Laporan Modul Perencanaan Produksi Dan K

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat
dan karunianya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik
Industri modul 5 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material ini dengan baik.
Laporan ini kami susun untuk melengkapi tugas praktikum Perancangan Teknik Industri
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan ini telah terselesaikan berkat bantuan banyak pihak, baik pada
saat pelaksanaan praktikum maupun pada saat penyusunan laporan praktikum
Perancangan Teknik Industri pada modul 5 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan
Material. Oleh karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar besarnya
kepada :
1. Asisten Laboratorium PTI yang telah membimbing kami dalam melakukan
praktikum dan menyusun laporan praktikum Perancangan Teknik Industri modul 5
Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material ini.
2. Segenap rekan rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang

telah membantu dalam banyak hal dalam penyusunan laporan ini.
3. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan modul 5 Perencanaan

Produksi dan Kebutuhan Material ini dengan baik secara langsung maupun tidak
langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satu-persatu.
Namun, dalam penyusunan laporan ini kami menyadari masih terdapat banyak
kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat kami harapkan.
Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi penyusun selaku praktikan pada
khususnya dan seluruh pihak pada umumnya.
Semarang, 18 Desember 2014
Penyusun
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ....................................................................................................... i

DAFTAR ISI .....................................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ v
DAFTAR TABEL ...........................................................................................................vii
BAB I ................................................................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang ................................................................................................... 1
1.2. Perumusan Masalah ............................................................................................ 2
1.3. Tujuan Penulisan ................................................................................................ 2
1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi ...................................................................... 2
1.5. Sistematika Penulisan ......................................................................................... 3
BAB II ............................................................................................................................... 4
2.1 Perencanaan Produksi ............................................................................................. 4
2.2 Resource Requirement Planning (RRP) .................................................................. 6
2.3 Agregate Planning (AP) .......................................................................................... 6
2.3.1 Fungsi Agregate Planning .................................................................................. 8
2.3.2 Tujuan Agregate Planning ................................................................................. 8
2.3.3 Strategi Agregate Planning ................................................................................ 9
2.3.4 Satuan Agregat ................................................................................................. 10
2.3.5 Metode untuk Agregate Planning .................................................................... 11
2.3.6 Biaya yang terlibat dalam Agregate Planning .................................................. 13
2.4 Master Production Schedule (MPS) ...................................................................... 15
2.5 Teknik Disagregasi................................................................................................ 17
2.6 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ................................................................. 19
2.7 Material Requirment Planning (MRP) .................................................................. 20
2.7.1 Asumsi MRP .................................................................................................... 21
2.7.2 Langkah MRP .................................................................................................. 21
2.7.3 Input dan Output MRP ..................................................................................... 22
ii
2.7.4 Metode Lotting pada MRP ............................................................................... 24
2.8 Software WIN QSB............................................................................................... 28
BAB III ........................................................................................................................... 29
BAB IV ........................................................................................................................... 31
4.1 Pengumpulan Data ................................................................................................ 31
4.1.1 Target Produksi Satu Tahun ............................................................................. 31
4.1.2 Data Harga Spare part dari Supplier ............................................................. 31
4.1.3 Data Leadtimedan Schedule Reciept Spare part Tamiya.............................. 32
4.1.4 Data Biaya-Biaya Produksi .............................................................................. 33
4.1.5 Bill Of Material ................................................................................................ 34
4.2 Pengolahan Data.................................................................................................... 35
4.2.1 Agregate Planning ............................................................................................ 35
4.2.1.1 Kapasitas yang Tersedia .............................................................................. 35
4.2.1.2 Perhitungan Agregat Planning .................................................................... 37
4.2.2 Master Production Schedule (MPS) ................................................................. 42
4.2.2.1 Hasil Agregate Planning ............................................................................. 42
4.2.2.2 MPS Disagregasi ......................................................................................... 43
4.2.2.3 MPS Konversi ............................................................................................. 45
4.2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ............................................................ 46
4.2.3.1 Output MPS................................................................................................. 46
4.2.3.1 Output RCCP .............................................................................................. 46
4.2.4 Material Requirement Planning (MRP) ........................................................... 47
4.2.4.1 Safety Stock ................................................................................................ 47
4.2.4.2 Netting ......................................................................................................... 48
4.2.4.3 Lotting, Offsetting, Exploding .................................................................... 49
Lotting, Offsetting, Exploding Level 0 ................................................................ 49
4.2.5 Rekap Biaya Komponen (Level 0-3) ............................................................... 70
iii
4.2.6 Rekap Biaya MRP Metode Terbaik ................................................................. 73
4.2.7 Rekap POR ....................................................................................................... 75
4.2.8 Struktur Produk (Win QSB) ............................................................................. 76
BAB V............................................................................................................................. 77
5.1 Agregate Planning ................................................................................................. 77
5.2 Master Production Schedule ................................................................................. 78
5.3 Rough Cut Capacity Planning ............................................................................... 79
5.4 Master Requirment Planning................................................................................. 79
5.4.1 Perbandingan Biaya Manual dan Software Komponen Terpilih ..................... 79
5.4.2 Analisis Pemilihan Metode Masing-Masing Komponen ................................. 80
5.4.3 Analisis Hasil MRP dan Metode Terpilih ........................................................ 81
BAB VI ........................................................................................................................... 82
6.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 82
6.2 Saran ................................................................................................................. 83
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Gambar Siklus Manufaktur .......................................................................... 7
Gambar 3. 1 Metodologi Penelitian ................................................................................ 29
Gambar 4. 1 Bill Of Material Tamiya ............................................................................. 34
Gambar 4. 2 Input Software transportasi land ................................................................ 40
Gambar 4. 3 Transportasi land WinQSB ........................................................................ 40
Gambar 4. 4 Transportasi land WinQSB lanjutan .......................................................... 41
Gambar 4. 5 Transportasi land WinQSB lanjutan .......................................................... 42
Gambar 4. 6 Biaya agregat WinQSB .............................................................................. 42
Gambar 4. 7 Grafik Output RCCP .................................................................................. 46
Gambar 4. 8 Lotting LFL Level 0 ................................................................................... 49
Gambar 4. 9 Biaya Lotting LFL Level 0......................................................................... 49
Gambar 4. 10 Lotting EOQ Level 0 ................................................................................ 49
Gambar 4. 11 Biaya Lotting EOQ Level 0 ..................................................................... 49
Gambar 4. 12 Lotting FOQ Level 0 ................................................................................ 50
Gambar 4. 13 Biaya Lotting FOQ Level 0 ...................................................................... 50
Gambar 4. 14 Lotting POQ Level 0 ................................................................................ 50
Gambar 4. 15 Biaya Lotting POQ Level 0 ...................................................................... 50
Gambar 4. 16 Lotting FPR Level 0 ................................................................................. 51
Gambar 4. 17 Biaya Lotting FPR Level 0....................................................................... 51
Gambar 4. 18 Lotting LUC Level 0 ................................................................................ 51
Gambar 4. 19 Biaya Lotting LUC Level 0 ...................................................................... 51
Gambar 4. 20 Lotting LTC Level 0 ................................................................................ 52
Gambar 4. 21 Biaya Lotting LTC Level 0 ...................................................................... 52
Gambar 4. 22Lotting PPB Level 0 .................................................................................. 52
Gambar 4. 23 Biaya Lotting PPB Level 0....................................................................... 52
Gambar 4. 24 Lotting WWA Level 0.............................................................................. 53
Gambar 4. 25 Biaya Lotting WWALevel 0 .................................................................... 53
Gambar 4. 26 Lotting LFL Level 1 ................................................................................. 55
Gambar 4. 27 Biaya Lotting LFL Level 1....................................................................... 55
v
Gambar 4. 28 Lotting EOQ Level 1 ................................................................................ 55
Gambar 4. 29 Biaya Lotting EOQ Level 1 ..................................................................... 56
Gambar 4. 30 Lotting FOQ Level 1 ................................................................................ 56
Gambar 4. 31 Biaya Lotting FOQ Level 1 ...................................................................... 56
Gambar 4. 32 Lotting POQ Level 1 ................................................................................ 57
Gambar 4. 33 Biaya Lotting POQ Level 1 ...................................................................... 57
Gambar 4. 34 Lotting FPR Level 1 ................................................................................. 57
Gambar 4. 35 Biaya Lotting FPR Level 1....................................................................... 57
Gambar 4. 36 Lotting LUC Level 1 ................................................................................ 59
Gambar 4. 37 Biaya Lotting LUC Level 1 ...................................................................... 59
Gambar 4. 38 Lotting LTC Level 1 ................................................................................ 61
Gambar 4. 39 Biaya Lotting LTC Level 1 ...................................................................... 61
Gambar 4. 40 Lotting PBB Level 1 ................................................................................ 64
Gambar 4. 41 Biaya Lotting PBB Level 1 ...................................................................... 64
Gambar 4. 43 Biaya Lotting WWA Level 1 ................................................................... 66
Gambar 4. 48 BOM Tamiya Romelu .............................................................................. 76
Gambar 4. 49 BOM Tamiya Angelo ............................................................................... 76
Gambar 4. 50 BOM Tamiya Verona ............................................................................... 76
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Interpretasi ukuran lot .................................................................................... 28
Tabel 4. 1 target produksi satu tahun .............................................................................. 31
Tabel 4. 2 Daftar harga spare part ................................................................................... 31
Tabel 4. 3 Data Lead time dan Schedule Receipt ........................................................... 32
Tabel 4. 4 Biaya-biaya produksi ..................................................................................... 33
Tabel 4. 5 Kapasitas Produksi ......................................................................................... 35
Tabel 4. 6 Tabel Transportasi.......................................................................................... 37
Tabel 4. 7 Rencana Produksi Agregat Hasil Transportasi Land ..................................... 39
Tabel 4. 8 Biaya Produksi ............................................................................................... 39
Tabel 4. 9 Hasil Rencana Produksi Agregat untuk 12 periode ....................................... 42
Tabel 4. 10 Data Demand Masa Lalu.............................................................................. 43
Tabel 4. 11 Hasil Agregat ............................................................................................... 44
Tabel 4. 12 Produksi Tiap Item Dalam Satuan Aggregat ............................................... 45
Tabel 4. 13 Jadwal Induk Produksi Dalam Satuan Unit ................................................. 45
Tabel 4. 14 Jadwal Induk Produksi dalam Satuan Unit .................................................. 46
Tabel 4. 15 Output RCCP ............................................................................................... 46
Tabel 4. 16 Data Demand Masa Lalu dalam Mingguan ................................................. 47
Tabel 4. 17 Permintaan Demand Tamiya Periode 3 Bulan ............................................. 48
Tabel 4. 18 Hasil Netting Level 0 Tamiya Mini 4 WD Periode 12 Minggu .................. 48
Tabel 4. 19 Hasil Netting Komponen Body Grade A 12 Minggu .................................. 48
Tabel 4. 20 Tabel Rekapan Biaya ................................................................................... 53
Tabel 4. 21 Offsetting Level 0 ........................................................................................ 54
Tabel 4. 22 Exploding Level 0 ........................................................................................ 54
Tabel 4. 23 Perhitungan LFL Manual Level 1 ................................................................ 54
Tabel 4. 24 Perhitungan Manual EOQ Level 1 ............................................................... 55
Tabel 4. 25 Perhitungan Manual FOQ Level 1 ............................................................... 56
Tabel 4. 26 Perhitungan Manual POQ Level 1 ............................................................... 57
Tabel 4. 27 Tabel Perhitungan Manual LUC .................................................................. 58
Tabel 4. 28 Perhitungan Manual LUC Level 1 ............................................................... 59
vii
Tabel 4. 29 Tabel Perhitungan Manual LTC .................................................................. 60
Tabel 4. 30 Tabel Perhitungan Manual LTC .................................................................. 61
Tabel 4. 31 Tabel Demand 12 Periode ............................................................................ 62
Tabel 4. 32 Tabel Perhitungan Manual PPB Level 1 ...................................................... 63
Tabel 4. 33 Tabel Demand 12 Periode ............................................................................ 65
Tabel 4. 34 Tabel Perhitungan Manual WWA perhitungan nilai z................................. 65
Tabel 4. 35 Tabel Perhitungan Manual WWA, Perhitungan nilai f ................................ 65
Tabel 4. 36 Tabel Perhitungan Manual WWA Level 1 .................................................. 66
Tabel 4. 37 Offsetting Level 1 ........................................................................................ 66
Tabel 4. 38 Exploding Level 1 ........................................................................................ 67
Tabel 4. 39 Tabel Rekapan Planned Order Release Level 2 ........................................... 68
Tabel 4. 40 Tabel Rekapan Gross Requirement Level 2 ................................................ 68
Tabel 4. 41 Tabel Rekapan Planned Order Release Level 3 ........................................... 69
Tabel 4. 42 Rekap Biaya Komponen Level 0 ................................................................. 70
Tabel 4. 46 Biaya MRP metode terbaik .......................................................................... 73
Tabel 4. 47 Rekap Total Overall Cost ............................................................................. 74
Tabel 4. 48 Rekap Planned Order Released .................................................................... 75
Tabel 5. 1 Metode terpilih tiap komponen ...................................................................... 80
viii
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

PT Tamiya Racing Indonesia merupakan perusahaan baru di Indonesia sehingga
perlu memiliki perencanaan terhadap seluruh kegiatan produksinya sehingga bisa
menjadikan PT TRI perusahaan yang dapat bersaing dengan perusahaan yang lainnya.
Perencanaan yang dimaksud adalah meliputi perencanaan produksi dan kebutuhan
material. Perencanaan dalam suatu perusahaan merupakan menjadi hal yang utama dan
menjadi fungsi utama manajemen yang juga melingkupi perkiraan serta penghitungan
mengenai seluruh kegiatan produksi yang akan dilakukan pada suatu waktu tertentu.
Perencanaan agregat adalah perencanaan yang dibuat untuk memenuhi total
demand dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan.
Perencanaan agregat ini berfungsi untuk membantu perusahaan dalam menatur jumlah
dan waktu yang tepat dalam melaksanakan proses produksi. Terdapat dua komponen
penting perencanaan yang harus dilakukan perusahaan yaitu perencanaan produksi dan
kebutuhan material.
Perencanaan produksi berfungsi untuk memenuhi total semua kebutuhan produk
yang akan dihasilkan menggunakan sumber daya yang ada. Sedangkan perencanaan
kebutuhan material adalah digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item
komponen yang saling bergantung pada item-item yang ada ditingkat lebih tinggi.
Perencanaan produksi dan kebutuhan material sangatlah penting untuk menjamin
kelancaran dalam proses produksi. Apabila kedua perencanaan tersebut dapat dilakukan
maka perusahaan dapat memperhitungkan kebutuhan yang dibutuhkan dengan sumber
daya yang tersedia sehingga apabila terdapat kendala dalam proses produksi dapat
segera ditangani sedini mungkin dan proses produksi menjadi lancar.
Perencanaan produksi dan kebutuhan material juga berguna untuk meminimasi total
biaya produksi apabila perencanaan dapat dilakukan dengan tepat. Dalam suatu kegiatan
produksi bisa saja terjadi berbagai hal tak terduga yang menyebabkan adanya biaya
tambahan yang harus dikeluarkan perusahaan seperti biaya lembur, biaya inventori,
biaya subkontrak dan lain sebagainya.
Program Studi Teknik Industri

Universitas Diponegoro
2014 1
Kelompok 24
Selain itu juga perencanaan produksi dan kebutuhan material berguna untuk
memenuhi permintaan konsumen apabila dapat dilakukan dengan tepat. Pemenuhan
permintaan konsumen merupakan tujuan utama perusahaan sehingga diperoleh
keuntungan yang maksimal sehingga sebisa mungkin perusahaan bisa memenuhi
seluruh permintaan konsumen sesuai dengan ketersediaan perusahaan yang dimiliki.
Dengan adanya perencanaan, perusahaan dapat meramalkan permintaan konsumen yang
dapat berubah sewaktu-waktu untuk mengantisipasi kebutuhan sumber daya yang
dibutuhkan perusahaan untuk memenuhi permintaan kosnumen itu.
Oleh karena itu untuk mengatur segala aktivitas perusahaan dalam menjalankan
produksinya diperlukan suatu perencanaan yang terukur dan dapat diperhitungkan.
1.2. Perumusan Masalah

PT Tamiya Racing Indonesia adalah perusahaan baru yang belum memiliki
perencanaan produksi dan kebutuhan material sehingga terjadi pemborosan material
yang digunakan dan menghambat proses produksi. Oleh karena itu diperlukan
perencanaan untuk membantu PT TRI dalam menjalankan perusahaannya.
1.3. Tujuan Penulisan

1. Menggunakan hasil forecasting sebagai input untuk menyusun rencana agregat
produksi
2. Mengaplikasikan teknik disagregasi yang ada untuk menyusun Jadwal Induk
Produksi (JIP)
3. Membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP dengan kapasitas
produksi yang tersedia
4. Membuat perencanaan kebutuhan material yang dibutuhkan.
1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi

Pada praktikum modul 5 ini akan membahas mengenai perencanaan produksi dan
kebutuhan material yang akan digunakan oleh PT Tamiya Racing Indonesia yang
dilakukan dengan membuat perencanaan agregat, Jadwal Induk Produksi (JIP),
Resource Requirement Planning (RRP), Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dan
Material Requirement Planning (MRP). Asumsi yang digunakan adalah bahwa MRP
hanya digunakan untuk satu tahun rencana produksi dari hasil peramalan.
2014 2
Kelompok 24
1.5. Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN
Berisi mengenai latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan
masalah serta sistematika penulisan yang digunakan
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi mengenai teori-teori yang menjadi landasan dalam membuat laporan yang
berhubungan dengan kasus dan masalah yang terjadi yaitu dalam hal ini adalah
mengenai teori landasan mengenai perencanaan produksi dan kebutuhan material.
Teori yang digunakan dalam tinjauan pustaka ini adalah perencanaan produksi,
RRP, Perencanaan agregat, MPS, Teknik disagregasi, RCCP, MRP dan software
Win QSB, .
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisi mengenai bagan metodologi penelitian yang dilakukan
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi mengenai data yang diberikan untuk melakukan perencanaan agregat seperti
data biaya, data lead time, bill of material dan lain sebagainya. Kemudian
menjadikan data tersebut sebagai input perusahaan dalam melakukan perencanaan
produksi dan kebutuhan material sehingga proses produksi menjadi lancar
BAB V ANALISIS
Berisi mengenai analisa-analisa dari hasil pengolahan dan pengumpulan data dibab
sebelumnya yaitu perencanaan agregat, MPS, RCCP, MRP, perbandingan antara
biaya manual dengan software komponen terpilih, pemilihan metode setiap
komponen dan analisa hasil MRP dan metode yang terpilih.
BAB VI PENUTUP
Berisi mengenai kesimpulan dan saran untuk modul 5

2014 3
Kelompok 24
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi dapat didefinisikan sebagai proses untuk merencanakan dan
mengendalikan aliran material yang masuk, mengalir dan keluar dari sistem produksi
dan operasi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu
penyerahan yang tepat, dan biaya produksi minimum.
Perencanaan produksi dilakukan dengan tujuan menentukan arah awal dari

tindakan-tindakan yang harus dilakukan di masa mendatang, apa yang harus di lakukan,
berapa banyak melakukannya dan kapan harus melakukan. Karena perencanaan ini
berkaitan dengan masa mendatang, maka perencanaan disusun atas dasar perkiraan yang
dibuat berdasarkan data masa lalu dengan menggunakan beberapa asumsi. Oleh karena
itu perencanaan tidak akan selalu memberikan hasil sebagaimana yang diharapakan
dalam renacana tersebut, sehingga setiap perencanaan yang dibuat harus dievaluasi
secara berkala dengan jalan melakukan pengendalian
Tujuan rencana produksi
Meminimalkan biaya / memaksimalkan laba
Memaksimalkan layanan nasabah
Meminimalkan investasi inventaris
Meminimalkan perubahan dalam nilai produksi
Meminimalkan perubahan dalam tingkat tenaga kerja
Memaksimalkan pemanfaatan pabrik dan perlengkapan
Fungsi rencana produksi
Fungsi dari perencanaan dan pengendalian produksi adalah:
Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana
strategis perusahaan
Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi
Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian.
2014 4
Kelompok 24
Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana
startegis
Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan Jadwal induik Produksi.
Tingkatan Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Sistem pengendalian dan perencanaan produksi terbagi ke dalam tiga tingkatan:
Perencanaan jangka panjang (long range planning)
Perencanaan meliputi kegiatan peramalan usaha, perencanaan jumlah produk dan
penjualan, perencanaan produksi, perencanaan kebutuhan bahan, dan perencanaan
finansial.
Perencanaan jangka menengah (medium range planning)
Perencanaan jangka menengah meliputi kegiatan berupa perencanaan kebutuhan
kapasitas (capacity reqiurement planning), perencanaan kebutuhan material (material
requirement planning), jadwal induk produksi (master production schedule), dan
perencanaan kebutuhan distribusi (distribution requirement planning).
Perencanaan jangka pendek (short range planning)
Perencanaan jangka pendek berupa kegiatan penjadwalan perakitan produk akhir

(final assembly schedule), perencanaan dan pengendalian input-output, pengendalian
kegiatan produksi, perencanaan dan pengendalian purchase, dan manajemen proyek.
Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi meliputi:

Peramalan kuantitas permintaan
Perencanaan pembelian/pengadaan: jenis, jumlah, dan waktu
Perencanaan persediaan (inventory): jenis, jumlah, dan waktu
Perencanaan kapasitas: tenaga kerja, mesin, fasilitas
Penjadwalan produksi dan tenaga kerja
Monitoring aktivitas produksi
Pengendalian produksi
Pelaporan dan pendataan
(Yamit : 2007)

2014 5
Kelompok 24
2.2 Resource Requirement Planning (RRP)

Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaan tertinggi dalam
hirearki perencanaa kapasitas. Perhitungan jumlah stasiun kerja ini mengunakan rumus:
TotalDemandxWaktuBaku
JumlahStasiunKerja
JumlahHariKerjaxJamKerja / Hari
Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya :
Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja
Kapasitas OT (jam) = 25% x RT
Kapasitas RT (unit) = kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)
Kapasitas OT (unit) = kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)
Perhitungan RRP ini diperluka untuk mengetahui seberapa besar kapasitas produksi
dari RT dan OT yang dapat dipakai apabila ternyata kapasitas produksi dari RT tidak
dapat memenuhi demand. RRP digunakan untuk merencanakan berapa kapasitas
produksi yang kita butuhkan apakah cukup menggunakan RT saja atau perlu tambahan
bila ternyata tidak memenuh permintaan.
2.3 Agregate Planning (AP)

Perencanaan agregat merupakan perencanaan mengenai jumlah tenaga kerja dan
tingkat produksi pada fasilitas yang diberikan dalam perencanaan agregat. Rencana
tersebut dibuat secara umum sekali setiap periode untuk periode selanjutnya. Keputusan
perencanaan dibuat untuk meminimasi biaya total dalam memenuhi permintaan yang
diramalkan. Rencana tersebut memperhitungkan bermacam-macam jenis biaya. Tujuan
dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik atas sumber daya
manusia maupun sumber daya perlengkapan

2014 6
Kelompok 24
Input Perencanaa Agregat

1. Peramalan permintaan (forecasting)
2. Perencanaan Strategi Pemasaran (Marketing Strategic Planning)
3. Perencanaan Strategi Manufakturing (Manufacturing Strategic Planning)
4. Perencanan Strategi Riset dan Pengembangan (R&D Strategic Planning)
5. Perencanaan Strategi Keuangan (Financial Strategic Planning)
Output Perencanaan Agregat

Outputnya adalah rencana untuk pelaksanaan produksi atau manufaktur. Secara
fisik outputnya berupa jadwal produksi, yaitu pengambilan keputusan jumlah produksi
tiap periode dalam satuan agregat.
Business
Forecasting
Planning
Order Demand Production Resource

Management Planning Planning
Master Rough Cut

Final Assembly
Production Capacity
Scheduling
Scheduling Planning
Material Capacity
Requirement Requirement
Planning Planning
Production Input/Output
Vendor Follow Control &
Activity
Up System Operation
Control
Scheduling
Gambar 2. 1 Gambar Siklus Manufaktur

2014 7
Kelompok 24
2.3.1 Fungsi Agregate Planning

Adapun fungsi-fungsi perencanaan agregat dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap strategi

perusahaan
2. Alat ukur performasi proses perencanaan produksi
3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
4. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian
5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target dan mebuat persediaan
6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi
(Lamatinulu : 2011)
2.3.2 Tujuan Agregate Planning
Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik atas
sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan. Perencanaan agregat berawal
dari perencanaan strategi bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan
(forecasting). Perencanaan Agregat didasarkan pada peramalan permintaan tahunan dari
bulan ke bulan dan sumber daya produktif yang ada (jumlah tenaga kerja, tingkat
persediaan, biaya produksi, jumlah supplier dan subkontraktor) dengan asumsi kapasitas
produksi relatif tetap. Dalam prakteknya sering terjadi proyeksi permintaan yang tidak
konstan yang akan meningkatkan kesulitan dalam pembuatan perencanaan produksinya.
Pola permintaan yang musiman membutuhkan kehati-hatian dalam perencanaannya
sehingga dapat meminimasi kemungkinan kerugian. Langkah-langkah dalam
perencanaan agregat adalah sebagai berikut :
1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-
lain.
2. Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran.
3. Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi
perencanaan.
4. Tentukan model mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah.

2014 8
Kelompok 24
2.3.3 Strategi Agregate Planning

Strategi Agregate Planning adalah upaya manajerial yang mencakup manipulasi
tingkat inventory, produksi, tingkat tenaga kerja, kapasitas dan variabel-variabel lainnya
yang dapat dikendalikan. Secara umum, strategi agregate planning dibagi menjadi dua
jenis yaitu :
a) Strategi Murni (Pure Stetegies)

Adalah strategi dalam agregate Planning yang mengubah satu variabel untuk
dikendalikan atau dikontrol. Variabel disini adalah variabel- ariabel dalam
perencanaan produksi yang bisa dikontrol dan ditentukan sesuai dengan target
produksi yang ditetapkan oleh top level business plan. Ada beberapa variabel
yang dapat kita ubah, yang sering disebut dengan controllable (decision)
variable. Variable-variabel tersebut adalpelayanan konsumenah :
- Mengubah Tingkat inventori
Saat perusahaan mengalami penumpukan inventori pada periode dimana
permintaan menurun, biaya yang berhubungan dengan storage, handling,
asuransi, dan kerusakan akan meningkat. Sebaliknya, saat terjadi
peningkatan permintaan, kekurangan persediaan akan menyebabkan
penurunan mutu pelayanan konsumen, peningkatan lead time, kerugian
akibat permintaan yang tidak terpenuhi, dan masuknya kompetitor baru
dalam pasar.
- Mengubah level tenaga kerja
Manajer dapat mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut dan
memberhentikan tenaga kerja produksi untuk menyesuaikan tingkat produksi
dan permintaan dengan tepat. Selain itu, dapat juga dilakukan dengan cara
mempertahankan jumlah tenaga kerja, namun jam kerja yang divariasikan.
- Subkontrak
Salah satu alternatif yang dapat dilaksanakan perusahaan adalah dengan
mensubkontrakkan sebagian produksi ketika terjadi permintaan melebihi
kapasitas produksi.
- Mempengaruhi permintaan

2014 9
Kelompok 24
Manajemen dapat membuat keputusan untuk mempengaruhi permintaan,

cara yang dapat dilakukan antara lain adalah denganmemberikan diskon,
bonus, promosi dan lain-lain karena permintaan meupakan salah satu sumber
utama permasalahan agregate planning.
b) Strategi Campuran (Mixed Strategies)
Strategi campuran adalah strategi dalam agregate planning yang melibatkan dua
atau lebih variabel yang dapat dikontrol untuk mencapai rencana yang feasibel.
Beberapa kombinasi pengubahan dari beberapa controllable (decision) variable
bisa menghasilkan suatu strategi Agregate Planning yang terbaik dan feasible
untuk dijalankan. Misalnya perusahaan dapat menggunakan kombinasi antara
jam lembur, subkontrak, dan pemerataan persediaan sebagai strategi mereka.
Mixed strategy lebih sering digunakan ketika suatu perusahaan
mempertimbangkan kemungkinan dari pencampuran strategi yang bervariasi
dengan tidak terbatasnya rasio untuk melakukan strategi yang bervariasi
tersebut, maka perusahaan baru akan menyadari tantangan yang sedang
dihadapinya. Bagian pengendalian produksi dan bagian pemasaran harus
menghasilkan master schedule yang mencakup beberapa kebijakasanaan
perubahan dan prosedur pengoperasian.
(Satria, 2007)
2.3.4 Satuan Agregat

Satuan agregate adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam produk
sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan dengan
kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Satuan agregat akan mewakili agregasi
seluruh item produk sehingga permintaan total untuk kebutuhan selama satu kurun
waktu perencanaan dapat dihitung. Contoh yang dapat dikemukakan ialah satuan
agregat ton baja walaupun baja yang dihasilkan dapat berupa baja batangan, baja kawat,
baja lembaran atau baja rol. Dalam hal satuan agregat ini dapat digunakan satuan unit
surrogate product (produk yang mewakili) atau satuan jam orang atau satuan jam mesin.
Tujuan dari satuan agregate adalah membuat perencanaan produksi sesuai permintaan

2014 10
Kelompok 24
pasar dengan kriteria minimisasi biaya produksi. Penggunaan satuan agregat ini
dilakukan mengingat keuntungan keuntungan yang dapat diperoleh antara lain :
a. Kemudahan dalam pengolahan data

Dengan menggunakan satuan agregat maka pengolahan data tidak dilakukan
untuk setiap individual produk. Keuntungan ini akan semakin terasa jika pabrik
tempat perencanaan dilakukan memproduksi banyak jenis produk.
b. Ketelitian hasil yang didapatkan
Dengan hanya mengolah satu jenis data produk maka kemungkinan untuk
menerapkan metode yang canggih semakin besar sehingga ketelitian hasil yang
didapatkan semakin baik.
c. Kemudahan untuk melihat dan memahami mekanisme sistem produksi yang
terjadi dalam implementasi rencana.Secara garis besar terdapat tiga strategi
murni yang dapat dilakukan untuk menghadapi fluktuasi permintaan ini, yaitu :
- Melakukan pengaturan setiap saat atas jumlah tenaga kerja yang
dipergunakan dalam hal ini merekrut tenaga kerja baru bila permintaan
meningkat dan memberhentikan sebagian tenaga kerja bila permintaan
menurun.
- Tetap mempertahankan jumlah tenaga kerja tetapi yang diatur adalah
kecepatan produksi, misalnya jika permintaan meningkat kecepatan produksi
ditingkatkan misalkan dengan mengadakan jam lembur.
- Tetap mempertahankan baik jumlah tenaga kerja maupun kecepatan
produksi dan untuk mengatasi fluktuasi permintaan diadakan persediaan
(inventory).
(Satria, 2007)
2.3.5 Metode untuk Agregate Planning
Metode-metode yang terdapat dalam agregate planning antara lain :

1. Metode Heuristik
Metode ini disebut juga sebagai metode pembuatan grafis dan diagram. Metode
ini sering digunakan karena merupakan salah satu metode yang paling mudah

2014 11
Kelompok 24
penggunaannya. Berikut ini adalah beberapa tahapan dalam menggunakan metode

heuristik, yaitu :
- Tentukan permintaan pada setiap periode
- Tentukan jumlah kapasitas pada waktu normal, waktu lembur, dan tindakan
subkontrak untuk setiap periode
- Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian pekerja,
serta biaya penahanan persediaan
- Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para pekerja
dan tingkatan persediaan
- Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.
Macam-macam metode heuristik pada perencanaan produksi agregat antara
lain adalah metode pengendalian tenaga kerja, metode pengendalian persediaan,
metode pengendalian subkontrak, dan metode campuran.
2. Metode Optimasi
Metode ptimasi terdiri dari model prgrama linier dan transportasi land. Metode ini
mengijinkan penggunaan produksi reguler, overtime, inventori, backorder, dan
subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh dapat dijamin optimal dengan
asumsi optimistik bahwa tingkat produksi dapat dirubah dengan cepat. agar
metode ini dapat diaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan
perencanaan agregat sehingga :
- Kapasitas tersedia dinyatakan dalam unit yang sama dengan kebutuhan
(demand).
- Total kapasitas untuk horison perencanaan harus sama dengan total peramalan
kebutuhan. Bila tidak sama, kita gunakan variabel bayangan (dummy)
sebanyak jumlah selisih tersebut dengan unit cost sama dengan nol.
- Semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.
3. Metode Program Linier
Program linier dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat. Odel ini dibuat
karena validitas pendekatan koefisien manajemen sukar dipertanggungjawabkan.
Asumsi model programa linier adalah :

2014 12
Kelompok 24
- Tingkat permintaan diketahui dan diasumsikan deterministik.

- Biaya variabel-variabel ini bersifat linier dan variabel-variabel tersebut dapat
berbentuk bilangan riil.
- Batas atas dan bawah jumlah produksi dan inventori merepresentasikan
batasan kapasitas dan space yang bisa dipakai.
Asumsi diatas seringkali menyebabkan model program linier kurang realistis jika
diterapkan. Misalnya variabel yang berbentuk bilangan riil, sementara itu pada
kenyataannya nilai variabel-variabel tersebut bulat. Tujuan dari formulasi
progranm linier adalah untuk meminimasi ongkos total yang berbentuk linier
terhadap kendala-kendala linier. Formulai terebut digambarkan dalam persamaan
dibawah ini :
= =1 , + , + , + , + , + , ...........(2.1)
S/T :
1 1 = 1 1 + untuk t = 1,2,3,....,T ........................(2.2)
= 1 + untuk t = 1,2,3,....,T ................................................(2.3)
= untuk t = 1,2,3,....,T ..................................................(2.4)
, , , , , , , 0 untuk t = 1,2,3,....,T .......................................(2.5)
(Hartini, 2011)
2.3.6 Biaya yang terlibat dalam Agregate Planning

Beriku ini adalah biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat adalah:
1. Hiring Cost (ongkos penambahan tenaga kerja).
Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan,
proses seleksi, dan training.
2. Layoff Cost (ongkos pemberhentian tenaga kerja).
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya
permintaan akan produk yang dihasilkan, sehingga tingkat produksi menurun
secara drastis. Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan harus
mengeluarkan uang pesangon bagi karyawan yang di-PHK, menurunkan
moral kerja dan produktivitas karyawan yang masih bekerja, dan tekanan
yang bersifat social.

2014 13
Kelompok 24
3. Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan ongkos

menganggur).
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output
produksi, tetapi konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos
tambahan lembur yang biasanya 150 % dari ongkos kerja regular. Di
samping ongkos tersebut, adanya lembur biasanya akan memperbesar tingkat
absent karyawan karena capek. Kebalikan dari kondisi di atas adalah bila
perusahaan mempunyai kelebihan tenaga kerja dibandingkan dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi. Tenaga kerja
berlebih ini kadang-kadang bisa dialokasikan untuk kegiatan lain yang
produktif meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat dilakukan
alokasi yang efektif, maka perusahaan dianggap menanggung ongkos
menganggur yang besarnya merupakan perkalian antara jumlah jam kerja
yang tidak terpakai dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya.
4. Inventory Cost dan Backorder Cost (ongkos persediaan dan ongkos
kehabisan persediaan).
Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan
permintaan pada saat-saat tertentu. Konsekuensi dari kebijaksanaan
persediaan bagi perusahaan adalah timbulnya ongkos penyimpanan
(inventory cost/holding cost) yang berupa ongkos tertahannya modal, pajak,
asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos sewa gudang. Kebalikan dari kondisi
di atas, kebijaksanaan tidak mengadakan persediaan seolah-olah
menguntungkan, tetapi sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam
bentuk ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan ini
dihitung berdasarkan berapa permintaan yang datang tetapi tidak dapat
dilayani karena barang yang diminta tidak tersedia.
5. Subcontract Cost (Ongkos Subkontrak).
Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas regular, biasanya
perusahaan mensubkontrakkan kelebihan permintaan yang tidak bisa
ditanganinya sendiri kepada perusahaan lain. Konsekuensi dari

2014 14
Kelompok 24
kebijaksanaan ini adalah timbulnya ongkos subkontrak, dimana biasanya

ongkos mensubkontrakkan ini lebih mahal dibandingkan memproduksi
sendiri dan adanya resiko terjadinya keterlambatan penyerahan dari
kontraktor.
(Kusuma, 1999)
2.4 Master Production Schedule (MPS)

Pada dasarnya jadwal produksi induk master production schedule (MPS)
merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti suku
cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi
output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregrasikan dan
mengimplentasikan rancana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil
dari proses perencanaan produksi (aktivitas pada level 1 dalam hieraki perencanaan
prioritas) yang dinyatakan dalam bentuk argegate, maka MPS yaitu hasil dari proses
penjadwalan produksi induk yang dinyatakan dengan konfigurasi spesifik dengan
nomor-nomor item yang ada dalam Item master and BOM (Bills Of Material).
Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana

menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses transaksi dari MPS,
memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektifitas dari MPS dan memberikan
laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik (feed
back) dan tijauan ulang. Berdasarkan uraian di atas kita mengetahui bahwa MPS
berkaitan dengan pernyataan tentang produksi dan bukan pernyataan tentang permintaan
pasar. MPS sering didefinisikan sebagai anticipaded build schedule untuk item-item
yang disusun oleh perencana jadwal produksi induk (Master Scheduler) MPS
membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian manufakturing,
sehingga bagian pemasaran seharusnya juga mengetahui informasi yang ada dalam
MPS terutama berkaitan dengan ATP (Available To Promise) agar dapat memberikan
janji yang akurat kepada pelanggan. Berikut beberapa fungsi MPS :
- Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.

- Menyediakan atau memberikan input dasar bagi sistem MRP.

2014 15
Kelompok 24
- Menjadi dasar bagi penentu kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, jam mesin,
dan lain-lain) melalui RCCP.
- Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery Promises) pada
konsumen.
Berikut beberapa tujuan MPS:
- Melalui target tingkat pelayanan terhadap konsumen.

- Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.
- Mencapai target tingkat produksi.
Penjadwalan produksi disetiap perusahaan dapat berbeda, maka berdasarkan hal ini
terdapat tiga jenis perusahaan, yaitu:
1. Make to Stock Company

Produk diramalkan, direncanakan, diproduksi dan disimpan terlebih dahulu
sebelum perusahan menerima pesanan dari pelanggan. Dengan demikian lead
time antara menerima pesanan dan pengirimannya cukup pendek. Rencana
produksi ditekan sebagai laju produksi, sedangkan MPS dinyatakan dalam
nomor part dari item akhir yang akan diproduksi.
2. Make to Order Company
Dalam perusahaan seperti ini, produksi tidak dijadwalkan sampai ada pesanan
dari pelanggan, sehingga lead time antara waktu menerima pesanan dan
pengirimannya cukup panjang, contohnya adalah pabrik pembuatan pesawat
terbang.
3. Assembly to Order Compan
Perusahaan seperti ini membuat komponen dan sub assembly produk akhir
sampai ada pesanan dari pelanggan. Penjadwalan dilakukan dalam dua fase,
yaitu fase master scheduling untuk membuat komponen dan produk sub
assembly. Fase assembly produk akhir merupakan tahap assembly komponen
dan produk sub assembly menjadi produk akhir, contohnya adalah pabrik mobil.

2014 16
Kelompok 24
Berikut informasi-informasi yang dibutuhkan untuk membuat MPS:

- Production plan.
- Demand data.
- Inventory status.
- Ordering policy
(Gasperz, 1988)
2.5 Teknik Disagregasi

Disagregasi adalah sebuah proses penerjemahan rencana agregat menjadi rencana
persediaan dan penjadwalan yang terperinci. Tujuan dari disagregasi adalah untuk
membuat jadwal produksi setiap item produk secara terperinci, lalu JIP atau MPS
adalah hasil rincian tentang:
Penjadwalan pekerjaan
Alokasi jangka pendek aktivitas produksi
Jumlah produksi item yang spesifik
Waktu order produksi item yang spesifik
Metode disagregasi sendiri terbagi menjadi empat bagian, yaitu:
a. Metode Cut&Fit
Proses disaagregasi dengan menggunakan pendekatan metode cut and fit ini
relative lebih sederhana dibandingkan dengan menggunakan metode lainnya.
Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk dalam
suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang memuaskan.
Rumus yang digunakan dalam disagregasi pendekatan metode cut and fit :
.%
= ......................(2.6)

Dimana:
y: Hasil permalan disagregasi item
% item: presentasi kebutuhan masing-masing item
Demand agregat: Agregat plan hasil pengolahan data rencana produksi agregat.
b. Metode Hax & Britan
Metode ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu :

2014 17
Kelompok 24
1) Menentukan famili yang perlu diproduksi.

2) Disagregasi famili.
3) Disagregasi item.
4) Menentukan status inventori akhir tiap produk.
c. Metode Linear Programming
Model disagregasi linear programming ini diajukan oleh Krajewski dan
Ritzman. Model ini bertujuan untuk meminimalkan biaya total dari output,
subkontrak, inventori, backlog, hiring, lay off, over time dan gaji untuk T
periode.

Z C1 X it C 2 S it C 3 I it C 4 Bit C 5 H jit C 6 F jt C 7 O jit C8W jit
t i
.............. (2.7)
X it I i.t 1 I it S it Bit Bi.t 1 Dit untuk semua i L .................... (2.8)
r
li
imj X i.t m rimj

'
i.t m Pijt untuk semua i Nj dan j J. ................. (2.9)
m 1
P
iL
ijt W jt O jt 0 untuk semua j J ............................................. (2.10)
W jt W j .t 1 H jt F jt 0 untuk semua j J .................................... (2.11)
O jt Wjt 0 untuk semua j J .................................. (2.12)
it 1 jika Xit 0
0 jika Xit 0 untuk semua i L .................................. (2.13)
d. Metode Hax & Meal

Metode Hax & Meal bertujuan untuk menentukan jumlah produksi berdasarkan
trade off antara biaya simpan dengan biaya setup atau pesan. Langkah-langkah
yang dilakukan pada metode Hax & Meal adalah:
1. Memilih family produk yang akan diproduksi pada periode yang
bersangkutan.
Iijt-1-Dijt Safety Stock (SSij)...................................(2.14)
2. Menentukan beberapa jumlah unit yang akan diproduksi dari setiap item
i family j pada periode bersangkutan.

2014 18
Kelompok 24
Menghitung kuantitas manufaktur yang ekonomis dari setiap item i

family j
2 ( )2
= ..............................................(2.15)

Dimana:
Aj = Biaya pemesanan family j
Dij = Permintaan item i family j
Hij = ongkos simpan per unit/periode
Menghitung kuantitas produksi agregat dari item i family j
Qij (adj) = Qij* xkij.......................................(2.16)
dimana kij = faktor konversi
jumlah total Qij(adj) > Pt dengan nilai Qij total sebagai berikut :
Qij (adj)total = Qij (adj) (2.20) .......................(2.17)
maka kuantitas jumlah produk setiap item i pada family j perlu
disesuaikan dengan faktor penyesuaian :

= ()
.......................................(2.18)

Kuantitas produk setiap item menjadi sebagai berikut:

= .........................................(2.19)
Menghitung jumlah produk agregat yang akan diproduksi
Dengan diketahui harga jumlah produk yang disesuaikan maka
jumlah produk agregat dapat diketahui dengan persamaan.
= ......................................(2.20)
(Suryani, 2007)
2.6 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Rough cut capacity planning adalah perencanaan kapasitas dengan lebih sedikit
kalkulasi dan perhitungan. Artinya, kalkulasi masih dilakukan secara kasar. RCCP akan
digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu rencana jadwal induk produksi
sebelum MPS tersebut ditetapkan. Prosedur ini dilakukan untuk memberikan keyakinan
bahwa MPS yang ditetapkan tidak akan melebihi kapasitas produksi terpasang pada
2014 19
Kelompok 24
seluruh pusat kerja. Apabila pusat kerjanya cukup banyak, pengujian itu umumnya
hanya dilakukan pada pusat kerja yang mungkin menjadi bottleneck.
Pada dasarnya, RCCP didefinisikann sebagai proses konversi dari rencana produksi
dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber
daya kritis seperti: ttenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas
pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP serupa dengan
Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya (Resource Requirements Planning = RRP),
kecuali bahwa RCCP adalah lebih terperinci daripada RRP dalam beberapa hal seperti:
RCCP didisagregasikan ke dalam level item atau SKU (Stock Keeping Unit); dan RCCP
mempertimbangkan lebih banyak sumber daya produksi.
Kemudahan pelaksanaan RCCP :
1. Teknik yang digunakan relatif sederhana.
2. Hanya meliputi batasan atau work Centre yang utama.
3. Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi.
Kelemahan RCCP :
1. Hanya membedakan nilai pendekatan untuk sumber daya yang diperlukan dalam
produksi.
2. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap perencanaan
kebutuhan material.
Pada dasarnya terdapat empat langkah untuk melaksanakan RCCP, yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu
3. Menentukan bill of resorces
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP
(Gasperz, 1988)
2.7 Material Requirment Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis
untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item
menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk
mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari

2014 20
Kelompok 24
kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan
material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994). Pengertian lainnya Material
Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh
komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal
Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand atau permintaan per komponen
(John A. White, et al., 1987).
Material Requirement Planning (MRP) lebih dari sekedar metode proyeksi
kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP
mempunyai tiga fungsi utama, yaitu :
1. Sebagai kontrol tingkat persediaan,
2. Penugasan komponen berdasar urutan prioritas
Penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail
daripada proses perencanaan pada rough-cut capacity-requirements.
(Gasperz, 1988)
2.7.1 Asumsi MRP

Asumsi-asumsi dalam pembuatan MRP:
1. Adanya data file yang terintegrasi.
2. Lead time unlink semua item diketahui.
3. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
4. Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat perakitan
dilakukan.
5. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit
6. Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item
lainnya.
( Nasution, Arman Hakim.1999)
2.7.2 Langkah MRP

1. Netting
Netting merupakan proses penentuan kebutuhan bersih (net requirement) yang
besarnya merupakan selisih dari kebutuhan kotor (gross requirement) dikurang

2014 21
Kelompok 24
dengan jadwal penerimaan persediaan (schedule receipt) dikurang persediaan

awal yang tersedia (on hand).
=
Kebutuhan bersih dianggap tidak ada atau tidak ada kebutuhan apabila nilai NR
lebih kecil atau sama dengan nol
2. Offsetting
Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk
melakukan pemesanan. Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat
tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan mempertimbangkan parameter lead
time pengadaan komponen tersebut
3. Lotting
Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan yang
optimal untuk setiap item secara individual pada setiap pemesanan. Langkah ini
ditentukan berdasarkan teknik lotting/lotsizing. Parameter yang digunakan
biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Teknik-teknik Lotting akan
dijelaskan pada sub bab 2.6.4.
4. Exploding/ Explosion
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item
(komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang telah tersedia.
Perhitungan ini didasarkan pada pemesanan item-item produk pada level yang
lebih atas.
(Hartini, Sri. 2009)
2.7.3 Input dan Output MRP

Input
1. Jadwal Induk Produksi (JIP)/ Main Production Schedule (MPS)
Jadwal Induk Produksi (JIP) atau dalam bahasa inggris disebut Master
Production Schedule (MPS) dibuat secara spesifik untuk menentukan
pembuatan suatu item (produk akhir). Dengan begitu JIP merupakan
disagregasi dari suatu Rencana Agregat. Kegunaan JIP (Jadwal Induk
Produksi/MPS) adalah menjadwalkan pesanan dan pembelian material.

2014 22
Kelompok 24
2. Bill of Material (BOM)

Bill of Materials (BOM), berisi informasi atas material, komponen, dan sub
assemblies yang diperlukan untuk menghasilkan tiap produk akhir. BOM
dalam jadwal induk produksi (JIP) merencanakan berapa banyak dari tiap
item harus tersedia pada waktu-waktu tertentu untuk mencukupi permintaan
independent. BOM digunakan untuk menurunkan jumlah dari komponen
yang dependent, yang diperlukan untuk membangun end items.
3. Status Persediaan/ Inventory
Status inventori berisi informasi on-hand dan status on-order dari tiap item
inventori. Arsip ini dicek untuk menentukan inventori apa yang akan tersedia
dalam memenuh jadwal produksi dan jika berlebih akan digunakan untuk
menutupi kebutuhan pada periode tertentu. Di samping informasi file status
inventori juga berisi data lead-time untuk lead-time offsetting (penyesuaian
order atau pesanan untuk memperhatikan periode lead-time). Informasi lain,
seperti ukuran lot (kelompok), uraian item, daftar penjual, pemakaian sampai
saat ini, sejarah demand, pencapaian penyerahan penjual, catatan dalam
pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif sisa juga terkadang ditemui pada file
status persediaan. Pemeliharaan database harus dilaksanakan untuk
melindungi ketelitian informasi ini. (Hartini, Sri. 2009)
Output
Output sistem MRP adalah :
1. Jadwal pemesanan yang harus dilakukan
2. Indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang
3. Indikasi untuk pembatalan atas pemesanan
4. Indikasi tentang keadaan dari persediaan.Metode Lotting pada MRP

2014 23
Kelompok 24
2.7.4 Metode Lotting pada MRP

Lot for lot (LFL)
Lot for lot menentukan ukuran lot sama besarnya dengan NR. Asumsi yang ada di
balik metode ini adalah bahwa pemasok (dari luar atau dari lantai pabrik) tidak
mensyaratkan ukuran lot tertentu; artinya berapapun ukuran lot yang dipilih akan dapat
dipenuhi.
Metode LFL atau dikenal juga sebagai metode persediaan minimal, berdasarkan
pada ide menyediakan persediaan (atau meproduksi) sesuai dengan yang diperlukan
saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan
jumlah sesungguhnya yang diperlukan (lot for lot) ini menghasilkan tidak adanya
persediaan yang disimpan. Sehingga biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan
saja. Namun metode ini juga beresiko jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman
barang akan mengakibatkan terhentinya produksi.
Economic Order Quantity ( EOQ )
2 .S. D
EOQ
H
Dimana :
EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis
S = biaya pesan setiap kali pemesanan
D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode
H = biaya penyimpanan
Ada beberapa asumsi yang harus diperhatikan dalm penggunaan metode EOQ,
yaitu sebagai berikut :
a. Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam
b. Kebutuhan/permintaan barang yang diketahui dan konstan
c. Biaya pemesnan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan
d. Barang yang dipesan diterima dalam satu kelompok (batch)
e. Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli
f. Waktu tenggang (lead time) diketahui dan konstan

2014 24
Kelompok 24
o Kelebihan :
Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter biaya dan teknik
yang menentukan trade off antara biaya biaya pesan, set up dan ongkos simpan.
o Kekurangan :
Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang pada MRP.
Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering mengakibatkan adanya sisa dari
persediaan sehingga akan meningkatkan ongkos simpan.
Period Order Quantity (POQ)
Metode POQ ini menentukan jumlah perioda yang akan dimasukkan ke dalam
sekali pemesanan. Langkah-langkah penentuan ukuran lot dengan metode ini adalah:
o Hitung economic order quantity (EOQ).

o Hitung jumlah (frekuensi) pemesan N, yaitu dengan membagi permintaan per
tahun (D) dengan EOQ. Bulatkan ke atas bila hasil pembagian (nilai N) bukan
bilangan bulat
o Hitung POQ dengan membagi jumlah minggu per tahun dengan N. Hasil
pembagian ini kemudian dibulatkan ke atas
Fixed Order Quantity (FOQ)
Metode ini melakukan pemesanan dengan jumlah lotting yang sama pada setiap
pemesanannya
Kelebihan :
Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada pada masa yang
akan datang pada MRP dan meminimasi ongkos pesan.
Kekurangan :
Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan dibandingkan dengan L4L.
Teknik ini digunakan apabila kita membutuhkan barang dan dilakukan
pemesanan secara periodik dengan besa pemesanan tetap (sudah ditetapkan).
Fixed Period Requirement (FPR)
Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan besarnya
kebutuhan selama periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan adalah 2

2014 25
Kelompok 24
maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan pemesanan dengan besar

pemesanan disesuaikan besar demand pada 2 periode tersebut.
Least Unit Cost (LUC)

Metode ini melakukan penjumlahan kebutuhan mulai kebutuhan periode
awal sampai diperolehnya kumulatif permintaan yang menghasilkan ongkos per
unit yang terkecil.
Least Total Cost (LTC)

Metode LTC ini berangkat dari logika bahwa untuk permintaan yang
bersifat diskrit maka ongkos total minimum akan dicapai pada saat ongkos simpan
dan ongkos pesan berimbang. Oleh karena itu, metode LTC ini dijalankan dengan
langkah-langkah berikut:
1. Mulai dengan perioda awal saat suatu order diperlukan

2. Jumlahkan permintaan ke depan, perioda per perioda, dan hitung ongkos simpan
kumulatif pada setiap kali penjumlahan permintaan dilakukan, sampai nilai
ongkos simpan kumulatif tersebut mendekati ongkos simpan.
3. Lakukan hal yang sama untuk perioda yang belum termasuk ke dalam pemesanan
sebelumnya.
Part Period Balancing (PPB)
Metode ini sama saja dengan metode LTC hanya saja langkah yang dilakukan
bukan menjumlahkan ongkos simpan kumulatifnya tetapi part-period kumulatif.
Ukuran lot dipilih bila part period kumulatif ini mendekati part period ekonomis
(PPE). PPE ini merupakan rasio antara ongkos pesan dan ongkos simpan.
Metode penyeimbang sebagian periode, merupakan salah satu pendekatan dalam
menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan material yang tidak seragam, yang
bertujuan untuk memperkecil biaya total persediaan. Meskipun tidak menjamin
diperolehnya biaya total minimum, metode ini memberikan pemecahan yang cukup
baik.
Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk setiap
pesanan, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak sama. Ukuran lot
2014 26
Kelompok 24
yang dicari dengan menggunakan pendekatan sebagian periode ekonomis (economic

part period, EPP), yaitu dengan membagi biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan
per unit per periode.
EPP = biaya pemesanan/biaya penyimpanan per unit per periode
Wagner-Whitin Algoritma (WWA)

Metode ini menggunakan pendekatan programa dinamis dan menghasilkan solusi
optimal. Langkah-langkah dalam WWA ini adalah sebagai berikut:
1. Hitung matriks total ongkos variabel (ongkos pesan dan ongkos simpan) untuk
seluruh alternatif order di seluruh horison perencanaan yang terdiri dari N perioda.
Definisikan Zce sebagai total ongkos variabel (dari Perioda c sampai Perioda e) bila
order dilakukan pada Perioda c untuk memenuhi permintaan Perioda c sampai Perioda
e. Rumusan Zce tersebut adalah sebagai berikut:
e
Zce C h ( Qce Qci ) untuk 1 c e N
ic
dengan
C= ongkos pesan
h = ongkos simpan per unit per perioda
e
Qce Dk
k c
Dk = permintaan pada perioda k
2. Definisikan fe sebagai ongkos minimum yang mungkin dalam Perioda 1 sampai Perioda
e, dengan asumsi tingkat persediaan di akhir Perioda e adalah nol. Algoritma mulai
dengan f0 =0 dan mulai menghitung secara berurutan f1, f2, ..., fN. Nilai fN adalah nilai
ongkos dari pemesanan optimal.
f e Min {Zce f c 1} untuk c = 1, 2, ..., e.

2014 27
Kelompok 24
3. Interpretasikan fN menjadi ukuran lot dengan cara sebagai berikut:
Tabel 2. 1 Interpretasi ukuran lot
f N ZwN f w 1 Pemesanan-terakhir dilakukan pada Perioda w

untuk memenuhi permintaan dari Perioda w
sampai Perioda N.
f w 1 Zvw 1 f v 1 Pemesanan sebelum pemesanan-terakhir harus

dilakukan pada Perioda v untuk memenuhi
permintaan dari Perioda v sampai Perioda w-1.
f u 1 Z1u 1 f 0 Pemesanan yang pertama harus dilakukan pada

Perioda 1 untuk memenuhi permintaan dari
Perioda 1 sampai Perioda u-1.
2.8 Software WIN QSB

WinQSB adalah program komputer yang digunakan oleh para manajer dan pembuat
keputusan, baik di kalangan perusahaan maupun instansi pemerintah. Namun, para
mahasiswa yang kelak juga akan menjadi pemimpin pun juga akan mendapat manfaat
dengan mempelajari program ini.
Dilihat dari topiknya, program WinQSB sangat cocok digunakan untuk
melengkapi alat analisis pada mata kuliah Riset Operasi (Operation Research),
Manajemen Kuantitatif untuk Pengambilan Keputusan, Teknik Manajemen Kuantitatif,
Management Science, Teori Pengambilan Keputusan, dan mata kuliah sejenis. Buku ini
juga dapat dijadikan buku panduan praktikum mengenai analisis kuantitatif untuk
manajemen. Saat ini, mata kuliah tersebut masih banyak diajarkan secara manual,
sehingga menghabiskan waktu. Dengan program WinQSB, proses perkuliahan menjadi
lebih menarik dan lebih berkualitas.
(Wing Wahyu Winarno, 2008)

2014 28
Kelompok 24
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Start
Penentuan Satuan Agregat
Perencanaan Agregat dengan

Transportasi Land
Disagregasi
OK?
Penentuan JIP/MPS
RCCP OK?
Perhitungan MRP Penentuan Plan Selesai

Order Release
Gambar 3. 1 Metodologi
Gambar Penelitian
3.1 Metodologi Penelitia

2014 29
Kelompok 24
Pada praktikum modul 5 diperlukan input dari modul-modul sebelumnya yaitu

BOM, hasil peramalan, kecepatan produksi, dan service level. Selain itu juga diberikan
data-data pendukung seperti biaya pesan dan biaya simpan, biaya RT,OT dan KTTP,
harga material, dan lead time dan status inventori. Menentukan satuan agregat dilakukan
dengan mengubah seluruh variabel data yang diketahui menjadi satuan yang sama yang
dapat mewakili kemudian dilakukan perencanaan agregat dengan transportasi land
supaya didapatkan penjadwalan produksi dan biaya total yang diperlukan oleh
perusahaan.
Setelah dilakukan perencanaan ageregat dilakukan teknik disagregasi yang
bertujuan untuk membuat jadwal produksi setiap item produk secara terperinci. Apabila
disagregasi sudah sesuai maka dapat dilanjutkan dengan menentukan JIP/MPS
sedangkan apabila data tidak dapat disagregasi maka kembali melakukan perencanaan
agregat dengan transportasi land.
Menentukan JIP/MPS dilakukan untuk memenuhi target tingkat pelayanan
terhadap konsumen, mengefisiensikan dalam penggunaan sumber daya produksi dan
mencapai target tingkat produksi. Setelah ditentukan JIP/MPS maka dilanjujtkan
dengan penentuan RCCP yang dilakukan dengan mengubah rencana produksi atau MPS
kedalam kebutuhan kapasitas yangb berkaitan dengan sumber-sumber daya yang kritis.
Apabila RCCP yang dilakukan sudah sesuai maka dapat dilanjutkan dengan pembuatan
MRP sedangkan apabila RCCP yang dilakukan belum selesai dapat dilakukan kembali
untuk menentukan JIP/MPS
Penentuan MRP dilakukan untuk merencanakan dan mengendalikan item
komponen yang saling bergantung pada item-item yang ada di tingkat level lebih tinggi.
MRP merupakan perencanaan kebutuhan material yang dilakukan untuk mejadwalkan
kebutuhan komponen. Setelah MRP yang dilakukan sudah tetap maka perusahaan dapat
melakukan release order dengan membuat perencanaannya terlebih dahulu mengenai
waktu yang tepat untuk dilakukan order release.

2014 30
Kelompok 24
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Target Produksi Satu Tahun
Tabel 4. 1 target produksi satu tahun
Periode Romelu Verona Angelo Total

1 3150 6816 7586 17552
2 3150 6816 7650 17616
3 3150 6816 7715 17681
4 3150 6816 7780 17746
5 3150 6816 7844 17810
6 3150 6816 7909 17875
7 3150 6816 7974 17940
8 3150 6816 8038 18004
9 3150 6816 8103 18069
10 3150 6816 8167 18133
11 3150 6816 8232 18198
12 3150 6816 8297 18263
Total 214887
4.1.2 Data Harga Spare part dari Supplier
Tabel 4. 2 Daftar harga spare part
No. Nama Part Kode Jumlah Harga per unit (Rp)

1 Body Grade A B1 1 1000
2 Body Grade B B2 1 1000
3 Body Grade C B3 1 1000
4 Chasis Ch 1 500
5 Pengunci Body PBd 1 50

2014 31
Kelompok 24
Lanjutan Tabel 4.2 Daftar harga spare part

6 Penutup Baterai PBt 1 80
7 Bumper Belakang BB 1 200
8 Sekrup S 2 40
9 Roller (Depan+Belakang) Rol 4 70
10 Baut Nt 4 40
11 Penutup Plat Depan PPD 1 80
12 Plat Depan PDn 1 80
13 Tuas On/Off TO 1 60
14 Gear Kecil GK 1 50
15 As Roda AR 2 80
16 Roda (Ban+Velg) R 4 200
17 Gardan Gar 1 150
18 Gear Besar GB 1 70
19 Dinamo D 1 2000
20 Gear Dinamo GD 1 60
21 Rumah Dinamo RD 1 80
22 Plat Belakang Besar PBB 1 60
23 Plat Belakang Kecil PBK 1 50
24 Pengunci Dinamo PDn 1 80
4.1.3 Data Leadtimedan Schedule Reciept Spare part Tamiya
Tabel 4. 3 Data Lead time dan Schedule Receipt
No. Nama Part Kode SR Periode (SR) Lead time

1 Body Grade A B1 1
2 Body Grade B B2 1
3 Body Grade C B3 2
4 Chasis Ch 2
5 Pengunci Body PBd 1

2014 32
Kelompok 24
Lanjutan Tabel 4.3 Data Lead time dan Schedule Receipt

6 Penutup Baterai PBt 1
7 Bumper Belakang BB 2
8 Sekrup S 1
9 Roller (Depan+Belakang) Rol 3500 2 1
10 Baut Nt 2000 8 1
11 Penutup Plat Depan PPD 1
12 Plat Depan PDn 1
13 Tuas On/Off TO 1
14 Gear Kecil GK 1
15 As Roda AR 1
16 Roda (Ban+Velg) R 4000 2 2
17 Gardan Gar 1
18 Gear Besar GB 1
19 Dinamo D 2
20 Gear Dinamo GD 1
21 Rumah Dinamo RD 1
22 Plat Belakang Besar PBB 1
23 Plat Belakang Kecil PBK 1
24 Pengunci Dinamo PDn 1
4.1.4 Data Biaya-Biaya Produksi
Tabel 4. 4 Biaya-biaya produksi
Biaya Regular Time Rp 2500/ unit

Biaya Overtime Rp 4000/unit
Biaya Subkontrak Rp 10000/unit
Biaya KTTP Rp 0 / Unit
Biaya Set-Up Rp 50000/ setup
Service Level 95%
Biaya Inventory 7,5 % dari biaya material
Biaya Pesan Rp 10000/unit

2014 33
Kelompok 24
4.1.5 Bill Of Material
Gambar 4. 1 Bill Of Material Tamiya

2014 34
Kelompok 24
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Agregate Planning
4.2.1.1 Kapasitas yang Tersedia

Perusahaan memberikan hari kerja selama 12 periode sebesar 240 hari, dimana
dalam 1 periode (bulan) ada yang terdapat 20 hari dan jam kerjanya adalah 8 jam/hari.
Berdasarkan hasil perhitungan diketahui bahwa jumlah lini = 3 lini.
1 1
Output Standar = = = 40,33 unit/jam 40 unit/jam
CT 89,27/3600
Rumus:
Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja/hari lini
Kapasitas OT (jam) = 25% Kapasitas RT (jam)
Kapasitas RT (unit) = Kapasitas RT ( jam ) Output Standar
Kapasitas OT (unit) = 25% Kapasitas RT (unit)
Contoh Perhitungan Kapasitas Produksi untuk periode 1 :

RT ( jam ) = 20 x 8 x 3 = 480 jam
RT ( unit ) = 480 x 40 x 85% = 16.320 unit
OT ( jam ) = 25% x 480 = 120 jam
OT ( unit ) = 25% x 16.320 = 4080 unit
SK ( unit ) = 5 % x 16.320 = 816 unit
Berdasarkan rumus diatas, didapat kapasitas produksi yang tersedia untuk 12
periode ke depan:
Tabel 4. 5 Kapasitas Produksi
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
RT (jam) 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480
OT (jam) 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120
RT (unit) 16320 16320 16320 16320 16320 16320 16320 16320 16320 16320 16320 16320
OT (unit) 4080 4080 4080 4080 4080 4080 4080 4080 4080 4080 4080 4080
SK (Unit) 816 816 816 816 816 816 816 816 816 816 816 816

2014 35
Kelompok 24
Sebelum masuk ke agregat planning, data inventory awal harus di agregatkan.

Untuk mengagregatkan maka dikalikan faktor konversi masing-masing. Faktor konversi
didapat dari perbandingan antara harga material tamiya Romelu, Angelo dan Verona,
didapat perbandingan menjadi 1 : 1 : 1, untuk perbandingan tamiya Romelu, Angelo dan
Verona.

2014 36
Kelompok 24
4.2.1.2 Perhitungan Agregat Planning

Transportasi Land
o Manual
Table transportasi
Tabel 4. 6 Tabel Transportasi
Demand Kapasitas
Kapasitas
Kapasitas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Tidak
Terpakai
Terpakai
0 459.75 919.5 1379.25 1839 2298.75 2758.5 3218.25 3678 4137.75 4597.5 5057.25
Persediaan Awal
2500 2959.8 3419.5 3879.25 4339 4798.75 5258.5 5718.25 6178 6637.75 7097.5 7557.25
RT 16320 0 16320
4000 4459.8 4919.5 5379.25 5839 6298.75 6758.5 7218.25 7678 8137.75 8597.5 9057.25
1 OT 1232
1232 2848
10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000
SK
2500 2959.75 3419.5 3879.25 4339 4798.75 5258.5 5718.25 6178 6637.75 7097.5
RT 0 16320
16320
4000 4459.75 4919.5 5379.25 5839 6298.75 6758.5 7218.25 7678 8137.75 8597.5
2 OT 2784 1296
1296
10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000
SK
2500 2959.75 3419.5 3879.25 4339 4798.75 5258.5 5718.25 6178 6637.75
RT 0 16320
16320
4000 4459.75 4919.5 5379.25 5839 6298.75 6758.5 7218.25 7678 8137.75
3 OT 2719 1361
1361
10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000
SK
2500 2959.75 3419.5 3879.25 4339 4798.75 5258.5 5718.25 6178

RT 0 16320
16320
4000 4459.75 4919.5 5379.25 5839 6298.75 6758.5 7218.25 7678
4 OT 2654 1426
1426
10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000
SK
2500 2959.75 3419.5 3879.25 4339 4798.75 5258.5 5718.25

RT 0 16320
16320
4000 4459.75 4919.5 5379.25 5839 6298.75 6758.5 7218.25
5 OT 2590 1490
1490
10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000
SK
2500 2959.75 3419.5 3879.25 4339 4798.75 5258.5

RT 0 16320
16320
4000 4459.75 4919.5 5379.25 5839 6298.75 6758.5
6 OT 2525 1555
1555
10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000
SK

2014 37
Kelompok 24
Lanjutan Tabel 4. 6 Tabel Transportasi

2500 2959.75 3419.5 3879.25 4339 4798.75
RT 0 16320
16320
4000 4459.75 4919.5 5379.25 5839 6298.75
7 OT 2460 1620
1620
10000 10000 10000 10000 10000 10000
SK
2500 2959.75 3419.5 3879.25 4339

RT 0 16320
16320
4000 4459.75 4919.5 5379.25 5839
8 OT 2396 1684
1684
10000 10000 10000 10000 10000
SK
2500 2959.75 3419.5 3879.25

RT 0 16320
16320
4000 4459.75 4919.5 5379.25
9 OT 2331 1749
1749
10000 10000 10000 10000
SK
2500 2959.75 3419.5

RT 0 16320
16320
4000 4459.75 4919.5
10 OT 2267 1813
1813
10000 10000 10000
SK
2500 2959.75
RT 1002 18198
16320
4000 4459.75
11 OT
1878
10000 10000
SK
2500
RT
16320
4000
12 OT 937 18263
1943
10000
SK
Total Demand 17552 17616 17681 17746 17810 17875 17940 18004 18069 18133 18198 18263
Kapasitas Tidak 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Terpakai

2014 38
Kelompok 24
Berikut ini merupakan rencana produksi agregat untuk 12 periode :

Tabel 4. 7 Rencana Produksi Agregat Hasil Transportasi Land
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rencana
17552 17616 17681 17746 17810 17875 17940 18004 18069 18133 18198 18263
Produksi
Biaya
Tanpa KTTP
Tabel 4. 8 Biaya Produksi
Regular Regular Overtime Overtime

Periode Total
Time Unit Time Cost Unit Cost
1 16320 2500 1232 4000 45728000
2 16320 2500 1296 4000 45984000
3 16320 2500 1361 4000 46244000
4 16320 2500 1426 4000 46504000
5 16320 2500 1490 4000 46760000
6 16320 2500 1555 4000 47020000
7 16320 2500 1620 4000 47280000
8 16320 2500 1684 4000 47536000
9 16320 2500 1749 4000 47796000
10 16320 2500 1813 4000 48052000
11 16320 2500 1878 4000 48312000
12 16320 2500 1943 4000 48572000
TOTAL 565788000
Total biaya produksi yang harus dikeluarkan apabila dihitung dengan

tanpa biaya Kapasitas tidak terpakai adalah
= Rp 565.788.000

2014 39
Kelompok 24
Dengan KTTP
0 - (2848+2784+2719+2654+2525+2460+2396+2331+2267+2202+2137) =
Rp 0,-
Total biaya produksi yang harus dikeluarkan apabila dihitung dengan biaya
Kapasitas tidak terpakai adalah Rp 0,-
Sehingga, Total Biaya Produksi = Rp 565788000,- + Rp 0,-
= Rp 565788000,-
o Software
Input software QS
Gambar 4. 2 Input Software transportasi land
Output tabel transportasi
Gambar 4. 3 Transportasi land WinQSB

2014 40
Kelompok 24
Gambar 4. 4 Transportasi land WinQSB lanjutan

2014 41
Kelompok 24
Gambar 4. 5 Transportasi land WinQSB lanjutan

Biaya
Gambar 4. 6 Biaya agregat WinQSB
4.2.2 Master Production Schedule (MPS)
4.2.2.1 Hasil Agregate Planning

Berikut merupakan hasil rekapan rencana produksi agregat untuk 12 periode
Tabel 4. 9 Hasil Rencana Produksi Agregat untuk 12 periode
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rencana
Produksi 17552 17616 17681 17746 17810 17875 17940 18004 18069 18133 18198 18263

2014 42
Kelompok 24
4.2.2.2 MPS Disagregasi

Teknik disagregasi yang digunakan adalah metode Cut & Fit. Berikut ini akan
diperlihatkan tahapan disagregasi dari rencana produksi agregat :
Tabel 4. 10 Data Demand Masa Lalu
No. Romelo Verona Angelo

1 3122 6833 4698
2 3105 6805 4701
3 3107 6650 4848
4 3148 6839 4921
5 3053 6751 5071
6 3203 6788 5033
7 3048 6663 5079
8 3118 6685 5126
9 3182 6701 5143
10 3176 6779 5188
11 3054 6651 5256
12 3171 6686 5301
13 3294 6862 5412
14 3086 6790 5543
15 3126 6811 5511
16 3212 6719 5613
17 3159 6780 5698
18 3146 6729 5765
19 3126 6762 5890
20 3103 6852 6008
21 3110 6749 6130
22 3084 6971 6135
23 3069 6812 6169
24 3125 6807 6196
25 3088 6884 6175
26 3215 6830 6258
27 3138 6934 6328
28 3154 6757 6430
29 3060 6835 6457
30 3020 6852 6460
31 3189 6775 6487
32 3224 6927 6502
33 3147 6936 6520
2014 43
Kelompok 24
Lanjutan Tabel 4.10 Data Demand Masa Lalu

34 3102 6803 6540
35 3153 6840 6675
36 3142 6573 6722
37 3146 6722 6750
38 3174 6849 6887
39 3209 6849 6940
40 3175 6716 7096
41 3166 6771 7128
42 3136 6823 7186
43 3111 6616 7137
44 3141 6721 7228
45 3110 6810 7362
46 3166 6720 7390
47 3106 6839 7390
48 3182 6884 7560
Total 150581 325741 294043
Total 770365
Berdasarkan demand masa lalu maka persentase tiap tipe adalah sebagai berikut :
Persentase tiap Family :

% Tamiya Romelo =
%

= % = , %

% Tamiya Verona =
%

= % = , %

% Tamiya Angelo = =
%

= % = , %
Produksi untuk tiap satuan agregrat

Tabel 4. 11 Hasil Agregat
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rencana Produksi 17552 17616 17681 17746 17810 17875 17940 18004 18069 18133 18198 1826

2014 44
Kelompok 24
Rumus :
Item = Hasil Agregat x % Item
Contoh perhitungan pada periode 1:

Tamiya Romelo = 17552 x 19,55%
= 3431,41 3431
Tamiya Verona = 17552 x 42,28%
= 7420,98 7421
Tamiya Angelo = 17552 x 38,17 %
= 6699,59 6700
Tabel 4. 12 Produksi Tiap Item Dalam Satuan Aggregat
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Romelu 3431 3444 3457 3469 3482 3495 3507 3520 3532 3545 3558 3570
Verona 7421 7448 7476 7503 7530 7558 7585 7612 7640 7667 7694 7722
Angelo 6700 6724 6749 6774 6798 6823 6848 6872 6897 6921 6946 6971
4.2.2.3 MPS Konversi

Setelah mendapatkan produksi tiap item dalam satuan Agregat, selanjutnya
membagi tiap item dengan faktor konversinya masing-masing :
Contoh perhitungan JIP tamiya Romelu periode 1 dalam satuan unit :
Ramalan
D TP 1
faktor konfersi
3431
= 1
= 3431 unit tamiya Romelu

Sehingga didapat Jadwal Induk produksinya untuk 12 periode dalam satuan unit:
Tabel 4. 13 Jadwal Induk Produksi Dalam Satuan Unit
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Romelu 3431 3444 3457 3469 3482 3495 3507 3520 3532 3545 3558 3570
Verona 7421 7448 7476 7503 7530 7558 7585 7612 7640 7667 7694 7722
Angelo 6700 6724 6749 6774 6798 6823 6848 6872 6897 6921 6946 6971

2014 45
Kelompok 24
4.2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

4.2.3.1 Output MPS
Berikut adalah hasil output dari perhitungan JIP yang telah dilakukan:
Tabel 4. 14 Jadwal Induk Produksi dalam Satuan Unit
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Romelu 3431 3444 3457 3469 3482 3495 3507 3520 3532 3545 3558 3570
Verona 7421 7448 7476 7503 7530 7558 7585 7612 7640 7667 7694 7722
Angelo 6700 6724 6749 6774 6798 6823 6848 6872 6897 6921 6946 6971
4.2.3.1 Output RCCP
Tabel 4. 15 Output RCCP
Kapasitas Kapasitas yang tersedia Total

Periode yang kapasitas
dibutuhkan Kapasitas Kapasitas tersedia
RT OT
1 17552 16320 4080 20400
2 17616 16320 4080 20400
3 17681 16320 4080 20400
4 17746 16320 4080 20400
5 17810 16320 4080 20400
6 17875 16320 4080 20400
7 17940 16320 4080 20400
8 18004 16320 4080 20400
9 18069 16320 4080 20400
10 18133 16320 4080 20400
11 18198 16320 4080 20400
12 18263 16320 4080 20400
Grafik Output RCCP

25000
20000 Kapasitas yang

dibutuhkan
Kapasitas
15000
Total kapasitas
10000 tersedia
Kapasitas OT
5000
0 Kapasitas RT
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112
Periode
Gambar 4. 7 Grafik Output RCCP

2014 46
Kelompok 24
4.2.4 Material Requirement Planning (MRP)
4.2.4.1 Safety Stock

Data demand masa lalu dalam periode mingguan bisa dilihat pada tabel 4.13
berikut :
Tabel 4. 16 Data Demand Masa Lalu dalam Mingguan
periode Romelu Verona Angelo

1 781 1708 1175
2 776 1701 1175
3 777 1663 1212
4 787 1710 1230
5 763 1688 1268
6 801 1697 1258
7 762 1666 1270
8 780 1671 1282
9 796 1675 1286
10 794 1695 1297
11 764 1663 1314
12 793 1672 1325
stdev 13 18 50
Perhitungan safety stock :

Safety Stock Tamiya Romelu
SS = z x x LT = 1,645 x 13 x 0=0
Safety Stock Tamiya Verona
SS = z x x LT = 1,645 x 18 x 0=0
Safety Stock Tamiya Angelo
SS = z x x LT = 1,645 x 50 x 0=0

2014 47
Kelompok 24
4.2.4.2 Netting
Kebutuhan bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari kebutuhan kotor (GR)
minus jadwal penerimaan (SR) minus persediaan ditangan (OH). Kebutuhan
bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.
Tabel 4. 17 Permintaan Demand Tamiya Periode 3 Bulan
Periode 1 2 3
Romelu 3431 3444 3457
Verona 7421 7448 7476
Angelo 6700 6724 6749
Tabel 4. 18 Hasil Netting Level 0 Tamiya Mini 4 WD Periode 12 Minggu
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Romelu 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
Verona 1855 1855 1855 1855 1862 1862 1862 1862 1869 1869 1869 1869
Angelo 1675 1675 1675 1675 1681 1681 1681 1681 1687 1687 1687 1687
Tabel 4. 19 Hasil Netting Komponen Body Grade A 12 Minggu
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Body
Grade A 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864

2014 48
Kelompok 24
4.2.4.3 Lotting, Offsetting, Exploding

Lotting, Offsetting, Exploding Level 0
Lotting
o LFL
Gambar 4. 8 Lotting LFL Level 0
Gambar 4. 9 Biaya Lotting LFL Level 0
o EOQ
Gambar 4. 10 Lotting EOQ Level 0
Gambar 4. 11 Biaya Lotting EOQ Level 0

2014 49
Kelompok 24
o FOQ
Gambar 4. 12 Lotting FOQ Level 0
Gambar 4. 13 Biaya Lotting FOQ Level 0
o POQ
Gambar 4. 14 Lotting POQ Level 0
Gambar 4. 15 Biaya Lotting POQ Level 0

2014 50
Kelompok 24
o FPR
Gambar 4. 16 Lotting FPR Level 0
Gambar 4. 17 Biaya Lotting FPR Level 0

o LUC
Gambar 4. 18 Lotting LUC Level 0
Gambar 4. 19 Biaya Lotting LUC Level 0

2014 51
Kelompok 24
o LTC
Gambar 4. 20 Lotting LTC Level 0
Gambar 4. 21 Biaya Lotting LTC Level 0
o PPB
Gambar 4. 22Lotting PPB Level 0
Gambar 4. 23 Biaya Lotting PPB Level 0

2014 52
Kelompok 24
o WWA
Gambar 4. 24 Lotting WWA Level 0
Gambar 4. 25 Biaya Lotting WWALevel 0
o Rekap biaya
Tabel 4. 20 Tabel Rekapan Biaya
Metode Verona Romelo Angelo Total
LFL 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
EOQ 64.526.400 143.033.312 128.249.904 335.809.616
FOQ 64.526.400 143.033.312 128.249.904 335.809.616
POQ 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
FPR 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
LUC 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
LTC 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
PPB 65.663.004 141.595.776 127.865.808 335.124.588
WWA 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240

2014 53
Kelompok 24
Offsetting
Tabel 4. 21 Offsetting Level 0
Planned Order Release
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Verona 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
Angelo 1.675 1.675 1.675 1.675 1.681 1.681 1.681 1.681 1.687 1.687 1.687 1.687
Romelu 1.855 1.855 1.855 1.855 1.862 1.862 1.862 1.862 1.869 1.869 1.869 1.869
Jumlah 2.533 2.533 2.533 2.533 2.542 2.542 2.542 2.542 2.551 2.551 2.551 2.551
Exploding
Tabel 4. 22 Exploding Level 0
Gross Requirement
Part/ komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Chasis Assy 2.533 2.533 2.533 2.533 2.542 2.542 2.542 2.542 2.551 2.551 2.551 2.551
Body A 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
Body B 1675 1675 1675 1675 1681 1681 1681 1681 1687 1687 1687 1687
Body C 1855 1855 1855 1855 1862 1862 1862 1862 1869 1869 1869 1869
Penutup Body 2.533 2.533 2.533 2.533 2.542 2.542 2.542 2.542 2.551 2.551 2.551 2.551
Penutup Baterai 2.533 2.533 2.533 2.533 2.542 2.542 2.542 2.542 2.551 2.551 2.551 2.551

o Lotting
Body grade a verona

LFL
Tabel 4. 23 Perhitungan LFL Manual Level 1
OH SS All LT Level PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL

0 0 0 1 1 GR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864 10332
SR
POH 0
NR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
POP 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864 10332
POR 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864

2014 54
Kelompok 24
Total Biaya = (Jumlah Periode Pesan x Biaya Pesan) + (Jumlah Persediaan x Biaya
Simpan) + (Biaya Material x Jumlah Planned Order Receipt)
= (12 x 10000) + (0 x 75) + (10332 x 1000) = Rp 10.452.000
Gambar 4. 26 Lotting LFL Level 1
Gambar 4. 27 Biaya Lotting LFL Level 1
EOQ
41328
2 1 2 10000 ( )
EOQ = = 12
= 958,33 960
75
Tabel 4. 24 Perhitungan Manual EOQ Level 1
Lot Size OH SS All LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

EOQ 0 0 0 1 GR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
SR
POH 102 204 306 408 27 126 225 324 420 36 132 228
NR 858 756 654 552 453 834 735 636 540 444 828 732
POP 960 960 960 960 480 960 960 960 960 480 960 960
POR 960 960 960 480 960 960 960 960 480 960 960
Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan +Biaya Material
= (12x 10000) + (2538 x 75) + (10332 x 1000) = Rp 10.870.350,-
Gambar 4. 28 Lotting EOQ Level 1

2014 55
Kelompok 24
Gambar 4. 29 Biaya Lotting EOQ Level 1
FOQ (FOQ = 959)
Tabel 4. 25 Perhitungan Manual FOQ Level 1
OH SS All LT Level PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL

0 0 0 1 1 GR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864 10332
SR
POH 102 204 306 408 507 606 705 804 900 96 192 4830
NR 858 756 654 552 453 354 255 156 60 36 864 768
POP 960 960 960 960 960 960 960 960 960 960 960 10560
POR 960 960 960 960 960 960 960 960 0 960 960
= (11x 10000) + (4830 x 75) + (10560 x 1000) = Rp 11.042.250
Gambar 4. 30 Lotting FOQ Level 1
Gambar 4. 31 Biaya Lotting FOQ Level 1
POQ
10332
Jumlah Pesan = = = 10,763 11
960
12
POQ = = 11 1,1 1


2014 56
Kelompok 24
Tabel 4. 26 Perhitungan Manual POQ Level 1
Lot Size OH SS All LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

POQ 0 0 0 1 GR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
SR
POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
POP 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
POR 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan + Biaya Material
= (12 x 10000) + (0 x 75) + (10332 x 1000) = Rp 10.452.000,-
Gambar 4. 32 Lotting POQ Level 1
Gambar 4. 33 Biaya Lotting POQ Level 1
FPR (FPR=1)
= (12 x 10000) + (0 x 75) + (10332 x 1000) = Rp 10.452.000
Gambar 4. 34 Lotting FPR Level 1
Gambar 4. 35 Biaya Lotting FPR Level 1

2014 57
Kelompok 24
LUC
Incremental Holding Cost = ph x (T-1) x RT

TRC (T) = Biaya pesan + Cumulative Holding Cost
Contoh perhitungan periode 2
Incremental Holding Cost = (1000x0,075) x (2-1) x 858 = 64350
TRC (T) = 10000 + 64350 = 74350
Berikut ini merupakan hasil perhitungan manual dari metode LUC:
Tabel 4. 27 Tabel Perhitungan Manual LUC
Inc. Cum. TRC

Demand Cum. TRC
Periode T Holding Holding (T)/Cum.
(RT) Demand (T)
cost Cost RT
1 1 858 858 0 0 10000 11,655
2 2 858 1716 64350 64350 74350 43,3275
2 1 858 858 0 0 10000 11,655

3 2 858 1716 64350 64350 74350 43,3275
3 1 858 858 0 0 10000 11,655

4 2 858 1716 64350 64350 74350 43,3275
4 1 858 858 0 0 10000 11,655

5 2 861 1719 64575 64575 74575 43,3828
5 1 861 861 0 0 10000 11,6144

6 2 861 1722 64575 64575 74575 43,3072
6 1 861 861 0 0 10000 11,6144

7 2 861 1722 64575 64575 74575 43,3072
7 1 861 861 0 0 10000 11,6144

8 2 861 1722 64575 64575 74575 43,3072
8 1 861 861 0 0 10000 11,6144

9 2 864 1725 64800 64800 74800 43,3623

2014 58
Kelompok 24
Lanjutan tabel 4.27 Tabel Perhitungan Manual LUC

9 1 864 864 0 0 10000 11,5741
10 2 864 1728 64800 64800 74800 43,287
10 1 864 864 0 0 10000 11,5741

11 2 864 1728 64800 64800 74800 43,287
11 1 864 864 0 0 10000 11,5741

12 2 864 1728 64800 64800 74800 43,287
12 1 864 864 0 0 10000 11,5741
Tabel 4. 28 Perhitungan Manual LUC Level 1
LS OH SS All LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
LUC 0 0 0 1 GR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
SR
POH=0
NR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
POP 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
POR 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya simpan + Biaya Pembelian

= (12 x 10000) + (0 x 3.75) + (10000 x 50) = Rp. 10.452.000
Gambar 4. 36 Lotting LUC Level 1
Gambar 4. 37 Biaya Lotting LUC Level 1

2014 59
Kelompok 24
LTC
ongkos pesan ongkos simpan komulatif
Total ongkos/periode =
jml periode komulaif
Contoh perhitungan periode 2
Incremental Holding Cost = (1000x0,075) x (2-1) x 858 = 64350
TRC (T) = 10000 + 64350 = 74350
TRC(T)/ T = 74350/2 = 37175
Berikut ini merupakan hasil perhitungan manual dari metode LTC:
Tabel 4. 29 Tabel Perhitungan Manual LTC
Inc. Cum.
Demand Cum. TRC TRC
Periode T Holding Holding
(RT) Demand (T) (T)/T
cost Cost
1 1 858 858 0 0 10000 10000
2 2 858 1716 64350 64350 74350 37175
2 1 858 858 0 0 10000 10000

3 2 858 1716 64350 64350 74350 37175
3 1 858 858 0 0 10000 10000

4 2 858 1716 64350 64350 74350 37175
4 1 858 858 0 0 10000 10000

5 2 861 1719 64575 64575 74575 37287,5
5 1 861 861 0 0 10000 10000

6 2 861 1722 64575 64575 74575 37287,5
6 1 861 861 0 0 10000 10000

7 2 861 1722 64575 64575 74575 37287,5
7 1 861 861 0 0 10000 10000

8 2 861 1722 64575 64575 74575 37287,5
8 1 861 861 0 0 10000 10000

9 2 864 1725 64800 64800 74800 37400

2014 60
Kelompok 24
Lanjutan Tabel 4.29 Tabel Perhitungan Manual LTC

9 1 864 864 0 0 10000 10000
10 2 864 1728 64800 64800 74800 37400
10 1 864 864 0 0 10000 10000

11 2 864 1728 64800 64800 74800 37400
11 1 864 864 0 0 10000 10000

12 2 864 1728 64800 64800 74800 37400
12 1 864 864 0 0 10000 10000
Tabel 4. 30 Tabel Perhitungan Manual LTC
LS OH SS All LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
LTC 0 0 0 1 GR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
SR
POH=0
NR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
POP 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
POR 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya simpan + Biaya Pembelian

= (12 x 10000) + (0 x 3.75) + (1000 x 10332) = Rp. 10.452.000
Gambar 4. 38 Lotting LTC Level 1
Gambar 4. 39 Biaya Lotting LTC Level 1

2014 61
Kelompok 24
PPB
- Langkah pertama
Diketahui bahwa biaya simpan = 7,5 % dari biaya material harga Body Grade A
(Romelu)
= 7,5% x 1000 = Rp. 75,00.-
10000
EPP = = = 133,33 134
75
Perhitungan dengan metode EPP :
Tabel 4. 31 Tabel Demand 12 Periode
periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
demand 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
lot 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
- Langkah ke 2
Dibawah ini adalah tahapan Look Ahead dan Look Back :
Look Ahead periode 1
Dengan N = 1 ; n=1
N.Dn+1 Dn+2
1 x 858 858 ; berhasil, maka demand periode 2 digabung dengan ukuran lot
periode 1
N = 1 ; n=3
N.Dn+1 Dn+2
periode 3
N = 1 ; n=5
N.Dn+1 Dn+2
periode 5

2014 62
Kelompok 24

N = 1 ; n=7
N.Dn+1 Dn+2
periode 7
N = 1 ; n=9
N.Dn+1 Dn+2
periode 9
N = 1 ; n=11
N.Dn+1 Dn+2
1 x 864 0, gagal maka dilanjutkan look back
Look Back periode 11
N = 1 ; n=11
Dn +
8864 1728 ; gagal maka sudah optimal
Didapatkan hasil kebijakan inventori dengan metode sebagai berikut :
Tabel 4. 32 Tabel Perhitungan Manual PPB Level 1
Lead
LS OH SS Time Level Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
0 0 0 1 1 GR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
SR
POH 858 858 861 861 864
NR 858 858 861 861 864 864 864
POP 1716 1716 1722 1722 1728 864 864
POR 1716 1722 1722 1728 864 864

2014 63
Kelompok 24
Total Biaya = (Jumlah Periode Pesan x Biaya Pesan) + (Jumlah Persediaan

x Biaya Simpan) + (Biaya Material x Jumlah Planned
Order Receipt
= 7 (10000) + 4302 (75) + (1000 x 10332) = Rp 10.724.650 ,-
Gambar 4. 40 Lotting PBB Level 1
Gambar 4. 41 Biaya Lotting PBB Level 1
WWA
Contoh perhitungan :
Periode 1
Z11 = 10000 + 0 = 10000
Periode 2
Z21 = 10000 + (858 x 75) = 74350
Z22 = 10000
Periode 3
Z31 = 10000 + (75 x 2 x 858) = 138700
Z32 = 10000 + ( 75 x 858) = 74350
Z33 = 10000
f0 = 0
f1 = Z11 + f0 = 10000 + 0 = 10.000
f2 = Z21 + f0 = 74350 + 0 = 74.350
= Z22 + f1 = 10000 + 10000 = 20.000
f3 = Z31 + f0 = 138700 + 0 = 138700
= Z32 + f1 = 74350 + 10000 = 84350
= Z33 + f2 = 10000 + 20000 = 30.000

2014 64
Kelompok 24
Tabel 4. 33 Tabel Demand 12 Periode
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
demand 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
Perhitungan z :
Tabel 4. 34 Tabel Perhitungan Manual WWA perhitungan nilai z
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 10.000 74.350 138.700 203.050 268.300 332.875 397.450 462.025 528.400 593.200 658.000 722.800
2 10.000 74.350 138.700 203.050 267.400 331.750 396.100 460.450 524.800 589.150 653.500
3 10.000 74.350 138.700 203.050 267.400 331.750 396.100 460.450 524.800 589.150
4 10.000 74.350 138.700 203.050 267.400 331.750 396.100 460.450 524.800
5 10.000 74.575 139.150 203.725 268.300 332.875 397.450 462.025
6 10.000 74.575 139.150 203.725 268.300 332.875 397.450
7 10.000 74.575 139.150 203.725 268.300 332.875
8 10.000 74.575 139.150 203.725 268.300
9 10.000 74.800 139.600 204.400
10 10.000 74.800 139.600
11 10.000 74.800
12 10.000
Perhitungan f :
Tabel 4. 35 Tabel Perhitungan Manual WWA, Perhitungan nilai f
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 10.000 74.350 138.700 203.050 268.300 332.875 397.450 462.025 528.400 593.200 658.000 722.800
2 20.000 84.350 148.700 213.050 277.400 341.750 406.100 470.450 534.800 599.150 663.500
3 30.000 94.350 158.700 223.050 287.400 351.750 416.100 480.450 544.800 609.150
4 40.000 104.350 168.700 233.050 297.400 361.750 426.100 490.450 554.800
5 50.000 114.575 179.150 243.725 308.300 372.875 437.450 502.025
6 60.000 124.575 189.150 253.725 318.300 382.875 447.450
7 70.000 134.575 199.150 263.725 328.300 392.875
8 80.000 144.575 209.150 273.725 338.300
9 90.000 154.800 219.600 284.400
10 100.000 164.800 229.600
11 110.000 174.800
12 120.000

2014 65
Kelompok 24
Tabel 4. 36 Tabel Perhitungan Manual WWA Level 1
OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
0 0 1 GR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
SR
POH
NR 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
POP 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
POR 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864
Total Biaya = (Jumlah Periode Pesan x Biaya Pesan) + (Jumlah

Persediaan x Biaya Simpan) + (Biaya Material x Jumlah
Planned Order Receipt)
= (12 x 10000) + (0 x 75) + (1000 x 10332)
= Rp 10.452.000,00
Gambar 4. 43 Biaya Lotting WWA Level 1
o Offsetting
Tabel 4. 37 Offsetting Level 1

Part/ komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Chasis Assy 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Body A 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864 0
Body B 1.855 1.855 1.855 1.862 1.862 1.862 1.862 1.869 1.869 1.869 1.869 0
Body C 1.675 1.675 1.681 1.681 1.681 1.681 1.687 1.687 1.687 1.687 0 0
Penutup Body 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
Penutup Baterai 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0

2014 66
Kelompok 24
o Exploding
Tabel 4. 38 Exploding Level 1
Gross Requirement
Part/ komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Panel Belakang
Assy
4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Roller Assy 17552 17552 17552 17552 17616 17616 17616 17616 17680 17680 17680 17680
Bumper Assy 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
As Roda Assy 8776 8776 8776 8776 8808 8808 8808 8808 8840 8840 8840 8840
Chasis 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Penutup Plat Depan 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Plat Depan 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Tuas On/Off 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Gear Kecil 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Gardan 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Gear Besar 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420

o Lotting
Lotting Level 2 komponen Bumper belakang Assy dengan metode terbaik WW

2014 67
Kelompok 24
o Offsetting
Tabel 4. 39 Tabel Rekapan Planned Order Release Level 2

Part/ komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Panel Belakang
Assy
4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Roller Assy 17552 17552 17552 17552 17616 17616 17616 17616 17680 17680 17680 17680
Bumper Assy 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
As Roda Assy 8776 8776 8776 8776 8808 8808 8808 8808 8840 8840 8840 8840
Chasis 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
Penutup Plat
Depan
4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
Plat Depan 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
Tuas On/Off 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
Gear Kecil 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
Gardan 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
Gear Besar 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
o Exploding
Tabel 4. 40 Tabel Rekapan Gross Requirement Level 2
Gross Requirement
Part/ komponen 1 2 3 4 7 5 8 6 9 10 11 12
Bumper
4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Belakang
Sekrup 8776 8776 8776 8776 8808 8808 8808 8808 8840 8840 8840 8840
Roller 17552 17552 17552 17552 17616 17616 17616 17616 17680 17680 17680 17680
Baut 17552 17552 17552 17552 17616 17616 17616 17616 17680 17680 17680 17680
As Roda 8776 8776 8776 8776 8808 8808 8808 8808 8840 8840 8840 8840
Roda
17552 17552 17552 17552 17616 17616 17616 17616 17680 17680 17680 17680
(Ban+Velg)
Dinamo 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Gear dinamo 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Rumah dinamo 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
Plat
4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
BelakangBesar
Plat
4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420
BelakangKecil
PengunciDinamo 4388 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420

2014 68
Kelompok 24

o Lotting
Lotting Level 3 part Dynamo dengan metode terbaik WW

o Offsetting
Tabel 4. 41 Tabel Rekapan Planned Order Release Level 3

Part/ komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Bumper
4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0 0
Belakang
Sekrup 8776 8776 8776 8808 8808 8808 8808 8840 8840 8840 8840 0
Roller 17552 17552 17552 17616 17616 17616 17616 17680 17680 17680 17680 0
Baut 17552 17552 17552 17616 17616 17616 17616 17680 17680 17680 17680 0
As Roda 8776 8776 8776 8808 8808 8808 8808 8840 8840 8840 8840 0
Roda
17552 17552 17616 17616 17616 17616 17680 17680 17680 17680 0 0
(Ban+Velg)
Dinamo 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0 0
Gear dinamo 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
Rumah dinamo 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
Plat
4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
BelakangBesar
Plat
4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0
BelakangKecil
PengunciDinamo 4388 4388 4388 4404 4404 4404 4404 4420 4420 4420 4420 0

2014 69
Kelompok 24
4.2.5 Rekap Biaya Komponen (Level 0-3)

Tabel 4. 42 Rekap Biaya Komponen Level 0
Metode Verona Romelo Angelo Total

LFL 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
EOQ 64.526.400 143.033.312 128.249.904 335.809.616
FOQ 64.526.400 143.033.312 128.249.904 335.809.616
POQ 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
FPR 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
LUC 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
LTC 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
PPB 65.663.004 141.595.776 127.865.808 335.124.588
WWA 63.935.160 137.568.720 124.254.360 325.758.240
Body
Body Grade A
Chasis Assy Grade B
Overall Cost Metode Overall Cost Metode Overall Cost
Metode
Manual WinQSB LFL 264.840.000 LFL 22.464.000
LFL 10.452.000 10.452.000 EOQ 271.064.000 EOQ 23.013.600
EOQ 10.870.350 10.870.350 FOQ 301.982.880 FOQ 24.237.350
FOQ 10.040.350 10.040.350 POQ 264.840.000 POQ 22.464.000
POQ 10.452.000 10.452.000 FPR 264.840.000 FPR 22.464.000
FPR 10.452.000 10.452.000 LUC 264.840.000 LUC 22.464.000
LUC 10.452.000 10.452.000 LTC 264.840.000 LTC 22.464.000
LTC 10.452.000 10.452.000 PPB 272.775.488 PPB 23.111.724
PPB 10.724.650 10.724.650 WWA 264.840.000 WWA 22.464.000
WWA 10.452.000 10.452.000
Body Grade C Penguci Body Penutup Batere
Metode Overall Cost Metode Overall Cost Metode Overall Cost
LFL 20.282.000 LFL 2.762.400 LFL 4.347.840
EOQ 21.211.050 EOQ 2.870.995 EOQ 4.561.072
FOQ 23.244.550 FOQ 2.870.995 FOQ 4.650.240
POQ 20.282.000 POQ 2.762.400 POQ 4.347.840
FPR 20.282.000 FPR 2.762.400 FPR 4.347.840
LUC 20.282.000 LUC 2.762.400 LUC 4.347.840
LTC 20.282.000 LTC 2.762.400 LTC 4.347.840
PPB 20.871.924 PPB 2.801.490 PPB 4.429.864
WWA 20.282.000 WWA 2.762.400 WWA 4.347.840

2014 70
Kelompok 24
Roda Assy Panel Belakang Assy Bumper Assy Roller Assy

Overall
Metode Overall Cost Metode Overall Cost Metode Cost Metode Overall Cost
LFL 102.068.160 LFL 119.508.000 LFL 15.397.440 LFL 93.612.480
EOQ 106.687.104 EOQ 123.748.416 EOQ 16.291.210 EOQ 95.340.736
FOQ 116.375.536 FOQ 134.224.448 FOQ 16.291.210 FOQ 101.590.520
POQ 102.068.160 POQ 119.508.000 POQ 15.397.440 POQ 93.612.480
FPR 102.068.160 FPR 119.508.000 FPR 15.397.440 FPR 93.612.480
LUC 102.068.160 LUC 119.508.000 LUC 15.397.440 LUC 93.612.480
LTC 102.068.160 LTC 119.508.000 LTC 15.397.440 LTC 93.612.480
PPB 104.986.736 PPB 123.103.200 PPB 15.573.072 PPB 96.267.008
WWA 102.068.160 WWA 119.508.000 WWA 15.397.440 WWA 93.612.480
Chasis Penutup Plat Depan Plat Depan Tuas On Off

Overall
Metode Overall Cost Metode Overall Cost Metode Cost Metode Overall Cost
LFL 26.534.000 LFL 4.347.840 LFL 4.347.840 LFL 3.290.880
EOQ 27.239.638 EOQ 4.561.072 EOQ 4.561.072 EOQ 3.315.675
FOQ 28.293.576 FOQ 4.561.072 FOQ 4.561.072 FOQ 3.315.675
POQ 26.534.000 POQ 4.347.840 POQ 4.347.840 POQ 3.290.880
FPR 26.534.000 FPR 4.347.840 FPR 4.347.840 FPR 3.290.880
LUC 26.534.000 LUC 4.347.840 LUC 4.347.840 LUC 3.290.880
LTC 26.534.000 LTC 4.347.840 LTC 4.347.840 LTC 3.290.880
PPB 27.319.150 PPB 4.429.864 PPB 4.429.864 PPB 3.349.788
WWA 26.534.000 WWA 4.347.840 WWA 4.347.840 WWA 3.290.880
Gear Kecil Gardan Gear Besar

Overall
Metode Overall Cost Metode Overall Cost Metode Cost
LFL 2.762.400 LFL 7.927.200 LFL 3.699.360
EOQ 2.870.995 EOQ 8.268.960 EOQ 3.981.970
FOQ 2.870.995 FOQ 8.268.960 FOQ 3.981.970
POQ 2.762.400 POQ 7.927.200 POQ 3.699.360
FPR 2.762.400 FPR 8.047.200 FPR 3.819.360
LUC 2.762.400 LUC 7.927.200 LUC 3.699.360
LTC 2.762.400 LTC 8.047.200 LTC 3.819.360
PPB 2.801.490 PPB 8.244.745 PPB 3.884.881
WWA 2.762.400 WWA 7.927.200 WWA 3.699.360

2014 71
Kelompok 24
Bumper Belakang Sekrup Roller Baut

Metode Overall Cost Metode Overall Cost Metode Overall Cost Metode Overall Cost
LFL 10.679.600 LFL 8.575.680 LFL 58.329.760 LFL 33.622.720
EOQ 10.975.520 EOQ 8.966.248 EOQ 59.164.692 EOQ 34.302.756
FOQ 10.975.520 FOQ 8.966.248 FOQ 60.282.900 FOQ 35.148.120
POQ 10.679.600 POQ 8.575.680 POQ 58.329.760 POQ 33.622.720
FPR 10.679.600 FPR 8.575.680 FPR 58.329.760 FPR 33.622.720
LUC 10.679.600 LUC 8.575.680 LUC 58.329.760 LUC 33.622.720
LTC 10.679.600 LTC 8.575.680 LTC 58.329.760 LTC 33.622.720
PPB 10.969.660 PPB 8.789.728 PPB 60.054.596 PPB 34.604.596
WWA 10.679.600 WWA 8.575.680 WWA 58.329.760 WWA 33.622.720
As Roda Roda Dinamo Gear Dinamo

LFL 17.031.360 LFL 166.023.600 LFL 105.806.000 LFL 3.290.880
EOQ 17.562.400 EOQ 167.774.960 EOQ 106.623.648 EOQ 3.315.675
FOQ 17.884.288 FOQ 183.434.000 FOQ 112.951.400 FOQ 3.315.675
POQ 17.031.360 POQ 166.023.600 POQ 105.806.000 POQ 3.290.880
FPR 17.031.360 FPR 166.023.600 FPR 105.806.000 FPR 3.290.880
LUC 17.031.360 LUC 166.023.600 LUC 105.806.000 LUC 3.290.880
LTC 17.031.360 LTC 166.023.600 LTC 105.806.000 LTC 3.290.880
PPB 17.509.456 PPB 171.024.560 PPB 109.066.600 PPB 3.349.788
WWA 17.031.360 WWA 166.023.600 WWA 105.806.000 WWA 3.290.880
Plat Belakang
Rumah Dinamo Belakang Plat Belakang Kecil Pengunci Dinamo
LFL 4.347.840 LFL 3.290.880 LFL 2.762.400 LFL 4.347.840
EOQ 4.561.072 EOQ 3.315.675 EOQ 2.870.995 EOQ 4.561.072
FOQ 4.561.072 FOQ 3.315.675 FOQ 2.870.995 FOQ 4.561.072
POQ 4.347.840 POQ 3.290.880 POQ 2.762.400 POQ 4.347.840
FPR 4.347.840 FPR 3.290.880 FPR 2.762.400 FPR 4.347.840
LUC 4.347.840 LUC 3.290.880 LUC 2.762.400 LUC 4.347.840
LTC 4.347.840 LTC 3.290.880 LTC 2.762.400 LTC 4.347.840
PPB 4.429.864 PPB 3.349.788 PPB 2.801.490 PPB 4.429.864
WWA 4.347.840 WWA 3.290.880 WWA 2.762.400 WWA 4.347.840

2014 72
Kelompok 24
4.2.6 Rekap Biaya MRP Metode Terbaik

Tabel 4. 46 Biaya MRP metode terbaik
Cost Analysis for Tamiya Racing Indonesia

12-16- Total
2014 Item Setup/ Total Total Total Overall
Ordering Holding Shortage
ID Cost Cost Cost Unit Cost Cost
1 VR 600.000 0 0 63.335.160 63.935.160
2 RM 600.000 0 0 136.968.720 137.568.720
3 AG 600.000 0 0 123.654.360 124.254.360
4 CHA 600.000 0 0 264.240.000 264.840.000
5 RDA 600.000 0 0 101.468.160 102.068.160
6 PBA 600.000 0 0 118.908.000 119.508.000
7 BBA 600.000 0 0 14.797.440 15.397.440
8 RLA 600.000 0 0 93.012.480 93.612.480
9 B1 120.000 0 0 10.332.000 10.452.000
10 B2 120.000 0 0 22.344.000 22.464.000
11 B3 110.000 0 0 20.172.000 20.282.000
12 Ch 110.000 0 0 26.424.000 26.534.000
13 PBd 120.000 0 0 2.642.400 2.762.400
14 PBt 120.000 0 0 4.227.840 4.347.840
15 BB 110.000 0 0 10.569.600 10.679.600
16 S 120.000 0 0 8.455.680 8.575.680
17 Rol 120.000 0 0 58.209.760 58.329.760
18 Nt 120.000 0 0 33.502.720 33.622.720
19 PPD 120.000 0 0 4.227.840 4.347.840
20 PD 120.000 0 0 4.227.840 4.347.840
21 TO 120.000 0 0 3.170.880 3.290.880
22 GK 120.000 0 0 2.642.400 2.762.400
23 AR 120.000 0 0 16.911.360 17.031.360
24 R 110.000 0 0 165.913.600 166.023.600
25 Gar 120.000 0 0 7.927.200 8.047.200
26 GB 120.000 0 0 3.699.360 3.819.360
27 D 110.000 0 0 105.696.000 105.806.000
28 GD 120.000 0 0 3.170.880 3.290.880
29 RD 120.000 0 0 4.227.840 4.347.840
30 PBB 120.000 0 0 3.170.880 3.290.880
31 PBK 120.000 0 0 2.642.400 2.762.400
32 PDn 120.000 0 0 4.227.840 4.347.840

2014 73
Kelompok 24
Tabel 4. 47 Rekap Total Overall Cost
Item ID Komponen Metode Overall Cost

1 VR Verona WW 7.200.000
2 RM Romelu WW 7.200.000
3 AG Angelo WW 7.200.000
4 CHA Chassis Assy WW 7.200.000
5 RDA Roda Assy WW 7.200.000
6 PBA Panel Belakang Assy WW 7.200.000
7 BBA Bumper Assy WW 15.397.440
8 RLA Roller Assy WW 93.612.480
9 B1 Body Grade A WW 10.452.000
10 B2 Body Grade B WW 22.464.000
11 B3 Body Grade C WW 20.282.000
12 Ch Chasis WW 26.534.000
13 PBd Pengunci Body WW 2.762.400
14 PBt Penutup Baterai WW 4.347.840
15 BB Bumper Belakang WW 10.679.600
16 S Sekrup WW 8.575.680
17 Rol Roller (Depan+Belakang) WW 58.329.760
18 Nt Baut WW 33.622.720
19 PPD Penutup Plat Depan WW 4.347.840
20 PD Plat Depan WW 4.347.840
21 TO Tuas On/Off WW 3.290.880
22 GK Gear Kecil WW 2.762.400
23 AR As Roda WW 17.031.360
24 R Roda (Ban+Velg) WW 166.023.600
25 Gar Gardan WW 8.047.200
26 GB Gear Besar WW 3.819.360
27 D Dinamo WW 105.806.000
28 GD Gear Dinamo WW 3.290.880
29 RD Rumah Dinamo WW 4.347.840
30 PBB Plat Belakang Besar WW 3.290.880
31 PBK Plat Belakang Kecil WW 2.762.400
32 PDn Pengunci Dinamo WW 4.347.840
Maka total overall cost didapat dari biaya setup ditambah holding cost pada assy
dan sub assy ditambah total overall cost keseluruhan part sehingga didapat nilai
sejjumlah 683.776.240

2014 74
Kelompok 24
4.2.7 Rekap POR

Tabel 4. 48 Rekap Planned Order Released
Action (Planned Order Release) List for Tamiya Racing Indonesia

Item Overd Week Week Week Week Week Week Week Week Week Week Week Week
Total
ID ue 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
VR 0 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864 10.332
RM 0 1.855 1.855 1.855 1.855 1.862 1.862 1.862 1.862 1.869 1.869 1.869 1.869 22.344
AG 0 1.675 1.675 1.675 1.675 1.681 1.681 1.681 1.681 1.687 1.687 1.687 1.687 20.172
CHA 0 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 52.848
RDA 0 8.776 8.776 8.776 8.776 8.808 8.808 8.808 8.808 8.840 8.840 8.840 8.840 105.696
PBA 0 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 52.848
BBA 0 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 52.848
RLA 0 17.552 17.552 17.552 17.552 17.616 17.616 17.616 17.616 17.680 17.680 17.680 17.680 211.392
B1 858 858 858 858 861 861 861 861 864 864 864 864 0 10.332
B2 1.855 1.855 1.855 1.855 1.862 1.862 1.862 1.862 1.869 1.869 1.869 1.869 0 22.344
B3 3.350 1.675 1.675 1.681 1.681 1.681 1.681 1.687 1.687 1.687 1.687 0 0 20.172
Ch 8.776 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 0 52.848
PBd 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
PBt 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
BB 8.776 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 0 52.848
S 8.776 8.776 8.776 8.776 8.808 8.808 8.808 8.808 8.840 8.840 8.840 8.840 0 105.696
Rol 17.552 14.052 17.552 17.552 17.616 17.616 17.616 17.616 17.680 17.680 17.680 17.680 0 207.892
Nt 17.552 17.552 17.552 17.552 17.616 17.616 17.616 15.616 17.680 17.680 17.680 17.680 0 209.392
PPD 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
PD 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
TO 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
GK 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
AR 8.776 8.776 8.776 8.776 8.808 8.808 8.808 8.808 8.840 8.840 8.840 8.840 0 105.696
R 31.104 17.552 17.552 17.616 17.616 17.616 17.616 17.680 17.680 17.680 17.680 0 0 207.392
Gar 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
GB 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
D 8.776 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 0 52.848
GD 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
RD 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
PBB 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
PBK 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848
PDn 4.388 4.388 4.388 4.388 4.404 4.404 4.404 4.404 4.420 4.420 4.420 4.420 0 52.848

2014 75
Kelompok 24
4.2.8 Struktur Produk (Win QSB)

Struktur Produk Tamiya Romelu
Gambar 4. 48 BOM Tamiya Romelu
Struktur Produk Tamiya Angelo
Gambar 4. 49 BOM Tamiya Angelo
Struktur Produk Tamiya Verona
Gambar 4. 50 BOM Tamiya Verona

2014 76
Kelompok 24
BAB V
ANALISIS
5.1 Agregate Planning

Berdasarkan data didapatkan, diambil 12 periode yang digunakan menghitung
perencanaan agregat dengan menggunakan metode transportasi land. Sebelumnya
dilakukan dengan menghitung jumlah lini yang dibutuhkan untuk memenuhi demand
dari konsumen didapatkan jumlah lini yang dibutuhkan adalah 2,95 atau dibulatkan
menjadi 3 lini agar proses produksi yang dilakukan dapat memenuhi demand.
Langkah selanjutnya adalah menghitung output standar yang digunakan untuk
mengetahui jumlah produksi dari setiap lini. Berdasarkan hasil perhitungan didapatkan
output standarnya adalah 40 unit/jam. Hal tersebut mengartikan bahwa dalam 1 lini
produksi akan menghasilkan produk sebanyak 40 unit dalam 1 jam produksi.
Selanjutnya adalah menentukan kapasitas produksi yaitu kapasitas regular time
dalam unit dan jam serta kapasitas overtime dalam unit dan jam. Berdasarkan hasil
perhitungan yang didapatkan bahwa regular time dalam jam dihitung dari perkalian
jumlah hari kerja, jumlah jam kerja dan jumlah lini produksi sehingga menghasilkan RT
dalam jam sebesar 480 jam, sedangkan RT dalam unit merupakan hasil perkalian antara
85% hasil RT dalam jam dikalikan dengan output standarnya sehingga didapatkan RT
dalam unit sebanyak 16320 unit. Kapasitas Overtime dalam jam didapatkan berdasarkan
pada perhitungan 25% dari RT dalam jam sehingga didapatkan OT dalam jam sebesar
120 jam, sedangkan untuk OT dalam unit dihasilkan dari 25% kapasitas Reguler Time
dalam unit sehingga dihasilkan kapasitas overtime sebesar 4080 unit. Selain itu juga
dilakukan perhitungan kapasitas Subkontrak unit yang diperlukan dan didapatkan dari
5% hasil OT unit sehingga hasilnya adalah sebanyak 816 unit.
Setelah menghitung komponen kapasitas produksi yang dibutuhkan maka kita dapat
menentukan kapasitas produksi dalam 12 periode ke depan dengan mengagregatkan
dengan dikalikan faktor konversi masing-masing yang diketahui berasal dari
perbandingan antara harga material ketiga produk yaitu 1:1:1.
Perhitungan agregat planning dilakukan dengan menggunakan metode transportasi
land dengan menginput demand forecasting, kapasitas regular time, overtime dan

2014 77
Kelompok 24
subkontrak. Dari perhitungan tersebut akan didapatkan output berupa agregat kapasitas,
kapasitas tidak terpakai, kapasitas terpakai beserta biayanya. Metode transportasi land
dipilih karena lebih mudah dilakukan, input yang digunakan lengkap, memperhitungkan
kapasitas dengan menghasilkan biaya yang murah.
Berdasarkan hasil perhitungan agregat planning maka didapatkan biaya agregat
untuk perhitungan manual sebesar Rp 565.788.000 untuk kapasitas terpakai sedangkan
untuk kapasitas tidak terpakai tidak di perhitungkan karena biayanya adalah Rp 0,-.
Sedangkan berdasarkan software WinQSB hasil biaya agregat juga didapatkan sebesar
Rp 565.788.000. Kapasitas yang digunakan untuk menentukan kapasitas agregat dalam
12 bulan mendatang adalah kapasitas regular time yaitu sebesar 195.840 unit dan
kapasitas overtime yaitu sebesar 19.047 unit. Sehingga dapat disimpulkan bahwa
perhitungan yang dilakukan dalam menentukan kapasitas produksi sudah benar antara
perhitungan manual dengan software.
5.2 Master Production Schedule

JIP (Jadwal Induk Produksi) atau Master Production Schedule digunakan untuk
mengetahui jumlah produk yang harus dihasilkan dalam periode tertentu. Pada tahap ini,
diketahui hasil agregat palanning yang merupakan rencana produksi agregat dari ketiga
jenis tamiya dalam untuk 12 periode. Jumlah total produksi 12 minggu untuk tamiya
Romelu sebanyak 22344 unit, tamiya Verona sebanyak 10332 unit dan Tamiya Angelo
sebanyak 20172 unit. Kemudian dilakukan teknik disagregasi dari rencana produksi
agregat. Teknik disagregasi terdiri dari beberapa jenis, seperti metode Cut & Fit,
Metode Linear Programming, Metode Hax & Meal, Metode Hax & Britain. Pada
tahapan disagregasi ini, digunakan metode Cut & Fit karena pada metode ini dicoba
berbagai variasi alokasi kapasitas produk dalam suatu grup sampai tercapai suatu
kombinasi yang memuaskan dari masing-masing jenis tamiya berdasarkan data demand
masa lalu. Setelah itu, didapatkan hasil Tamiya Romelu 19,55%; Tamiya Verona
42,28%; dan Tamiya Angelo 38,17% dari total rencana produksi. Berikutnya dicari
hasil JIP konversi dengan membagi tiap item dengan faktor konversinya masing-
masing. Faktor konversi untuk tamiya Romelu, Verona, dan Angelo adalah 1:1:1,
dikarenakan waktu baku yang digunakan untuk menghasilkan tiap tamiya jenis Romelu,

2014 78
Kelompok 24
Verona dan Angelo adalah sama, maka memiliki faktor konversi yang sama juga
sehingga menyebabkan hasil JIP konversi sama dengan hasil disagregasi.
5.3 Rough Cut Capacity Planning

RCCP yang memiliki kepanjangan Rough Cut Capacity Planning memiliki arti
digunakan untuk membandingkan antara jadwal produksi yang telah dibuat dengan
kapasitas yang tersedia. Berdasarkan gambar 4..... dapat dilihat bahwa jadwal induk
produksi yang dilakukan valid, hal ini terlihat bahwa kapasitas yang dibutuhkan tidak
melampaui total kapasitas yang tersedia. Kapasitas reguler time sebesar 16320 dan
kapasitas over time sebesar 4080 di setiap periode, dengan total kapasitas sebesar
20400. Demand konsumen terbesar ada pada periode ke 12 dengan jumlah demand
sebesar 18263. Menurut hasil perhitungan, output standar/jam yang dihasilkan sebesar
40 unit per jam, lalu jika dibandingkan dengan permintaan maksimal yakni pada
permintaan periode ke 12, RCCP bisa memenuhi demand 12 periode tersebut.
5.4 Master Requirment Planning
5.4.1 Perbandingan Biaya Manual dan Software Komponen Terpilih

Berdasarkan tabel rekap perbandingan biaya dari 9 metode antara software dan
manual di dapatkan beberapa perbedaan namun ada juga yang menghasilkan biaya yang
sama. Dari 9 metode lotting yang digunakan yaitu LFL, FOQ, FPR, EOQ, POQ, LUC,
LTC, PPB, dan AWW. Dari 9 metode tersebut didapati kesamaan biaya yaitu metode
LFL,POQ,FPR dan WWA metode tersebut memiliki hasil yang sama antara software
dan manualnya yaitu Rp 10.452.000,00. Hal ini terjadi karena untuk melakukan lotting
dan menghitung biaya dari software maupun manual tidak terdapat perbedaan
Tetapi, ada beberapa metode yang hasilnya berbeda dengan metode yang lain
yaitu; metode EOQ dengan hasil Rp 10.870.00, FOQ dengan hasil 10.040.350 dan PPB
dengan hasil Rp 10.724.650 Perbedaan ini terjadi karena cara perhitungan untuk metode
metode tersebut berbeda. Dari hasil perbandingan antara biaya manual dan biaya
software pada komponen body grade a dapat dilihat metode WWA merupakan metode
yang memiliki biaya terendah.

2014 79
Kelompok 24
5.4.2 Analisis Pemilihan Metode Masing-Masing Komponen

Tabel 5. 1 Metode terpilih tiap komponen
Item
ID Komponen Metode
1 VR Verona WW
2 RM Romelu WW
3 AG Angelo WW
4 CHA Chassis Assy WW
5 RDA Roda Assy WW
6 PBA Panel Belakang Assy WW
7 BBA Bumper Assy WW
8 RLA Roller Assy WW
9 B1 Body Grade A WW
10 B2 Body Grade B WW
11 B3 Body Grade C WW
12 Ch Chasis WW
13 PBd Pengunci Body WW
14 PBt Penutup Baterai WW
15 BB Bumper Belakang WW
16 S Sekrup WW
17 Rol Roller (Depan+Belakang) WW
18 Nt Baut WW
19 PPD Penutup Plat Depan WW
20 PD Plat Depan WW
21 TO Tuas On/Off WW
22 GK Gear Kecil WW
23 AR As Roda WW
24 R Roda (Ban+Velg) WW
25 Gar Gardan WW
26 GB Gear Besar WW
27 D Dinamo WW
28 GD Gear Dinamo WW
29 RD Rumah Dinamo WW
30 PBB Plat Belakang Besar WW
31 PBK Plat Belakang Kecil WW
32 PDn Pengunci Dinamo WW

2014 80
Kelompok 24
Masing-masing komponen yang berada pada level terntentu dihitung total biaya
yang diperlukan dengan ke-sembilan metode untuk mengetahui metode manakah yang
dapat menghasilkan total biaya terendah. Berdasarkan hasil rekap total biaya yang ada
pada tabel 4.42 (hasil rekap total biaya level 0), tabel 4.43(hasil rekap total biaya level
1), dan 4.44(hasil rekap total biaya level 2), dan tabel 4.45 (hasil rekap total biaya level
3) ddapatkan total biaya terendah dengan metode WWA, sehingga akan sangat
menguntungkan bagi perusahaan. Metode WWA terpilih dibandingkan dengan metode
lain karena metode WWA memperhitungkan kemungkinan biaya yang ada pada setiap
periodenya. Selain itu juga dalam perhitungan WWA terdapat perhitungan untuk
menentukan biaya minimum pada setiap periodenya. Hal tersebut yang membuat
metode WWA lebih menghasilkan biaya yang optimum
5.4.3 Analisis Hasil MRP dan Metode Terpilih

Metode yang terpilih untuk semua komponen adalah metode WWA Berdasarkan
hasil rekapan MRP dengan metode terpilih dapat dilihat bahwa hampir setiap komponen
melakukan pemesanan setiap periode. Contohnya adalah pada komponen body, chasis,
pengunci body, penutup baterai, dan komponen lainnya. Hal tersebut menunjukkan
bahwa pemesanan dilakukan pada saat terdapat kebutuhan akan komponen tersebut.
Pemesanan komponen pada periode satu akan memenuhi kebutuhan di periode satu,
pemesanan komponen pada periode dua akan memenuhi kebutuhan di periode dua, dan
begitupun seterusnya. Karena pemesanan dilakukan setiap ada kebutuhan, maka tidak
ada biaya simpan yang dikeluarkan, sehingga dengan metode WWA didapat hasil total
biaya yang paling minimum.

2014 81
Kelompok 24
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. Input yang digunakan dalam menyusun rencana agregat planning adalah
forecasting. Data forecasting yang digunakan adalah data selama 12 periode
dari ketiga produk Tamiya yaitu Romelu, Angelo dan Rumelu. Selain itu juga
diberikan data harga sparepart Tamiya dari supplier, data leadtime dan
schedule receipt spare part Tamiya, dan data biaya produksi. Dilakukan
perhitungan rencana agregat planning dengan menggunakan transportasi land
dan software WinQSB. Input yang dimasukkan adalah forecast selama 12
periode dan kapasitas RT dan kapasitas OT. Berdasarkan hasil perhitungan
maka didapatkan total kapasitas RT yang terpakai adalah 195.840 dan total
kapasitas OT yang terpakai adalah 19.047 dengan biaya yang dikeluarkan
sebesar Rp 565.788.000 sama dengan hasil biaya yang dihitung dengan
menggunakan WinQSB.
2. Menentukan JIP digunakan teknik disagregasi cut and fit. Dari demand
masa lalu tersebut maka didapatkan presentasu dari tiap family yaitu Romelo
dengan 19,55%, Verona dengan 42,28%, dan Angelo dengan 38,17%.. Output
yang dihasilkan adalah jumlah produk yang harus diproduks dalam 12
periode yang dalam hal ini dalam satuan minggu pada hasil JIP.
3. Berdasarkan hasil perhitungan JIP, kita dapat menentukan kapasitas kasar
yang disesuaikan dengan kapasitas produksi yang tersedia. Kapasitas yang
dibutuhkan dari ketiga produk dalam 1 periode tidak dapat dipenuhi oleh
kapasitas perusahaan yang telah tersedia. Hal tersebut menandakan bahwa
demand melebihi kapasitas yang tersedia dan harus menggunakan kapasitas
overtime dalam memenuhi permintaan yang ada. Dengan penggunaan
kapasitas overtime ini berarti karyawan di perusahaan PT.TRI harus lembur
untuk memenuhi permintaan yang ada.

2014 82
Kelompok 24
4. Perencanaan kebutuhan material atau MRP dilakukan dengan menggunakan

sembilan metode lotting untuk mendapatkan metode terbaik. Berdasarkan
pada perhitungan pada tahapan lotting maka didapatkan metode terbaik
terpilih untuk MRP adalah metode WWA karena menghasilkan biaya yang
paling rendah dan merupakan metode yang memiliki ketelitian tingggi serta
memperhatikan biaya simpan dan biaya pesan. Dari hasil perhitungan tersebut
juga didapatkan bahwa biaya untuk Tamiya Romelu sebesar Rp
137.568.720,- ; Tamiya Angelo sebesar Rp 124.254.360,- dan Tamiya Verona
sebesar Rp 63.935.160,-
6.2 Saran
1. Praktikan sebaiknya memahami bagaimana langkah-langkah dalam
melakukan perencanaan produksi dan material
2. Praktikan sebaiknya memperhatikan dan teliti dalam melakukan perhitungan
baik manual maupun software beserta satuan yang digunakan
3. Praktikan sebaiknya memahami penggunaan software WinQSB

2014 83

Laporan Modul Perencanaan Produksi Dan K

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Modul Perencanaan Produksi Dan K

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

2. Segenap rekan rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang

3. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan modul 5 Perencanaan

Semarang, 18 Desember 2014

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... i

1.1. Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri

1.2. Perumusan Masalah

1.3. Tujuan Penulisan

1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi

1.5. Sistematika Penulisan

Program Studi Teknik Industri

2.1 Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi dilakukan dengan tujuan menentukan arah awal dari

Tingkatan Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Perencanaan jangka pendek berupa kegiatan penjadwalan perakitan produk akhir

Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi meliputi:

Program Studi Teknik Industri

2.2 Resource Requirement Planning (RRP)

Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja

Kapasitas OT (jam) = 25% x RT

Kapasitas RT (unit) = kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)

Kapasitas OT (unit) = kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)

2.3 Agregate Planning (AP)

Program Studi Teknik Industri

Input Perencanaa Agregat

Output Perencanaan Agregat

Order Demand Production Resource

Master Rough Cut

Gambar 2. 1 Gambar Siklus Manufaktur

Program Studi Teknik Industri

2.3.1 Fungsi Agregate Planning

1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap strategi

Program Studi Teknik Industri

2.3.3 Strategi Agregate Planning

a) Strategi Murni (Pure Stetegies)

Program Studi Teknik Industri

Manajemen dapat membuat keputusan untuk mempengaruhi permintaan,

2.3.4 Satuan Agregat

Program Studi Teknik Industri

a. Kemudahan dalam pengolahan data

2.3.5 Metode untuk Agregate Planning

Metode-metode yang terdapat dalam agregate planning antara lain :

Program Studi Teknik Industri

penggunaannya. Berikut ini adalah beberapa tahapan dalam menggunakan metode

Program Studi Teknik Industri

- Tingkat permintaan diketahui dan diasumsikan deterministik.

2.3.6 Biaya yang terlibat dalam Agregate Planning

Program Studi Teknik Industri

3. Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan ongkos

Program Studi Teknik Industri

kebijaksanaan ini adalah timbulnya ongkos subkontrak, dimana biasanya

2.4 Master Production Schedule (MPS)

Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana

- Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.

Program Studi Teknik Industri

- Melalui target tingkat pelayanan terhadap konsumen.

1. Make to Stock Company

Program Studi Teknik Industri

Berikut informasi-informasi yang dibutuhkan untuk membuat MPS:

2.5 Teknik Disagregasi

Program Studi Teknik Industri

1) Menentukan famili yang perlu diproduksi.

imj X i.t m rimj