LAPORAN PLANT VISIT

PT.PANASONIC GOBEL INDONESIA

MATA KULIAH PENGELOLAAN LIMBAH PROSES HAYATI

Oleh:

YASMIN EKAPRATIWI (1406533610)

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI BIOPROSES

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FTUI

DEPOK 2017
A. Gambaran Umum Perusahaan
Berdirinya Panasonic Gobel Indonesia dipelopori oleh Almarhum Drs. H.
Thayeb Moh. Gobel pendiri PT Transistor Radio Manufacturing pada tahun 1954
yang merupakan pelopor Pabrik Radio Transistor pertama di Indonesia dengan
brand tjawang. Pada tahun 1957, Drs. H. Thayeb Moh. Gobel menerima
beasiswa Colombo Plan dimana beliau melanjutkan studi ke Jepang dan bertemu
dengan Mr. Konosuke Matsushita, pendiri dari Masushita Electric Indrustrial
Co.Ltd. PT Transistor Radio Manufacturing kemudian bekerjasama dengan
Matsushita Electric Industrial Co. Ltd, (Jepang) di tahun 1960 untuk
memproduksi televisi tanpa warna pertama untuk masyarakat Indonesia.
Pada tahun 1970, PT Panasonic Manufacturing Indonesia (PT National
Gobel) diresmikan. Panasonic Gobel Indonesia merupakan pelopor pendorong
perusahaan-perusahaan lokal pemasok komponen. Hingga pada tahun 2004 nama
National berubah menjadi Panasonic. Sampai saat ini Panasonic di Indonesia tetap
merupakan brand elektronik terkemuka yang menyediakan produk inovatif untuk
home appliances (AC, Smart TV, Kulkas, Mesin Cuci, Perangkat Audio, Rice
Cooker, Microwave, Air Purifier hingga beragam alat penataan rambut dan
perawatan kulit) dikalangan B2C dan system solution di kalangan B2B yang
berorientasi pada pasar lokal untuk menjawab kebutuhan masyarakat Indonesia.
Melalui brand-nya yang dikenal secara umum dengan nama Panasonic,
Panasonic Corporation yang berpusat di Osaka, Jepang ini, merupakan
manufaktur kelas dunia di bidang produk elektronik, khususnya untuk kebutuhan
konsumen awam dan bisnis. Di Asia Pasifik, Panasonic muncul pertama kali
dengan mendirikan pabrik pertamanya di Thailand pada tahun 1961. Beberapa
tahun berikutnya, operasi Panasonic di kawasan ini pun berkembang. Saat ini
operasinya ada di 6 area regional (80 negara termasuk Indonesia).
B. Penjelasan Tentang Proses
Proses produksi yang kami kunjungi adalah pembuatan pompa air. Proses
pembuatan pompa air adalah sebagai berikut :
1. Pemillihan bahan baku.
2. Pembuatan casing pompa dengan pencetakan.
3. Cutting yang menghasilkan limbah scrap atau sisa-sisa pemotongan.
4. Painting (pengecatan) untuk mencegah karat pada casing pompa.
5. Pembuatan impeller pompa dengan berbahan dasar kuningan untuk mencegah
karat.
6. Pembuatan motor stator gulungan tembaga
a. Winding : membuat lilitan dari tembaga (coil).
b. Coil insert : pemasangan coil ke dalam body yang telah dicetak.
c. Forming : pembentukan rangkaian motor stator.
d. Protector : pemasangan pengaman agar coil tidak salin bersentuhan dan
pengecekan arus dimana pada suhu >135C arus akan berhenti dan hidup
kembali ketika suhu 80C.
e. Varnish : pencelupan coil ke dalam cairan kimia untuk menguatkan
lilitan dan mencegah karat lalu di oven untuk mengeringkan cairan kimia.
7. Assembly yaitu proses merangkai casing pompa dan bagian dalam pompa.
8. Quality control yaitu proses pengambilan sample produk untuk diuji
kualitasnya.
C. Penjelasan Tentang Limbah dan Minimisasi serta Pengolahannya
1. Limbah yang dihasilkan
Limbah yang dihasilkan dari pabrik ini berupa limbah padat dan limbah
cair. Limbah padat dapat berupa scrap atau sisa-sisa pemotongan bahan baku
seperti besi dan baja. Sedangkan limbah cair berasal dari proses painting, oli, dan
limbah domestik.
Limbah yang dihasilkan dapat juga berupa limbah B3 dan non B3. Limbah
B3 diantaranya paint, varnish, glue, oil, grease, refrigerant. Sedangkan limbah
non B3 yang dihasilkan dapat berupa plastik, kertas, dll.
2. Minimisasi limbah
Panasonic menerapkan ISO 14001 untuk sistem manajemen lingkungan.
Panasonic juga menggunakan prinsip identifikasi pada pabriknya yaitu
mengidentifikasi keluaran yang dihasilkan dari seluruh proses dan bagaimana
dampaknya terhadap lingkungan. Prinsip identifikasi ini memiliki tujuan untuk
memenuhi beyond compliance level atau level diatas kepatuhan untuk
mencapai ekonomi, lingkungan, dan sumber daya (termasuk listrik, gas, fuel, dan
air) yang berkelanjutan.
 Sebagai contoh dalam penggunaan listrik, Panasonic mengganti lampu
menjadi LED sebanyak 833 unit dan solar cell yang dapat mengurangi biaya
penggunaan listrik sebesar 80 juta/tahun. Panasonic juga melakukan perubahan
pada teknologi proses untuk mencapai ekonomi, lingkungan, dan sumber daya
yang berkelanjutan, contohnya dengan mengubah outdoor AC tidak lagi
mengalami proses pengecatan dan menggunakan SuperDyma yang dapat
mengurangi CO2 sebesar 61 ton/tahun.
Untuk lebih lengkapnya, berikut upaya minimisasi yang dilakukan Panasonic
tidak hanya Panasonic di Indonesia, namun di negara-negara lain :
Mengurangi Emisi CO2
Panasonic mengurangi emisi CO2 dengan berbagai upaya, termasuk
produk, aktivitas produksi, logistik, dan di kantor. Panasonic bekerja untuk
mengurangi CO2 melalui aspek "produk" maupun "selama produksi" dengan
empat konsep yaitu "menghemat energi," "menciptakan energi," "menyimpan
energi," dan "mengelola energi.
Salah satu contoh khas pengembangan produk hemat energi adalah
ECONAVI, yaitu teknologi sensor untuk mengidentifikasi konsumsi daya
yang boros dan secara otomatis menghemat listrik. Produk penghasil energi
termasuk sistem pembangkit listrik fotovolta dan sistem kogenerasi sel bahan
bakar rumah tangga, serta produk penyimpan energi seperti baterai ion
lithium juga dikembangkan oleh Panasonic sebagai produk-pengelola energi.
Adapun untuk kegiatan "selama produksi," Panasonic terlibat dalam
aktivitas Green Factory (GF) yang bertujuan untuk mengurangi dampak
lingkungan hingga sedapat mungkin mendekati nol di semua pabrik
Panasonic di seluruh dunia. Panasonic berusaha mereduksi CO2 sebesar 1%
setiap tahunnya dengan cara meningkatkan efisiensi pada proses produksi
dengan cara mengatur dan mensubstitusi mesin/proses yang tidak perlu.
Contohnya, dengan membuat motor bergerak secara otomatis bila ada
material dan otomatis mati bila tidak ada material dan dengan menginstall
aplikasi break time pada kompresor.
 Mendaur Ulang Sumber Daya
Panasonic menghemat sumber daya yang terbatas bagi masa depan
melalui Produksi berorientasi Daur Ulang berdasarkan konsep "Produk untuk
Produk." Panasonic mengambil plastik dari produk-produk seperti televisi,
kulkas, AC, dan mesin cuci/pengeringan pada akhir daur hidupnya, dan
mendaur ulang plastik tersebut menjadi material yang akan digunakan dalam
berbagai peralatan rumah tangga. Selain itu, logam daur ulang digunakan
sebagai bahan perumahan.
Selain kegiatan ini, Panasonic mengejar emisi nol limbah dengan
mengurangi pembuangan akhir ke tingkat minimum absolut. Misalnya, di
Singapura, pasir yang digunakan sebagai inti dalam pembuatan tempat
komponen untuk kompresor yang digunakan dalam lemari es, pada mulanya
dibuang secara konvensional ke tempat pembuangan sampah. Akan tetapi,
sekarang ini pasir diolah dan dipilah untuk digunakan kembali sebagai pasir
inti dalam proses produksi, atau digunakan kembali sebagai bahan konstruksi
oleh perusahaan eksternal. Ini telah menyebabkan penurunan yang signifikan
dalam jumlah limbah dan limbah yang menghasilkan pendapatan, biaya
pengadaan material, dan biaya pembuangan pasir limbah.
Penggunaan Sumber Daya Air Terbatas Secara Hati-Hati
Panasonic mengambil langkah-langkah untuk melestarikan sumber daya
air baik di dalam produk itu sendiri mau pun di dalam kegiatan produksi.
Dengan menganalisis penggunaan air secara menyeluruh melalui produk,
Panasonic mengembangkan fungsi yang memungkinkan sejumlah besar
konservasi air dengan memanfaatkan air pada tingkat maksimum melalui
peningkatan kontrol aliran air dan penggunaan bersiklus. Dalam proses
produksi, Panasonic berupaya mengurangi dampak lingkungan dengan
menggunakan volume air baru yang lebih sedikit dan membuang volume air
limbah yang lebih sedikit, dengan memulihkan dan mendaur ulang air limbah.
Mengurangi Dampak Zat Kimia
Panasonic mengelola bahan kimia di seluruh rantai pasokan guna
melindungi pelanggan dan lingkungan. Panasonic bekerja dengan
mengidentifikasi zat kimia yang terkandung dalam produk. Selain itu, untuk
 mencegah polusi udara, air, dan tanah di kawasan sekitar pabrik, serta untuk
mencegah efek buruk pada warga sekitar, Panasonic berupaya untuk
mengurangi jumlah zat kimia yang digunakan di pabrik-pabrik dengan
memperbaiki metode produksi. Sebagai contoh, Panasonic mengurangi
penggunaan HCl disetiap basis unit dan mengatur kembali aliran/pemakaian
oli dengan cara memisahkan jenis-jenis oli sisa agar dapat digunakan kembali
atau didaur ulang.
Kampanye Lingkungan
Panasonic juga melakukan kampanye lingkungan diantaranya Say No To
Plastic, Bike to Work, penanaman pohon dan mangrove, edukasi kepada
anak-anak dan masyarakat tentang global warming, abrasi, dan cara
mengurangi jejak karbon.
3. Pengolahan limbah
Panasonic bekerja sama dengan perusahaan daur ulang sampah untuk
mengolah limbah padat dan bekerja sama dengan supplier bahan baku untuk
mengambil lagi sisa-sisa bahan baku dari proses produksi untuk dijadikan bahan
baku lagi, karena beberapa bahan baku sangat mahal. Sedangkan untuk limbah
B3, Panasonic menyimpan sementara limbah B3 selama 90 hari untuk kemudian
dikirim ke perusahaan yang memiliki izin mengolah limbah B3. Pada kunjungan
pabrik kemarin, kami mengunjungi unit pengolahan limbah dari proses painting,
instalasi reverse osmosis, dan pengolahan limbah domestik.
Pengolahan Limbah dari Proses Painting
Limbah cair paling banyak dihasilkan dari proses painting (pengecatan).
Limbah cair yang dihasilkan dari proses ini ada beberapa macam, diantaranya
rinse water yaitu air sisa dari proses pembilasan dan pembersihan, jenis
degreasing, dromus, surface condition, dan dari booth spray. Air hasil pengolahan
limbah digunakan kembali ke proses painting dan sebagian ada yang dibuang ke
Sungai Kalibaru.
Pertama, limbah cair direaksikan dengan FeCl3 dan Ca(OH)2 di reaction
tank, kemudian masuk ke flocculation tank dan ditambahkan flokulan. Proses
selanjutnya yaitu sedimentasi. Slurry hasil dari proses sedimentasi masuk ke filter
press sedangkan zat yang lebih cair masuuk ke pH adjustment tank dan
ditambahkan H2SO4. Hasil dari pH adjustment menghasilkan air umpan yang
disimpan di clean tank yang kemudian akan diolah kembali dengan cara reverse
osmosis. Berikut adalah BFD dari proses pengolahan limbah cair proses painting :

Instalasi Reverse Osmosis

Sebagian air umpan dari clean tank masuk ke instalasi reverse osmosis
sebelum nantinya dijadikan air proses kembali. Reverse osmosis merupakan
metode penyaringan yang dapat menyaring berbagai molekul besar dan ion-ion
dari suatu larutan dengan cara memberi tekanan pada larutan ketika larutan itu
berada di salah satu sisi membran seleksi (lapisan penyaring). Sebelum masuk ke
membrane reverse osmosis dilakukan pretreatment menggunakan sand filter dan
carbon filter. Sand filter yang digunakan perusahaan ini menggunakan 30% silica
dan 70% carbon, sedangkan carbon filter menggunakan 100% carbon. Pada filter
pertama dapat memisahkan 90% total suspended solid dari air umpan yang
masuk. Sodium bisulfite berfungsi sebagai desinfectant untuk membasmi bakteri
dan mikroorganisme yang merugikan dan mencegah terjadinya biofouling pada
membrane reverse osmosis. Pada penggunaan di reverse osmosis harus dinetralisir
kembali dengan sodium hypochlorite agar klorin tidak lolos masuk ke membrane
karena klorin dapat merusak membran yang terbuat dari 'thin film' polyamide.
Sebelum masuk ke membrane reverse osmosis, air ditambahkan anti scalant untuk
mencegah terbentuknya kerak pada membrane reverse osmosis dan komponen
lain. Berikut adalah BFD dari proses reverse osmosis yang ada di pabrik
Panasonic :
Pengolahan Limbah Domestik
Limbah pabrik di pabrik Panasonic dihasilkan dari kantin, dapur, dan toilet
yang ditampung pertama kali ke septic tank. Prinsip pengolahan limbah domestik
di pabrik ini dengan cara pengolahan limbah secara anaerob dan aerob
menggunakan mixed bed reactor. Pengolahan secara aerob menggunakan
activated sludge. Lumpur aktif (activated sludge) adalah proses pertumbuhan
mikroba tersuspensi. Proses ini pada dasarnya merupakan pengolahan aerobik
yang mengoksidasi material organik menjadi CO2 dan H2O, NH4 dan sel biomassa
baru. Proses ini menggunakan udara yang disalurkan melalui aerator. Aerasi juga
berfungsi sebagai sarana pengadukan suspensi tersebut. Setelah pengolahan secara
aerob, hasil pengolahannya melewati tablet klorin dan masuk ke sediment
chamber untuk proses sedimentasi. Berikut adalah BFD dari proses pengolahan
limbah domestik di pabrik Panasonic :

D. Komentar
Menurut saya, sistem manajemen lingkungan yang ada di Panasonic yang
mengacu pada ISO 14001 sudah baik, perusahaan ini juga sudah memberikan
upaya minimisasi sampai pengolahan limbah dan melakukan kewajibannya lewat
program CSR dengan memberikan kontribusi terhadap pembangunan yang
berkelanjutan. Namun, mungkin dapat ditingkatkan lagi dari segi minimisasi
limbah dengan memperhatikan segi pengemasan produk yang sampai saat ini
masih banyak menggunakan styrofoam dan plastik. Selain itu, dari segi bahan
baku tidak terlalu dijelaskan sumber dari bahan baku tersebut, apakah ada yang
berasal dari logam daur ulang atau tidak. Indonesia memang belum
mengupayakan adanya urban mining Urban mining secara harfiah adalah
penambangan di kota, tapi disini maksudnya adalah mengumpulkan barang-
barang bekas yang mengadung logam atau bahan lain yang bisa di daur ulang.
Mungkin Panasonic dapat menjadi perusahaan yang menjadi pelopor
dilakukannya urban mining di Indonesia.