RANCANG BANGUN PROTOTYPE MESIN AMPLAS SISTEM SABUK

MULTIFUNGSI

PROPOSAL TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Penyusunan Tugas Akhir

Disusun oleh:

Yanto Rudianto 1206500

JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS PENDIDIKAN TEKNOLOGI DAN KEJURUAN

UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA

BANDUNG
2014
 Daftar Isi

Daftar Isi................................................................................................................... i
Daftar Gambar ......................................................................................................... ii
A. Judul ............................................................................................................. 1
B. Latar Belakang ............................................................................................. 1
C. Rumusan Masalah ........................................................................................ 3
D. Batasan Masalah........................................................................................... 3
E. Tujuan .......................................................................................................... 4
F. Manfaat ........................................................................................................ 5
G. Alur Perancangan dan Pembuatan Prototype.............................................. 6
H. Sistematika Penulisan .................................................................................. 9
I. Agenda Kegiatan ........................................................................................ 10
J. Daftar Pustaka ............................................................................................ 11
Lampiran-Lampiran .............................................................................................. 12
Lampiran 1. Draft Rancangan .......................................................................... 13

i
 Daftar Gambar

Gambar 1. Proses pengerjaan senapan yang sebagian besar menggunakan alat

yang masih sederhana. .......................................................................... 2
Gambar 2. Flow Chart alur perancangan dan pembuatan prototype. ..................... 6

ii
 1

A. Judul
Rancang Bangun Prototype Mesin Amplas Sistem Sabuk Multifungsi.

B. Latar Belakang
Industri rumahan pembuat senapan angin di daerah Cipacing, Bandung,
Jawa Barat merupakan industri pembuat senapan yang cukup terkenal. Kualitas
senapan yang diproduksi tidak kalah dengan senapan yang biasa dibuat di luar
negeri walaupun masih sebatas meniru seperti senapan BSA merek Diana atau
jenis senapan pompa merek Benyamin. Menurut salah seorang pengrajin,
sekaligus Ketua Koperasi Bina Bhakti Senapan Angin, masyarakat cipacing sudah
membuat senapan angin sejak tahun 1964. Bermula dari keterampilan mereparasi
senapan, masyarakat akhirnya tertarik membuat sendiri senapan angin kaliber 4,5.
Jumlah pengrajinnya ditaksir mencapai lebih dari 300 pengrajin. Selang dua
tahun, produksi senapan daerah Cipacing sudah berkembang sangat cepat.
Wilayah pemasaran yang semula hanya seputar Jawa Barat, melebar ke seluruh
penjuru nusantara. Hal ini menyebabkan kemajuan perekonomian bagi
masyarakat Cipacing. (http://www.indosiar.com)

Pesatnya perkembangan produksi dan pemasaran senapan angin di

Cipacing tidak lepas dari kondisi sosial dan politik yang saat itu relatif lebih
aman, disamping itu bahan baku besi dan logam masih cukup murah. Sehingga
dengan modal yang sedikit, pengrajin dapat meraup keuntungan yang cukup
besar. Namun, keadaan politik dan sosial saat ini sangat berbeda dengan zaman
dahulu disamping itu penurunan citra pengrajin akibat kasus penggerebekan
karena beredar pengrajin yang memproduksi senjata api tahun 2013 lalu dan
sekarang pengawasan terhadap pengrajin dari polisi setempat diperketat hanya
senapan angin yang masuk kriteria yang boleh di produksi, Selain keadaan sosial
dan politik, perkembangan teknologi juga mempengaruhi konsumen untuk
membeli senapan dari industri-industri senapan yang lebih bagus dan modern.
Peralatan yang dipakai oleh pengrajin masih relatif sederhana, dan kurang efektif
untuk memproduksi senapan angin yang lebih berkualitas.
 2

Gambar 1. Proses pengerjaan senapan yang sebagian besar menggunakan alat yang masih sederhana.

Guna membantu meningkatkan kembali perekonomian para pengrajin

senapan angin di kawasan Cipacing, dibutuhkan suatu usaha yang tepat untuk
mengatasi permasalahan tersebut. Salah satu usaha yang dapat dilakukan adalah
dengan cara membuat teknologi modern yang lebih efektif dalam memproduksi
senapan angin yang membantu dalam proses penghalusan dan pembentukan
secara baik. Dalam proses penghalusan, pengrajin biasanya menggunakan mesin
gerinda atau poles dan ampelas yang masih sederhana. Hasilnya pun lumayan
baik, namun sangat kurang efektif karena membutuhkan waktu yang sangat lama.
Hal itu dikarenakan proses penghalusan dengan poles, dan ampelas dikerjakan
secara terpisah yang pasti membutuhkan waktu yang lebih lama, sehingga
membutuhkan alat yang multifungsi penggunaanya.

Dari latar belakang tersebut, penulis mempunyai ide dan gagasan

rancangan mengenai amplas sistem sabuk yang merupakan proses pemesinan
abrasif yang digunakan untuk logam dan bahan lainnya. Amplas sistem sabuk
biasanya digunakan sebagai proses finishing di industri. Amplas sistem sabuk
terdiri dari sebuah sabuk yang dilapisi bahan abrasif dan dijalankan di atas
permukaan benda untuk menghaluskan benda agar mencapai hasil yang
diinginkan.

C. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan, maka rumusan
masalah yang ditekankan dalam perancangan dan pembuatan prototype mesin
amplas sabuk tesebut adalah Bagaimanakah rancang bangun prototype mesin
amplas sistem sabuk multifungsi?
 3

D. Batasan Masalah

Memperhatikan permasalahan yang ada pada latar belakang yang memiliki

cakupan luas maka penulis memberikan batasanbatasan pada rancang bagun
prototype mesin amplas sistem sabuk multifungsi. Hal ini bertujuan agar
penulisan Tugas Akhir (TA) ini lebih jelas dan terarah permasalahan yang akan
dibahas. Adapun pembatasan permasalahan penulisan ini sebagai berikut:
1. Perencanaan sistem kontrol
a. Perancangan control speed variabel untuk elektro motor.
b. Perancangan sistem kontrol untuk pengarah amplas agar tidak keluar
jalur.
c. Perancangan vibration control dengan menggunakan gas spring
hidrogen bertekanan.
2. Perancangan sistem transmisi
a. Perancangan daya motor penggerak.
3. Perancangan konstruksi
a. Perancangan rangka
b. Perancangan sambungan mur dan baut.
c. Perancangan sambungan las.
4. Disain alat mencakup tiga fungsi mesin yang direncanakan yaitu sebagai
berikut:
Mesin dengan fungsi mengamplas bagian komponen yang hendak
dikerjakan yang mempunyai bentuk cenderung kotak dapat
dikerjakan pada mesin amplas sabuk fungsi vertikal dan
horizontal seperti diilustrasikan pada draft rancangan (terlampir).
Mesin dengan fungsi mengamplas bagian komponen yang hendak
dikerjakan yang mempunyai bentuk cenderung mempunyai
kelengkungan besar dapat dikerjakan pada mesin amplas sabuk
fungsi umum dan permukaan radius besar seperti diilustrasikan
pada draft rancangan (terlampir).
 4

Mesin dengan fungsi mengamplas bagian komponen yang hendak

dikerjakan yang mempunyai bentuk cenderung mempunyai
kelengkungan kecil dapat dikerjakan pada mesin amplas sabuk
fungsi permukaan radius kecil seperti diilustrasikan pada draft
rancangan (terlampir).
5. Menentukan tahapan proses pengerjaan produk kecuali komponen-
komponen standar yang dibeli.

E. Tujuan
Tujuan yang diharapkan dari penulisan proposal tugas akhir ini, adalah
sebagai berikut:

1. Tujuan umum

a. Terciptanya desain prototype mesin amplas sistem sabuk multifungsi.

b. Terciptanya prototype mesin amplas sistem sabuk multifungsi.
2. Tujuan khusus
a. Menghasilkan prototype mesin amplas sistem sabuk multifungsi
dengan putaran elektro motor yang dapat disesuaikan dengan beban
kerja dan tujuan pengerjaan.
b. Menghasilkan prototype mesin amplas sistem sabuk multifungsi
dengan kontrol pengarah amplas yang dapat disesuaikan.
c. Menghasilkan prototype mesin amplas sistem sabuk multifungsi
dengan kontrol getaran dan tegangan tiba-tiba dari ampals sabuk ketika
mesin dioperasikan .
d. Menghasilkan prototype mesin amplas sistem sabuk multifungsi
dengan konstruksi yang dapat di bolak-balik dengan batasan putaran
max 900.
 5

F. Manfaat
Manfaat yang diharapkan dari penulisan proposal tugas akhir ini adalah
sebagai berikut:

1. Sebagai referensi untuk membangun mesin amplas sistem sabuk

multifungsi yang desainnya dapat di arsipkan menjadi dokumen teknik.
2. Sebagai pembanding dengan mesin amplas sistem sabuk kapasitas kecil
keluaran pabrikan.
3. Diharapkan prototype mesin ini setelah dibuat dan diimplementasikan
dapat meningkatkan efektifitas penyelesaian pekerjaan.
4. Prototype mesin setelah dibuat dapat mengerjakan bentuk berbagai macam
karena konstruksinya yang dapat disesuaikan.
 6

G. Alur Perancangan dan Pembuatan Prototype

Proses perancangan yang disajikan dalam bentuk flow chart seperti

Gambar 2. dibawah ini agar memudahkan dalam pemahaman alur
perancangan dan pembuatan prototype mesin ini.

Gambar 2. flow chart alur perancangan dan pembuatan prototype

 7

Alur perancangan dan pembuatan prototype yang digunakan dalam

penyusunan proposal tugas akhir ini dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Studi Pendahuluan

1.a Studi Observasi

Mengamati dan menganalisa konstruksi mesin amplas sistem sabuk

kapasitas kecil keluaran pabrikan yang sudah ada yang identik dengan
kasus yang akan penulis rancang.
1.b Studi Pustaka
Teknik pengumpulan data melalui diktat kuliah atau referensi
yang berhubungan dengan topik bahasan. Mengumpulkan tabel, dan
materimateri yang berhubungan dengan perancangan.

1.c Studi Wawancara

Teknik pengumpulan data dengan cara tanya jawab kepada
orang yang ahli dalam bidangnya. Adapun diskusi yang penulis
lakukan antara lain dengan dosen pembimbing dalam kegiatan
bimbingan dan teman-teman mahasiswa.
1.d Studi Pasar
Teknik pengumpulan data teknis yang terkait dengan daftar
komponen dan penyesuaian dengan ketersediaan komponen dipasar.
Mengumpulkan katalog komponen standard dan menyesuaikannya dengan
kebutuhan.
2. Alur Perancangan
2.a Persiapan Gambar Kerja
Rancangan Konseptual
Rancangan konseptual adalah suatu rancangan awal yang
berupa gambar sketsa dasar perancangan yang didasarkan pada
pemahaman konsep-konsep untuk memecahkan masalah.
Perhitungan
 8

Melakukan perhitungan secara teoritis yang digunakan dalam

proses perancangan alat.
Rancangan Tata Letak
Gambar-gambar sketsa rangka dan rangkaian konstruksi yang
sudah jadi kemudian dianalisa untuk menentukan tata letak yang terbaik
agar alat tersebut dapat bekerja dengan efektif dan termasuk pembuatan
draft alat.
Rancangan Detail
Tahap pembuatan rancangan detail yang sebelumnya dilakukan
optimalisasi konsep dasar, tata letak dan bentuk, penyiapan daftar
komponen. Dan terakhir yaitu penyiapan gambar kerja untuk
pembuatan sebagian komponen alat dan sebagai dokumen teknik.
2.b Pembuatan dan Pengujian Prototype Alat.
Pembelian Komponen
Melakukan pembelian komponen standar berdasar katalog produk
dan menyesuaikannya dengan ketersediaan pasar.
Pembuatan Komponen
Melakukan pembuatan sebagian komponen berdasarkan disain
final.
Assembly
Melakukan proses perakitan alat berdasar komponen yang sudah
dibuat dan yang dibeli.
Pengujian Alat
Melakukan pengujian alat yang sudah dilakukan proses perakitan
dan melakukan pertimbangan terhadap kinerja alat setelah penyesuaian
dan kalibrasi alat.
 9

H. Sistematika Penulisan
Penulisan disajikan dengan sistematis agar memudahkan dalam
pemahaman terhadap isi dari penulisan Tugas Akhir (TA) ini. Berikut sistematika
penulisan secara keseluruhan.

BAB I Pendahuluan

Bab ini membahas tentang latar belakang masalah pembuatan rancangan

dan prototype alat dengan merumuskan masalah yang terdefinisi, pembatasan
ruang lingkup yang dikaji, tujuan dan manfaat penulis membuat rancangan dan
prototype alat, alur perancangan yang digunakan, dan sistematika penulisan.

BAB II Kajian Pustaka

Bab ini mengemukakan tinjauan umum dan proses perancangan yang menjadi
permasalahan dasar prototype mesin amplas sistem sabuk multifungsi, berisikan
pengertian, prinsip kerja, komponen komponen yang digunakan, dan analisa
perhitungan yang digunakan.
BAB III Perhitungan dan Perancangan

Bab ini berisikan perhitungan-perhitungan konstruksi, sumber tenaga

penggerak, dan transmisi berupa perhitungan mekanika/statika, kekuatan
bahan, pemilihan komponen standar, daya motor dan perhitungan lain yang
mendukung perancangan.
BAB IV Kesimpulan dan Saran
Bab ini mengemukakan kesimpulan dari hasil perhitungan dan pembahasan
secara teoritis dan rekomendasi hasil pembahasan sebagai bahan pertimbangan
dalam pembuatan prototype mesin amplas sistem sabuk multifungsi, serta berisi
data-data hasil pengujian mesin.
 10

I. Agenda Kegiatan

Tabel 1. Rencana Kegiatan

Bulan Ke-
No Kegiatan
1 2 3 4 5 6

1 Studi Pendahuluan

a. Studi Observasi

b. Studi Literatur

c. Studi Pasar

d. Studi Wawancara

d. Pembuatan Draf Desain

e. Penyusunan Proposal

2 Pembuatan, Uji Coba dan

Perbaikan Mesin

a. Pembuatan Desain

b. Pembelian dan Pembuatan

Komponen

c. Perakitan

d. Uji Coba I dan Revisi

e. Uji Coba II dan Revisi

f. Implementasi Mesin

4 Penyusunan Laporan Akhir

 11

J. Daftar Pustaka

Anonim (2013). Pasca Penggerebekan Sentra Senapan Cipacing Sepi [Online].

Tersedia:http://www.tempo.co/read/news/2013/08/27/078507999/Pasca-
Penggerebekan-Sentra-Senapan-Cipacing-Sepi [26 September 2014].

Universitas Pendidikan Indonesia. (2012). Pedoman Penulisan Karya Ilmiah.

Bandung: UPI Press.

Anonim (2013). Kasus Cipacing, polisi awasi pengrajin senapan angin [Online].
Tersedia:http://article.wn.com/view/2012/06/11/Kasus_Cipacing_polisi_
awasi_pengrajin senapan angin [10 Juli 2014].

MISUMI Europa GmbH and MISUMI UK Ltd (2006). Catalogue Product. UK.

Madler GmbH (2011). Madler Catalogue Product. Germany.

Polman Bandung. Katalog Standar fastener . Politeknik Manufaktur Negeri

Bandung, Bandung.
 12

LAMPIRAN-LAMPIRAN
 Lampiran 1. Draft Rancangan 13

1. Draft Rancangan Mesin Amplas Sistem Sabuk Multifungsi mo del 1

Fungsi 1.
Ketika motor listrik dihidupkan
maka amplas akan berputar. Proses
pengelupasan/aus terhadap komponen
senapan angin yang hendak dikerjakan/
dihaluskan, seperti ditunjukan gambar
disamping tanda garis merah yang
ditunjukan dapat dikerjakan pada mesin
fungsi 1 ini karena peruntukannya
sebagai penghalus komponen-komponen
senapan yang berbentuk kotak.

Fungsi 2.
Prinsif kerjanya masih sama,
namun rancangan yang kedua ini
diperuntukan untuk komponen yang
hendak dikerjakan/dihaluskan tersebut
mempunyai bentuk seperti gambar di
atas yaitu busur luar yang relatif besar
seperti yang ditunjukan oleh garis
merah.

Fungsi 3.
Prinsif kerjanya masih sama, namun
rancangan yang ketiga ini diperuntukan
untuk komponen senapan yang
mempunyai radius kecil seperti yang
ditunjukan garis merah pada gambar
diatas.
 14

2. Draft Rancangan Mesin Amplas Sistem Sabuk Multifungsi model 2

 BAB III

RANCANG BANGUN PROTOTYPE MESIN AMPLAS SISTEM SABUK

MULTIFUNGSI
3.1 Spesifikasi Rancangan Mesin Amplas Sistem Sabuk Multifungsi

Keterangan: 1. Kontrol pengarah amplas. 2. Vibration control. 3. Rangka utama.

4. Elektro motor

Gambar 3.1 Spesifikasi Desain Rancangan

Spesifikasi Mesin

Spesifikasi Rancangan:
1. Nama Mesin
2. Sumber Penggerak/Daya
2. Nilai Kekasaran
3. Kapasitas
= Mesin Amplas Sistem Sabuk Multifungsi Tipe BG-M90
= Elektro Motor 1 HP, 2800 RPM.
= N8
= Tiga Fungsi Mesin

4. Dimensi Mesin = 1000 x 250 mm x 500 mm (PxLxT)

3.2 Alur Perancangan

Start

Penentuan Berat Mesin Akibat

Gravitasi

Perhitungan Gaya Tekan

Pengamplasan

Perhitungan daya motor

Perhitungan vibration control

Perencanaan bentuk dan

dimensi tiga fungsi mesin

Perhitungan Rangka (
sambungan baut, las)

Perhitungan sistem kontrol

pengarah amplas

Perhitungan Biaya (unit cost)

Dan Estimasi ongkos produksi

3.2 Analisa Simulasi Rancangan Dengan Menggunakan Software Inventor
Pro 2014 Stress Analysis Dengan Dasar Metode Elemen Hingga Oleh
Penyelesaian Numerik Dari Suatu Gejala Phisis Struktur Mesin Amplas
Sistem Sabuk Multifungsi Tipe BG-M90.

3.3.1 Prosedur Penyelesaian Simulasi Struktur.

Finite element software pada software Inventor Pro 2014 Stress Analysis
adalah suatu software yang berbasiskan metode elemen hingga (MEH). MEH
adalah suatu metode analisa dengan cara membagi sistem yang dianalisa
menjadi elemen-elemen yang lebih kecil dengan bentuk yang sederhana
(Meshing), elemen-elemen tersebut terdiri dari beberapa nodal. Sehingga nodal
tersebut merupakan representasi dari jenis pembebanan dan analisa yang
diberikan pada sistem tersebut.
Prosedur Finite Element Analysis secara garis besar terdiri dari:
Preprocessor, meliputi pembuatan Area/Volume, penentuan jenis elemen
yang dipakai, spesifikasi material, meshing, dll.
Solution, meliputi penentuan kondisi batas (boundary), penempatan titik
tumpuan (restraint), jenis analisa, pemecahan masalah, dll.
General Postproc, merupakan fasilitas untuk melihat hasil dari simulasi
yang telah dilakukan biasanya pada software Inventor Pro 2014 biasa
disebut Report

Dalam analysis Struktur Mesin Amplas Sistem Sabuk Multifungsi Tipe BG-
M90 digunakan distribusi tegangan von Misses. Von Misses stress dalam
bidang material dan engineering sama dengan tensile stress, yang merupakan
besaran skalar yang dapat dihitung dari tensor stress (Wikipedia). Dalam
software paket von Misses stress merupakan tegangan efektif dimana material
dianggap sebagai ductile/liat.
 Langkah simulasi pembebanan dengan menggunakan finite element software
dapat dilihat pada diagram alur simulasi seperti pada Gambar 3.2.

Start

Pemodelan

Pemilihan Material

Meshing

Analysis Type

Beban (Load)

Simulate

Post Processing ( Report)

Tidak Tidak

Ya

End
Gambar 3.2. Diagram Alir Simulasi
 Membuat Model Analisa Struktur (Prepocessor)

Sebelum proses analisis dilakukan, harus menentukan permasalahan

(Study), jenis analisis yang dibutuhkan ( analysis type) serta tipe mesh ( mesh
type). jenis analisis yang dibutuhkan antara lain static, modal analysis/
frequency, buckling, dan thermal, dalam hal ini penulis memilih analisis static
karena seluruh komponen mesin yang akan dianalisis di asumsikan dalam
keadaan diam/ statis. Tipe mesh yang digunakan adalah tipe solid mesh
karena meshing pada Inventor Pro 2014 dikalkulasi secara otomatis dengan
bentuk mesh tetrahedral. Pembuatan model analisa struktur dari mesin amplas
sabuk multifungsi tipe BG-M90, digunakan software Autodesk Inventor Pro
2014 dan tampilan awal dari software ini dapat dilihat pada Gambar 3.3,
beberapa tahapan penyelesaiannya yaitu pembuatan Part dan disatukan
menjadi satu bagian yang berfungsi yaitu main assemble dari satu assemble ini
penulis membagi dua bagian besar yaitu dua sub assemble atau sub assy
untuk dianalisa strukturnya. Adapun hasil dari pembuatan model analisa
struktur yang akan diselesaikan ditunjukan pada Gambar 3.4 berikut ini.

Gambar 3.3 Tampilan Layar Pembuka Software Autodesk Inventro Pro 2014
 Gambar 3.4 Main Assy Mesin Amplas BG-M90

(a) (b)

Gambar 3.5 (a). Sub Assy 1, (b). Sub Assy 2 dari mesin amplas

BG-M90 yang akan dianalisis struktur.

 1. Analisa Smulasi Statik dari Sub Assy 1 Mesin Amplas Tipe BG-M90

Hasil proses model objek dengan software tersebut kemudian di export ke

pilihan Stress Simulation yang ada pada tool bar stress simulation. Proses export
dapat dilihat pada Gambar 3.6.

Gambar 3.6. Proses Export ke Stress Simulation Dari Software Autodesk

Inventor Pro 2014.

Pada Design Objective memilih Single Point jika kita ingin menganalisis
desain yang sudah fix kita buat. Jika kita ingin mempertimbangkan berbagai
ukuran desain yang lain maka gunakan Parametric Dimension. Penulis memilih
Static Analysis yang digunakan untuk mengetahui regangan tegangan (stress),
regangan (strain), dan perpindahan (displacement) yang pada akhirnya bisa
didapatkan faktor keamanan (factor of safety) dari desain yang dibuat. Safety
Factor haruslah lebih dari satu. Desain gagal apabila Safety Factor lebih kecil
atau sama dengan satu.
 Pemilihan Material

Pemilihan material yang akan digunakan adalah jenis material dari setiap
part yang akan dianalisis. Pada software Inventor Pro 2014 Stress Analysis
dapat dipilih jenis material yang telah tersedia ataupun material yang sudah
dipilih sebelumnya pada pemodelan part, pada software ini pemilihan material
dapat dipilih di Assign Material.

Gambar 3.7. Pemilihan Material pada Assign Material.

Penentuan Jenis Tumpuan (Fixed Constraint)

Langkah selanjutnya adalah memberikan tumpuan tetap (Fixed

Constraint) pada pemodelan sesuai dengan Diagram Benda Bebas (DBB) dari
perancangan. Tumpuan tersebut dapat diterapkan pada permukaan bidang (
face ) dan rusuk atau garis pada bidang (edge). Seperti ditunjukan pada
Gambar 3.8

Gambar 3.8. Penentuan Fixed Constraint

 Pada proses ini digunakan tumpuan tipe fixed constraint yang diletakan
pada tiap penumpu berupa baut-baut dengan memlilih permukaan bidang baut
(face) untuk penyelesaiannya seperti yang ditunjukan pada Gambar 3.9
berikut.

Gambar 3.9. Pemberian Fixed Constraint Pada Model

Pemberian Beban ( Load )

Setelah pemberian tumpuan (restraint) dilakukan maka langkah
selanjutnya adalah pemberian beban (load). Jenis, besar dan arah beban dapat
diterapkan pada pemodelan sesuai dengan DBB dari hasil perancangan. Tipe
beban (type load) pada Inventor Pro 2014 adalah Force, Pressure, Bearing
load, Momen, dan beban akibat berat mesin/ struktur itu sendiri (Gravity), tipe
beban yang dipilih yaitu beban akibat berat mesin/ struktur itu sendiri
(Gravity) dan momen akibat dari torsi elektro motor perencanannya dapat
ditunjukan pada perhitungan dibawah ini.
 Gambar 3.10. Perencanaan beban maksimum dan beban tekanan tangan

Untuk keperluan analisa perencanaan awal simulasi pada mesin amplas sistem
tipe BG-M90, terlebih menentukan variabel-variabel pengamplasan yaitu : Gaya
tekan (F), Putaran (n), waktu (t), dan Asumsi berat benda maksimum (W).

Untuk menghitung torsi yang terjadi pada elektro motor menggunakan rumus
sebagai berikut:

T = F.R ..?

Dimana:

F = W Benda Maksimum + F Beban Tekanan Tangan (N)

= Wb + F

R = Jari-jari poros elektro motor (mm)

T = momen puntir (N.m)

data awal dari perencanaan ini yaitu asusmsi berat benda maksimum seperti
ditunjukan pada tabel material untuk baja AISI 1050 ditunjukan pada Gambar
3.11, gaya tekanan takan diasumsikan sebesar 30 kg, dan diameter poros elektro
motor dipilih diameter 24 mm maka penyelesaiannya sebagai berikut agar
dihasilkan beban eksternal dari model mesin amplas tipe BG-M90.
 Gambar 3.11. Material Properties dari asumsi berat benda maksimum.

F = W Benda Maksimum + F Beban Tekanan Tangan

= (32 kg x 9,81 kg/m2) + (30 kg x 9,81 kg/m2)

= 608,3 N

T = F.R

= 608,3 N x 24mm

= 14599,2 N.mm

maka beban yang di terima oleh Sub Assy 2 ada dua jenis beban eksternal yaitu
beban akibat berat mesin itu sendiri dan momen puntir poros elektro motor, dan
penentuan titik dari setiap beban dapat dilihat pada Gambar 3.12. berikut.
 (a)

(b)

Gambar 3.12. (a) pemberian beban akibat gravitasi, (b) pemberian beban akibat
momen puntir poros elektro motor pada sub assy 1
 Pembentukan Jaring-Jaring Elemen dan Titik Nodal ( Meshing )

Proses ini dilakukan secara otomatis oleh komputer. Kualitas dan bentuk
elemen mesh disesuaikan sesuai dengan bentuk dari part itu sendiri biasanya
bentuk elemen linear tetrahedral yang umum digunakan pada analisis statik.
Proses meshing dapat ditunjukan seperti pada Gambar 3.13 berikut ini.

Gambar 3.13. Meshing Sub Assy 1 dari mesin amplas tipe BG-M90
 Post Processing ( Report)

Report merupakan fasilitas untuk melihat hasil dari simulasi yang telah
dilakukan biasanya pada software Inventor Pro 2014 dan pada tahap ini
merupakan tahap akhir dari simulasi statik dengan komputer. Untuk
melakukan proses analisis statik diperlukan masukan (input) berupa model
yang telah dilakukan proses diskritisasi (meshing), identifikasi sambungan
(constraint), sifat-sifat mekanik material (material properties), tumpuan
(restraint) dan beban (load). Kemudian analisis statik akan menghasilkan
keluaran (output) berupa tegangan (stress), regangan (strain), perpindahan
(displacement) dan faktor keamanan (factor of safety). Sebelum model
menghasilkan report dilakukan terlebih dahulu compute result dengan
simulate seperti pada Gambar 3.14 berikut ini.

Gambar 3.14. compute result dengan simulate pada sub assy 1

 Analisis Statik Dari Model Sub Assy 1

Hasil dari analisis statik meliputi tegangan, regangan, perpindahan dan

faktor keamanan dari suatu struktur mesin amplas tipe BG-M90. Dalam
penulisan tugas akhir ini akan disajikan hasil analisis statik oleh software
Inventor Pro 2014 dari suatu sub assy 2 mesin amplas tipe BG-M90 ini, seperti
pada Gambar 3.15 berikut:

Gambar 3.15 hasil simulasi static sub assy 1 mesin amplas tipe BG-M90
a. Tegangan (Stress)

Gambar 3.16 Tegangan Von Mises dari model sub assy 1

Tegangan maksimum yang terjadi sebesar 4,161 MPa terdapat pada

sambungan baut antara elektro motor dan rangka utama, tegangan ini masih aman
karena jauh dari tegangan yang diijinkan sebagai acuannya dapat dilihat pada
Gambar 3.17 berikut ini.

Gambar 3.17 Material dari model sub assy 1

b. Regangan (Strain)

Gambar 3.18 Regangan (equivalent strain) dari model sub assy 1

Regangan maksimum yang terjadi sebesar 1,76x10-5 terdapat pada
sambungan baut antara elektro motor dan rangka utama, sedangkan regangan
minimum terjadi pada bagian yang jauh dari elektro motor yakni sebesar 1,253
x10-11 seperti yang ditunjukan oleh Gambar 3.18.

c. Perpindahan ( displacement )
Terdapat tiga perpindahan atau defleksi yaitu perpindahan sesuai arah
kordinat diantaranya x displacement, y displacement dan z displacement,
perpindahan maksimum yang terjadi pada sumbu x sebesar 0,001609 mm, dan
perpindahan minimum sebesar 0,000072mm, sedangkan perpindahan searah
sumbu y dengan nilai maksimum sebesar 0,01395mm dan nilai minimum sebesar
0,00016, dan z displacement memiliki nilai maksimum sebesar 0,007459mm dan
nilain minimum sebesar 0,001237mm. tiga perpindahan dapat dilihat seperti pada
Gambar 3.19 berikut ini.
 (a)

(b)

(c)
Gambar 3.19 (a) x displacement , (b) y displacement , (c) z displacement dari
model sub assy 1
d. Faktor Keamanan ( Safety of Factor )

Gambar 3.20 faktor keamanan dari model sub assy 1

Faktor keamanan maksimum dan minimum menyeluruh dibagian pemukaan
model yang terjadi sebesar 15 terdapat pada bagian yang berwarna biru, pada
bagian yang berwarna biru tegangan yang terjadi kecil sehingga memiliki faktor
keamanan yang besar. Faktor keamanan disini berdasarkan kriteria tegangan Von-
Mises Maksimum. Desain dianggap telah memenuhi syarat jika faktor keamanan
lebih dari 1.
2. Analisa Simulasi Statik dari Sub Assy 2 Mesin Amplas Tipe BG-M90

Dengan tahapan yang sama dengan analisis model sub assy 1, model sub assy 2
dianalisis kekuatan struktrurnya, perbedaan yang mendasar dari analisis
sebelumnnya adalah mengenai pemberian beban, beban yang diterimanya sebesar
berat dari model sub assy 1 yaitu sekitar 67,4 kg atau 661,2 N seperti ditunjukan
pada Gambar 3.15 diatas. Dan pemodelan telah dilakukan sebelumnnya seperti
ditunjukan pada Gambar 3.21 berikut.

Gambar 3.21 Pemodelan Sub Assy 2

Analisis Statik Dari Model Sub Assy 2

Hasil dari analisis statik meliputi tegangan, regangan, perpindahan dan faktor
keamanan dari suatu struktur mesin amplas tipe BG-M90. Dalam penulisan tugas
akhir ini akan disajikan hasil analisis statik oleh software Inventor Pro 2014 dari
suatu sub assy 2 mesin amplas tipe BG-M90 ini, seperti pada Gambar 3.22
berikut:
Gambar 3.22 hasil simulasi statik sub assy 2 mesin amplas tipe BG-M90
a. Tegangan (Stress)

Gambar 3.23 Tegangan Von Mises dari model sub assy 2

Tegangan maksimum yang terjadi sebesar 46,408 MPa terdapat pada lubang
sambungan baut untuk mengikat sub assy 1 ke sub assy 2, tegangan ini masih
aman karena jauh dari tegangan yang diijinkan sebagai acuannya dapat dilihat
pada Gambar 3.24 berikut ini.

Gambar 3.24 Material dari model sub assy 2

b. Regangan (Strain)

Gambar 3.25 Regangan (equivalent strain) dari model sub assy 2

Regangan maksimum yang terjadi sebesar 2,887x10-5 terdapat pada lubang
sambungan baut untuk mengikat sub assy 1 ke sub assy 2, sedangkan regangan
minimum terjadi sebesar 1,258 x10-12 seperti yang ditunjukan oleh Gambar 3.25.

c. Perpindahan ( displacement )
Terdapat tiga perpindahan atau defleksi yaitu perpindahan sesuai arah
kordinat diantaranya x displacement, y displacement dan z displacement,
perpindahan maksimum yang terjadi pada sumbu x sebesar 0,002491 mm, dan
perpindahan minimum sebesar 0 mm, sedangkan perpindahan searah sumbu y
dengan nilai maksimum sebesar 0,001706mm dan nilai minimum sebesar 0 mm,
dan z displacement memiliki nilai maksimum sebesar 0,002175mm dan nilai
minimum sebesar 0,000003mm. tiga perpindahan dapat dilihat seperti pada
Gambar 3.26 berikut ini.
 (a)

(b)

(c)
Gambar 3.26 (a) x displacement , (b) y displacement , (c) z displacement dari
model sub assy 2
d. Faktor Keamanan ( Safety of Factor )

Gambar 3.27 faktor keamanan dari model sub assy 2

Faktor keamanan maksimum dan minimum menyeluruh dibagian pemukaan
model yang terjadi sebesar 15 terdapat pada bagian yang berwarna biru, pada
bagian yang berwarna biru tegangan yang terjadi kecil sehingga memiliki faktor
keamanan yang besar. Faktor keamanan disini berdasarkan kriteria tegangan Von-
Mises Maksimum. Desain dianggap telah memenuhi syarat jika faktor keamanan
lebih dari 1.
3.1 Analisa Simulasi Rancangan Dengan Menggunakan Software Inventor
Pro 2014 Stress Analysis Dengan Dasar Metode Elemen Hingga Oleh
Penyelesaian Numerik Dari Suatu Gejala Phisis Struktur Mesin Amplas
Sistem Sabuk Multifungsi Tipe BG-M90.

3.3.1 Prosedur Penyelesaian Simulasi Struktur.

Finite element software pada software Inventor Pro 2014 Stress Analysis
adalah suatu software yang berbasiskan metode elemen hingga (MEH). MEH
adalah suatu metode analisa dengan cara membagi sistem yang dianalisa
menjadi elemen-elemen yang lebih kecil dengan bentuk yang sederhana
(Meshing), elemen-elemen tersebut terdiri dari beberapa nodal. Sehingga nodal
tersebut merupakan representasi dari jenis pembebanan dan analisa yang
diberikan pada sistem tersebut.
Prosedur Finite Element Analysis secara garis besar terdiri dari:
Preprocessor, meliputi pembuatan Area/Volume, penentuan jenis elemen
yang dipakai, spesifikasi material, meshing, dll.
Solution, meliputi penentuan kondisi batas (boundary), penempatan titik
tumpuan (restraint), jenis analisa, pemecahan masalah, dll.
General Postproc, merupakan fasilitas untuk melihat hasil dari simulasi
yang telah dilakukan biasanya pada software Inventor Pro 2014 biasa
disebut Report

Dalam analysis Struktur Mesin Amplas Sistem Sabuk Multifungsi Tipe BG-
M90 digunakan distribusi tegangan von Misses. Von Misses stress dalam
bidang material dan engineering sama dengan tensile stress, yang merupakan
besaran skalar yang dapat dihitung dari tensor stress (Wikipedia). Dalam
software paket von Misses stress merupakan tegangan efektif dimana material
dianggap sebagai ductile/liat.
 Langkah simulasi pembebanan dengan menggunakan finite element software
dapat dilihat pada diagram alur simulasi seperti pada Gambar 3.2.

Start

Pemodelan

Pemilihan Material

Meshing

Analysis Type

Beban (Load)

Simulate

Post Processing ( Report)

Tidak Tidak

Ya

End
Gambar 3.2. Diagram Alir Simulasi
 Membuat Model Analisa Struktur (Prepocessor)

Sebelum proses analisis dilakukan, harus menentukan permasalahan

(Study), jenis analisis yang dibutuhkan ( analysis type) serta tipe mesh ( mesh
type). jenis analisis yang dibutuhkan antara lain static, modal analysis/
frequency, buckling, dan thermal, dalam hal ini penulis memilih analisis static
karena seluruh komponen mesin yang akan dianalisis di asumsikan dalam
keadaan diam/ statis. Tipe mesh yang digunakan adalah tipe solid mesh
karena meshing pada Inventor Pro 2014 dikalkulasi secara otomatis dengan
bentuk mesh tetrahedral. Pembuatan model analisa struktur dari mesin amplas
sabuk multifungsi tipe BG-M90, digunakan software Autodesk Inventor Pro
2014 dan tampilan awal dari software ini dapat dilihat pada Gambar 3.3,
beberapa tahapan penyelesaiannya yaitu pembuatan Part dan disatukan
menjadi satu bagian yang berfungsi yaitu main assemble dari satu assemble ini
penulis membagi dua bagian besar yaitu dua sub assemble atau sub assy
untuk dianalisa strukturnya. Adapun hasil dari pembuatan model analisa
struktur yang akan diselesaikan ditunjukan pada Gambar 3.4 berikut ini.

Gambar 3.3 Tampilan Layar Pembuka Software Autodesk Inventro Pro 2014
 Gambar 3.4 Main Assy Mesin Amplas BG-M90

(a) (b)

Gambar 3.5 (a). Sub Assy 1, (b). Sub Assy 2 dari mesin amplas

BG-M90 yang akan dianalisis struktur.

 1. Analisa Smulasi Statik dari Sub Assy 1 Mesin Amplas Tipe BG-M90

Hasil proses model objek dengan software tersebut kemudian di export ke

pilihan Stress Simulation yang ada pada tool bar stress simulation. Proses export
dapat dilihat pada Gambar 3.6.

Gambar 3.6. Proses Export ke Stress Simulation Dari Software Autodesk

Inventor Pro 2014.

Pada Design Objective memilih Single Point jika kita ingin menganalisis
desain yang sudah fix kita buat. Jika kita ingin mempertimbangkan berbagai
ukuran desain yang lain maka gunakan Parametric Dimension. Penulis memilih
Static Analysis yang digunakan untuk mengetahui regangan tegangan (stress),
regangan (strain), dan perpindahan (displacement) yang pada akhirnya bisa
didapatkan faktor keamanan (factor of safety) dari desain yang dibuat. Safety
Factor haruslah lebih dari satu. Desain gagal apabila Safety Factor lebih kecil
atau sama dengan satu.
 Pemilihan Material

Pemilihan material yang akan digunakan adalah jenis material dari setiap
part yang akan dianalisis. Pada software Inventor Pro 2014 Stress Analysis
dapat dipilih jenis material yang telah tersedia ataupun material yang sudah
dipilih sebelumnya pada pemodelan part, pada software ini pemilihan material
dapat dipilih di Assign Material.

Gambar 3.7. Pemilihan Material pada Assign Material.

Penentuan Jenis Tumpuan (Fixed Constraint)

Langkah selanjutnya adalah memberikan tumpuan tetap (Fixed

Constraint) pada pemodelan sesuai dengan Diagram Benda Bebas (DBB) dari
perancangan. Tumpuan tersebut dapat diterapkan pada permukaan bidang (
face ) dan rusuk atau garis pada bidang (edge). Seperti ditunjukan pada
Gambar 3.8

Gambar 3.8. Penentuan Fixed Constraint

 Pada proses ini digunakan tumpuan tipe fixed constraint yang diletakan
pada tiap penumpu berupa baut-baut dengan memlilih permukaan bidang baut
(face) untuk penyelesaiannya seperti yang ditunjukan pada Gambar 3.9
berikut.

Gambar 3.9. Pemberian Fixed Constraint Pada Model

Pemberian Beban ( Load )

Setelah pemberian tumpuan (restraint) dilakukan maka langkah
selanjutnya adalah pemberian beban (load). Jenis, besar dan arah beban dapat
diterapkan pada pemodelan sesuai dengan DBB dari hasil perancangan. Tipe
beban (type load) pada Inventor Pro 2014 adalah Force, Pressure, Bearing
load, Momen, dan beban akibat berat mesin/ struktur itu sendiri (Gravity), tipe
beban yang dipilih yaitu beban akibat berat mesin/ struktur itu sendiri
(Gravity) dan momen akibat dari torsi elektro motor perencanannya dapat
ditunjukan pada perhitungan dibawah ini.
 Gambar 3.10. Perencanaan beban maksimum dan beban tekanan tangan

Untuk keperluan analisa perencanaan awal simulasi pada mesin amplas sistem
tipe BG-M90, terlebih menentukan variabel-variabel pengamplasan yaitu : Gaya
tekan (F), Putaran (n), waktu (t), dan Asumsi berat benda maksimum (W).

Untuk menghitung torsi yang terjadi pada elektro motor menggunakan rumus
sebagai berikut:

T = F.R ..?

Dimana:

F = W Benda Maksimum + F Beban Tekanan Tangan (N)

= Wb + F

R = Jari-jari poros elektro motor (mm)

T = momen puntir (N.m)

data awal dari perencanaan ini yaitu asusmsi berat benda maksimum seperti
ditunjukan pada tabel material untuk baja AISI 1050 ditunjukan pada Gambar
3.11, gaya tekanan takan diasumsikan sebesar 30 kg, dan diameter poros elektro
motor dipilih diameter 24 mm maka penyelesaiannya sebagai berikut agar
dihasilkan beban eksternal dari model mesin amplas tipe BG-M90.
 Gambar 3.11. Material Properties dari asumsi berat benda maksimum.

F = W Benda Maksimum + F Beban Tekanan Tangan

= (32 kg x 9,81 kg/m2) + (30 kg x 9,81 kg/m2)

= 608,3 N

T = F.R

= 608,3 N x 24mm

= 14599,2 N.mm

maka beban yang di terima oleh Sub Assy 2 ada dua jenis beban eksternal yaitu
beban akibat berat mesin itu sendiri dan momen puntir poros elektro motor, dan
penentuan titik dari setiap beban dapat dilihat pada Gambar 3.12. berikut.
 (a)

(b)

Gambar 3.12. (a) pemberian beban akibat gravitasi, (b) pemberian beban akibat
momen puntir poros elektro motor pada sub assy 1
 Pembentukan Jaring-Jaring Elemen dan Titik Nodal ( Meshing )

Proses ini dilakukan secara otomatis oleh komputer. Kualitas dan bentuk
elemen mesh disesuaikan sesuai dengan bentuk dari part itu sendiri biasanya
bentuk elemen linear tetrahedral yang umum digunakan pada analisis statik.
Proses meshing dapat ditunjukan seperti pada Gambar 3.13 berikut ini.

Gambar 3.13. Meshing Sub Assy 1 dari mesin amplas tipe BG-M90
 Post Processing ( Report)

Report merupakan fasilitas untuk melihat hasil dari simulasi yang telah
dilakukan biasanya pada software Inventor Pro 2014 dan pada tahap ini
merupakan tahap akhir dari simulasi statik dengan komputer. Untuk
melakukan proses analisis statik diperlukan masukan (input) berupa model
yang telah dilakukan proses diskritisasi (meshing), identifikasi sambungan
(constraint), sifat-sifat mekanik material (material properties), tumpuan
(restraint) dan beban (load). Kemudian analisis statik akan menghasilkan
keluaran (output) berupa tegangan (stress), regangan (strain), perpindahan
(displacement) dan faktor keamanan (factor of safety). Sebelum model
menghasilkan report dilakukan terlebih dahulu compute result dengan
simulate seperti pada Gambar 3.14 berikut ini.

Gambar 3.14. compute result dengan simulate pada sub assy 1

 Analisis Statik Dari Model Sub Assy 1

Hasil dari analisis statik meliputi tegangan, regangan, perpindahan dan

faktor keamanan dari suatu struktur mesin amplas tipe BG-M90. Dalam
penulisan tugas akhir ini akan disajikan hasil analisis statik oleh software
Inventor Pro 2014 dari suatu sub assy 2 mesin amplas tipe BG-M90 ini, seperti
pada Gambar 3.15 berikut:

Gambar 3.15 hasil simulasi static sub assy 1 mesin amplas tipe BG-M90
a. Tegangan (Stress)

Gambar 3.23 Tegangan Von Mises dari model sub assy 2

Tegangan maksimum yang terjadi sebesar 46,408 MPa terdapat pada lubang
sambungan baut untuk mengikat sub assy 1 ke sub assy 2, tegangan ini masih
aman karena jauh dari tegangan yang diijinkan sebagai acuannya dapat dilihat
pada Gambar 3.24 berikut ini.

Gambar 3.24 Material dari model sub assy 2

b. Regangan (Strain)

Gambar 3.25 Regangan (equivalent strain) dari model sub assy 2

Regangan maksimum yang terjadi sebesar 2,887x10-5 terdapat pada lubang
sambungan baut untuk mengikat sub assy 1 ke sub assy 2, sedangkan regangan
minimum terjadi sebesar 1,258 x10-12 seperti yang ditunjukan oleh Gambar 3.25.

c. Perpindahan ( displacement )
Terdapat tiga perpindahan atau defleksi yaitu perpindahan sesuai arah
kordinat diantaranya x displacement, y displacement dan z displacement,
perpindahan maksimum yang terjadi pada sumbu x sebesar 0,002491 mm, dan
perpindahan minimum sebesar 0 mm, sedangkan perpindahan searah sumbu y
dengan nilai maksimum sebesar 0,001706mm dan nilai minimum sebesar 0 mm,
dan z displacement memiliki nilai maksimum sebesar 0,002175mm dan nilai
minimum sebesar 0,000003mm. tiga perpindahan dapat dilihat seperti pada
Gambar 3.26 berikut ini.
 (a)

(b)

(c)
Gambar 3.26 (a) x displacement , (b) y displacement , (c) z displacement dari
model sub assy 2
d. Faktor Keamanan ( Safety of Factor )

Gambar 3.27 faktor keamanan dari model sub assy 2

Faktor keamanan maksimum dan minimum menyeluruh dibagian pemukaan
model yang terjadi sebesar 15 terdapat pada bagian yang berwarna biru, pada
bagian yang berwarna biru tegangan yang terjadi kecil sehingga memiliki faktor
keamanan yang besar. Faktor keamanan disini berdasarkan kriteria tegangan Von-
Mises Maksimum. Desain dianggap telah memenuhi syarat jika faktor keamanan
lebih dari 1.
A. Data Awal Yang Dibutuhkan

1. Penentuan Parameter Benda Kerja yang Direncanakan.

Penentuan berat benda kerja maksimum yang direncanakan dan harus

dipertimbangkan berdasarkan dari ukuran tool rest maksimum dan juga

ketinggian amplas maksimum oleh karena itu dalam perencanaan ini ukuran

benda kerja maksimum yaitu:

Ukuran benda kerja maksimum

PxLxT = 20x10x20 cm

Massa jenis St 37, = 7,89 g/cm3

Percepatan gravitasi, g = 9,81

Sehingga berat benda kerja yaitu:

Wb = Vx xg

= (20x10x20) x 7,89 g/cm3

= 31560 g 32 kg

= 32 x 9,81

= 313,92 N

Untuk meyakinkan pemilihan berat benda kerja maksimum maka analisis dengan

elemen hingga oleh software Inventor Pro 2014 Stress Analysis diperlukan agar

perencanaan ini menjadi lebih aman dan tegangan pada area di sekitar sub assy 3

yang mengalami penekanan gaya terbesar dapat ditemukan.

 Gambar 1. Analisis Tegangan dengan Metode Elemen Hingga

Dari hasil analisis dengan menggunakan software Inventor Pro 2014 Stress

Analysis maka tegangan maksimum (von mises stress) yang terjadi pada daerah

diameter dari baut inbus sebesar 25,04 MPa tegangan ini masih jauh dibawah

tegangan maksimum dari bahan baut inbus tersebut seperti di tunjukan pada

Gambar 1, sehingga berat maksimum dari benda kerja yang akan diamplas tetap

aman mengggunakan berat yang direncanakan sebelumnnya.

 2. Data Amplas

Grit amplas yang digunakan yaitu ukuran untuk proses blanking / atau stock
removal dari pembuatan komponen senapan yang biasanya menggunakan bahan
mild steel, grit yang disarankan oleh perusahaan amplas untuk proses stock
removal biasanya berkisar antara 36-60 grit dan dengan bahan zirconium oxide-
alumina yang mana bahan ini cocok digunakan untuk pemotongan bahan yang
bersipat keras dan akan tetap tajam meski putaran amplas sangat tinggi sekalipun
dan gaya pengamplasan juga menjadi pertimbangan karena pada proses stock
removal dengan grit yang kasar dan membutuhkan gaya penekanan yang besar
sehingga pada proses perencanaan dari berbagai aspek seperti perencanaan pegas
pengontrol vibrasi tetap aman, maka dalam pembuatan mesin amplas BG-M90
menggunakan amplas jenis zirconium oxide-alumina merk Norton dan
berdasarkan standar United States CAMI (Coated Abrasive Manufacturers
Institute) dengan spesifikasi seperti pada Gambar 2 berikut.

Sumber: Norton Catalog-Narrow Belt

Gambar 2. Spesifikasi Amplas Zirconia Oxide-Alumina Merk Norton.

Dalam perencanaan ini memerlukan data-data yang sifatnya mekanik dari

penggunaan amplas yang direncanakan, sifat mekanik dari amplas ditunjukan
seperti dibawah ini.
 - Koefisien gesek dinamik amplas zirconia oxide ZrO2. d = 0,36-0,53
- Tegangan maksimum polyester t = 65 MPa

Tegangan tarik dari material backing amplas yaitu polyester seperti pada
Gambar 2 dibawah ini.

Sumber: http://www.netcomposites.com/guide/strength-stiffness/13

Gambar 2. Tegangan Tarik Polyester

A. Perencanaan Daya Motor

Gambar 3. Diagram Benda Bebas Pada Proses Pengamplasan

Perhitungan daya motor

Wb = Vx xg

= (20x10x20) x 7,89 g/cm3

= 31560 g 32 kg

= 32 x 9,81

= 313,92 N

Fr = d x F = 0,5 x 300 N = 150 N =

Resultan gaya Ry

Ry = Wb Fr = 313,92 N-150 N

= 169,92 N

Resultan gaya total Rtotal

226 N

Torsi yang terjadi

T = Rtotal x r

= 226 N x 0.012 mm

= 2712 N.mm = 2,712 N.mm

Keliling amplas = x d = (L) = 72 = 1828,8 mm

Perhitungan daya

P=

=( )

Maka daya motor yang digunakan merujuk pada ketersediaan pasar yaitu 1 HP
 Jika diameter contact wheel diketahui dalam (mm) dan putaran motor dalam

(rpm), dengan mengikuti rumus dibawah ini maka menghasilkan kecepatan

amplas belt yang direkomendasikan untuk mengerinda bahan mild steel dan

alumunium yang biasa digunakan untuk membuat komponen senapan angin.

Dengan asumsi bahwa kecepatan putaran sebesar 2500 rpm dari inventer variable

speed maka:

V=

Oleh sebab itu sesuai Gambar 3 rekomendasi kecepatan amplas belt yaitu:

Gambar 3 kecepatan amplas belt yang direkomendasikan

Untuk mengkonversi m/s ke SFPM maka dikalikan dengan 196,8 maka setelah

dikalikan menghasilkan kecepatan amplas belt sebesar 4634,64 SFPM. Setelah itu

kita bandingkan dengan kecepatan antara mild steel dan alumunium yaitu.

Alumunium = 4500-5000 SFPM ; Mild steel = 4000-5000 SFPM

Vrata-rata min = SFPM

Vrata-rata min = SFPM

Maka kecepatan minimum dan maksimun dari kedua material tersebut adalah:
V alumunium/mild steel = 4250-5000 SFPM dan kecepatan SFPM secara teoritis

sebesar 4634,64 SFPM dan kecepatan motor yang direkomendasikan untuk

mengamplas kedua bahan tersebut sebesar 2500 rpm.

B. Perencanaan Vibration Control

Data awal yang dibutuhkan .

- Asumsi bahan belt backing : Tegangan maksimum polyester t = 65 MPa

pada 80 0C
- Dimensi amplas : 2 x 72 atau 50 mm x 1828,8 mm dan luas penampang
amplas sebesar A = 5 x 10-5 m2
- Material spring terbuat dari baja (steel) sesuai dengan Gambar 3 bahan
spring dibawah ini.

Gambar 3 Bahan Extension Spring

Perencanaan gaya maksimum yang mampu diterima amplas.

t =

F= tx A = (65 x 10 6 Pa ) x 5 x 10-5 m2

= 3250 N = gaya maksimum yang diijinkan.

Perencanaan Extension Spring.

F=kx

D = diameter rata-rata dari spring berdasarkan result seperti Gambar 3 dibawah

ini.

k= = = 7,75

maka

F=kx

169,2 = 7,75 x

= 21,92 mm 22 mm

maka kekencangan maksimum dari spring pada vibration control yang

direkomendasikan sebesar perpanjangan dari extension spring yaitu 22 mm

Gambar 3hasil perhitungan dengan inventor pro 2014 D dan D2 dari spring
Gambar 3hasil perhitungan dengan inventor pro 2014 parameter parameter
yang dibutuhkan dari pembelian sextension spring yang ada dipasaran.

Progress 3.

A. Perencanaan Amplas Sabuk

Gambar Perencanaan Amplas Sabuk

Amplas sabuk mempunyai lebar sebesar b = 55 mm = 0,055 m dan

koefisien gesek statis dari bahan backing amplas dengan contack wheel sebesar
= 0,3 dan radius dari contack wheel r = 90 mm = 0,09 m dan sudut kontak yang
terjadi antara contack wheel dan amplas sabuk sebesar = 1500 = 2,62 rad dan
gaya yang diterima amplas pada sisi sabuk satu terjadi sebesar T1 = 3250 N.
sehingga tegangan yang terjadi pada kedua sisi amplas dapat diselesaikan sebagai
berikut:

=T

= xbxrx dan T = T1 x

Maka.

xbxrx = T1 x , sehingga tegangan yang terjadi sebesar

Jika kita substitusikan data-data yang sudah ada maka akan menghasilkan
tegangan 1 dan 2 yang selanjutnya akan menjadi pertimbangan dalam
menentukan penyesuaian sudut kontak antara contack wheel dan amplas sehingga
mesin yang digunakan akan tetap aman dan tidak menyebabkan amplas sabuk
putus akibat dari sudut kontak yang terlalu besar dan akan diberikan pemasangan
yang aman yang direkomendasikan pada bagian akhir dari penulisan Tugas Akhir
ini

Jika kita substitusikan maka yang tegangan yang akan terjadi.

1 = Pa

1 = 656565,7 atau 657 kPa

Dan gaya yang terjadi pada T2 dapat ditentukan dengan mensubstitusikan

ke persamaan sebelumnya yaitu.

T2 = T1 x N

T2 = 3250 N x N

T2 = 7132,5 N
 dan tegangan yang terjadi pada saat sudut kontak mencapai 1500 = 2,62
rad adalah

2 = Pa

2 = 1.440.899 Pa atau 1.441 kPa

Perencanaan pasak

Gambar Ukuran Pasak dan Alur Pasak

Bahan pasak yang akan digunakan adalah St 37 dengan kekuatan tarik

( ) . Dimana faktor keamanan ( ) dan faktor keamanan

karena tumbukan ringan ( ) . Untuk poros berdiameter 24 mm, maka
pasak yang digunakan mempunyai ukuran , sedangkan
kedalaman alur pasak pada poros ( ) dan kedalaman pasak pada naf
( ) .
a. Gaya Tangensial pada Permukaan Poros, F

( )
b. Tegangan Geser yang Terjadi,
Menentukan panjang pasak jangan terlalu panjang dibandingkan dengan
diameter poros yaitu . Sehingga ( )

c. Tegangan Geser yang Diijinkan,

d. Panjang Pasak Minimal pada Poros, l1

e. Tekanan Permukaan Pasak, p

Sehingga panjang pasak pada naf secara teori adalah:



f. Menentukan Panjang Pasak Aktif

Secara teori dari hasil perhitungan diatas, didapat panjang pasak aktif
adalah ( ), akan tetapi dalam kenyataan
berdasarkan tabel ukuran, pasak dengan ukuran bxh 6x6 menggunakan panjang
14-70 mm sehingga diambil nilai panjang pasak 20 mm (mengacu pada ukuran
standar).
g. Pemeriksaan Pasak

( )

( )
Progress 4 Yanto Rudianto (1206500)

Gambar . Menentukan berat dari assembly dan center of gravity dari masing-
masing assembly yang diperhitungkan dengan bantuan analisis Inventor Pro 2014
A. Perhitungan statika dari struktur mesin belt grinder tipe BG-M90

Gambar. Letak kordinat dari center of gravity dan dimensi lengan momen

Gambar FBD (Free Body Diagram mesin belt grinder BG-M90)

1. Keseimbangan Momen

( CCW positif )

= - (G1x5 ) ((G2 x 519)+Wb ) + (RB x 309) = 0

= - (m1 x9,81 x5 ) ((m2x 9,81 x 519)+Wb ) + (RB x 309) = 0

=-(67,95x9,81 x5)(((8,55x9,81 )+313,92N )x 519)+(RBx309) = 0

= - 3332,95 206455.86 + 309 RB

RB = 678,93 N 679 N

2. Keseimbangan gaya arah vertikal

= RA + RB - G1- (G2 + Wb ) = 0

= RA + RB - (m1x9,81 ) ((m2 x 9,81 )+Wb ) = 0

= RA + 679 N -(67,95x9,81 )((8,55x9,81 )+313,92N ) = 0

= RA + 679 N 666,59 N 400,74 N

RA = 338,33 N 338 N
B. Perhitungan tebal pelat Arm Bracket dan ukuran baut
B.1 Ukuran Baut

Material pelat bracket, AISI 1015 : = 340 MPa ; = 190 MPa

Gambar.FBD (Free Body Diagram Bracket dan letak Center of Gravity nya)

h. Tegangan tarik yang Diijinkan, dari bahan bracket

i. Tegangan Geser yang Diijinkan,

Material baut , JIS B 1051 : = 550 MPa ; = 240 MPa

a. Tegangan tarik yang Diijinkan, dari bahan baut

b. Tegangan Geser yang Diijinkan,

Analisa komponen gaya

Komponen gaya arah y
RAy = RA x cos
= 338 N x cos 330
= 283,5 N
RAx = RA x sin
= 338 N x sin 330
= 184,1 N

1. Penentuan gaya geser masing masing baut dan momennya terhadap sumbu
horizontal.
Menentukan gaya geser yang diterima masing masing baut

Menentukan momen putar RAy terhadap titik G

2. Penentuan gaya tarik masing masing baut dan momennya terhadap sumbu
vertikal.
Menentukan gaya tarik yang diterima masing masing baut

Menentukan momen putar RAx terhadap titik G

3. Keseimbangan momen

( ) ( )

4. Momen total pada 2 buah baut

( ) ( )

( ) ( )

5. Penentuan gaya tarik maksimum dari baut no 1 karena momen yang besar
terjadi padanya denagn jarak L2 = 95 mm maka

6. Total gaya tarik dari baut no 1

7. Ketika baut no 1 dikenai gaya tarik dan gaya geser

maka ekuivalensi gaya.
 { ( ) ( ) }

{ ( ) ( ) }

* +

8. Penentuan ukuran dari baut

dc = core diameter dari baut
( )

( )

( )
dari hasil diameter inti ditemukan secara teori menggunakan
baut M3 sebagai pertimbangan kemudahan assembly maka baut yang dipilh
yaitu M6.

B.2 Tebal Pelat Arm Bracket

t = tebal arm
b = ketinggian dari arm pada bracket = 50 mm
1. luas dari arm

2. modulus penampang dari arm bracket

( )
( )

3. Tegangan tarik pada permukaan penampang arm

4. Momen bengkok

( ) ) ( )

5. Tegangan bengkok

6. Tegangan geser pada permukaan penampang arm

 7. Momen bengkok
( ) ( )
8. Tegangan bengkok

9. Net tensile stess

10. Menentukan ketebalan arm bracket

( )

( ) ( )

* ketebalan minimal dari arm bracket sebesar 1,1 mm namun dalam praktiknya
pemilihan ketebalan lebih dari ukuran tersebut.
 7 6 5 4 3 2 1
NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA

3 4
G(1:2) B(1:5) E(1:2)
E E
1
10
19 13
21 14 18 21

666
3 ISO 7089 - 12 - 140 HV 21 - - 0.006
2 ISO 7380 - M12 x 30 20 - - 0.040

D
2 11 2 ISO 4035 - M12ISO 19 - - 0.009 D
2 DIN 128 - A12. 18 - - 0.003
9 B 5 ISO 7089 - 10 - 140 HV 17 - - 0.004
12 5 DIN 128 - A10 16 - - 0.002
1 ISO 7380 - M10 x 25 15 - - 0.023
2 ISO 4017 - M10 x 25ISO 14 - - 0.026
705 364
4 ISO 4035 - M10ISO. 13 - - 0.006
1 ISO 4017 - M10 x 80ISO 12 - - 0.059
C 1 PAWL 11 - - 0.123 C
1 COMPRESSION SPRING 10 - - 0.009
1 EXTENSION SPRING 2 9 - - 0.010
G 1 EXTENSION SPRING 1 8 - - 0.010
1 ADJUSTING THREAD 7 - - 0.062
1 NUT ADJUSTING 6 - - 0.198
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN

1 CLAM LEVERS M10 MALE 5 - - 0.188

1 ASSY MOTOR 4 - - 39.738
B 1 SUB ASSY 4 3 - - 3.159
B
1 SUB ASSY 2 2 - - 14.246
8 1 SUB ASSY 1 1 - - 9.854
E
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI PENULIS

JML NAMA BAGIAN POSNO.MTL. UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO. ID F
6 D > 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT NO ORDER PROYEKSI
F D(1:2) < 6 30 120 400 1000 2000
TOL 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2
F(1:2) NAMA SKALA DIGAMBAR 12.12.14 YANTO

A 5 MULTIFUNGTION BELT GRINDER 1:2

(1 : 5)
DIPERIKSA
A
TYPE BG-M90-Y01 (1 : 7) DISAHKAN
7 16 NO. ASSY. :
15 17 UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA FORMAT NO. ID
DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
Jl. D. SETIABUDHI No. 229 BANDUNG 40154 JAWA BARAT - INDONESIA
Telp. +62-22-2013161-2013162- Fax. +62-22-2013651
A3
7 6 5 4 3 2 1
PENGGANTI DARI : DIGANTI DENGAN : NO. LEMBAR : JUMLAH LEMBAR :
 7 6 5 4 3 2 1
NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA
LAS

1.1. TOL. SEDANG

1.1.1 M6
X2
R 10
N8
E 1.1.2. R8 E

6
0

0X
0
1.1.2 R1 R2

R1
76
TOL. SEDANG (1:5) t8 0

103
103
30

25
28
R5
0 15
55

63

X2
8X4 186

10
241

270
150
75
M10 10
R1

195

143
D D

38

21

83
29
223
250
108
278

t5
1.1.3 N8

C
1.1.1. TOL. SEDANG (1:2) R1
33

R2
0 R 13
N8

0
1.1.3. 10

18
15
TOL. SEDANG (1:2.5)

5
95 150 10
10
R10X4 140
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN

4
70

B B
150

150
1 assy handle twist 1.1.3 AISI 1015 1.280
1 main frame lower adjusting 1.1.2 AISI 1015 5.154
30

11 2 lower hinge 1.1.1 AISI 1015 0.094

40
60
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI PENULIS

JML NAMA BAGIAN POSNO.MTL. UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO. ID F
> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT NO ORDER PROYEKSI

8
< 6 30 120 400 1000 2000
50 40 TOL 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2
NAMA SKALA DIGAMBAR 12.12.14 YANTO
ASSY MAIN FRAME LOWER DIPERIKSA
A ADJUSTING A
DISAHKAN
MULTIFUNGTION BELT GRINDER
8

NO. ASSY. :
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA FORMAT NO. ID
DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
Jl. D. SETIABUDHI No. 229 BANDUNG 40154 JAWA BARAT - INDONESIA
Telp. +62-22-2013161-2013162- Fax. +62-22-2013651
A3
7 6 5 4 3 2 1
PENGGANTI DARI : DIGANTI DENGAN : NO. LEMBAR : JUMLAH LEMBAR :
 7 6 5 4 3 2 1
NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA

1. 1.6 1.5
TOL. SEDANG

1.2 G ( 0.5 : 1 )
F-F ( 1 : 5 ) 1.9 1.7
E E
1.3 1.8
F
150
1.4
1.15
1.1 1.11
G
1.12
1.10
D F D

2 ISO 4035 - M10 ISO 17 - - 0.006 ISO 4035

2 ISO 4017 - M10 x 25 ISO 16 - - 0.026 ISO 4017
4 ISO 7089 - 10 - 140 HV 15 - - 0.004 ISO 7089
1 ASSY BRACKET 14 - - 0.175
1.16 1 CLAM LEVERS M10 MALE 13 - - 0.188
4 ISO 4017 - M8 x 25 ISO 12 - - 0.015 ISO 4017
517 158
C 1 SUB ASSY HOLDER MAIN ARM 11 - - 1.318 C
5 ISO 4035 - M8 ISO 10 - - 0.003 ISO 4035
9 ISO 7089 - 8 - 140 HV 9 - - 0.002 ISO 7089
1 ISO 7380 - M8 x 25 8 - - 0.014 ISO 7380
1 DIN 128 - A8 7 - - 0.001 DIN 128
1 LOCK AND DRIVEN PAWL 6 - - 0.301
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN

38

1 HANDLE 5 - - 0.820
1 BUSHING ARM IDLER 4 - - 0.053
B 2 ISO 10642 - M6 x 16 3 - - 0.004 ISO 10642
B
1 RATCHET 2 - - 0.123
1 ASSY MAINFRAME LOWER ADJUSTING 1 - - 6.677

1.13
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI PENULIS

JML NAMA BAGIAN POSNO.MTL. UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO. ID F
> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT NO ORDER PROYEKSI
< 6 30 120 400 1000 2000
TOL 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2
NAMA SKALA DIGAMBAR 12.12.14 YANTO

A
SUB MAIN ASSY 1 DIPERIKSA
A
1.14 MULTIFUNGTION BELT GRINDER DISAHKAN
NO. ASSY. :
1.17 UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA
DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
FORMAT NO. ID

Jl. D. SETIABUDHI No. 229 BANDUNG 40154 JAWA BARAT - INDONESIA

Telp. +62-22-2013161-2013162- Fax. +62-22-2013651
A3
7 6 5 4 3 2 1
PENGGANTI DARI : DIGANTI DENGAN : NO. LEMBAR : JUMLAH LEMBAR :
 7 6 5 4 3 2 1
LAS NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA

2. TOL. SEDANG 4x50(35) 4x50(35)

4x50(35) N8 N8
E
4x50(35)
2.3. 2.4. E
TOL. SEDANG (1:5) TOL. SEDANG (1:5)
18
17
R1 0
R10

18
18
12
400 120
t8
18 R8 12 THRU

17
18 M10x1.5

38

12
D D

350
350
M10x1.5

258
250
R50
3x50(40)

51
201
300 250

51
3x50(40)
2 THRU
3x50(40)
3x50(40)

2x65(50) 250
250
t8
C C
55

42

3x50(65)
N8 N8
2.2.
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN

2.1. TOL. SEDANG (1:5) TOL. SEDANG (1:5) t5

5 1 RIGHT MAIN SUPPORT 1.4 AISI 1015 3.887
B t5 15 1 LEFT MAIN SUPPORT 1.3 AISI 1015
B
3.946
51

45 2 CENTER MAIN SUPPORT 1.2 AISI 1015 2.274

1 BOTTOM MAIN SUPPORT 1.1 AISI 1015 3.976
15

12
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI PENULIS

JML NAMA BAGIAN POSNO.MTL. UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO. ID F
> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT NO ORDER PROYEKSI
< 6 30 120 400 1000 2000
330

0 TOL 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2

R5
NAMA SKALA DIGAMBAR 12.12.14 YANTO

A SUB ASSY 2 1:5

DIPERIKSA
A
R15X4 MULTIFUNGTION BELT GRINDER DISAHKAN
100

NO. ASSY. :
5x45

10
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA FORMAT NO. ID
DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
300
Jl. D. SETIABUDHI No. 229 BANDUNG 40154 JAWA BARAT - INDONESIA
Telp. +62-22-2013161-2013162- Fax. +62-22-2013651
A3
7 6 5 4 3 2 1
PENGGANTI DARI : DIGANTI DENGAN : NO. LEMBAR : JUMLAH LEMBAR :
 7 6 5 4 3 2 1
NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA

3. TOL. SEDANG J
2 J-J ( 1 : 3 )
K ( 1:1 ) N8

E
3 3.6. TOL. SEDANG (1:3) E
11 R2
X2

X2
K

R5
5 1 X 45 X2

126

150
32

50
15
94 M-M ( 1 : 1 ) 1 X 45 X2
10 8
N8
D 13 1 7 3.12. D

J 6 12 TOL. SEDANG

15.5
25.4
1 X 45 X4
25
N8
3.1. TOL. SEDANG (1:2)
M6
10
10
13
1 X 45

1 BUSHING 3 ARM IDLER 13 - - 0.023

N8

30
15
1 BUSHING 2 ARM IDLER 12 - - 0.026 DIN 471 - 12x1

2
C 3.2. TOL. SEDANG (1:3)
R 15 1 DIN 471 - 12x1 (SNAP RING LUAR) 11 - - 0.001 DIN 625 SKF C
15 1 DIN 625 SKF - SKF 6201-RS1 10 - - 0.036 ISO 7380
6.5
7 THRU 65 1 X 45 1 ISO 7380 - M6 x 12 9 - - 0.004 ISO 7380
200
1 ISO 7380 - M6 x 30 8 - - 0.008
N8 1 SHAFT IDLER 7 - - 0.104 ISO 4035
3.7.
15

1 IDLER ROLL 6 - - 1.828 SO 7089

DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN

8 TOL. SEDANG (1:2)

100

10 1 ISO 4035 - M6 5 - - 0.002 ISO 7380

4
11.5

8 1 1 ISO 7089 - 6 - 140 HV 4 - - 0.001

12

B X4 1 ISO 7380 - M6 x 16 3 - - 0.005

B
R 10
M6

1 ASSY SAFETY COVER 2 - - 0.646

42
150 1 X 45 102 1 X 45 1 ARM IDLER ROLL 1 - - 0.448
20
POSNO.MTL. - UKURAN JADI
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI PENULIS

JML NAMA BAGIAN BERAT UKURAN KASAR NO. ID F

N8 > 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT NO ORDER PROYEKSI
5

-
3.12. <
20

6 30 120 400 1000 2000

2 THRU R 10 -
TOL. SEDANG TOL 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2
6 THRU
5 11 NAMA - SKALA DIGAMBAR 12.12.14 YANTO
55

SUB MAIN ASSY 4 1:1

82

R10 DIPERIKSA
60

A 30 (1 : 2) A
MULTIFUNGTION BELT GRINDER
R1

(1 : 3) DISAHKAN
32

R7
0
15

25.4
15.5

1 X 45 X4 NO. ASSY. :
5

30 5 UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA FORMAT NO. ID

DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
Jl. D. SETIABUDHI No. 229 BANDUNG 40154 JAWA BARAT - INDONESIA
Telp. +62-22-2013161-2013162- Fax. +62-22-2013651
A3
7 6 5 4 3 2 1
PENGGANTI DARI : DIGANTI DENGAN : NO. LEMBAR : JUMLAH LEMBAR :
 7 6 5 4 3 2 1

14 6 NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA

1. 11
10 5. N8
TOL. SEDANG
2 TOL. SEDANG (1:2) (58)

8
8 1.1 1 X 45 1. N8
90
E TOL. SEDANG (1:2) E
3 8

11.5

4
M6

12
1

30
1 X 45 10 R7

14
5
113
4.

367
N8 M8
M8 M8 25
TOL. SEDANG (1:2) X2
R2

Dilapis Polyruthena
40
24

34
28

30
D D
9
13 26.5 8 15 56 10

93
53

15 2 ISO 7089 - 6 - 140 HV(1) 15 - 0.001 ISO 7089

(503)
7 12 117 -
4 2 ISO 4762 - M6 x 16ISO 14 - - 0.007 ISO 4762

2. N8

TOL. SEDANG (1:3)

5 1 FLATEN 13 - - 1.519
0.014
2 ISO 10642 - M8 x 30 12 - ISO 10642
C 84 3. N8

TOL. SEDANG (1:2)

18
4 ISO 4017 - M8 x 20ISO 11 -
-
- 0.014 ISO 4017 C
76 1 X 45 15
0.002
R1 0 R2 0 M10 4 ISO 7089 - 8 - 140 HV(1) 10 - - ISO 7089

R8

12
2 ISO 4017 - M10 x 20ISO 9 - - 0.023 ISO 4017
20

R 10 2 ISO 7089 - 10 - 140 HV(1) 8 - - 0.004 ISO 7089

6

30
2
R5 R5 4 JIS B 1522 - 7001 12 x 28 x 8 7 - - 0.018 JIS B 1522
11

2 OUTHER SNAP RING 6 - - 0.001 DIN 471

R5
R3
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN

X2
2 SHAFT FLATEN ATTACEMENT 5 - - 0.118
34
85 2 MAIN ROLL 4 - - 0.109
B t5
(450) 1 MAIN ARM 3 - 3.132
B
-
220
188

150

1.022

26 70 14
13. N8

TOL. SEDANG (1:2)

20
1 FLATEN ATTACEMENT
2 ARM FLATEN ATTCEMENT
2 -
1 -
-
- 1.044
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI PENULIS

JML NAMA BAGIAN POSNO.MTL. UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO. ID F
20
> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT NO ORDER PROYEKSI
< 6 30 120 400 1000 2000
70

TOL 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2

NAMA SKALA DIGAMBAR 12.12.14 YANTO
21

A
20 SUB MAIN ASSY 1 DIPERIKSA
A
20 MULTIFUNGTION BELT GRINDER DISAHKAN
55 10 2XM6
NO. ASSY. :
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA FORMAT NO. ID
10

DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

(280)
Jl. D. SETIABUDHI No. 229 BANDUNG 40154 JAWA BARAT - INDONESIA
Telp. +62-22-2013161-2013162- Fax. +62-22-2013651
A3
7 6 5 4 3 2 1
PENGGANTI DARI : DIGANTI DENGAN : NO. LEMBAR : JUMLAH LEMBAR :
 7 6 5 4 3 2 1
NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA

1. 12 13 9 3
TOL. SEDANG
2. N8

TOL. SEDANG (1:2)

20
10. N8 9. N8

Dilapis Polyruthena t=2mm

TOL. SEDANG (1:2)
E 15 TOL. SEDANG (1:2) 1 X 45 E

10
15 15 5

30
1 X 45

10
15
5
40 10

25
29
1
14 1 X 45 5 X 45 72 30 6. N8
7 5 12.5 M6
TOL. SEDANG (1:2)
6

18
10

10
M10

8
D 4 7
D
1 X 45

73
2 67 5 (92) 1 X 45

8 1 ISO 4762 M12 x 120ISO 16 - - 0.124 ISO 4762

1 CLAM LEVERS M12 FEMALE 15 - - 0.164
60
1 ISO 4035 - M10ISO 14 - - 0.006 ISO 4035
1 ISO 4017 - M10 x 55ISO 13 - - 0.044 ISO 4017
2 ISO 7089 - 10 - 140 HV(1) 12 - - 0.004 ISO 7089
C 1 CLAM LEVERS M10 MALE 11 - - 0.188 C
4. N8

TOL. SEDANG (1:2)

1 CLAM 10 - - 0.205

10 1 BUSHING SMALL ATTACEMENT 9 - - 0.022

10
8
1 MAIN ARM 8 - - 3.132

20
11 1 X 45
2 DIN 625 SKF - SKF 627-2Z 7 - - 0.012 DIN 625 SKF
7 1 SMALL ROLL DIA 10 6 - - 0.055
1 X 45
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN

Dilapis Polyruthena t= 4mm

18 - - 0.012
2 DIN 625 SKF - SKF 608-2Z 5 DIN 625 SKF
92

B 8. N8

TOL. SEDANG (1:2)

18
1 SMALL ROLL DIA 20
4 ISO 10642 - M6 x 20
4
3
-
-
-
-
0.158
0.005 ISO 10642
B
1. N8
M10
1 X 45 15
1 BODY SMALL ATTACEMENT 2 - - 0.759
R8

TOL. SEDANG (1:2)

12

2 ARM SMALL ATTACEMENT 1 - - 0.345

90
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI PENULIS

JML NAMA BAGIAN POSNO.MTL. UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO. ID F
4

30

> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT NO ORDER PROYEKSI

<
2
11

6 30 120 400 1000 2000

R5

6 13 TOL 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2

X2

150 NAMA SKALA DIGAMBAR 12.12.14 YANTO

34

A R11 85 SMALL ATTACEMENT DIPERIKSA

A
(450) MULTIFUNGTION BELT GRINDER
10

DISAHKAN
R5
NO. ASSY. :
K 40 10 K
15 UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA FORMAT NO. ID
DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
Jl. D. SETIABUDHI No. 229 BANDUNG 40154 JAWA BARAT - INDONESIA
Telp. +62-22-2013161-2013162- Fax. +62-22-2013651
A3
7 6 5 4 3 2 1
PENGGANTI DARI : DIGANTI DENGAN : NO. LEMBAR : JUMLAH LEMBAR :
 7 6 5 4 3 2 1
NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA NO PERUBAHAN TANGGAL NAMA

1. TOL. SEDANG 9
8 1. N8
5. N8

TOL. SEDANG (1:2)

1 X 45
18
15
TOL. SEDANG (1:2) M10
E E

R8

12
30
2
11

R5
12 12 34

X2
85
(450)

200
3. N8

150
190
10

37
60
15
D 1 X 45 x2 TOL. SEDANG (1:2) 111 D

Dilapis Polyrhutena t=5mm

4

1 X 45
1 X 45

11.5
4 3

15

12
M6
2 1 1 X 45 1 X 45
8 1 1 X 45
1 X 45 60
10

C 1 ISO 4762 - M12 x 20ISO 11 - - 0.036 ISO 4762 C

5 1 ISO 4035 - M10ISO 10 - - 0.006 ISO 4035
1 ISO 4017 - M10 x 55ISO 9 - - 0.044 ISO 4017
2 ISO 7089 - 10 - 140 HV(1) 8 - - 0.004 ISO 7089
6. N8

TOL. SEDANG (1:2)

1 CLAM LEVERS M10 MALE 7 - - 0.188
1 CLAM 6 - - 0.205
DILARANG MEMFOTOKOPI, MEMPERBANYAK, MENYALIN, MEMINDAHTANGANKAN

1 MAIN ARM 5 - - 3.121

15 15 5
1 SNAP RING DIA 12 4 - - 0.001
B B
5

1 SHAFT HEAVY DUTY MAIN ROLL 3 - - 0.124

25 2 DIN 625 SKF - SKF 6301-2Z 2 - - 0.059 DIN 625 SKF

11 1 HEAVY DUTY MAIN ROLL 1 - - 3.651
5 X 45 72 30
GAMBAR INI TANPA IZIN TERTULIS DARI PENULIS

JML NAMA BAGIAN POSNO.MTL. UKURAN JADI BERAT UKURAN KASAR NO. ID F
> 0 6 30 120 400 1000 PENGERJAAN LANJUT NO ORDER PROYEKSI
6 < 6 30 120 400 1000 2000
TOL 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2
NAMA SKALA DIGAMBAR 12.12.14 YANTO
10
SMALL ATTACEMENT
M10

DIPERIKSA
A A
7 MULTIFUNGTION BELT GRINDER DISAHKAN
67 5 NO. ASSY. :
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA FORMAT NO. ID
DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
Jl. D. SETIABUDHI No. 229 BANDUNG 40154 JAWA BARAT - INDONESIA
Telp. +62-22-2013161-2013162- Fax. +62-22-2013651
A3
7 6 5 4 3 2 1
PENGGANTI DARI : DIGANTI DENGAN : NO. LEMBAR : JUMLAH LEMBAR :