BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Amonium Sulfat

Amonium sulfat biasa disebut pupuk ZA (Zwuafel Amonium) banyak
dimanfaatkan sebagai pupuk nitrogen, terutama untuk tanaman industri dan
perkebunan diantaranya tebu, tembakau, cengkeh, kopi, lada, kelapa sawit, dan teh.
Sebagai pupuk, amonium sulfat merupakan jenis pupuk anorganik tunggal yang
terdiri dari unsur sulfur (24% berat) dalam bentuk ion sulfat dan unsur nitrogen (21%
berat) dalam bentuk ion amonium (Speight, 2002).
Negara Indonesia merupakan negara agraris yang selalu membutuhkan
amonium sulfat sebagai pupuk nitrogen. Keuntungan penggunaan amonium sulfat
(pupuk ZA) dibandingkan pupuk nitrogen lainnya yaitu (Setyamidjaja, 1986):
1. Mengandung unsur nitrogen dan sulfur sedangkan unsur sulfur ini tidak dimiliki
pupuk nitrogen lainnya, misal urea (CO(NH2 )2), amonium nitrat (NH4NO 3 ) dan
senyawa chili (NaNO3). Kedua unsur ini merupakan jenis unsur hara yang
dibutuhkan tanaman dalam jumlah besar atau disebut makronutrient.
2. NH4+ dapat diserap secara langsung oleh tanaman sehingga tidak membutuhkan
mikroorganisme tanah untuk mengurai senyawa NH4 + menjadi unsur nitrogen,
seperti pada pupuk urea (CO(NH2 )2).

Selain sebagai pupuk, senyawa amonium sulfat juga digunakan dalam bidang
industri antara lain:
1. Dalam industri penyamakan digunakan untuk proses deliming ataupun
menghilangkan zat kapur dari kulit (ISTT, 2010).
2. Dalam industri makanan digunakan dalam bumbu, penyedap rasa, isolasi protein,
makanan ringan, selai, jeli, dan minuman non-alkohol (IFICF, 2009).
3. Dalam industri tekstil digunakan sebagai aditif pada proses pewarnaan (Martin
Resources, 2008).
4. Dalam bidang mikrobiologi digunakan sebagai nutrisi pada kultur bakteri dan
mikroorganisme penghasil enzim (Martin Resources, 2008).

Universitas Sumatera Utara

2.2 Sifat-Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk
2.2.1 Bahan baku
2.2.1.1 Gypsum FGD/ Gypsum Sintetik (CaSO4 .2H2O)
Gypsum sintetik diproduksi dari unit Flue Gas Desulfurization (FGD) pada
pembakaran batu bara (PLTU). Gypsum sintetik memiliki kemurnian yang lebih
tinggi diatas (96 %) dari gypsum alami (80 %) (Euro Gypsum, 2007).
Batubara yang dibakar di boiler akan menghasilkan tenaga listrik serta
menghasilkan emisi seperti partikel SO2 , NOx, dan CO2. Emisi tersebut dapat
dikurangi dengan menggunakan teknologi seperti denitrifikasi, desulfurisasi,
electrostratic precipitator (penyaring debu), dan separator CO2.
Teknologi FGD digunakan untuk mengurangi emisi SO2 yang dapat
mencemari air hujan menjadi hujan asam. Ada dua tipe FGD yaitu FGD basah (Wet
Limestone Scrubbing) dan FGD kering (Dry Limestone Scrubbing). Pada FGD basah,
campuran air dan gamping (batu kapur) disemprotkan dalam gas buang. Cara ini
dapat mengurangi emisi SO2 sampai 70-95 %. Kalsium karbonat (CaCO 3) dalam
batu kapur diubah terlebih dahulu menjadi kalsium sulfit (CaSO3). SO2 yang diserap
kemudian direaksikan dengan CaSO3 membentuk senyawa baru yaitu kalsium sulfat
(CaSO4) atau gypsum. FGD kering menggunakan campuran air dan batu kapur atau
gamping yang diinjeksikan ke dalam ruang bakar. Cara ini dapat mengurangi emisi
SO2 sampai 70-97 %. FGD kering menghasilkan produk sampingan gypsum yang
bercampur dengan limbah lainnya (Sugiono, 2000).
Gypsum alami merupakan mineral yang umumnya ditemukan di lapisan
sedimen yang mengendap dan bersatu dengan halite, anhydrite, sulfur, calcite dan
dolomite. Gypsum merupakan mineral yang tidak larut dalam air dalam waktu yang
lama, sehingga gypsum alami jarang ditemukan dalam bentuk butiran atau pasir.
Gypsum yang paling umum ditemukan adalah jenis hidrat kalsium sulfat dengan
rumus kimia CaSO4.2H2O. Gypsum terbentuk dalam kondisi berbagai kemurnian dan
ketebalan yang bervariasi. Gypsum merupakan garam yang pertama kali mengendap
akibat proses evaporasi air laut diikuti oleh anhidrit dan halit, ketika salinitas makin
bertambah (Suhada, 2011).
Gypsum sintetik dan gypsum alami memiliki rumus kimia yang sama yaitu
CaSO4.2H2O. Tetapi keduanya memiliki perbedaan komposisi penyusun. Berikut ini
merupakan tabel perbedaan antara gypsum sintetik dan gypsum alami:

Universitas Sumatera Utara

 Tabel 2.1 Perbedaan Gypsum Sintetik dan Gypsum Alami
Komponen unit Gypsum Alami Gypsum Sintetik
Air % 0,38 5,5
Mineral Present CaSO4.2H2O % 87 99,6
Insoluble Residue % 13 0,4
Kalsium % 24,5 24,3
Sulfur % 16,1 18,5
Nitrogen ppm - 970
Posfor ppm 30 <1
Kalium ppm 3600 < 74
Magnesium ppm 26900 200
Boron ppm 99 13
Tembaga ppm < 0,6 < 0,38
Besi ppm 3800 150
Mangan ppm 225 0,62
Molybdenum ppm < 0,6 3.2
Nikel ppm < 0,6 <3
Zinc ppm 8,7 1,2
Sumber: Chen & Warren, 2011

Adapun sifat fisis dan kimia dari gypsum sintetik adalah (MSDS, 2011):
Sifat fisis:
Calsium sulfat dihidrat : 90-99 % wt
Spesifik grafity : 2,3 g/cm3
Titik didih : > 1000 oC
Padatan berwarna putih
pH di air 5-8
Tidak larut di air
Terdekomposisi menjadi calsium oksida dan sulfur dioksida pada suhu
1450 oC

Universitas Sumatera Utara

 Sifat kimia:
Gypsum sintetik harus dihindarkan dari senyawa asam, diazometana,
posfor, logam aluminium dan agen pengoksidasi kuat.
Gypsum sintetik dan air menghasilkan sedikit panas.

2.2.1.2 Amonia (NH3 ) (Othmer, 1998)

Sifat fisis :
Berat molekul : 17,03 gr/mol
Titik didih : -33,35 oC
Titik Beku : -77,7 oC
Temperatur kritis : 133 oC
Tekanan kritis : 11,425 kPa
Panas spesifik
0 oC : 2097,2 J/(Kg K)
100 oC : 2226,2 J/(Kg K)
200 C o
: 2105,6 J/(Kg K)
Kelarutan dalam air
0 oC : 42,8 wt%
20 oC : 33,1 wt%
40 C o
: 23,4 wt%
60 oC : 14,1 wt%
Spesifik grafity
-40 oC : 0,69
0 oC : 0,639
40 C o
: 0,58

Sifat kimia:
Amonia sangat dibutuhkan dalam system netralisasi, terutama dalam
produksi pupuk seperti amonium sulfat, amonium nitrat dan amonium
posfat.
Larut dalam air membentuk basa NH4OH
Bersifat menyerap air (higroskopis)
Bereaksi substitusi dengan asam anorganik dan organik

Universitas Sumatera Utara

 Bereaksi dengan CO2 lembab membentuk amonium karbonat
Bereaksi dengan larutan NaOCl membentuk hidrazine
Kelarutan amonia dalam air menurun terhadap peningkatan suhu.
Reaksi antara amonia dan air bersifat reversibel
NH3 + H2O NH4+ + OH-
Dengan bantuan katalis oksidasi berupa katalis platinum rhodium, amonia
akan membentuk asam nitrit dan air dalam waktu singkat pada suhu 650
o
C
4 NH3 + 5O2 4NO + 6 H2O
2NO + O2 2NO2
3 NO2 + H2O 2HNO3 + NO
Amonia cair berperan sebagai precipitate basah dari metalic hydroxide
dari larutan garamnya dan membentuk ion kompleks dalam alur keluaran
amonia
CuSO4 + 2NH3.H2 O Cu(OH) 2 + (NH4)2SO 4
Cu(OH)2 Cu2+ + 2OH
2NH3 Cu(NH3)4 2+

2.2.1.3 Karbon Dioksida (CO2) (Othmer, 1998)

Sifat fisis:
Temperatur kritis : 31,1 oC
Tekanan kritis : 7383 kPa
Densitas gas pada 273 K dan 101,3 kPa : 1,976 g/l
Viskositas pada 298 K dan 101,3 kPa : 0,015 Cp
Panas laten penguapan
triple point : 353,4 J/g
0 oC : 231,3 J/g
Panas pembentukan pada 298 K : 393,7 kJ/mol
Kelarutan di air (Perry & Green, 1999)
0 oC : 179,7 cc
20 oC : 90,1 cc

Universitas Sumatera Utara

 Sifat kimia:
Karbon dioksida tidak reaktif pada suhu kamar
Karbon dioksida dan air membentuk asam karbonat
Karbon dioksida membentuk karbon monoksida pada suhu 1700 oC
Larut dalam air membentuk asam lemah H2CO 3, HCO3-
Bereaksi dengan air membentuk metana, gas hidrogen, karbon monoksida
pada suhu dan tekanan tinggi dengan bantuan katalis
Bereaksi dengan basa membentuk karbonat
Bereaksi dengan NH3 dalam air membentuk amonium karbonat
Bereaksi dengan NH3 kering membentuk karbamat (intermedit ke urea)

2.2.1.4 Air (H2O) (Othmer, 1998)

Sifat fisis:
Titik beku : 0 oC
Titik didih : 100 oC
Viskositas pada 25 oC : 0,8949 cP
Densitas pada 25 oC : 0,99987 g/cm3
Panas spesifik pada 25 oC : 4,17856 J/g K
Konduktivitas termal pada 20 oC : 0,00598 W/(cm K)

Sifat kimia:
Bereaksi dengan karbon menghasilkan metana, hidrogen, karbon dioksida,
monoksida membentuk gas sintetik (dalam proses gasifikasi batubara)
Bereaksi dengan kalsium, magnesium, natrium dan logam-logam reaktif
lain membebaskan H2
Air bersifat amfoter
Bereaksi dengan kalium oksida, sulfur oksida membentuk basa kalium dan
asam sulfat.
Dengan anhidrid asam karboksilat membentuk asam karboksilat.

Universitas Sumatera Utara

2.2.1.5 Asam Sulfat (H2 SO4) (Othmer, 1998 dan Perry & Green, 1999)
Titik didih : 270 oC
Terdekomposisi : 340 oC
Titik leleh : 10,49 oC
Berat jenis (30 oC) : 1,8261 gr/cm3
Kerapatan : 1,84 gr/c
Berat molekul : 98 gr/mol
Kelarutan tak terhingga pada air dingin dan air panas
Terdekomposisi dalam etil alkohol 95%
Bersifat korosif
Cairan tidak berwarna pada suhu kamar

2.2.2 Produk
2.2.2.1 Amonium Sulfat ((NH4)2SO 4)
Umumnya, amonium sulfat banyak digunakan sebagai pupuk, dengan
pemanfaatan kandungan nitrogen dan sulfur didalamnya. Amonium sulfat merupakan
pupuk yang cocok untuk tanaman padi, citrus, anggur, tanaman merambat serta
khususnya untuk tanah ber-pH tinggi. Selain sebagai pupuk, amonium sulfat juga
digunakan untuk makanan, fire control, pakan ternak dan tanning (penyamak), water
treatment dan proses fermentasi (Othmer, 1998; Speight, 2002).
Sifat-sifat (UNIDO & IFDC, 1979) :
Wujud berupa kristal putih
Berat molekul : 132,14 gr/mol
Kandungan nitrogen : 21,2 %
pH :5
Densitas padatan (20 oC) : 1,769
Panas kristalisasi (42% (NH4)2 SO4 (aq)) : 11,6 kcal/kg
Kelarutan dalam 100 gr air
0 oC : 70,6 gr
100 oC : 103,8 gr
Spesifik grafitasi larutan jenuh
20 oC : 1,2414

Universitas Sumatera Utara

 93oC : 1,2502
Panas spesifik padatan pada 91oC : 0,345 cal/g.oC
Panas spesifik larutan jenuh cal/g.oC
20 oC : 0,67
100oC : 0,63
Titik lebur : 512,2 oC
Terdekomposisi : 280 oC
Pada sistem terbuka mulai terdekomposisi pada suhu 100 oC menghasilkan
NH3 dan amonium bisulfat (NH4HSO4)
Diatas 300 oC terdekomposisi membentuk SO2, SO3 , H2O, N2

2.2.2.2 Kalsium karbonat (CaCO3 ) (Othmer, 1998 dan Perry & Green, 1999)
Kalsium karbonat merupakan salah satu mineral pengisi serbaguna dan
dikonsumsi dalam jumlah besar untuk produksi semen, kertas, cat, plastik, karet,
tekstil, kapur, dan tinta printer. Kalsium karbonat dengan kemurnian tinggi biasanya
digunakan untuk pangan, farmasi, pasta gigi, dan kosmetik.
Sifat-sifat:
Berat molekul : 100,09 gr/mol
Spesifik grafitasi : 2,6-2,75
Titik lebur pada 102,5 atm : 1339 oC
Terdekomposisi : 900 oC
Kelarutan dalam 100 gr air
25 oC : 0,0014 gr
100 oC : 0,002 gr

Universitas Sumatera Utara

2.3 Proses Pembuatan Amonium Sulfat
2.3.1 Proses Netralisasi Langsung
Amonium sulfat dibuat dalam suatu unit netralizer dan crystalizer dengan
mereaksikan langsung gas amonia dengan asam sulfat yang masuk melalui alur
recycle slurry, direaksikan dan dipanaskan di slurry recycle. Slurry kemudian di
flash pada upper chamber dibawah tekanan vakum yaitu sekitar 55 - 58 mmHg.
Panas reaksi yang terjadi dalam reaktor dikontrol dan dihilangkan dengan
penambahan air atau pendinginan dengan udara ke dalam reaktor. Unit netralizer dan
crystalizer dibuat terpisah untuk memudahkan sistem operasi dan control proses.
Kesetimbangan optimum antara energi udara pendingin dengan yield kristal
diperoleh ketika unit crystalizer di- control pada suhu 63 66C.
Pengontrolan pH selama operasional sangat penting dilakukan, yaitu berkisar
3-3,5, untuk menghindarkan yield minimum, dan kristal yang tipis. Kelebihan asam
akan menyebabkan pertumbuhan kristal berlebih terutama di pipa, sehingga
memerlukan pelarutan kembali kristal dengan steam. Sebaliknya, kekurangan asam
menyebabkan mutu kristal yang rendah, sehingga akan menyebabkan sistem
pencucian dan storage sulit, serta kandungan nitrogen juga rendah (Gowariker,dkk.,
2009). Adapun reaksi proses netralisasi adalah sebagai berikut (Othmer, 1998):
2 NH3 (g) + H2 SO4(aq) (NH4)2 SO4(s) H= -274 KJ/mol (-65,5 Kcal/mol)

2.3.2 Proses Karbonasi Batubara

Batubara bituminous digunakan untuk pabrikasi gas dan produksi coke
(arang). Batubara ini mengandung 1-2% nitrogen (N) dan dapat diperoleh 15-20%
NH3, yaitu berkisar 2,5-3 kg NH3 / ton batubara. Gas NH3 yang diperoleh akan
digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan amonium sulfat. Amonium sulfat
dapat diproduksi dari hasil samping pembakaran batubara (coke-oven gas) dengan 3
cara yaitu direct method, indirect method dan semi direct method.
1. Direct Method
Dalam direct method, semua gas yang terbentuk didinginkan terlebih dahulu
untuk menghilangkan sejumlah tar, kemudian dialirkan ke- bubble saturator
spray, dimana kemudian dicuci asam sulfat untuk membentuk slurry amonium
sulfat. Kristal amonium sulfat yang terbentuk dalam cairan turun kemudian
dipisahkan dan dicuci dalam centrifuge lalu dikeringkan. Kristal kering yang

Universitas Sumatera Utara

 dihasilkan dikirim lewat conveyor untuk disimpan. Adapun kekurangan dari
metode ini adalah bahwa di dalam kristal yang diperoleh didapati sejumlah tar
dan pyridin, sehingga memerlukan rekristalisasi kembali sebelum dipasarkan,
tingkat korosinya tinggi dan sulit untuk mengatur tingkat optimum asam bebas
yang dibutuhkan untuk menekan impurities dan optimum pH untuk
menaikkan pertumbuhan kristal.

2. Indirect Method
Pada proses ini, gas panas dari oven utama didinginkan dengan resirkulasi
cairan pencuci dan water scrubbing. Campuran cairan kemudian dipanaskan
dengan steam dalam kolom stripper tipe bubble untuk melepaskan amonia
bebas dalam senyawa garam. Steam lewat melalui kolom kedua stripper
kemudian amonia dan cairan dicampur dengan uap sehingga diperoleh amonia
mentah yang selanjutnya didestilasi ulang atau diubah menjadi amonium
sulfat dalam saturator kristaliser. Adapun amonium sulfat yang diperoleh
bebas dari impurities, proses fleksibel. Kekurangan dari metode ini adalah
masalah limbah buangan dan amonia yang hilang besar karena reaksi dan
absorpsi yang tidak sempurna.

3. Semi Direct Method

Metode ini merupakan gabungan dari direct method dan indirect method.
Dalam proses ini gas mula mula didinginkan dan dicuci untuk
menghilangkan sejumlah tar dan untuk memproduksi larutan kondensat yang
banyak mengandung amonia bentuk gas. Kemudian amonia cair dipanaskan
sampai suhu 700C dan diabsorbsi dengan asam sulfat encer 5-6% dan
menghasilkan larutan amonium sulfat jenuh dengan suhu 5070 oC. Semi -
direct method memproduksi amonium sulfat atau posfat dan amonia dengan
yield yang tinggi.
(Gowariker,dkk., 2009)

Universitas Sumatera Utara

2.3.3 Hasil Samping Industri Caprolactam
Banyak amonium sulfat diproduksi dari berbagai hasil samping proses kimia
antara lain caprolactam, acrylonitrile. Berikut ini merupakan reaksi pembentukan
amonium sulfat sebagai hasil samping caprolactam (Othmer, 1998):

2HON(SO3NH4)2 + 4H2O (NH 2OH) 2.H2 SO4 + 2(NH4)2 SO4 + H2 SO4

Hydroxylamine Air Hydroxylamine Amonium Asam Sulfat

Disulfonate Sulfonate Sulfat

2C6H11O + (NH2OH)2 .H2SO4 + 2NH3 2C6H11NO + (NH4)2 SO4 + 2H2O

Phenol Hydroxylamine Amonia Cyclohexanone Amonium Air
Sulfonate Oxime Sulfat

Cyclohexanone Oxime dikonversi menjadi caprolactam dengan penyusunan

kembali dengan penambahan oleum. Reaksi ini dilangsungkan dengan suhu tinggi
(400 oC). Sedangkan amonium sulfat dari reaksi pembentukan caprolaktam dari
oksidasi toluena dengan udara menjadi asam benzoic dan dilanjutkan dengan proses
hidrogenasi dilangsungkan pada tekanan 10 atm dan suhu 160-170 oC (Speight,
2002). Amonium sulfat yang dihasilkan dipanaskan secara kontinu dan 40% mother
liquour disirkulasi melalui draft tube-buffle crystallizer pada temperatur 77-82 oC
dan tekanan 660 mmHg (12,8 psia). Uap air dilepas dari crystallizer dan
dikondensasi melalui satu atau lebih heat exchanger. Amonium sulfat dikeluarkan
dari crystallizer menuju settling tank, disentrifuse, dikeringkan sebelum disimpan.
Kelemahan dari proses ini adalah terdapat sisa caprolactam cair dalam produk kristal
amonium sulfat, sehingga perlu ditambahkan senyawa anti caking amonium sulfat
(EPA, 1985). Selain itu proses ini tidak ekonomis karena konsentrasi amonium
sulfatnya rendah, diperoleh 1,8- 4,0 ton amonium sulfat per ton caprolactam
(Gowariker, dkk., 2009).

2.3.4 Reaksi antara Amonium Karbonat dengan Gypsum

Reaksi antara amonium karbonat dengan Gypsum dikenal dengan proses
Merseburg. Metode ini didasarkan pada penggabungan amonia dan karbon dioksida
untuk menghasilkan larutan amonium karbonat. Kemudian larutan amonium

Universitas Sumatera Utara

karbonat direaksikan dengan gypsum (CaSO4 .2H2O) sehingga diperoleh amonium
sulfat dan kalsium karbonat. Adapun reaksinya sebagai berikut:
NH3 + H2O NH 4OH
2NH4OH + CO2 (NH4)2CO 3 + H2 O
CaSO4.2H2O + (NH4 )2CO3 (NH4) 2 SO4 + CaCO3 + 2 H 2O

Reaksi-reaksi di atas bersifat eksotermik. Proses ini memiliki banyak keuntungan

seperti kalsium karbonat sebagai hasil samping yang dapat digunakan untuk produksi
semen, pupuk, proses ini juga tidak membutuhkan supply sulfur (Gowariker,dkk.,
2009). Larutan amonium sulfat dievaporasi dalam kondisi vakum, kemudian
dikristalisasi, disentrifuge dan dikeringkan (Cheremisinoff, 1995). Proses pembuatan
amonium sulfat dari gypsum sintetik (hasil unit FGD) menghasilkan konversi 83%
dan kemurnian hingga 99% (Chou, 1995).

2.4 Pemilihan Proses

Dari beberapa uraian proses pembuatan amonium sulfat diatas, maka akan
dirancang pabrik amonium sulfat dengan proses Merseburg. Adapun pertimbangannya
adalah:
1. Proses menggunakan bahan baku gypsum (Gypsum FGD) dari buangan PLTU batu bara
yang berharga murah.
2. Proses reaksi pada suhu dan tekanan rendah.
3. Proses ini sangat cocok untuk negara yang tidak memiliki supply sulfur alam, sehingga
gypsum baik dari alam yang ditambang langsung atau gypsum byproduct FGD dapat
digunakan sebagai bahan baku tanpa harus mengimpor dari luar.

2.5 Deskripsi Proses

Proses pembuatan amonium sulfat dari gypsum dan amonium karbonat
dilakukan dalam reaktor CSTR dengan volume besar dengan pertimbangan karena
reaksi ammonium sulphate memerlukan waktu reaksi yang lama. Salah satu metode
dalam memproduksi amonium sulfat adalah dengan mereaksikan amonium karbonat
dengan gypsum dengan reaksi sebagai berikut:
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O (NH 4) 2SO4 + CaCO3 + 2H2O
Reaksi ini dijalankan pada fase cair padat dan merupakan reaksi yang
irreversibel. Gypsum yang digunakan adalah gypsum hasil samping dari unit FGD.

Universitas Sumatera Utara

Konversi yang dicapai dari reaksi tersebut sebesar 83 % pada akhir reaksi dan
kemurnian amonium sulfat yang dihasilkan 99% (Chou, 1995).
Selain terdapat reaksi utama, juga terdapat reaksi samping yaitu :
(NH4)2CO3 NH3 + CO2 + H2O
Reaksi samping dapat terjadi karena dalam pembentukan (NH4)2CO3 sendiri
bersifat reversibel dan reaksi berlangsung eksotermis. Karena terjadi kenaikan suhu
maka reaksi dapat bergeser ke arah pereaktan. Gas gas hasil reaksi samping
ditangkap oleh fan dan selanjutnya dimasukkan ke scrubber.
Pada perancangan ini yang digunakan adalah proses gypsum (Merseburg
Process). Kondisi operasi adalah 65 700C dan tekanan 1 atm. Proses pengolahan
sampai produk akhir, melewati beberapa tahap utama yaitu :
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku
2. Tahap Karbonasi
3. Tahap Reaksi
4. Tahap Scrubbing
5. Tahap Filtrasi
6. Tahap Netralisasi
7. Tahap Evaporasi
8. Tahap Kristalisasi
9. Tahap Drying

1 Tahap Penyiapan Bahan Baku

Bahan baku utama dalam proses ini adalah ammonia, karbondioksida dan
gypsum. Amonia yang digunakan merupakan amonia anhidrous, yang disimpan
dalam tangki pada kondisi cair tekanan 5,5 atm dan suhu 273,15 K. Bahan baku
karbon dioksida disimpan pada kondisi suhu 240,15 K dan tekanan 20,5 atm, dengan
kemurnian 99,9 % v/v. Amonia anhidrous dan karbon dioksida diperoleh dari pabrik
amonia. Sedangkan gypsum diambil dari unit FGD PLTU disimpan dalam gudang
penyimpanan.

2 Tahap karbonasi
Proses karbonasi dilakukan dengan mengalirkan karbon dioksida (CO2), amonia
(NH3) dalam air. Perbandingan amonia (NH3) dan karbon dioksida (CO2) adalah 2:1

Universitas Sumatera Utara

(mol/mol) dalam 1 liter air (H2O). Reaksi karbonasi ini bersifat eksotermik dan
reversibel. Suhu reaksi 44oC, waktu reaksi 1 jam, dan pH 9,1. Adapun reaksi
karbonasi ditunjukkan sebagai berikut:
2NH3 + CO2 + H2O (NH4)2CO3
Reaksi di atas merupakan reaksi gas-cair yang terjadi dalam Carbonation Tower
yang berisi packing packing. Reaksi tersebut dilangsungkan pada suhu 44oC dan
tekanan 1 atm. Oleh karena kelarutan amonia (NH3) pada suhu tersebut kecil maka
NH3 dibuat exess. Reaksi dilangsungkan selama 1 jam dgn pH berkisar 9,1.
Pengaturan pH sangat penting dilakukan untuk mengetahui batas reaksi selesai.
CO2 dan NH3 berada pada fase cair sebelum masuk ke Carbonation Tower
dikondisikan terlebih dahulu. Dari tangki penyimpanan dialirkan ke vaporizer sampai
semua komponen menguap lalu tekanannya diturunkan dengan ekspander. Suhu
masuk ke Carbonation Tower 44 oC.
Gas gas sisa yang tidak bereaksi dalam Carbonation Tower, ditangkap oleh fan
untuk selanjutnya diumpankan ke scrubber dan direaksikan dengan make up air
dan membentuk amonium karbonat encer.

3 Tahap reaksi
Reaksi dijalankan dalam reaktor CSTR dengan tekanan 1 atm dan suhu 70oC
untuk reaktor 1. (NH 4)2CO3 pekat dari Carbonation Tower dipompakan menuju
reaktor dan dicampurkan dengan slurry gypsum yang diangkut dari gudang dengan
belt conveyor dan diumpankan melalui feeder.
Reaksi :
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O (NH 4)2 SO4 + CaCO3 + 2H2O
Reaksi pada reaktor dengan konversi yang dihasilkan sebesar 83%. Temperatur
dijaga sebesar 70oC. (NH4)2CO 3 akan dibuat excess ke dalam reaktor (120%) (Abbas,
2011). Gas gas hasil peruraian yang berupa ammonia, karbondioksida dan uap air
pada reaktor ditangkap oleh fan dan diumpankan ke scrubber. Berikut ini merupakan
reaksi samping yang terjadi pada pembentukan amonium sulfat yaitu :
(NH4)2CO3 2NH3 + CO2 + H2O

Universitas Sumatera Utara

4 Tahap scrubbing
Pada tahap ini terjadi penyerapan gas gas sisa yang tidak bereaksi dari unit
karbonasi dan unit reaksi yang berupa ammonia, karbondioksida dan uap air. Gas
gas sisa ini ditangkap oleh fan dan selanjutnya dimasukkan ke scrubber yang berisi
packing packing tempat terjadinya reaksi cair-gas. Air yang digunakan berasal dari
make-up water. Reaksinya adalah sebagai berikut :
2NH3 + CO2 + H2O (NH 4)2CO3
Gas gas sisa dari reaktor masuk pada suhu 44oC dan gas sisa dari Carbonation
tower masuk pada suhu 440C. Air yang digunakan untuk make up masuk pada
suhu 300C.
Reaksi berlangsung pada suhu 44oC dan tekanan 1 atm. Amonium karbonat yang
dihasilkan berupa amonium karbonat encer yang kemudian dipompakan menuju
carbonation tower sebagai umpan.

5 Tahap filtrasi
Pada tahap ini terjadi penyaringan slurry yang terbentuk pada seksi reaksi
dengan menggunakan Rotary Drum Vacum Filter. Slurry yang terbentuk di
reaktor dipompakan menuju filter. Hasil filtrasi berupa filtrat yang terdiri dari larutan
(NH4)2SO4 dan sisa (NH4)2 CO3. Sedangkan cake berupa CaCO3 dan sisa gypsum.
Suhu keluar filtrasi sebesar 70C.

6 Tahap netralisasi
Pada tahap ini terjadi reaksi netralisasi antara amonium karbonat yang tidak
bereaksi pada reaktor dengan asam sulfat sehingga membentuk amonium sulfat
tambahan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
(NH4)2CO3 + H2SO4 (NH4)2SO 4 + H2O + CO2
Asam sulfat yang digunakan dengan kadar 98 % masuk pada suhu 65oC. Reaksi
terjadi pada tekanan 1 atm dan suhu 65oC. Hasil reaksi yang berupa karbondioksida
dibuang langsung ke udara.

7 Tahap evaporasi
Pada tahap evaporasi terjadi pemekatan larutan amonium sulfat. Evaporator
bekerja pada kondisi vakum tekanan 0,57 bar dan suhu 85oC. Sebagai tenaga

Universitas Sumatera Utara

pemanas digunakan steam. Air yang menguap ditangkap oleh barometric condensor.
Alasan digunakannya sistem vakum yaitu karena pada suhu tinggi senyawa sulfat
pada amonium sulfat akan terdekomposisi menjadi sulfit. Larutan pekat keluar pada
suhu 85oC.

8 Tahap kristalisasi
Crystalizer beroperasi pada suhu 65 oC dan tekanan 0,57 bar. Larutan jenuh
yang berasal dari evaporator didinginkan secara tiba-tiba dengan air pendingin. Uap
air dialirkan menuju barometric condenser. Suspensi kristal masuk ke centrifuge
dimana kristal dipisahkan dari mother liquor. Kristal basah masuk ke dryer dan
mother liquor dialirkan kembali ke netralizer pada suhu 65oC.

9 Tahap Pengeringan
Kristal basah dari centrifuge dengan kandungan air 5% diangkut oleh screw
conveyor untuk dimasukkan ke dryer. Dryer yang digunakan adalah jenis rotary
dryer. Proses pengeringan dilangsungkan pada suhu 100oC (Gowariker, dkk., 2009).
Sebagai tenaga pemanas adalah udara panas dan kering yang dipanaskan dengan
menggunakan saturated steam dari unit utilitas. Kristal kering dengan kadar air tidak
lebih dari 1 % (BSN, 2012) dan bebas dari asam bebas keluar dari rotary drier
kemudian dimasukkan ke feed bin dengan menggunakan belt elevator. Produk
selanjutnya siap dikirim ke bagian penyimpanan atau didistribusikan.

Universitas Sumatera Utara

 Saturated steam
Keterangan Gambar
TK-101 = Tangki amonia (NH3)
o
Air Pendingin, 30 C TK-102 = Tangki karbon dioksida (CO2)
G-101 = Gudang Gypsum FGD
AB-101 = Absorber
Air Proses, 30oC
AB-102 = Absorber
M-101 = Tangki pengenceran Gypsum FGD
E-101 = Vaporizer amonia
E-102 = Vaporizer (CO2)
D-101 = Drum
D-102 = Drum
Udara
E-103 = Heater amonium karbonat
13
P-101 = Pompa rotary
P-102 = Pompa sentrifugal
P-103 = Pompa sentrifugal
JB-101 = Blower
24
C-101 = Ekspander
Gypsum FGD 1 FB-101 C-102 = Ekspander
G-101 15 20 SC-101 = Screw conveyor
TC BE-101 = Bucket Elevator
21
FB-101 = Feed Bin
LI
SC-101 FC 16 TK-201 = Tangki asam sulfat (H2SO4)
TC
R-201 = Reaktor
BE-101
P-101
M-101 PC
FC
R-202 = Reaktor netralisasi
26
JB-201 = Blower
TC
E-203
PC PC JB-202 = Blower
FC JB-202
FC 17 FC 22
TC 7
D-102
11 EV-201 = Evaporator
CO2 PC 29 33 FL-201 = Rotary Vakum Filter
TC TC
JB-101 E-202 E-204 E-301
C-102 JB-201 PC E-201 = heater
PC 2 FC 5 35 E-202 = Cooler
TC TC
E-102
TC
8 TC
BE-301 E-203 = Cooler
TC
36 E-204 = Barometic Condenser
TK-102 TC
FL-201
EV-201
CF-301 FB-301 P-201 = Pompa sentrifugal
19 SC-301 R
P-202 = Pompa sentrifugal
P-102 D
FC 27 R-202 CR-301 RD-301 P-203 = Pompa sentrifugal
TC D-101 28 37
9 12
NH3 R-201 P-204 = Pompa sentrifugal
FC
14 FC FC FC 31 34
P-205 = Pompa sentrifugal
C-101 Pengemasan
PC 23 CR-301 = Cristaliser
FC
3 6 10 BC-301 G-301
TC
E-101
AB-101 AB-102 P-301 E-301 = Barometic Condenser
P-202 P-203 P-204
FC FC FC CF-301 = Sentrifuge
32
TK-101 30 RD-301 = Rotary Dryer
H2SO4 TC P-301 = Pompa sentrifugal
P-102 FC 25 P-205 P-302
18
P-302 = Pompa sentrifugal
TC SC-301 = Screw conveyor
FC E-103 P-103 BE-301 = Bucket Elevator
LI 4
FB-301 = Feed Bin
P-201
E-201 BC-301 = Belt conveyor
TK-201
G-301 = Gudang amonium sulfat

CaCO3

Kondensat bekas

Air Pendingin bekas

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN

DIAGRAM ALIR PABRIK

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PUPUK AMONIUM SULFAT DARI GYPSUM SINTETIK HASIL
PENGOLAHAN UNIT FLUE GAS DESULFURIZATION PLTU
DENGAN KAPASITAS 30000 TON/TAHUN

Skala : Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan

Nama : Krisma Yessi Sianturi
Digambar NIM : 070405004
1. Nama : Dr. Ir. Iriany, MSi
Diperiksa / NIP : 196406131990032001
Disetujui
2. Nama : Ir. Renita Manurung, MT
NIP : 196812141997022002

Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37
NH3 (Amonia) 980.652 1222.119 1222.119 241.467 985.580 29.635 10.126 22.013
H2O (Air) 0.928 4.903 15.202 1.856 9.856 1.856 0.928 9.856 4.928 1404.074 5797.527 1404.074 5398.943 107.505 129.487 7568.284 2808.226 518.826 9857.685 10009.704 6074.762 3934.942 48718.379 44783.437 2786.649 45931.730 1148.293 1110.414 37.879
CO2 (Karbon dioksida) 926.980 1158.030 1158.030 231.049 927.908 1262.352 25.247 28.487 334.444
(NH4)2CO3 (Amonium karbonat) 2816.376 117.238 744.587 14.892 729.695
CaSO4.2H2O (FGD Gypsum) 4472.236 4472.236 871.639 871.639
(NH4)2SO4 (Amonium sulfat) (s) 3750.000 3750.000 3750.000
(NH4)2SO4 (Amonium sulfat) (l) 2763.249 16.579 2746.669 3750.000 3750.000 44169.922 40419.922 40419.922
CaCO3 (Kalsium karbonat) 2093.370 2093.370
H2SO4 (Asam sulfat) 744.897
Total (kg/jam) 4472.236 927.908 985.555 760.099 1159.885 1231.974 1159.885 231.977 1231.974 246.395 927.908 985.580 1404.074 1262.352 5797.527 5876.310 54.882 8215.319 224.743 129.487 10.126 50.500 14041.129 2808.226 3515.306 334.444 13334.049 13759.704 6074.762 7684.942 92888.301 85203.359 2786.649 90101.652 4898.293 1110.414 3787.879
Tekanan (atm) 1.00 20.50 5.50 1.00 20.50 5.50 20.50 20.50 5.50 5.50 5.50 5.50 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 0.56 0.56 1.00 1.00 0.56 0.56 1.00 1.00 1.00
Temperatur (K) 303.15 240.15 273.15 303.15 240.15 273.15 319.15 319.15 319.15 319.15 319.15 319.15 303.15 317.15 303.15 343.15 317.15 317.15 317.15 303.15 317.15 343.15 343.15 303.15 334.27 338.15 334.27 338.15 358.15 358.15 348.15 338.15 338.15 338.15 338.15 373.15 373.15

Universitas Sumatera Utara