A.

SISTEM KONTROL PABRIK SEMEN

1. LABORATORIUM DAN X-RAY
Laboratorium adalah pusat pengatur segala takaran bahan bahan di pabrik ini.
Setiap jam, sampel dari tiap silo atau dome akan meluncur masuk ke dalam lab dan
juga akan diteliti kandungan dari sampel tersebut.
Setelah itu lab akan memasukkan ke mesin xray untuk identifikasi bahan apa saja
yang ada dalam sampel tersebut. Jika kurang akan dikompensasi,jika lebih akan
dikurangi.
Setelah tercipta keputusan maka laboratorium akan memrintah DCS untuk
melaksanakan keputusan dan terjadi secara real di lapangan.

2. PEMELIHARAAN SISTEM KONTROL

Pemeliharaan sistem kontrol bertugas untuk pengecekan sensor dan juga untuk turun
ke lapangan jika terjadi kerusakan komunikasi antara DCS, juga pengecekan DCS jika
ada troble. Juga bagian pemrograman DCS yang ada di seluruh pabrik.

Pemeliharaan Sistem kontrol juga operator yang bertugas mengawasi semua sistem di
pabrik yang telah dipasang oleh pemeliharaan sistem kontrol. Pemeliharaan Sistem
kontrol bertugas untuk mengoperasikan kegiatan, takaran, dan juga arus transportasi
pabrik berdasarkan keputusan dari laboratorium.

DCS adalah PLC yang berkomunikasi satu sama lain. namun jaman sekarang,PLC
dan DCS adalah sama dan tidak mungkin dibedakan.

KEUNTUNGAN & KERUGIAN PROSES BASAH :

Kadar alkalisis, klorida,dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
material masuk kiln. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk
mencampur dan mengoreksinya. Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa
larutan. Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses. KERUGIAN Proses basah baik
digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya cukup tinggi Pada waktu pembakaran
memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan bakar lebih banyak Kiln yang dipakai
lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam kiln menggunakan 22 % panjang
kiln.

KEUNTUNGAN & KERUGIAN PROSES KERING:

KEUNTUNGAN: Kiln yang digunakan relatif pendek Kebutuhan panas lebih rendah.
KERUGIAN: Rata-rata kapasitas kiln lebih besar Fluktuasi kadar air menganggu operasi,
karena materail lengket di inlet kiln Terjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln.

Hasil Akhir:

Semen PPC: semen campuran yang menggunakan pozzolan sebagai bahan tambahan pada
campuran terak dan gips dalam proses penggilingan akhir. Sesuai untuk pengecoran beton
massa, dam, irigasi, bangunan tepi laut atau rawa, yang memerlukan ketahanan sulfat dan
panas hidrasi sedang.

PROSES PEMBUATAN SEMEN

Pada umumnya ada 2 macam proses pembuatan semen, yaitu:

A. Proses Basah

Disebut proses basah bila bahan mentah selain gips sebelum dibakar dalam kiln
dicampur dengan air dengan perbandingan tertentu dan digiling halus sehingga
menjadi luluhan ( umpan ). Proses selanjutnya sama seperti proses kering.

B. Proses kering

Disebut proses kering bila bahan baku selain gips sebelum dibakar dalam tanur putar
(rotary kiln) digiling dalam keadaan kering. Proses ini banyak digunakan di Eropa
sebab bahan dasarnya tanah liat diambil dari batuan yang memang kering, dan
proses ini merupakan metode yang digunakn pada proses produksi kebanyakan.

Tabel 1. Perbedaan Proses Pembuatan Semen dengan Proses Basah dan Proses Kering
No Proses Penggilingan Homogenisasi
1. Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill Slurry dicampur di
dengan menambahkan sejumlah air mixing
kemudian dihasilkan slurry dengan kadar basin,kemudian
air 34-38 %.Material-material ditambah slurry dilairkan ke
air diumpankan ke dalam raw mill. tabung koreksi;
Karena adanya putaran, material akan proses
bergerak dari satu kamar ke kamar pengoreksian
berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses
pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan
 sehingga campuran bahan mentah
menjadi slurry.
2. Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Terjadi di blending
Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2. silo dengan sistem
Material-material dimasukkan bersamaan aliran corong
dengan dialirkannnya gas panas yang
berasal dari suspension preheater dan
menara pendingin. Pada ruangan
pengering terdapat filter yang berfungsi
untuk mengangkut dan menaburkan
material sehingga gas panas dan material
berkontaminasi secara merata sehingga
efisiensi dapat tercapai. Terjadi
pemisahan material kasar dan halus
dalam separator.

Keuntungan dan kerugian proses basah :

1. keuntungan
Kadar alkalisis,klorida,dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam
saluran material masuk kiln.
Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan
mengoreksinya.
Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa larutan.
Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses.
2. Kerugian

Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya cukup tinggi
Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan bakar
lebih banyak
Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam kiln
menggunakan 22 % panjang kiln.
Keuntungan dan kerugian proses kering :
1. Keuntungan
 Kiln yang digunakan relatif pendek
Kebutuhan panas lebih rendah
2. Kerugian

Rata-rata kapasitas kiln lebih besar

Fluktuasi kadar air menganggu operasi, karena materail lengket di inlet kiln
Terjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln.

Kualitas di Pasaran

Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengeras atau membatunya jika
dicampur dengan air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan rumus :
(% SiO2 + % Al2O3 + Fe2O3) : (%CaO + %MgO)
Angka hidrolitas ini berkisar antara <1/1,5 (lemah) hingga >1/2 (keras sekali). Namun
demikian dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti untuk
mendapatkan mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 1/1,9 dan 1/2,15.

Standar Kekerasan Mineral / Skala Mohs.

Dalam pengujian kekerasan logam kekerasan merupakan ketahanan logam terhadap goresan
(skala Mohs),
tekanan, dsb. Kekerasan merupakan sifat mekanik suatu logam yang dapat di uji salah
satunya melalui
'Skala Mohs' diambil dari nama penemunya Friedrich Mohs.
Skala kekerasan mineral atau skala Mohs merupakan skala yang digunakan untuk mengukur
dan mengelompokkan kekerasan mineral dengan membandingkan kekerasan tiap mineral
melalui 'goresan'
Dimana mineral yang lebih keras akan mampu menggores mineral yang lunak.

Skala ini ditemukan pada tahun 1812 oleh geolog & minaralog Jerman ' Friedrich Mohs'
Dalam skala Mohs terdiri dari 10 tingkatan dari yang terlunak sampai yang terkeras dimana
mineral yang
terkeras tidak bisa lagi digores oleh mineral lain.
Perlu diketahui mineral-mineral tersebut merupakan mineral murni atau zat murni yang
ditemukan di alam yang
belum dicampur dengan mineral dan zat lain.

Berikut merupakan urutan skala Mohs.

Kekerasan Kekerasan
Mineral Formula kimia Gambar
Mohs absolut

1 Talek/Talc Mg3Si4O10(OH)2 1

2 Gipsum CaSO42H2O 3

3 Kalsit CaCO3 9

4 Fluorit CaF2 21

Ca5(PO4)3(OH,Cl
5 Apatit 48
,F)

Feldspar
6 KAlSi3O8 72
Ortoklas
7 Kuarsa SiO2 100

8 Topaz Al2SiO4(OH,F)2 200

9 Korundum Al2O3 400

10 Intan/Diamond C 1600

Dari gambar di atas dapat kita lihat bahwasannya mineral yang paling lunak ialah 'Talk/
kapur' dan
mineral yang paling keras ialah 'diamond/intan' yang artinya intan dapat menggores semua
jenis
mineral dan mineral lainnya dapat menggores mineral yang berada di bawah tingkattannya.

Skala Mohs 1, merupakan tingkatan kekerasan paling lunak.

Skala Mohs 10, merupakan tingkatan kekerasan paling keras.
Skala Mohs merupakan skala ordinal yang artinya merupakan skala ranking atau urutan
dimana logam/mineral dikelompokkan menurut skala'nya dan perbedaan setiap 1 tingkat
memilki nilai kekerasan yang sesungguhnya sangat berbeda.

Perlu diketahui bahwa kuku taangan kekerasan 2-2,5 skala Mohs, Gigi 5 skala Mohs, pisau
baja 5,5 skala Mohs, Kaca 5.5 skala Mohs, Baja 6.5 skala Mohs.

PT.Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tiga Roda / Heidelberg)

Lokasi: Citeureup (Bogor), Palimanan (Cirebon), Tarjun (Kalsel)
Didirikan tanggal: 1985
Jumlah pabrik: 12
Kapasitas produksi total: 15.600.000 ton
Website: http://www.indocement.co.id
Proses Produksi

Produksi semen melibatkan bahan baku dikeringkan, tanah, proporsional dan homogen
sebelum ditransfer ke rotary kiln untuk dibakar. Bahan yang dihasilkan, yang dikenal sebagai
klinker, dilumatkan dengan gipsum di pabrik penggilingan semen untuk membuat OPC atau
dicampur dengan aditif lain untuk membuat berbagai jenis semen lainnya. Rata-rata, sekitar
960kg klinker digunakan untuk membuat satu ton OPC.

Diagram berikut menunjukkan produksi semen kering-proses:

Penggalian

Bahan baku utama yang digunakan dalam produksi semen adalah batu kapur, pasir silika,
tanah liat, pasir besi dan gipsum. Kapur, tanah liat dan pasir silika yang digali oleh
pengeboran dan peledakan dan kemudian dibawa ke pabrik menghancurkan terletak
berdekatan dengan tambang. Hancur batu kapur, tanah liat dan pasir silika kemudian
disampaikan melalui sistem conveyor belt atau truk.

Dalam sistem wet-proses, bahan baku tanah basah dan diumpankan ke kiln dalam bentuk
bubur, yang menghasilkan tingkat yang relatif tinggi konsumsi panas. Dalam sistem kering-
proses, bahan baku tanah yang kering dan diumpankan ke kiln dalam bentuk bubuk.
Mengingat keuntungan ini, kiln kering-proses telah digunakan oleh produsen semen modern.
Indocement menggunakan kiln kering-proses, yang mengkonsumsi lebih sedikit panas dan
lebih efisien daripada kiln basah-proses.

Pengeringan dan Grinding Baku

Bahan baku dikeringkan dalam pengering rotary menggunakan limbah panas dari kiln. Kadar
air sangat berkurang untuk meningkatkan kontrol kualitas dan penanganan. Bahan kering
yang dicampur dan dimasukkan ke pabrik penggilingan baku untuk menghasilkan "makanan
mentah". Selama proses penggilingan, sampel diuji setengah jam melalui analisis X-ray untuk
memastikan kualitas makanan mentah yang konsisten. Makanan mentah dicampur
disampaikan ke silo penyimpanan.

Kiln Pembakaran dan Pendinginan

Makanan mentah dicampur diangkut oleh konveyor pneumatik untuk kiln suspensi pra-
pemanas di mana ia dipanaskan untuk mencapai tingkat tinggi kalsinasi (oksidasi dari
kalsium karbonat) sebelum makan mentah memasuki tanur putar. Dalam rotary kiln,
makanan mentah dipanaskan benar-benar dikalsinasi dan akhirnya disinter pada 1.450 C
untuk membentuk klinker.

Hot klinker dari rotary kiln dibuang ke pendingin di mana ia dipadamkan dan didinginkan
oleh udara segar dari penggemar kapasitas tinggi. Udara yang melewati lapisan klinker yang
 demikian dipanaskan dan selanjutnya digunakan sebagai udara pembakaran di kiln.
Berpendingin klinker dikirim ke silo klinker

Finish Grinding

Dari silo klinker, klinker didinginkan dicampur dengan gipsum dan dimasukkan ke dalam
pabrik penggilingan untuk menghasilkan semen. Semen selesai kemudian dipompa ke silo
semen.

Kemas Kemas

Semen ditransfer dari silo penyimpanan ke pabrik packing tas dan pemuatan massal.
Mengantongi dilakukan dengan kecepatan tinggi sejalan dan mesin kemasan rotary. Tas diisi
secara otomatis ditimbang, disegel dan dimuat ke truk dengan conveyor belt. Total gabungan
dinilai kapasitas mesin packing semua Indocement adalah 5.000 ton per jam. Semen curah
dimuat ke truk tangki khusus untuk pengiriman ke silo portabel pelanggan di lokasi
konstruksi atau diangkut ke fasilitas pelabuhan Indocement.

PT.Semen Baturaja Persero (Semen Baturaja)

Lokasi: Baturaja, Palembang, Panjang (Sumsel)
Didirikan tanggal: 14 November 1974
Jumlah pabrik: 3
Kapasitas produksi total: 1.250.000 ton
Website: http://www.semenbaturaja.co.id
2.2 Proses Produksi
Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT. Semen Baturaja ini menggunakan
proses kering (Dry process). Proses produksi ini dimulai dari penyediaan bahan mentah,
penggilingan bahan mentah, pembakaran, pendinginan klinker, penggilingan klinker, dan
pengantongan semen.

2.2.1 Peralatan Yang Digunakan

Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan semen di PT. Semen Baturaja
(Persero) dibedakan dalam dua kelompok, yaitu :
A. Peralatan utama proses pembuatan semen
1. Crusher
a. Hammer crusher, digunakan untuk memecah batu kapur dengan kapasitas 600 ton batu
kapur/jam (WB).

b. Roller crusher, digunakan untuk memecah tanah liat dengan kapasitas alat 500 ton tanah
liat/jam (WB).
 2. Raw mill, digunakan untuk menggiling dan mengeringkan bahan mentah dengan kapasitas
360 ton/jam(DB).
3. Preheater
a. Cyclone preheater, digunakan untuk pemanasan awal dengan kapasitas 1700 ton/hari.
b. Cyclone preheater dengan precalsiner (secondary burner), digunakan untuk calsinasi raw
meal dengan kapasitas 2500 ton/hari.

Tabel 6. Spesifikasi Preheater

Stage Kiln string Precalsiner String

Stage I 2 x 4,48 m diameter 1 x 4,11 m diameter

Stage II 1 x 6,00 m diameter 1 x 6,11 m diameter
Stage III 1 x 6,40 m diameter 1 x 6,39 m diameter
Stage IV2 x 6,40 m diameter 1 x 6,53 m diameter

Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero), 2010

4. Rotary kiln, digunakan untuk proses klinkerisasi (pembakaran klinker) dengan kapasitas
4300 ton klinker/hari.
Panjang dengan bentuk sudut inklinasi 4o ke arah outlet, di mana bagian outlet lebih rendah
dari bagian inlet. Komponen komponen kiln terdiri dari :
a. Shell kiln,
Berbentuk silinder yang berbuat dari plat baja yang dilapisi dengan lining yang berupa batu
tahan api (fire brick).
b. Supporting Rollers,
Berfungsi untuk menumpu shell kiln yang duduk pada tyre, dimana suporting roller ini dapat
berputar sesuai dengan putaran kiln.
c. Thrust Rollers,
Merupakan sistem mekanis yang berfungsi untuk mengatur gerak maju atau mundur kiln
sepanjang sumbunya.
d. Kiln Drive,
Menggerakan kiln dengan electro motor dengan system transmisi daya dan roda gigi pinion
sebagai penggerak kiln.
e. Cooling Sistem,
Terpasang di sekeliling kiln, untuk mendinginkan dinding luar kiln.
f. Outlet Kiln,
 Merupakan suatu bagian dari kiln untuk tempat keluarnya klinker hasil proses pembakaran
pada shell kiln.

Spesifikasi Kiln PT. Semen baturaja (persero)

Kiln
Panjang : 75 m
Diameter : 4,5 m
Kapasitas : 4300 ton/hari
Heat consumption : 800 kcal/kg clinker
Ketebalan shell kiln : 35,45 mm
Ketebalan Refractory : 200 mm
Kiln Slope : 0,03
Kecepatan putar kiln : 3rpm
Kemiringan kiln :150
5. Clinker cooler, digunakan untuk mendinginkan klinker dari hasil pembakaran di kiln
dengan kapasitas 4300 ton klinker/hari.
6. Coal mill, digunakan untuk menggiling dan mengeringkan batubara dengan kapasitas 30 ton
fine coal/jam.
7. Tube mill, digunakan untuk penggilingan terak dengan kapasitas 50 dan 75 ton
semen/jam.
8. Cement mill, digunakan untuk penggilingan klinker dengan kapasitas 50 dan 75 to
semen/jam.
9. Packer, digunakan untuk proses pengantongan semen yang akan di pasarkan.

B. Peralatan bantu proses pembuatan semen

1. Alat Penangkap Debu
a. Electrostatic precipitator, untuk menyaring debu secara elektrostatik pada proses
penggilingan bahan mentah dan proses pembakaran di pabrik Baturaja.
b. Dust collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses pembuatan semen.

C. Peralatan Transportasi Proses Pembuatan Semen

1. Dump truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas 20-35 ton.
2. Belt conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.
3. Air slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan semen.
4. Chain conveyor/steel palte conveyor / drag chain, untuk transportasi material yang panas
atau material yang mudah lengket (clinker, raw meal, batubara, tanah liat, batu kapur, dll).
5. Screw conveyor, untuk material halus dari hopper.
6. Pneumatic lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas, misal raw meal
atau semen akan dimasukkan kedalam silo.
7. Bucket elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini untuk mengangkut
material yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran sampai dengan 50 mm dan temperatur
sampai dengan 350 oC ke arah vertikal, kapasitasnya bisa mencapai 1300 m3/jam dengan
isian maksimal 75% dan ketinggian 60 m.
8. Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau sedikit miring
(maksimal 20o). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur 500 oC karena semua
bagiannya terdiri dari logam dengan kapasitas 500 ton/jam, digunakan untuk mengangkut
material klinker ke cement mill.

D. Peralatan Penyimpanan Produk

1. Lime stone storage (blending storage lime stone), merupakan tempat penyimpanan tertutup
batu kapur produk crusher dengan kapasitas 2 x 17000 ton batu kapur.
2. Clay storage, tempat tertutup yang digunakan untuk menyimpan atau menampung tanah liat
produk crucher dengan kapasitas 2 x 5000 ton tanah liat.
3. Cover storage clinker, merupakan tempat tertutup untuk menyimpan terak produk dengan
kapasitas 1 x 40000 ton terak.
4. Raw meal silo, untuk menyimpan atau menampung raw meal produk penggilingan dan
pengeringan bahan mentah dengan kapasitas 1 x 20000 ton raw meal.
5. Clinker silo, digunakan untuk menyimpan terak produksi kiln dengan kapasitas 2 x 8500 ton
dan 1 x 40000 ton terak di PBR dan 1 x 5000 ton di PPG dan di PPJ.

E. Peralatan Bantu Lainnya pada Proses Pembuatan Semen

1. Kompresor adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan tinggi .
2. Blower adalah peralatan yang menghasilkan udara yang bertekanan sedang.
3. Fan adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan rendah dan mempunyai
volume yang tinggi.
 4. Power stasion adalah unit pembangkit listrik yang disalurkan untuk menggerakkan
mesin/peralatan listrik, dan alat lainnya.
5. Water treatment adalah unit pengolah atau penjernih untuk keperluan pendinginan mesin
pabrik dan untuk keperluan rumah tangga.

2.2.2 Uraian Proses

1. Penyediaan Bahan Mentah
Bahan mentah yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu kapur, tanah
liat , pasir silica dan pasir besi .
a. Penambangan Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan. Metode penambangan yang
dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) bersifat tambang terbuka. Metode ini dipakai
karena deposit batu kapur di PT. Semen Baturaja (Persero) terletak pada daerah yang
mendatar, sehingga tempat kerjanya (front) digali kearah bawah sehingga membuat cekungan
(pit). Metode penambangan seperti ini disebut Pit Type Quarry. Penambangan batu kapur
berlokasi di daerah Pusar yang terletak lebih kurang 1200 m kearah barat daya dari arah
pabrik. Area penambangan dengan luas lebih kurang 51,5 ha ini memiliki ketebalan tanah
penutup (Over Burden) rata rata 4 meter.
Aktivasi penambangan batu kapur meliputi clearing, stripping, drilling,
blasiting, loading, hauling dan crushing.
Alat-alat perlengkapan penambangan batu kapur adalah sebagai berikut :
- Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in
- Mobil kompresor
- Hydraulic Exavator
- Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300
Alat-alat bantu antara lain :
- Buldozer
- Pompa listrik
- Greader
- Wheel loader
 Kegiatan penambangan batu kapur meliputi :
1. Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun bongkahan
bongkahan batu yang berada di atas lokasi dan menghalangi penambangan. Tanah humus di
bagian atas lokasi dan menghalangi penambangan. Tanah humus di bagian atas harus
ditimbun pada tempat tertentu dan ditanami rumput agar tidak terjadi erosi, sehingga kelak
dapat dipakai sebagai reklamasi bekas bekas penambangan.
2. Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup).
Stripping of Over Burden adalah kegiatan pengupas tanah penutup yang mempunyai
ketebalan lebih kurang 4 meter dengan menggunakan alat gali Back Hoe UH 20. Lapisan
tanah selanjutnya digali dan dimuat ke dalam Dump Truck HD 200 kemudian dibuang ke
tempat pembuangan di sebelah tenggara front.
3. Drilling (Pengeboran)
Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboran guna
pembuatan lubang ledak (Blast Hole). Jenis alat yang digunakan pada front penambangan
batu kapur ada tiga jenis yaitu :
- Jack Hammer
Digunakan untuk bongkahan-bongkahan (Boulder) yang terdapat pada bagian atas dari batu
kapur untuk memudahkan operasi.
- Wagon Drill dan Rotary Drill
Wagon Drill dan Rotary Drill digunakan bila permukaan batu kapur sudah cukup rata dan
dioperasikan untuk pembuatan lubang ledak. Geometri lubang ledak produksi PT. Semen
Baturaja (Persero) terdiri dari burden 2,5 meter, kedalaman lubang ledak bor rata-rata 7
meter, posisi kemiringan lubang 80o dan spacing 3 meter. Jika pengeboran telah selesai,
dilanjutkan dengan pengisian lubang ledak dengan bahan peledak.
4. Blasting (Peledakan)
Perlengkapan peledakan secara umum terbagi antara lain :
- Penggalak awal (Detonator listrik, sumbu ledak)
- Penggalak utama (primer, Booster)
- Penggalak nyala panas atau arus listrik (kabel listrik, sumbu bakar).
- Sumber nyala atau arus listrik (Blasting Machine).
Bahan peledak yang dipakai :
- Damotion 805
 Bahan peledak dengan bentuk seperti dodol yang pekat dengan melarutkan Nitro Catton
dalam Nitro.
- ANFO
Campuran Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar dengan perbandingan berat 94 % - 6
%.

Standar penggunaan bahan peledak adalah 130 gram/ton. Sedangkan urutan pekerjaan
yang dilakukan selama pengisian bahan peledak adalah sebagai berikut :
- Mempersiapkan bahan peledak, detonator, listrik dan peralatan lain.
- Pengecekan kedalaman lubang.
- Mengontrol detonator dengan Ohm Meter.
- Memasukkan detonator ke dalam Damotin.
- Memasukkan primer bahan peledak ke dalam lubang.
- Memasukkan pekerjaan stemming (pemadatan lubang tambang).
- Menghubungkan detonator listrik sehingga menjadi rangkaian yang tersusun baik.
- Menguji rangkaian dengan alat Blasting Ohm Meter untuk mengetahui apakah sudah
sempurna.
- Memberikan tanda sirine sebagai awal dimulainya peledakan.
5. Loading (Pemuatan)
Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan memuat
material ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara lain : Hydraullic Shovel, Back
Hoe, Whell Loader. Setelah batu kapur digali dengan alat muat lalu dimasukkan ke Dump
Truck.
6. Hauling (Pengangkutan)
Merupakan serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut batu kapur ke
peralatan pemecah batu kapur. Alat angkut yang digunakan adalah Dump Truck.
7. Crushing (Pemecahan)
Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truck dituangkan ke
dalam lime stone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam alat pemecah (single
shaft hammer crusher) oleh appron feeder. Prinsip kerja dari alat pemecah yaitu berdasarkan
putaran (rotation) dan pukulan (impact) dari hammer yang membentuk impact wall lining.
Produk yang lolos dari saringan (grate basket) masuk discharge steel conveyor, sedangkan
material jatuhan dari appron feeder ditampung oleh drag chain dan masuk discharge steel
conveyor. Selanjutnya batu kapur tersebut diangkut dengan melalui rangkaian seri belt
 conveyor dicurahkan dengan membentuk layer layer ke tempat penumpukan yang dibagi
dua bagian yaitu stock pile I dan II.

b. Penambangan Tanah Liat (Clay)

Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air Gading terletak lebih kurang 400 meter
arah barat daya dari pabrik. Lapisan over burden berkisar antara 0,2 0,5 meter, Luas lokasi
penambangan lebih kurang 27,4 ha dengan system penggalian dari atas bench.
Alat alat yang digunakan :
a. Hydraullic Exavator / Back Hoe Hitachi dengan kapasitas 2,4 m3
b. Rear Dump Truck
Alat bantu yang digunakan :
Buldozer untuk pengupasan tanah penutup
Kegiatan penambangan tanah liat meliputi clearing, stripping, loading, hauling dan
crushing.
1. Clearing / Stripping
Untuk pembersihan/pengupasan over burden tersebut cukup dengan menggunakan
bulldozer.
2. Loading / Hauling
Alat yang dipakai adalah back hoe dengan kapasitas 2,4 m3, sedangkan alat
angkutnya adalah Rear Dump Truck dengan kapasitas 20 ton.
3. Crushing
Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang diangkut dan
dituangkan ke dalam clay hopper. Appron feeder yang dilengkapi dengan I speed mentransfer
tanah liat ke Double Roller Crusher. Prinsip kerja Double Roller Crusher adalah dengan cara
ditekan oleh dua buah roller yang putarannya berlawanan arah. Pada roller tersebut
dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk membantu memecah tanah liat yang keras. Untuk
menampung jatuhan material dari appron feeder dipasang drag chain. Material yang telah
dihancurkan selanjutnya dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat dengan alat transport belt
conveyor.

c. Penyediaan Pasir Silika

Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah utama yang
kekurangan SiO2. Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada perhitungan otomatis oleh
program QCX di bagian pengendalian mutu. Pasir silika tersebut diperoleh dengan cara
 membeli dari tambang rakyat. Sifat fisik pasir silika antara lain ada yang berwarna kuning
putih, hingga coklat kemerah-merahan tergantung dari lokasi tambang rakyat tersebut.
Bentuknya seperti pasir biasa, namun yag membedakan adalah warnanya yang khas dan
berkilat, serta ada juga yang masih dalam bentuk bongkahan atau gumpalan-gumpalan
sebesar kepalan tangan.

d. Penyediaan Pasir Besi / Bijih Besi

Berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi Fe2O3. Di dapat
dengan cara membeli dari Larmpung dan rekanan - rekanan yang di tunjuk. Warnanya
kebanyakan hitam, warna gelap, kemerahan dan kecoklatan. Kekerasan 5,5 6,5 skala Mohs.
Bentuk butiran halus seperti pasir.

2. Penggilingan Bahan Mentah

Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran bahan mentah
menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi lebih besar. Tujuan dari
penggilingan bahan mentah ini adalah untuk mendapatkan campuran bahan mentah yang
homogenik dan untuk mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain
penggilingan , material juga mengalami pengeringan dengan media pengeringanya berupa
gas panas yang dapat berasal dari hot gas generator ataupun dari kiln exchaust gas.
Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk dengan
menggunakan reclaimer dari stock pile masing masing , kemudian bahan koreksi yang
berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan mentah uatama dalam sebuah belt
conveyor untuk di umpankan ke dalam vertical mill. Di dalam vertical mill keempat bahan
mentah yang telah bercampur dengan proporsi tertentu itu mengalami proses penggilingan
dan pengeringan. selanjunya, material yang telah halus di hisap dengan sebuah fan. Untuk
mendapatkan produk vertical mill tepung baku atau raw meal yang memiliki kehalusan sesuai
dengan standard , maka material yang terhisap harus melewati separator terlebih dahulu dan
selanjutnya di pisahkan dari gas panas dengan menggunakan 4 buah cyclone.
Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di masukkan ke CF Silo (
Continous Flow Silo ) dengan menggunakan alat transport berupa fluxoslide dan belt bucket
elevator. Di dalam CF Silo raw meal akan dihomogenisasi dan di simpan serta siap di umpan
ke kiln . produk atas dari Cyclone separator adalah uap air , gas panas dan sebagian debu
yang terikat pada waktu pemisahan ini di transportasikan ke Electric Precipitator. Di
dalam Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda elektoroda
 yang bertegangan tinggi . Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi ke CF Silo .
Sedangkan gas panas dari kiln , uap air dan sebagian debu yang tidak tertangkap oleh
elektrode elektroda Electric Precipitator di transportastikan ke cerobong (stack) dengan
bantuan sebuah fan adalah IDF fan.
a. Penggilingan Batubara
Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk dalam dome
storage, selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara untuk dijatuhkan dalam belt
conveyor. Kemudian oleh bucket elevator material dibawa ke raw coal silo.

b. Penggilingan Raw Coal

Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang bertujuan untuk
mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara memasukkan gas panas dari kiln
hingga mencapai temperatur tertentu dan harus dilakukan dengan benar hingga tidak
membahayakan system sebelum dimasuki batubara.
Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan segera raw coal dimasukkan ke dalam
coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal mill,raw coal masuk di antara table dan roller
membentuk ketebalan tertentu bed contact dengan gas panas mengalami proses pengeringan.
Selain hasil penggilingan dihisap oleh jet pulse filter untuk dipisahkan antara coal halus dari
gas panas. Coal halus ditangkap oleh filter kemudian disimpan dalam bin sebagai produk
coal mill yang siap untuk digunakan pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya
dibuang melalui stack (prinsip kerjanya sama dengan raw material semen pada vertical mill).
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas juga ditinjau
dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal mill standar air
maksimal 9 %, agar tidak merugikan proses pembakaran, sedangkan kehalusan batubara
dibatasi maksimum 20 % yang lolos ayakan 90 . Tingkat kehalusan yang berlebihan akan
merugikan dalam proses pembakran.
Agar sistem tetap bertekanan negative dan tidak adanya batubara yang berhamburan,
maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.

c. Pengumpanan coal ke kiln dan kalsiner

Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur dengan control
system. Fine coal dari bin akan turun ke pfister dengan bantuan udara dari aerasi untuk
ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya keluar melalui pipa`kemudian dihembuskan
 oleh udara bertekanan tinggi dari blower menuju kiln burner atau calsiner burner untuk
proses pembakaran. Prinsip utama yang paling penting adalah stabilitas supply batubara dari
pfitser ke burner sangat berpengaruh terhadap proses pembakaran di kiln dan calsiner.

3. Proses Pemanasan Awal dan Proses Klinkeriasi

a. Proses pemanasan awal
Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan proses calsinasi pada umpan
kiln raw meal pada temperatur 600 800 0C.
Proses ini terjadi pada Preheater , yang terdiri dari 2 unit (2 string), masing-masing
string terdiri dari 4 cyclone, salah satu string dilengkapi dengan burner precalsiner
(secondary Burner). Dengan adanya Preheater 2 string dan dilengkapi dengan Burner
Precalsiner, maka akan terjadi peningkatan / percepatan proses kalsinasi (sebagian besar
proses kalsinasi sudah terjadi di preheater) dan beban kalsinasi didalam kiln menjadi lebih
ringan atau berkurang.
Tabel 7. Reaksi Pada Proses Pembuatan Semen
Temperatur (0C) Reaksi yang terjadi (perubahan) Reaksi
0-100 Penguapan air dalam Roller Mill
100-600 Penguapan air hidrat dari tanah Liat
600-800 Penguraian senyawa karbonat (proses CaCO3 CaO(s) + CO2
Calsinasi) terutama jenis magnesium
karbonat sedangkan karbonat dari
senyawa kalsium akan terurai pada
700-900 suhu 900 0C. Al2O3 + 3CaO 3CaO.Al2O3
Mulai terbentuknya senyawa C3A,
1100-1200 C2S, C2AF Al2O3 + 4CaO + Fe2O3
Pembentukan senyawa C2S, C4AF, 4CaO.Al2O3.Fe2O3
1200-1450 C3A maksimum SiO2 + 2CaO 2CaO.SiO2
Pembentukan C3S dan pengurangan 3CaO + SiO2 3CaO.SiO2
CaO bebas pada temperatur 1260 0C,
terbentuk fase cair (Liquid Phase)
yang apabila didinginkan menjadi
terak (klinker)
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)
 Menurut teori atau neraca panas pada pembakaran, bahwa panas yang dibangkitkan
dari bahan baker sebagian besar dipakai untuk proses calsinasi di preheater dan sebagian
kecil dipakai dalam proses klinkerisasi di kiln.

4. Pembakaran
Tepung baku (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo dikeluarkan dan
dengan menggunakan serangkaian peralatan transport, tepung baku di umpankan ke kiln.
Tepung baku yang di umpankan ke Kiln di sebut umpan baku atau umpan kiln (kiln feed) .
proses pembakaran yang terjadi meliputi pemanasan awal umpan baku di preheater
(pengeringan, dehidrasi dan dekomposisi) , pembakaran di kiln (klinkerisasi) dan
pendinginan di Grate cooler (quenching).
a. Pengeringan
Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih terkandung dalam umpan
baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas pada temperature sampai 200
C.
b. Dehidrasi
Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined water) yang terikat
secara molekuler di dalam mineral mineral umpan baku . Proses ini terjadi temperatur 100
400 C . Kondisi ini menyebabkan struktur mineral menjadi tidak stabil dan akan terurai
menjadi pada temperature 400 900 C.
c. Dekomposisi dan kalsinasi
Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral mineral umpan
baku menjadi oksida oksida yang relatif terjadi pada temperature 400 900 C .
d. Klinkerisasi
Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa senyawa penyusun semen
Portland baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair. Pada temperature 1260 - 1310 C
mulai terjadi lelehan terutama terdiri dari komponen Al203 dan Fe2O3. Pada temperatur 1450
C, jumlah fasa cair dapat mencapai 20 -30 %. Dalam fasa cair terjadi pembentukan ( C3S ) 3
CaO.SiO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut :
2 CaO.SiO2 + CaO 3 CaO.SiO2
Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum bereaksi dengan
oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas ( free lime ) yang bersifat merugikan
terhadap , mutu semen . Banyaknya CaO bebas pada klinker dapat di jadikan salah satu
 indikator apakah proses pembakaran klinker berjalan dengan baik atau tidak. Semakin banyak
CaO berarti proses pembakaran tidak berjalan dengan baik.
Peralatan utama untuk pembakaran P.T Semen Baturaja (Persero) adalah Rotary kiln
yang dilengkapi dengan Suspension Preheater.
Kecepatan pembakaran bahan baku dalam rotary kiln ( tanur putar ) bergantung pada :
- Kecepatan putar kiln = 3 rpm
- Panjang kiln = 75 m
- Diameter kiln = 4,5 m
- Kemiringan kiln = 150
e. Quenching
Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak setelah reaksi
klinkerisasi selesai. Quenching dilakukan di dalam Grate Cooler dengan media pendingnnya
berupa udara luar yang dihembuskan ke dalam Grate Cooler dengan menggunakan fan.
Tujuan quenching adalah untuk mendapatkan klinker dengan mutu yang baik ,
diantaranya :
- Mencegahnya terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan lambat pada temperatur
1200 C.
- Mencegahnya terjadinya pembentukan struktur Kristal beta 2 CaO.SiO2 yang bersifat
hidraulis menjadi Kristal alfa 2 CaO.SiO2 yang bersifat kurang atau tidak hidraulis. Klinker
yang dihasilkan kemudian disimpan di dalam klinker silo.
- Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi (1000C) menjadi
temperatur yang rendah (100C) akan dihasilkan terak yang rapuh (berpori-pori tinggi)
sehingga memudahkan dalam proses penggilingan terak.
- Untuk melindungi peralatan transportasi terak dari temperatur tinggi.
- Panas terak dikembalikan ke dalam kiln sebagai udara sekunder pada pembakaran.

5. Penggilingan semen
Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di angkut dengan chain
conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara gypsum dari gerbong dibongkar dan
disimpan dalam bin gypsum. Dengan perbandingan tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan
dari bin masing masing dan akan bercampur di belt conveyor. Dari belt conveyor campuran
ini kemudian dihancurkan dengan roller press sehingga memiliki ukuran tertentu yang
selanjutnya digiling dengan menggunakan alat penggiling berupa tube mill yang berisi bola
bola besi sehingga media penghancurnya.
 Dengan menggunakan sebuah fan , material yang telah halus dihisap dan dipisahkan
dari udara pembawanya dengan menggunakan beberapa perangkat pemisah debu. Hasil
penggilingan ini disimpan dalan semen silo yang kedap udara. Semen yang dihasilkan harus
memenuhi syarat mutu fisik semen dengan kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI
mempersyaratkan min. 2800 cm2/g).

6. Pengantongan Semen
Semen dikeluarkan dari semen silo dan diangkut dengan menggunakan belt conveyor
masuk ke steel silo. Dengan alat pengantongan berupa Rotary Packer, semen dikantongi
dengan setiap 1 sak berisi 50 kg semen , kemudian di bawa ke truk untuk dipasarkan.
Untuk lebih jelasnya, proses pembuatan semen Baturaja dapat dilihat diagram alirnya
pada gambar berikut.
 2.3 Produk
Produk yang dihasilkan dari proses pembuatan semen di PT. Semen Baturaja
(Persero) adalah Semen Portland Type I menurut standar Nasional Indonesia. Semen
Portland Type I adalah semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-jenis lain. Penggunaan semen
Portland type I dapat dipakai untuk seluruh bangunan seperti untuk jalan, jembatan,
bangunan gedung dan lain-lain jenis konstruksi, terutama yang tidak ada kemungkinan
mendapat serangan sulfat dari tanah dan timbulnya panas hidrasi yang tinggi.

2.3.1 Sifat Sifat Fisik Produk PT. Semen Baturaja (Persero)

Sifat sifat fisik dari produk semen Portland type I yang dihasilkan oleh PT. Semen
Baturaja (Persero) dapat dilihat pada tabel 8 di bawah ini.

Tabel 8. Sifat Sifat Fisik Semen Portland Type I

Standar PT.
Syarat SNI Semen
No Uraian Satuan Semen Baturaja
Portland Tipe I
(Persero)
1 Kahalusan : uji min 280 maks 320
2
permeabilitas udara m /kg
dengan alat blaine
2 Waktu pengikatan
dengan alat vicat :
Awal menit min 45 min 110
Akhir maks 375 maks 320
3 Kekekalan :
pemuaian dengan % maks 0,8 maks 0,1
Autoclave
4 Kuat tekan :
3 hari min 125 min 180
 7 hari kg/cm2 min 200 min 260
28 hari min 280 min 350
5 Pengikatan semu % maks 50 maks 70
penetrasi akhir
Sumber : PT, Semen Baturaja (2010)

PT.Semen Padang (Semen Padang)

Lokasi: Indarung (Sumbar)
Didirikan tanggal: 1910
Jumlah pabrik: 4
Kapasitas produksi total: 5.240.000 ton
Website: http://semenpadang.co.id
Profil Produksi

Proses Pembuatan

prosesnya.

Secara umum proses produksi semen terdiri dari beberapa tahapan :

1. Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah batu kapur,
tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan
menggunakan alat-alat berat kemudian dikirim ke pabrik semen.
2. Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan proporsi yang
tepat dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur
sehingga berbentuk serbuk.
 3. Bahan kemudian dipanaskan di preheater
4. Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln sehingga bereaksi membentuk kristal klinker
5. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari
proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk menghemat energi
6. Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bola-
bola baja sehingga menjadi serbuk semen yang halus.
7. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan semen mirip
tangki minyak pertamina)
8. Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.

PT.Semen Gresik (Semen Gresik)

Lokasi: Gresik (Jatim)
Didirikan tanggal: 7 Agustus 1957
Jumlah pabrik:
Kapasitas produksi total: 8.520.000 ton
Website: http://www.semengresik.com

Bagan produksi semen

Proses Pembuatan Semen

Semen dapat dibuat dengan 2 cara Proses Basah Proses Kering Perbedaannya hanya
terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi.
1. Quarry ( Penambangan ):
 Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-material lain
yang mengandung kalsium, silikon,alumunium,dan besi oksida yang diekstarksi
menggunakan drilling dan blasting.
- Penambangan Batu Kapur:
Membuang lapisan atas tanah Pengeboran Membuat lubang dengan bor untuk tempat
Peledakan Blasting ( peledakan ) Dengan teknik electrical detonation.
- Penambangan Batu Silika:
Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika merupakan
butiran yang saling lepas dan tidak terikat satu sama lain. Penambangan dilakukan dengan
pendorongan batu silika menggunakan dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area.
- Penambangan Tanah Liat:
Penambangan Tanah Liat Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah
dengan excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan sistem selokan selang seling.
2. Crushing:
Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil
dengan menggunakan crusher. Batu kapur dari ukuran < 1 m < 50 m Batu silika dari
ukuran < 40 cm < 200 mm
3.Conveying:
Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik untuk diproses
lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.
4. Raw Mill ( Penggilingan Bahan Baku ):
Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan menambahkan sejumlah
air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-material ditambah air
diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran, material akan bergerak dari satu
kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi
gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry.
Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt 1, dan
Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang
berasal dari suspension preheater dan menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat
filter yang berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan
material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan
material kasar dan halus dalam separator.
5. Homogenisasi:
 Proses Basah Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dialirkan ke tabung
koreksi; proses pengoreksian. Proses Kering Terjadi di blending silo dengan sistem aliran
corong.
6. Pembakaran/ Pembentukan Clinker:
Pembakaran/ Pembentukan Clinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat berbentuk
tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk memaksimalkan
efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan bakar.

PT.Semen Cibinong (Holcim)

Lokasi: Narogong-Cibinong (Jabar), Cilacap (Jateng)
Didirikan tanggal: 1971
Jumlah pabrik: 6
Kapasitas produksi total: 9.700.000 ton
Website: http://www.semen-cibinong.com
 KILN 2, FINISH MILL 2 PACKING
RAW MILL 2
TAMBANG
1900 TPD 100 TPH
160 TPH
Lime TONASA II & III
COAL MILL
PACKING PLANT
Stone 25 TPH FINISH
KILN 3, TONASA
Clay
1900 TPD MILL 3
4 X 100 TPH

Silica

Sand

Iron
Sand
FINISHING
RAW MILL COAL MILL
MILL
310 TPH TONASA
48 TPH
IV PACKING PLANT
KILN, FINISHING
RAW MILL BIRINGKASSI
7500 TPD MILL
310 TPH
PT. Semen Tonasa
Lokasi: Ds Tonasa, Kab. Pangkep (Sulsel)
Didirikan tanggal: 5 Desember 1960
Jumlah pabrik: 3
Kapasitas produksi total: 3.480.000 ton
Website: http://www.sementonasa.co.id
a. Quary

Batu kapur yang diquary diledakkan dengan menggunakan bahan peledak. Lalu

dengan alat-alat berat batu kapur itu dipilih yang mempunyai diameter maksimum

170 cm, selanjutnya dimuat dan diangkut dengan menggunakan Damp Trucks ke atas

pemecah.

b. Crusher

Tanah liat yang merupakan hasil query dipecah oleh Hammer Crusher menjadi

ukuran yang kecil-kecil dengan diameter maksimum 36 cm.

c. Clay pit

Tanah liat yang berasal dari clay pit diambil dengan menggunakan alat-alat berat

kemudian diangkat menuju storage hall (tempat pengumpul).

d. Clay Drier

Clay yang terdapat di storage hall dikeringkan dengan clay drier untuk mendapatkan

kadar air maksimum 1 % selanjutnya dikumpulkan dalam silo.

e. Pasir Silika

Pasir silika diambil dari deposit yang terdapat di daerah Sulawesi Selatan. Pasir silika

ini sebagian diperoleh dari kandungan clay dari clay pit.

f. Raw Material
 Batu kapur, clay dan pasir silika secara bersama-sama digiling dalam raw material

hingga silo. Dalam proses penggilingan tersebut selalu mendapatkan pengawasan dari

laboratorium sehingga raw material yang dihasilkan langsung siap dibakar.

g. Kiln/Tungku Putar

Raw mill yang berasal dari silo diangkut ke kiln untuk dibakar dengan temperatur

1350 - 15000C sehingga dapat menghasilkan klinker.

h. Finish Mill

Klinker bersama-sama gypsum yang dengan perbandingan 94 : 4 digiling untuk

selanjutnya di dalam proses finish mill menghasilkan semen. Semen hasil

penggilingan ini kemudian disimpan dalam silo-silo. Semen yang dihasilkan ini siap

untuk dikantongkan atau diangkut ke pelabuhan Biringkassi.

Berdasarkan uraian proses produksi di atas, maka selanjutnya akan digambarkan

melalui skema di bawah ini :

ini siap untuk dikantongkan atau diangkut ke pelabuhan Biringkassi.

 KILN 2, FINISH MILL 2 PACKING
RAW MILL 2
TAMBANG
1900 TPD 100 TPH
160 TPH
Lime TONASA II & III
COAL MILL
PACKING PLANT
Stone 25 TPH FINISH
KILN 3, TONASA
Clay
1900 TPD MILL 3
4 X 100 TPH

Silica

Sand

Iron
Sand
FINISHING
RAW MILL COAL MILL
MILL
310 TPH TONASA
48 TPH
IV PACKING PLANT
KILN, FINISHING
RAW MILL BIRINGKASSI
7500 TPD MILL
310 TPH