-
54. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida
pada pemakaian asam basah (wet sour service).
Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan
kekerasan deposit rata-rata logam las, pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan
pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. Pengujian ini disebut dengan microhardness,
menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester.
Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat, yang digunakan untuk
Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat, yang digunakan untuk
pemakaian seperti sour service. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test.
Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan, dan kekerasan pada logam las dan
daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah
permukaan las). Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline,
menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan
beban 5 kilogram. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di
bawah permukaan dalam dan luar bahan.
PWHT Stainless Steel dan Clad Plate
Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan
daya tahan terhadap retak tegangan karat, yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari
pengelasan atau kerja dingin (cold forming). Supaya efektif, temperatur harus cukup tinggi
untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. Heat treatment
pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai, dan
pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. Sensitization bisa mengurangi
daya tahan terhadap karat antar butiran, tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil, akan
menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. Suhu membuang tegangan
yang direkomendasikan untuk stainless steel, adalah 1550-1650oF untuk semua grade. Logam
las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF, dan untuk
alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. Namun demikian batasan suhu
ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai, untuk menghindarkan retak
tegangan karat (stress corrosion cracking). Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan, maka
kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan
pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L.
Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate, ditentukan
oleh jenis dan tebal backing plate. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF
pada baja vessel, akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade
stainless steel. Karena alasan ini, pengaruh pengelasan dan heat treatment harus
dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. Solusi terbaiknya yaitu
dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada
cladding.
Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding.
Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi, karena ada perbedaan besar pada koefisien
ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. Apabila clad plate dipanaskan,
stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing, tetapi tidak
berhasil, jadi yieldnya mengalami tekanan. Apabila clad plate mendingin ke suhu lingkungan,
cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing, tetapi lagi-lagi
tertahan. Hasilnya, cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi
yang dilaskan.
PWHT untuk Paduan Nonferrous
Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment, untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal
Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment, untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal
dari pengelasan atau cold forming, supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau
stress corrosion cracking. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress
equalization). Pada suhu rendah ini, tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak
penurunan tegangan sisa. Supaya benar-benar efektif, heat treatment harus menggunakan suhu
yang mendekati seperti pada anealing. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. Paduan
tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-
1500oF.
1.5.2. Alternatif PWHT
Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan
meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. Metode yang
paling sering digunakan yaitu preheat suhu tinggi, menemper bead las-lasan, pemukulan
(peening) dan vibrational stress relief. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan
mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat
dan retak tegangan sulfida, adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan.
Batasan
Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai, masing-masing cara
tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. Peening
akan mengurangi distorsi, tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang
untuk retak tegangan karat, dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan
mampu keras. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara
tidak tepat. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa, tetapi dibatasi
oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja.
Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan
bahan yang memiliki toughness lebih tinggi, metode ini tidak memberikan satupun keuntungan
lain dari pembuangan tegangan panas, seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah
HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh
code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan,
dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion
cracking.
Preheat Suhu Lebih Tinggi
Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan.
Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain
untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. Daerah pengelasan dan logam dasar
dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan, perlu
diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Suhu
interpass maximum dibatasi 450oF. Karakteristik ketangguhan pada kondisi seperti yang
dilaskan (as- welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test
pressure.
Temper Alur Las.
Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap
Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap
retak getas suhu rendah, pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. Hal ini juga
diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT, yang dapat
diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon, carbon-moly dan mangan-moly. Teknik ini
menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass, sehingga
setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di
bawahnya. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan, bahwa terdapat pita
sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan, untuk menghilangkan tegangan
optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. Dengan teknik ini, apabila terdapat
banyak lapisan tipis pada pengelasan, ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang
baik. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah.
Peening
Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila
pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah
HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida.
Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal, yang akan menimbulkan
distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal, atau pada vessel. Penyusutan logam las terjadi
selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. Pemukulan dilakukan dengan
cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. Lapisan logam las yang berikutnya
akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. Peening pada umumnya
dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah, meskipun telah diterapkan
juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. Peening digunakan untuk memperbaiki
hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal, dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat
(patches) vessel dinding tebal.
Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk
melakukan deformasi plastis logam las. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihan-serpihan
pada permukaan las, akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah, karena permukaan itu akan
meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada
resiko retak terhadap logam las yang tipis. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul,
karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah
logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur.
Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat,
yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi
jarak sepanjang jalur las. Setelah setiap lapisan las, peening harus dilakukan sampai jarak punch
mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. Setelah lapisan las
didepositkan kemudian dipukul-pukul, jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci.
Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci, pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah
berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. Apabila pemukulan sebelumnya dapat menjaga
jarak punch-mark, maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan
pengelasan. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak
pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang
tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan.
Pembuang Tegangan Getar
Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi
frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah,
guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak.
Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. Keberhasilan aplikasi proses
ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi.
Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial.
1.5.3. Heat Treatment Cara Lain
Annealing
Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan
maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. Metode ini
digunakan untuk semua logam, termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. Pada baja,
material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis, diikuti dengan pendinginan
sangat lambat. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0,2 %, tetapi bervariasi untuk
kandungan carbon dan unsur paduan lain. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci
ketebalan.
Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi,
annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi, dimana terjadi
penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. Waktu pada suhu ini biasanya 15
sampai 30 menit. Apabila suhu annealing terlalu tinggi, bisa terjadi pertumbuhan butiran, dan
hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. Namun demikian beberapa stainless
steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk
meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi.
Pada austenitic stainless steel, paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya,
dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam
larutan. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap
karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju
pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi).
Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. Paduan tembaga dengan suhu 800-
1500oF, stainless steel austenitic antara 1850-2050oF, dan paduan nickel dari 1300-1900oF, lihat
Gambar 100-55.
Normalizing
Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon
dan baja paduan rendah. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las dan
daerah HAZ. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan
cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar.
Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan
karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar
di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah.
Normalizing sama dengan annealing, tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu
Normalizing sama dengan annealing, tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu
100oF di atas suhu kritis, kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. Sementara pendinginan
lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel, dan
struktur sphereodized pada baja chrome-moly. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing
akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. Baja yang dinormalizing menjadi lebih
tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing, tetapi kedua treatment ini akan mengurangi
tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ.
Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar,
pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. Hal ini
terjadi karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi, sehingga dukungan terhadap
struktur menjadi sulit. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas,
dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti, untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju
pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis, pada benda kerja.
Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang
terjadi, ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi.
Tempering
Disamping normalizing, las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan

lanjutan. Tempering meskipun sama dengan PWHT, memiliki tujuan berbeda. Tujuan
tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan.
Apabila dikerjakan setelah pengelasan, tempering diterapkan terhadap logam las dan logam
dasar.
Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan
pada suhu rendah. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan
ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan.
Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan
berikutnya, tetapi tidak selalu. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang
berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50.000 psi) disuplai
dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi
PWHT setelah pengelasan.
Quenching
Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel.
Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic
chromium nickel stainless steel, baja tahan karat ferritic chromium tinggi, dan paduan-paduan
nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan.
Pada quenching baja mampu keras, benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi,
kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. Pendinginan
atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau
minyak, atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. Ketika
mengalami pendinginan cepat, baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur
paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak, yang
dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. Akibatnya
terbentuk baja dengan sifat kuat, martensite keras (getas), dan bainite.
Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi
kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan. Tempering juga memperkecil
terkuncinya (locked up) tegangan sisa. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah
dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar, sehingga tensile
strength berkurang.
Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100.000 psi
dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las
atau bisa diberi PWHT. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150oF supaya tidak melunakkan baja
sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu
heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya. Beberapa baja HSLA
mengandung vanadium lebih dari 0,05 % dan/atau 0,002 % boron, yang bisa menimbulkan
penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu
1000-1200oF selama PWHT. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat
cracking. Oleh karena itu, umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak
diberi PWHT.
Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut
dengan age hardening atau precipitation hardening. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada
suhu PWHT setelah larutan annealing, menimbulkan pengerasan. Paduan alumunium mampu
keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. Hal ini
jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja
tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286, rentan terhadap retak selama pengelasan
berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. Untuk mencegah retak, paduan-paduan ini terlebih
dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan, kemudian setelah pengelasan dikeraskan
dengan larutan annealing dan aging.
1.6.0. PROSEDUR HEAT REATMENT
PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas
(furnace), baik di bengkel ataupun dilapangan, atau dipanaskan setempat pada pengelasan
tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja.
1.6.1. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas
PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace), yang dipanaskan
dengan bahan bakar gas, minyak atau listrik. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam
dapur pemanas lebih murah, jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat
treatment lokal. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat treatment dalam dapur
pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal
di lapangan.
Namun demikian, shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik.
Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah
berlangsung dengan baik, juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai.
Posisi Benda Kerja
Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerah-daerah
Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerah-daerah
dingin dan panas. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu, sehingga dinding belakang dan
lantai cenderung lebih dingin. Sisi sebelah atas lebih panas, sehingga benda kerja harus
diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. Apabila letak benda kerja berubah dari port burner
atau ada pergeseran nyala api, harus dibetulkan segera.
Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan, keseragaman penyangga benda kerja, dan ruang
gerak untuk pemuaian dan penyusutan.
Monitoring Suhu
Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol.
Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas,
apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan, apakah sudah dijaga tetap
baik, sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles, pergeseran burner dan lain-lain.
Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu.
Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum, seperti di bawah. Pastikan
suhu maximum thermocouple cukup tinggi.
Thermocouple Suhu maximum
Iron-Constant 1200oF
Chromel-Constant 1500oF
Chromel-Alumel 2000oF
Platinum-Rhodium 2500oF
Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah
overheating lokal atau cold spot. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis
untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi, distorsi, overheating atau
tempering yang tidak sempurna pada pengelasan.
Kesalahan serius sering terjadi, terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters
komersial, karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara
lengkap untuk memonitor suhu. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace
ditempatnya berada. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace, tetapi ia tidak
bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. Benda kerja yang
sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari
pada titik kontrol furnace.
Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan, tetapi paling tidak
satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. Menentukan berapa jumlah thermocouple
tambahan yang dibutuhkan, tergantung dari pengalaman dan pertimbangan, dan harus
dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. Untuk memperoleh hasil yang akurat,
thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan,
peening, pakai baut atau dengan thermocouple pad. Thermocouple dengan probe panjang yang
dipasangkan pada benda kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace, sering
tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu.
Laju Pemanasan dan Pendinginan
Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. Terlalu cepat panas atau terlalu
cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih
cepat dingin, dibandingkan dengan bagian yang tebal. Pemanasan dan pendinginan yang tidak
seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa, yang apabila sangat
hebat akan menjadi retak. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur
yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang.
Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini, furnace harus dapat dimatikan
dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. Menerapkan aturan yang membatasi
kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang
memuaskan. Namun demikian, apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang
diarahkan pada gas furnace panas, jadi bukan langsung pada benda kerja, maka laju
pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu
harus lebih ketat, apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks,
seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal.
Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan, dimana
perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment
800oF. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun
menjadi 800oF. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan, konsultasikan dengan ahli ilmu
bahan.
Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan
suhu sekitar 1150oF, untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau
bintik-bintik hitam, dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata.
Bentuk-Bentuk yang Kompleks
Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger, butuh pendinginan lambat
untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. Pada pekerjaan seperti ini,
lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk
pemanasan, dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaran brickwork.
Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa
daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan), dan pada tube yang berdekatan dengan
burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating).
Batasan Suhu
Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil.
Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar, sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit.
Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved (pembuangan tegangan) biasanya
pada suhu 1550 hingga 1650oF. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress
relieved yang tidak memadai, dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Pada
baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. Apabila suhu minimum
tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam, hasil pengelasan bisa menjadi terlalu
keras dan getas. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu
1400oF, bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap
pendinginan berlangsung.
Rakitan Ukuran Besar
Apabila ukuran pressure vessel, rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk
dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada, maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian
per bagian. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut
sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure
Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagian-bagian vessel yang
dipanaskan secara terpisah.
Heat treatment seperti annealing, normalizing, dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam
furnace, karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam, pada
temperatur tinggi.
1.6.2. Heat Treatment di Lapangan
Field Erected Furnaces
Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada
pekerjaan di shop, karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan.
Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris, terbuat dari pipa
diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. Tabung insulasi menjadi
furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. Field furnace yang lain
lebih rumit, terdiri dari tabung logam, atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada
struktur. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. Furnace
yang dirakit dilapangan, harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu
dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop, karena operator tidak memiliki
pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace.
Vessel sebagai Furnace
Pada beberapa pekerjaan, vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace, untuk heat
treatment lapangan. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar
permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar,
panel panas resistansi, atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. Biasanya pemanas
resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas
lainnya.
Fired Heater Tubes
Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran
heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. Namun
demikian, resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih
besar, penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di
shop, juga menjadi lebih besar. Pada heat treatment jenis ini, dibutuhkan titik-titik yang
mengindikasikan suhu lebih banyak, dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran
heater biasa. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-
data suhu, sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. Meskipun menarik,
cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru, karena akses lengkap disekitar pengelasan
terhalang ketika tube bank berada di tempatnya, dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih
sulit karena ruang gerak terbatas.
Struktur-Struktur Besar.
Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang

kompleks, sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan
thermocouple, merancang dan mengoperasikan burner, serta mengontrol suhu untuk
menghindarkan collapse atau buckling.
1.6.3. Heat Treatment Lokal
Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja.
Local heat treatment terhadap pengelasan struktur, pipa, dan bagian-bagian vessel diperlukan
untuk tujuan perbaikan, pemeliharaan, atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang
memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace, atau diangkut
dalam satu bagian utuh. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace, sama
pentingnya dengan heat treatment lokal. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah
digunakan secara berhasil pada local field heat treatment.
Penopang Benda Kerja
Sebelum heat treatment dimulai, benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai, dan
harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. Sifat-sifat
material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment, dan dapat menimbulkan
pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan, apabila struktur tidak
ditopang secara memadai. Sebagai contoh, apabila melakukan heat treatment suatu hasil
pengelasan dalam furnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U,
maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-
sama. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft, shaft tersebut digantungkan secara vertikal
dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas.
Kontrol Suhu
Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan
dengan sumber panas. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa, sehingga dapat
mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. Hal ini akan menghasilkan
kontrol gradient suhu maximum secara tepat, seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus
konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar
furnace. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment setempat, biasanya terinsulasi cukup
baik, sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk
mengukur dan memonitor suhu. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan
mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan, kemudian
melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan
instrument pencatat. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan, bagian ujung thermocouple

harus dilindungi dari radiasi langsung, dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur
tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja.
Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada
heat-exchanger, bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah
panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. Pada PWHT lokal pressure vessel, sisi
yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. Insulasi harus dibiarkan di tempat
sampai benda kerja dingin hingga 800oF.
Persyaratan Code
Selain persyaratan teknik dan metalurgi, code membuat aturan-aturan untuk local heat
treatment pada pressure vessel dan pipa. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan
oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel, dan pada pipa beserta vessel harus
dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat, dalam jangka waktu yang ditentukan. Laju
pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31.3.
Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang, pita melingkar dengan lebih dari
enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment.
Untuk pengelasan melingkar, lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak
harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. Pada umumnya, logam las dan
permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam.
1.6.4. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal
Pemanas Tahanan Listrik
Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat
treatment lokal pada vessel dan pipa, tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah.
Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat
bertahanan tinggi. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu
tinggi.
Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana, seperti halnya perangkat kawat pada insulator
tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja,
kemudian ditutup dengan insulasi. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari
elemen-elemen pemanas dan insulasi, kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan
sumber listrik. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las
sebagai sumber daya listrik.
Pada umumnya, informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller
untuk sumber daya. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel yang bisa diberi
heat treatment dengan elemen resistansi panas. Sebagai contoh, sebuah reaktor nuklir dengan
bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal.
Pemanasan dengan Nyala Api
Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT, karena kontrol
Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT, karena kontrol
suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. Pipe rings
menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil, tetapi alat
ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa, dan
pengendalian otomatisnya sulit.
Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam, telah menjadi solusi annealling
sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon, header dan penopang tube,
dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan
pengelasan. Pada pekerjaan ini, dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk
memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu
seperempat jam. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik, crayon atau thermocouple.
Pemanasan Exothermal
Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai
dikembangkan pada awal tahun 1950-an. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan
insulasinya dibuat oleh Exomet, Inc., Conneat Ohio 44030. Perangkat ini diikatkan kesekeliling
sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak, dinyalakan dan dibiarkan untuk
melakukan perlakuan panas stress relief. Setelah heat treatment selesai, lepaskan segera burned
kit dan longgarkan penutup. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan
hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran
dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. Sementara peralatan heat treatment exhothermal
lumayan mahal, tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli.
Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa, jadwal, konfigurasi pengelasan, dan batasan
suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. Pada tahun baru-baru ini Exomet
telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada
banyak daerah-daerah industri, dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar
yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. Perbedaan hasil disepanjang merek yang
sama, Flex-Anneal, selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan
berbagai ukuran dan bentuk di lapangan.
Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat

treatment pipa di lapangan. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat
beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini.
Pemanasan Induksi
Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi, yaitu dengan cara melilitkan gulungan
kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-
balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakan eddy current dan hysteresis
losses sebagai medan magnet di dalam logam, yang berubah bolak-balik secara cepat. Gulungan
yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan
pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan, dan dilapisi dengan anyaman
konduktor dan insulasi.
Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa, beams dan
vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. Mesin las AC
bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien.
Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan
mudah, pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. Karena alasan ini,
pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chrome-
moly dengan dinding tebal, untuk pembangkitan tenaga listrik. Kekurangan lainnya yaitu,
gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment.
Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar, sehingga membatasi ukuran
benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini.
Pemanasan Radiant
Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi, tetapi
paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. Metode ini mencakup pengendalian dan
penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar.
Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. Beberapa pabrik yang
menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE Heat-
Tech dan Sylvania Thermomatics). Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (Van-
Dorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat).
1.7.0. PEMOTONGAN LOGAM
Proses pemotongan thermal banyak jenisnya, dimana secara garis besarnya dapat dibagi
sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting).
Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong, alat yang tersedia,
jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja.
Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam, dapat ditemukan pada AWS
Welding Handbook, Volume 2.
1.7.1. Oxyfuel Gas Cutting
Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan
oksigen. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %,
acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. Acetylene
yang dicampur dengan oksigen, digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum
dipotong. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi
eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. Oksida logam dan logam cair kemudian
dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. Proses pemotongan
oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilah kerf (potong lebar)
dan tarik hasil potong.
Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting
Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas. Propane
lebih aman dipakai dari pada acetylene. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan
terhadap penanganan silinder lebih sedikit.
Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik

acetylene. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon, termasuk propadiene, propane,
butane, butadiene dan methylacetylene. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau
natural gas, dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat,
karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. Seperti
halnya propane, MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit.
Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS, umumnya tergantung dari
tersedianya bahan tersebut, persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis.
Baja-baja tahan oksidasi, seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih
dari 9 % lebih sulit dipotong. Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel
gas, akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan.
Terhadap baja ini, pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk
besi ke dalam aliran oxygen. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara
kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan, untuk menghasilkan suatu
senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. Powder cutting menggunakan
serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan
spalling action logam dasar.
Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar
100-63.
1.7.2. Arc Cutting
Arc cutting atau potong busur artinya, pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan
mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk.
Air Carbon Arc Cutting
Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan
dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Pelelehan terjadi
karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam dasar.
Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. Udara
diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang
busur.
Plasma Arc Cutting
Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja
paduan dan paduan non ferrous. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan
kecepatan sangat tinggi, diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch)
dengan logam dasar. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam, yang
kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. Pemotongan busur plasma memberikan
hasil cepat, bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang
lain. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena kerf ada disebelah atas.
Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang
dibutuhkan. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja
paduan tinggi, proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis, karena
akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting
dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch
plasma konvensional.
Gambar 100-63 a. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting
Gambar 100-63 b. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting.
Gambar 100-64. Plasma Arc Cutting Konvensional
1.7.3. Aplikasi Proses Pemotongan
Oxyfuel gas cutting, plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang
paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa.
Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel
karena ekonomis dan sederhana.
Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan, karena memiliki
hasil halus dan bersih pada semua logam, baik logam ferrous maupun non ferrous, tetapi ongkos
peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Pada baja paduan lebih
tinggi, plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting, karena mutu
pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan.
Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8
inci, ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan.
Peralatan air carbon arc cutting otomatis, dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat
yang kasar pada pengelasan pelapisan, pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan
tumpul persegi, dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi.
No comments yet.
VISUAL INSPECTION
VISUAL INSPECTION DURING THE WORK
In a sense, everyone connected with the job, as well as the formal inspector, participates in visual
inspection. A conscientious worker does not knowingly pass on work in which he recognizes
defects of his making. Nevertheless, it is usually desirable that someone be assigned responsibility
for quality checking each operation. The tools for visual inspection are simple-a pocket rule, a
weld-size gage, a magnifying glass, and sometimes a straight edge and square for determining
straightness, alignment and perpendicularity.
Visual inspection should begin before the first arc is struck. The materials should be examined to
see if they meet specifications for quality, type, size, cleanliness and freedom from defects. Foreign
matter-grease, paint, oil, oxide film, heavy scale-that could be detrimental to the weld should be
removed. The pieces to be joined should be checked for straightness, flatness and dimensions.
Warped, bent, improperly cut, or damaged pieces should be ordered for repair or rejected.
Alignment and fit up of parts and the fixturing should be scrutinized. Joint preparation should be
checked. Often, little more than a passing glance is required in this preliminary inspection, but,
despite, its almost casual nature, such inspection can be a significant factor in weld quality.
Inspection prior to welding also includes verification that the correct process and procedures are to
be employed-that the electrode type and size and the equipment settings for voltage and
amperage are as specified-and that provisions are made for the required preheat or postheat.
Assuming the preliminary requirements are in good order, the most productive inspection will
take place while the weldments is being fabricated. Examination of a weld bead and the end
crater may reveal quality deficiencies such as crack, inadequate penetration, and gas and slag
inclusions to a competent inspector.
On simple welds, inspection of a specimen at the beginning of the operation and periodically as
the work progresses may be adequate. When more than one layer of filler meal is deposited,
however, it may be desirable to inspect each layer before a subsequent layer is placed.
The root pass in multipass weld is the most critical one from the standpoint of weld soundness. It
is especially susceptible to cracking and because it tends to solidify quickly, is prone to trap gas
and slag. Subsequent passes are subject to a variety of weld defect-creating conditions that result
from the shape of the weld bead or change in the configuration of the joint. These can be visually
detected by the welder and repair cost minimized if the problem is corrected before welding
progresses.
A workmanship standard, constructed for the specific purpose, can be helpful both to the welder
and the inspector in visually appraising the production weld during the stages of its formation.
Visual inspection at an early stage of the fabrication will also detect underwelding and
overwelding. Underwelding is in violation of specifications and cannot be tolerated. Overwelding
should be of as much concerns to the purchasers inspector as to those members of the shop
responsible for monitoring costs, since it is a major cause of distortion. Usually the designer has
specified a weld size approaching the limit possible in good practice. The welder-perhaps wanting
to make certain that the joint is strong enough, or having been criticized for making undersize
welds-takes it upon himself to add 1/16 in. to a -in. fillet. Since the weld metal deposited
increases as the square of the size, the 1/16-in. increase in leg size increases the amount of weld
metal deposited 56%, and has thesame effect on shrinkage stress and cost.
VISUAL INSPECTION AFTER WELDING
Visual inspection after the weldment has been completed is also useful in evaluating quality, even
if ultrasonic, radiographic, or other methods are to be employed. Here, as with visual inspection
as welding progresses, surface flaws such as cracks, porosity, and unfilled craters can be detected,
and may be of such consequence that repairs are required or the work is rejected without use of
subsequent inspection procedures. Therefore is no point in submitting and obviously bad weld to
sophisticated inspection methods.
Dimensional variations from tolerances, warpage, and faults in appearance are detected visually
at this stage. The extent and continuity of the weld, its size, and the length of segments in
intermittent weld can be readily measured or noted.
Welds must be cleaned of slag to make inspection for surface flaws possible. A glass with a
magnification of up to 10 diameters is helpful in detecting fine cracks and other defects.
Shotblasting should not be used in preparing the weld for examination, since the peening action
may seal fine cracks and make them invisible.
The objective of visual inspection at this stage is not only to seek defects not permissible under the
quality standard, but also to give clues to what may be amiss in the entire fabrication process. If
the inspector has a sound knowledge of the welding, he can read much from what he sees. Thus,
the presence of excessive porosity and slag inclusions may be a tip-off to the fact that current is
not adequate, no matter what the dial readings may be. Subsequent tests will also give clues to
faults in equipment or procedures, but the information acquired through visual examination
permits corrections to be made before the results from complicated tests are available.
Only the surface defects in welds are visible to the eye, and the specifications or applicable codes
may require that the internal portion of the weld and the adjacent metal zones also be examined.
Additionally, the application may require assurance that the chemical composition of the weld
metal has not change beyond specified limits. Thus, other inspection methods capable of
gathering such information may be necessary.
These methods may be destructive or nondestructive. Destructive methods, obviously, cannot
apply to production fabrication, other than for the testing to destruction of prototypes, first
unit, or sparsely selected samples. In large weldments-building framing, for example-their use
would be out of the question, but in an airframe component a periodic test to destruction may be
regarded as essential to assurance of quality.
Nondestructive methods of testing welds include radiographic, ultrasonic, magnetic-particle and
penetrant techniques. Proof testing is a mechanical method of determining whether the weld and
other parts of the fabrication will withstand certain stresses encountered in service.
Chemical and metallographic methods of inspection may be completely nondestructive or
destructive in a very minor way and to a reparable extent. If a sample for chemical or
metallographic analysis is taken from a run-out portion of the weld bead, there is no damage; if a
core drill is used to remove the sample from the weld proper, a hole results that must be repaired.
It should be noted that nondestructive proof of the existence of a flaw does not measure its
influence on the serviceability of the product. Only destructive tests have the potential for giving
such information. Presumably, the specification or code requiring the nondestructive test is based
on a correlation between the flaw and some characteristic affecting service. If such correlations
have not been established, the nondestructive test may well give nothing more than someones
opinion as to what is good or bad.
The tendency in all matters pertaining to welded structures is to overdo factors affecting strength
and safety, which means that flaws unlikely to influence serviceability may be the cause for
rejection of the weld. In highly critical engineering structures, this overly cautious approach is
justifiable, but in less critical applications some relaxation in the demands for flawless welds may
be in order. Both laboratory destructive tests of segments of fabricated structures and tests to
destruction of whole units where size and cost permit are useful in determining how much
significance should be attributed to nondestructively revealed flaws. Also the judgments of skilled
and experienced interpreters of nondestructive data may be invaluable when a correlation
between the flaw and serviceability has not been established.
If, however, the code or specification demands that a weld be rejected or repaired because of a
discovered flaw, that code or specification must be followed.
Site info
Welding Inspection
Theme: Andreas04 by Andreas Viklund. Blog at WordPress.com.

Welding Inspection

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Welding Inspection

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

27/05/13 Welding Inspection

1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN

Shielded metal arc welding (SMAW).

Gas tungsten arc welding (GTAW).

Gas metal arc welding (GMAW).

Flux cored arc welding (FCAW).

Submerged arc welding (SAW).

Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW).

Stud welding (SW).

Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing.

Shielded Metal Arc Welding

Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW

Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW

Gas Tungsten Arc Welding

Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW

Aplikasi pada pekerjaan.

Backup Gas Purge.

1.1.3. Gas Metal Arc Welding

Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu:

Spray atau globular transfer GMAW.

Pulsed arc (GMAW-P).

Gambar 100-4. Peralatan Las GMAW

Gambar 100-5. Proses Kerja Pengelasan GMAW

Short Circuiting (GMAW-S)

Gambar 100-6. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S)

Spray Transfer atau Globular Transfer

Gambar100-7. GMAW-Spray Arc

Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer.

Gambar 100-9. Diagram Pulsed-Arc Welding

Shielding Gas yang Direkomendasikan

Aplikasi pada Pekerjaan

1.1.4. Flux Cored Arc Welding

- Gas Shielded (FCAW-G).

Gambar 100-10. FCAW Pelindung Gas

Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri

Gas Shielded Flux Cored Arc Welding

Self Shielded Flux Cored Arc Welding

Aplikasi pada Pekerjaan

1.1.5. Submerged Arc Welding

Gambar 100-12. Submerged Arc Welding (SAW)

Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW:

Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux

Aplikasi pada Pekerjaan

1.1.6. Electroslag Welding dan Electrogas Welding

- Metode panduan tidak terumpan (konvensional).

- Metode panduan terumpan.

Gambar 100-13. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda

Aplikasi pada Pekerjaan

1.1.7. Stud Welding

Aplikasi pada Pekerjaan

1.1.8. Oxyfuel Gas Welding, Braze Welding dan Brazing

Oxyfuel Gas Welding

Gambar 100-14. Peralatan Oxyfuel Gas Welding

Gambar 100-15. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene

Braze Welding dan Brazing

Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa

Proses Pengelasan Lain

- Plasma arc welding.

- Electron beam welding.

. Resistance seam welding.

. Resistance spot welding.

- Friction and inertia welding.

1.2.0. DISAIN SAMBUNGAN LAS

1.2.1. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan