Anda di halaman 1dari 28

P2

HALAMAN JUDUL

i
P2

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan praktikum berjudul Kontrol Level yang disusun oleh

Kelompok : 4 / Rabu

Anggota : Ummi Az Zuhra NIM 21030115120071

Daniel Ageng Satrio NIM 21030115140196

Virgitha Rizqia Ayu H NIM 21030115140207

Telah disetujui oleh Dosen dan Asisten Pembimbing materi Kontrol Level pada

Hari :

Tanggal :

Semarang, November 2017


Dosen Pembimbing Asisten Pembimbing

(Prof. Dr. Moh. Djaeni, S.T., M.Eng.) (Agung Dewantoro)


NIP. 197102071995121001 NIM. 21030114130129

ii
P2

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat dan
rahmat-Nya dapat menyelesaikan laporan praktikum materi Kontrol Level
dengan baik-baik dan tepat waktu.
Pembuatan laporan ini adalah sebagai bukti hasil dari percobaan-
percobaan yang dilakukan saat praktikum. Penulisan laporan ini didasarkan
pada hasil percobaan yang dilakukan selama praktikum serta literatur-literatur
yang ada baik dari buku maupun sumber lainnya.
Dengan ini, kami menyampaikan terima kasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa dengan segala limpahan rahmat-Nya.
2. Laboran dan segenap asisten laboratorium proses kimia.
3. Orang tua yang telah memberikan dukungan baik materil maupun
spiritual.
4. Teman-teman yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini.
Laporan ini merupakan tulisan yang dibuat berdasarkan percobaan yang
telah dilakukan. Tentu ada kelemahan dalam teknik pelaksanaan maupun dalam
tata penulisan laporan ini. Maka kritik dan saran dari pembaca sangat kami
harapkan dalam untuk peningkatan mutu dari laporan serupa di masa mendatang.
Akhir kata, selamat membaca dan terima kasih.

Semarang, September 2017

Penyusun

iii
P2

RINGKASAN

Didalam suatu pabrik kimia, seluruh proses dituntut untuk selalu stabil,
sehingga dibutuhkan instalasi alat-alat pengendalian. Alat pengendalian dipasang
dengan tujuan menjaga keamanan dan keselamatan kerja, memenuhi spesifikasi
produk yang diinginkan, dan menjaga alat-alat proses dapat tetap bekerja sesuai
fungsinya. untuk memenuhi hal tersebut maka perlu dilakukan pengawasan
(monitoring). Pada praktikum ini, dilakukan evaluasi proses pengendali umpan balik
dengan sistem pengendali on-off dan feedback dalam menolak gangguan
(disturbance) maupun melakukan jejak titik set (set point tracking). Secara umum
tujuan dari pratikum ini adalah mengevaluasi proses tanpa atau dibei gangguan
dengan menggunakan level control on/off maupun PID.
Sistem pengendalian proses merupakan faktor yang sangat menentukan dalam
menjamin tingkat keberhasilan proses. Dalam industry, setidaknya terdapat dua jenis
sistem pengendali yang bekerja secara konvensional yaitu sistem pengendali umpan
balik (Feedback Control) dan sistem pengendali umpan depan (Feedforward Control).
Perangkat unit pengendali terdiri dari perangkat lunak dan perangkat keras. Perangkat
lunak berupa model proses, sedangkan perangkat keras terdiri dari proses, alat
ukur/sensor, transduser, transmission line, controller, control element, dan recording
element. Tiga jenis pengendali yang biasa dilakukan pada feedback control adalah
pengendali proporsional, intergral, dan derivatif.
Praktikum ini mengukur level air dengan menggunakan alat yang terdiri dari
CPU, monitor, heater, PID controller, thermocouple, pompa, reservoir, tangki proses
dan level sensor. Percobaan dilakukan dengan set point tracking yakni set point yang
dibuat berubah-ubah dan disturbance rejection berupa gangguan valve yang dibu
pada detik-detik tertentu. pengendali yang digunakan adalah on/off, P, PI, dan PID.
Berdasarkan hasil percobaan yang dilakukan pada set point tracking, terdapat
padapengendali on/off dengan nilai SSE terkecil yakni 2373,94. Sedangkan pada
percobaan disturbance rejection nilai SSE terkecil dimiliki oleh jenis pengendali Kp 5
Ki5 dan Kd 0,4. Diketahui bahwa semakin besar nilai Kp maka respon sistem
menunjukkan semakin cepat mencapai keadaan stabilnya. Konstanta integral (Ki)
berperan dalam mempercepat hilangnya offset, namun semakin besar nilai Ki maka
akan mengakibatkan peningkatan osilasi dari sinyal keluaran pengontrol. Sedangkan
pengontrol derivative berperan dalam mengantisipasi pembangkit kesalahan,
memberikan aksi yang bersifat korektif, dan cenderung meningkatkan stabilitas
sistem.
Saran untuk praktikum ini adalah tabung kaca yang digunakan sebagai tangki
proses sebaiknya dibersihkan secara berkala untuk mempermudah pengamatan level
air selain di monitor. Memperbaiki sensor dan level kontroller agar dapat berfungsi
lebih baik lagi. Selain pompa yang digunakan untuk praktikum juga sebaiknya diganti
karena pompa tersebut terkadang mengalami delay beberapa saat setelah pompa
dinyalakan.

iv
P2

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL...................................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ....................................................................................... ii
KATA PENGANTAR .................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ iv
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. vii
BAB I ............................................................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2. Tujuan Instruksional Umum ........................................................................... 2
1.3. Tujuan Instruksional Khusus .......................................................................... 2
1.4. Manfaat Percobaan ......................................................................................... 2
BAB II ........................................................................................................................... 3
2.1. Teori Dasar ..................................................................................................... 3
2.2. Perangkat Unit Pengendali ............................................................................. 4
2.3. Jenis Pengendali ............................................................................................. 5
BAB III ......................................................................................................................... 8
3.1. Bahan dan Alat yang digunakan ..................................................................... 8
3.2. Variabel Operasi ............................................................................................. 8
3.3. Respon Uji Hasil ............................................................................................ 9
3.4. Prosedur Percobaan ........................................................................................ 9
BAB IV
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 20

v
P2

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Hasil Percobaan Jenis Pengendali dalam Merespon Sistem ................... 11
Tabel 4.2 Hasil Percobaan Jenis Pengendali dalam Menolak Gangguan ............... 11

vi
P2

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Sistem pengendali umpan balik ................................................................ 3


Gambar 2.2. Sistem pengendali Feedforward ............................................................... 4
Gambar 3.1. Rangkaian Alat Praktikum ....................................................................... 8
Gambar 3.2. Percobaan jejak titik set atau set point tracking (Djaeni, 1999) ............. 10
Gambar 4.1 Level pada Set Point Tracking ................................................................ 12
Gambar 4.2 Level pada Disturbance Rejection ........................................................... 12
Gambar 4.3 Level Set Point Tracking Pengendali Proporsional ................................. 13
Gambar 4.4 Level Disturbance Rejection Pengendali Proporsional ........................... 14
Gambar 4.5 Level Set Point Tracking Pengendali Proporsional Integral ................... 13
Gambar 4.6 Level Disturbance Rejection Pengendali Proporsional Integral .............. 14
Gambar 4.7 Level Set Point Tracking Pengendali Proporsional Integral Detivatif .... 13
Gambar 4.8 Level Disturbance Rejection Pengendali Proporsional Integral
Derivatif................................................................................................... 14

vii
P2

BAB I
PENDAHULUAN
5.1.Latar Belakang
Pabrik kimia merupakan susunan/rangkaian berbagai unit pengolahan
yang terintegrasi satu sama lain secara sistematik dan rasional. Tujuan
pengoperasian pabrik kimia secara keseluruhan adalah mengubah
(mengkonversi) bahan baku menjadi produk yang lebih bernilai guna. Dalam
pengoperasiannya pabrik akan selalu mengalami gangguan (disturbance) dari
lingkungan eksternal. Selama beroperasi, pabrik harus terus mempertimbangkan
aspek keteknikan, keekonomisan, dan kondisi sosial agar tidak terlalu signifikan
terpengaruh oleh perubahanperubahan eksternal tersebut.
Agar proses selalu stabil dibutuhkan instalasi alat-alat pengendalian. Alat-
alat pengendalian dipasang dengan tujuan menjaga keamanan dan keselamatan
kerja, memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan, menjaga peralatan proses
dapat berfungsi sesuai yang diinginkan dalam desain, menjaga agar operasi
pabrik tetap ekonomis dan memenuhi persyaratan lingkungan.
Untuk memenuhi persyaratan diatas diperlukan pengawasan (monitoring)
yang terus menerus terhadap operasi pabrik kimia dan intervensi dari luar
(external intervention) untuk mencapai tujuan operasi. Hal ini dapat terlaksana
melalui suatu rangkaian peralatan (alat ukur, kerangan, pengendali, dan
komputer) dan intervensi manusia (plant managers, plants operators) yang
secara bersama membentuk control system. Dalam pengoerasian pabrik
diperlukan berbagai prasyarat dan kondisi operasi tertentu, sehingga diperlukan
usaha-usaha pemantauan terhadap kondisi operasi pabrik dan pengendalian
proses supaya kondisi operasinya stabil.

5.1. Rumusan Masalah


Pabrik kimia merupakan susunan/rangkaian berbagai unit pengolahan yang
terintegrasi satu samalain secara sistematik. Sistem pengendalian proses
merupakan faktor yang sangat menentukan dalam menjamin tingkat keberhasilan
proses. Dengan unit pengendali yang kuat maka proses dapat dijalankan pada
kondisi optimalnya dengan cara merejeksi/menolak segala macam gangguan
seperti fluktuasi laju aliran umpan, suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan lain
yang tidak terprediksi.
Pada praktikum ini, dilakukan evaluasi proses pengendali umpan balik
dengan sistem pengendali on-off dan feedback dalam menolak gangguan
(disturbance) maupun melakukan jejak titik set (set point tracking).

1
P2

5.1.Tujuan Instruksional Umum


1. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengoperasikan suatu proses
dengan sistem pengendali
2. Mahasiswa akan mampu mengevaluasi proses dengan variasi sistem pengendali
umpan balik atau Feedback Controller (Proporsional (P), Integral (I), Derivatif
(D), atau gabungan PI, PID, atau PD)
3. Membandingkan sistem performansi pengendali umpan balik dengan sistem
pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance rejection) maupun
melakukan jejak titik set (set point tracking)
5.1.Tujuan Instruksional Khusus
1. Mahasiswa mampu mengoperasikan peralatan proses (tangki dengan pemanasan)
terutama melakukan kontrol tinggi level atau pun suhu cairan dengan pengendali
on off dan umpan balik (Feedback)
2. Mahasiswa mampu menghitung dan mengevaluasi besarnya kesalahan dalam
sistem pengendali umpan balik dan on-off
3. Mahasiswa mampu membandingkan performansi sistem pengendali umpan balik
dan on-off dalam menolak gangguan ataupun melakukan jejak titik set
4. Mahasiswa mampu membandingkan performansi dari alat proses (tangki dengan
pemanasan) pada berbagai nilai konstanta pengendali umpan balik PID yaitu Kc,
Time Integral, dan Time Derivative
5.1.Manfaat Percobaan
1. Mengetahui pengoperasian suatu proses dengan system pengendali.
2. Mengetahui evaluasi proses dengan variasi sistem pengendali umpan balik atau
Feedback Controller (Proporsional (P), Integral (I), Derivatif (D), atau gabungan
PI, PID, atau PD).
3. Mengetahui Perbandingan sistem performansi pengendali umpan balik dengan
sistem pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance rejection)
maupun melakukan jejak titik set (set point tracking).

2
P2

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Teori Dasar


Sistem pengendalian proses merupakan faktor yang sangat menentukan
dalam menjamin tingkat keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat
maka proses dapat dijalankan pada kondisi optimalnya dengan cara
merejeksi/menolak segala macam gangguan seperti fluktuasi laju aliran umpan,
suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan lain yang tidak terprediksi.
Marlin menyebutkan bahwa pengendalian proses memberikan kontribusi
yang penting dalam safety, perlindungan lingkungan (menekan polusi/emisi
bahan berbahaya), perlindungan peralatan terutama dari over capacity/over
heated, operasi pabrik yang lancar, menjamin kualitas produk, menjaga
operasional pabrik pada keuntungan maksimumnya, dan berguna dalam
monitoring dan diagnose proses (Marlin, 1995).
Dalam industrik kita mengenal setidaknya ada dua jenis sistem pengendali
yang bekerja secara konvensional yaitu sistem pengendali umpan balik
(Feedback Control) dan sistem pengendali umpan depan (Feedforward Control).
Sistem pengendali umpan balik akan bekerja berdasarkan tingkat kesalahan
yang terjadi pada produk yang dimonitor/dikontrol besarnya. Artinya jika
variable yang dikontrol nilainya (di-set) mengalami perubahan (error) maka
sistem pengendali ini akan bekerja memanipulasi input pasangannya (mengubah
besarnya) sehingga nilai variabel yang dikontrol sebagai output akan sama
dengan nilai yang diset (ditetapkan besarnya), seperti pada gambar 2.1
(Stephanopoulos, 1988; Coughannowr, 1991).

Comparat Output
or Input
Controlle
Proses
Error r Device
Set
Point
sensor

Gambar 2.1. Sistem pengendali umpan balik


Dalam feedforward controller, sistem yang terjadi adalah sebaliknya
dimana gangguan yang ada diukur lebih dulu, kemudian baru nilai inputnya
diubah berdasarkan tingkat gangguan yang ada, sehingga harga output yang
menjadi tujuan tidak mengalami perubahan atau pengaruh gangguan terhadap
nilai output dapat dikurangi atau dihilangkan (gambar 2.2).

3
P2

Gangguan
Controller Output
terukur

Input Proses

Gambar 2.2. Sistem pengendali Feedforward

2.2. Perangkat Unit Pengendali


Sistem pengendali memerlukan berbagai macam perangkat baik lunak
maupun keras. Perangkat lunak berkaitan dengan model proses, korelasi input
dan output, sistem manipulasi input, serta program-program lainnya berkaitan
dengan pengolahan data karakteristik proses. Sedangkan perangkat keras
melibatkan peralatan fisik yang diperlukan, antara lain terdiri dari
(Stephanopoulos, 1984):
1. Proses: adalah suatu sistem yang diamati/dikontrol. Proses ini bisa terdiri
dari proses kimia seperti reaksi kimia (jenis reaksi (hidrolisa, penyabunan,
polimerisasi), fase reaksi (reaksi gas-gas, gas-padar, katalitis dan non
katalitis)), maupun fisika (pemanasan, pengisian tangki, pemisahan,
ekstraksi, destilasi, pengeringan). Dalam sistem pengendalian
konvensional seperti feedback dan feedforward ini proses sebagai suatu
sistem harus diidentifikasi dahulu karakteristik prosesnya melalui
permodelan matematika dalam sistem dinamik tervalidasi, diuji
karakteristikanya berdasarkan pengaruh input terukur terhadap output
proses, serta hitung parameter proses yang penting dan digunakan untuk
mendesain sistem pengendalinya seperti time delay, time constant, dan
process gain.
2. Alat ukur/sensor: Adalah perangkat yang digunakan untuk mengukur input
maupun output proses, seperti rotameter dan flow meter untuk mengukur
laju alir, thermocouple untuk mengukur suhu, dan gas chromatography
untuk mengukur komposisi. Alat ukur lainnya sepeti uji kelembaban udara
dalam gas maupun padatan. Prinsipnya adalah apa yang terbaca dalam
sensor ini harus dapat ditransmisikan, sehingga dapat dibaca oleh sistem
pengolah data/pengendali. Karena sensor ini memberi sinyal maka
keberhasilan suatu sistem pengendali juga tergantung pada reliabilitas alat
ini.
3. Transducers: supaya hasil pengukuran bisa dibaca oleh pengolah data,
maka pengukuran ini harus diubah ke besaran fisik seperti tegangan listrik,

4
P2

tekanan udara. Transducer adalah alat yang digunakan untuk melakukan


konversi ini.
4. Transmission lines: Digunakan untuk mengirimkan sinyal dari alat ukur ke
unit pengendali. Dulu model transmisi ini hanya menggunakan model
penuematis (udara/cairan bertekanan), tapi dengan perkembangan model
analog digital dan sistem komputer, sinyal yang dibawa sudah dalam
bentuk aliran/sinyal listrik. Jika output sinyal listrik tidak mencukupi
misalkan hanya beberapa milivolt untuk temperatur tertentu, maka
digunakan amplifier, untuk menguatkan sinyalnya, sehingga dapat
terdeteksi.
5. Controller/Pengendali: Adalah element perangkat keras (hardware), yang
memiliki intelegensi. Dia dapat menerima informasi dari alat ukur, dan
menentukan tindakan yang harus dilakukan untuk
mengendalikan/mempertahankan nilai output. Dulu unit ini hanya dapat
melakukan aksi-aksi kontrol sederaha, namun sekarang dengan digital
komputer maka kontrol yang rumit dapat dilakukan dengan perangkat ini.
6. The final control elemen (elemen pengendali akhir). Alat ini akan
menerima sinyal dari controller dan melakukan aksi sesuai dengan
perintah. Sebagai contoh input cairan semakin besar, maka untuk
mempertahankan tinggi cairan dalam tangki, valve pengeluaran harus
dibuka lebih lebar. Maka unit pengendali ini akan membuka valve
sehingga tinggi level cairan dapat sesuai dengan nilai set pointnya.
Beberapa unit pengendali akhir adalah control valve, relay-switches untuk
on-off controller, variabel-speed pump, dan variable-speed compressor.
7. Recording elements; Adalah perangkat yang men-display proses yang
terjadi. Biasanya variabel yang direcord adalah variabel penting yang
dikontrol (output), serta variabel yang digunakan untuk pengendali
(manipulated variable). Variabel seperti komposisi, suhu, tinggi cairan,
laju alir dan lain sebagainya dapat di-display dalam layar monitor, dan
datanya dapat disimpan.

2.3. Jenis Pengendali


Dalam materi ini disajikan dua jenis sistem pengendali yaitu on-off yang
sangat sederhana, dan pengendali feedback (umpan balik). Sistem pengendali
on-off bekerja pada rentang kesalahan (galat) tertentu. Misalkan suhu kita diset
pada 100oC. Thermoregulator akan bekerja berdasarkan ketelitian dan
kecepatan dalam mengukur suhu proses (sebagai contoh +/- 5). Jika suhu awal
proses 60oC, maka pemanas akan bekerja pada sistem proses, sehingga suhu
tercapai 105oC. Pada kondisi 105oC pemanas akan mati (off), jika suhu proses

5
P2

turun mencapai 95oC, pemanas akan menyala lagi. Dan seterusnya sehingga
suhu real proses (95-105oC). Sebagian alat-alat dalam laboratorium di Jurusan
Teknik Kimia Undip bekerja dengan model on-off controller ini. Tentu saja
besar galat total selama proses akan menjadi besar.
A. Sistem Pengendali Feedback
Sistem pengendali feedback seperti dalam gambar 1 secara sistematis
memiliki tahapan aksi seperti berikut ini:
1. Sensor akan memonitor dan mengukur output yang dikontrol (contoh
suhu, level, komposisi, dan sebagainya).
2. Hasil pengukuran ini kemudian dibandingkan nilainya dengan nilai set
point yang diinginkan/ditetapkan dalam komparator. Dari komparasi ini
menghasilkan galat/error, dimana besarnya error ini akan dikirimkan ke
unit pengendali akhir (controller)
3. Controller akan mengubah besarnya input, sehingga nilai output akan
dipertahankan sesuai dengan set point-nya.
Tergantung dari jenis feedback, dan besarnya konstanta kontroller yang
digunakan, hasil manipulasi ini ternyata memberikan performansi yang berbeda,
terutama apabila diukur dari berapa lama nilai output dapat kembali ke kondisi
set point, dan berapa nilai total error-nya selama ada gangguan. Bahkan jika
kontrolnya terlalu lemah, bisa saja nilai set point tidak dapat dipertahankan, dan
proses akan gagal dalam menolak pengaruh gangguan. Sehingga produk yang
dihasilkan tidak dapat dipakai.
B. Jenis Pengendali Feedback
Jenis-jenis pengendali feedback yang umum dipakai adalah:
1. Proporsional: Controller ini akan memanipulasi input proporsional dengan
besarnya error (galat) yaitu:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc


(Konstanta Proporsional Controller), E adalah galat output, dan MV(s) adalah
nilai input variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output
pada kondisi set point-nya). Makin besar harga Kc, maka makin besar response
yang ditimbulkan.
2. Proporsional Integral: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan
dengan besarnya error (galat) mengikuti persamaan:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc


(Konstanta Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai

6
P2

input variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output
pada kondisi set point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah constant of
times integral dari kontroler ini. TI ini biasanya bervariasi antara 0.1 sampai 50
menit. Makin besar harga TI maka, makin lambat response yang dihasilkan.
Namun adanya TI ini akan menghilangkan harga off-set
3. Proporsional Integral Derivative: Controller ini akan memanipulasi input
berkaitan dengan besarnya error (galat) mengikuti persamaan:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc


(Konstanta Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai
input variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output
pada kondisi set point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah constant of
times integral dari kontroler ini. Sedangkan TD adalah waktu derivative. Fungsi
dari waktu/time derivative ini adalah untuk mempercepat response terhadap
gangguan.

7
P2

BAB III
METODE PRAKTIKUM
3.1. Bahan dan Alat yang digunakan
3.1.1. Bahan
Air
3.1.2. Alat

Gambar 3.1. Rangkaian Alat Praktikum

CPU
Reservoir
Monitor Pompa
Electric Heater Tangki Proses
PID Controller
Level Sensor
Thermocouple

3.2. Variabel Operasi


Set Point Awal : 5
Disturbance Rejection : Set Point = 45
Gangguan pada detik ke 35 sampai 60
Set Point Tracking : t0 t20 = 25
t20 t35 = 35
t36 t90 = 45
Variabel alat : On off
P KP1 = 5 ; KP2 = 7
PI KP = 5 KI1 = 5 ; KP = 5 KI2 = 8
PID KP = 5 KI = 5 KD1 = 0,2 ;
KP = 5 KI = 5 KD2 = 0,4

8
P2

3.3. Respon Uji Hasil


Kesalahan dalam sistem pengendali umpan balik dan on-off
3.4. Prosedur Percobaan
a. Disturbance Rejection (penolakan gangguan)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback,
serta besarnya konstanta controller dalam merejeksi gangguan pada level
dan temperatur kontrol (Djaeni, 1999). Sebagai obyek percobaan adalah
temperature atau level controller. Cara yang dilakukan adalah sebagai
berikut:
1. Jalankan alat sesuai dengan petunjuk operasi (lampiran),
2. Pilih menu PID dan masukkan harga Konstanta Controller dan nilai set
point.
3. Operasikan alat sampai nilai set point tercapai.
4. Berikan gangguan pada sistem dengan mengubah valve yang keluar atau
menambah cairan pada tangki dengan volume tertentu (misalkan 3 liter)
5. Amati response yang terjadi dan tunggu sampai kondisi set point
tercapai
6. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error-(SSE) nya
dalam MSExcell
7. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (Kc,
TI, dan TD)
8. Bandingkan performansi pengendali/controller dalam menolak
gangguan (disturance rejection) berdasarkan nilai SSE
9. Ulangi percobaan dengan memilih menu on-off, dan jalankan alat serta
hitung SSE-nya
10. Lakukan juga percobaan untuk pengendali temperature
b. Set Point Tracking (Jejak Titik Set)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback,
serta besarnya konstanta controller dalam melakukan pengubahan jejak
titik set atau set point tracking (Djaeni, 1999). Artinya pada suatu
saat/alasan tertentu nilai set point dari suatu alat dapat mengalami
perubahan. Unit kontrol akan bekerja meresponse perubahan ini, sehingga
set point segera dapat berubah sesuai dengan keinginan/tuntutan
proses/operator. Cara yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Jalankan alat dijalankan sesuai dengan petunjuk operasi (lampiran),
pilih menu PID
2. Masukkan harga konstanta pengendalinya (sesuai point 2 section 5.1)
dan nilai set point 1.

9
P2

3. Operasikan alat sampai nilai set point 1 tercapai


4. Tunggu sampai 1-2 menit kondisi steady state dengan set point 1
berjalan
5. Lakukan pengubahan nilai set point 1 ke set point 2
6. Amati perubahan response yang terjadi dan tunggu sampai set point 2
tercapai
7. Biarkan proses stedy-state selama 1-2 menit
8. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error (SSE) nya
dalam MSExcell
9. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (Kc,
TI, dan TD sesuai point 7 section 5.1)
10. Bandingkan performansi pengendali/controller berdasarkan nilai SSE
11. Lakukan juga percobaan jejak titik set seperti pada gambar berikut
untuk berbagai nilai konstanta kontroller-nya (Kc, TI, dan TD) sesuai
point 7
12. Lakukan percobaan untuk on-off controller, dan bandingkan response
serta nilai SSE
13. Lakukan juga percobaan untuk pengendali temperature

Gambar 3.2. Percobaan jejak titik set atau set point tracking (Djaeni, 1999)

10
P2

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil Percobaan


4.1.1. Set Point Tracking
Set point tracking bertujuan untuk melihat respon dari pengendali terhadap
sistem dengan set point yang berubah-ubah. Hasil percobaan set point tracking
berbagai jenis pengendali dalam merespon sistem dapat dilihat pada Tabel 4.1
dibawah ini.
Tabel 4.1 Hasil Percobaan Jenis Pengendali dalam Merespon Sistem
Jenis pengendali SSE
On/off 2373,94
Kp = 5 4272,62
Kp = 7 4273,53
Kp = 5, Ki = 5 2855,42
Kp = 5, Ki = 8 3098,77
Kp = 5, Ki = 5, Kd = 0,2 5767,54
Kp = 5, Ki = 5, Kd = 0,4 16749,17

4.1.2. Disturbance Rejection


Percobaan disturbance rejection adalah dengan memberikan gangguan berupa
kran (valve) yang dibuka pada detik tertentu untuk melihat respon dari pengendali.
Hasil percobaan disturbance rejection dari berbagai jenis pengendali dapat dilihat
pada Tabel 4.2 dibawah ini.
Tabel 4.2 Hasil Percobaan Jenis Pengendali dalam Menolak Gangguan
Jenis pengendali SSE
On/off 17387,91
Kp = 5 18117,15
Kp = 7 18293,19
Kp = 5, Ki = 5 19819,20
Kp = 5, Ki = 8 19113,62
Kp = 5, Ki = 5, Kd = 0,2 17122,96
Kp = 5, Ki = 5, Kd = 0,4 19722,74

11
P2

4.2. Pembahasan
4.2.1. Pengaruh Jenis Pengendali Terhadap Respon Sistem
Berdasarkan percobaan set point tracking yang telah dilakukan, diperoleh nilai
SSE untuk tiap jenis pengendali seperti yang tertera didalam Tabel 4.1. pada sub bab
4.1. Dimana setiap jenis pengendali memberikan respon yang berbeda dalam
mempertahankan nilai set point. Dan nilai SSE terkecil terdapat pada pegendali
on/off.
Grafik hasil percobaan set point tracking berbagai jenis pengendali dapat
dilihat pada Gambar 4.1 dibawah ini.
70

60 Set Point
50 on/off
Level (cm)

40 Kp 5
Kp 7
30
Kp 5 Ki 5
20
Kp 5 Ki 8
10 Kp 5 Ki 5 Kd 0,2

0 Kp 5 Ki 5 Kd 0,4
0 15 30 45 60 75 90
t (detik)

Gambar 4.1 Level pada Set Point Tracking


Jika ditinjau dari Gambar 4.1, level air dengan pengendali on/off selalu berada
pada set point. Hal ini disebabkan karena pada sistem on/off belum memiliki
pengendali PID pada pompa dan katup sehingga level ketinggian air pada tangki
akan selalu berada pada level overflow atau maksimum yaitu pada ketinggian level
set point yang telah ditentukan (Yusuf dan Lestari, 2015).

4.2.2. Pengaruh Jenis Pengendali dalam Menolak Gangguan


Data hasil percobaan disturbance rejection dapat dilihat dari Tabel 4.2 (sub bab
4.1) dimana SSE paling kecil terdapat pada jenis pengendali PID dengan nilaki Kp 5,
Ki 5, dan Kd 0,2 yakni sebesar 17122,96. Sedangkan pada on/off dengan SSE
terkecil kedua yakni 17387,91.
Sedangkan grafik hasil percobaan disturbance rejection yang berupa
pembukaan kran pada detik ke-35 hingga 60, dapat dilihat pada Gambar 4.2.

12
P2

60
Set point
50
on/off
40
Level (cm)
Kp 5

30 Kp 7
Kp 5 Ki 5
20
Kp 5 Ki 8
10 Kp 5 Ki 5 Kd 0,2

0 Kp 5 Ki 5 Kd 0,4
0 15 30 45 60 75 90
t (detik)

Gambar 4.2 Level pada Disturbance Rejection


Pada jenis pengendali on/off tidak terdapat pengendali PID yang mampu
mengontrol gangguan, meredam osilasi dan mencapai kestabilan pada set point level
yang telah ditentukan sehingga nilai SSE nya masih lebih besar dibandingkan dengan
jenis pengendali PID.
Sedangkan pada pengendali PID, terdapat pengendali proporsional, integral
dan derivatif. Dimana pengendali proporsional berperan sebagai penguat untuk
mempercepat respon dalam mencapai level set point, pengendali integral yang
menghasilkan respon transien untuk memperbaiki error dan pengendali derivatif
yang dapat memprediksi error yang terjadi selanjutnya sehingga dimbil tindakan
cepat untuk mereduksinya (Yusuf dan Lestari, 2015). Walaupun pada hasil
percobaan PID masih terdapat kestidakstabilan dan osilasi, namun pengaturan level
ketinggian air dengan kontrol PID ini sudah bisa dinilai cukup efektif dibuktikan
dengan nilai SSE yang kecil. Untuk dapat memperoleh hasil yang lebih baik, maka
diperlukan kombinasi yang tepat antara Kp, Ki, dan Kd.

4.2.3. Pengaruh Konstanta Proporsional dalam Sistem Pengendali


4.2.3.1. Set Point Tracking
Berdasarkan percobaan set point tracking yang telah dilakukan, nilai SSE yang
diperoleh dengan Kp 5 adalah 4272,62 dan dengan Kp 7 adalah 4273,53 (Tabel 4.1
pada sub bab 4.1), dimana error yang dihasilkan relatif sama karena kedua nilai Kp
tersebut hanya mempunyai beda selisih 2.
Grafik hasil percobaan set point tracking dengan nilai pengendali proporsional
yang berbeda dapat dilihat dari Gambar 4.3. Gambar tersebut menunjukkan bahwa
dibutuhkan waktu sekitar 10-15 detik untuk sistem mencapai level sesuai set point
yang telah ditentukan. Baik itu sistem dengan Kp 5 maupun sistem dengan Kp 7.
Respon sistem untuk mencapai level set point pun tidak jauh berbeda, selengkapnya
dapat dilihat pada Gambar 4.3.

13
P2

50

40

Level (cm)
30

20

10

0
0 15 30 45 60 75 90
t (detik)
Kp 5 Kp 7 Set Point

Gambar 4.3 Level Set Point Tracking Pengendali Proporsional


Konstanta Proporsional berlaku sebagai gain (penguat) tanpa memberikan efek
dinamik kepada kinerja kontroler. Pada teorinya penambahan harga Kp akan
menaikkan penguatan sistem sehingga dapat digunakan untuk memperbesar
kecepatan respons dan mengurangi Error dalam mencapai steady state (Yusuf dan
Lestari, 2015). Namun pada praktikum ini, peningkatan nilai Kp tidak terlalu
memberikan efek pada sistem untuk merespon lebih cepat agar mencapai steady state.
Hal ini dikarenakan kedua nilai Kp tersebut tidak memiliki perbedaan nilai yang
siginifikan. Pada perubahan set point, sistem yang hanya dilengkapi pengendali
proporsional membutuhkan waktu yang lama untuk mencapai level set point yang
telah ditentukan.

4.2.3.2. Disturbance Rejection


Berdasarkan Tabel 4.2 pada sub bab 4.1, diketahui bahwa Kp 5 mempunyai
nilai SSE sebesar 18117,15 dan Kp 7 mempunyai SSE sebesar 18293,19 dalam
menolak gangguan. Sedangkan grafik percobaan disturbance rejection pada berbagai
nilai Kp dapat dilihat pada Gambar 4.4 dibawah ini. Gangguan diberikan pada detik
ke 35 hingga detik ke 60.
50
45
40
35
Level (cm)

30
25
20
15
10
5
0
0 15 30 45 60 75 90
t (detik)
Set point Kp 5 Kp 7

Gambar 4.4 Level Disturbance Rejection Pengendali Proporsional

14
P2

Ditinjau dari Gambar 4.4 terjadi undershoot pada detik dimana gangguan
diberikan, dan setelah itu kedua sistem berusaha untuk meningkatkan level sesuai
dengan set point. Kedua sistem ini memberikan respon yang relatif mirip, namun
pada pengendali dengan Kp 5 membutuhkan waktu lebih cepat untuk mencapai set
point dari pada Kp 7 namun pada akhirnya pengendali dengan Kp 7 yang lebih stabil
dalam mempertahankan level pada set point.
Pengontrol proposional hanya mampu melakukan koreksi kesalahan yang kecil,
sehingga akan menghasilkan respon sistem yang lambat. Nilai Kp yang lebih besar,
respon sistem lebih cepat dan keadaannya lebih stabil. Hal inilah yang menyebabkan
pengendali Kp 7 lebih dapat mempertahankan level set point setelah diberikan
gangguan. Namun jika nilai Kp diperbesar sehingga mencapai harga yang
berlebiahan, akan mengakibatkan sistem bekerja tidak stabil, atau respon sistem akan
berosilasi (Rachman, 2015). Maka dari itu pemilihan nilai Kp yang tepat sangat
menentukan respon sistem dalam mencapai set point.

4.2.4. Pengaruh Konstanta Proporsial dan Integral dalam Sistem Pengendali


4.2.4.1. Set Point Tracking
Berdasarkan Tabel 4.1 pada sub bab 4.1, pengendali dengan Ki 5 mempunyai
SSE sebesar 2855,42 dan Ki 8 dengan SSE sebesar 3098,77 (Nilai Kp sama).
Sedangkan grafik hasil percobaan set point tracking pengendali PI dengan nilai Ki
yang berbeda dapat diliat pada Gambar 4.5
Ditinjau dari Gambar 4.5 kedua sistem sama cepatnya merespon perubahan set
point dan terjadi osilasi pada kedua sistem untuk mencapai set point. Namun pada Ki
8 osilasi yang terjadi lebih besar dan tidak stabil karena terjadi beberapa overshoot
pada waktu tertentu setelah set point diatur pada level 45. Rise time untuk mencapai
set point adalah 15 detik untuk kedua sistem.
50

40
Level (cm)

30

20

10

0
0 15 30 45 60 75 90
t (detik)
Set Point Kp 5 Ki 8 Kp 5 Ki 5

Gambar 4.5 Level Set point Tracking Pengendali proporsional Integral

15
P2

Salah satu karakteristik dari pengendali integral yakni pengendali yang bersifat
memperbaiki level dari error, namun dapat sekaligus menghilangkan respon steady
state. Pemilihan Ki yang kurang tepat dapat menyebab respon transien besar
sehingga menyebabkan ketidakstabilan sistem (Yusuf dan Lestari, 2015). Hal ini
merupakan penyebab terbesar dari terjadi osilasi pada pengendali dengan Ki 8, meski
sudah mencapai set point akan tetap terjadi osilasi yang disebabkan respon untuk
mempertahankan steady state (dalam hal ini set point) tidak terkontrol. Maka untuk
mendapatkan error yang kecil perlu dipilih nilai kombinasi antara Kp dan Ki yang
tepat dan sesuai.

4.2.4.2. Disturbance Rejection


Berdasarkan pada Tabel 4.2 (sub bab 4.1), nilai SSE yang diperoleh dari hasil
percobaan disturbance rejection pada Ki 5 adalah 19819,20 dan pada Ki 8 adalah
19113,62.
Grafik hasil percobaan disturbance rejection menggunakan pengendali
proporsional dan integral dapat dilihat dari Gambar 4.6.

50

40
Level (cm)

30

20

10

0
0 15 30 45 60 75 90
t (detik)
Set point Kp 5 Ki 5 Kp 5 Ki 8

Gambar 4.6 Level Disturbance Rejection Pengendali Proporsional Integral


Ditinjau dari gambar 4.6, dapat dilihat bahwa pada pengendali Ki 5 level air
mengalami penurunan terendah 13 cm dari set point sedangkan pada Ki 8 level air
hanya menurun 9 cm dari set point. Kedua sistem mengalami penurunan level saat
gangguan diberikan, namun pada Ki 5 penurunan level yang terjadi lebih besar dari
pada pengendali dengan Ki 8. Walaupun osilasi lebih tajam terjadi pada pengendali
Ki 8 namun pada akhirnya kedua pengendali tersebut dapat mencapai level set point.
Pengendali dengan Ki 5 pun terlihat lebih stabil.
Keluaran pengendali integral sangat dipengaruhi oleh perubahan yang
sebanding dengan nilai sinyal kesalahan. Ketika sinyal kesalahan berharga nol,
keluaran kontroler akan bertahan pada nilai sebelumnya. Namun apabila sinyal
kesalahan tidak berharga nol, keluaran akan menunjukkan kenaikan atau penurunan
yang dipengaruhi oleh besarnya sinyal kesalahan dan nilai Ki (Rachman, 2015). Saat

16
P2

error yang disebabkan oleh gangguan terdeteksi, maka pengendali integral langsung
menaikkan level sesuai sinyal error, sehingga error akibat gangguan tidak
berlangsung lama. Hal inilah yang menyebabkan penurunan level pada pengendali
dengan Ki 8 tidak sebesar penurunan level pada Ki 5. Oleh karena itu dalam menolak
gangguan pengendali integral Ki 8 lebih baik dari Ki 5. Namun pemilihan nilai Ki
yang besar atau tidak tepat dapat menyebabkan osilasi yang besar dan ketidakstabilan
level.

4.2.5. Pengaruh Konstanta Proporsial, Integral, dan Derivatif dalam Sistem


Pengendali
4.2.5.1. Set Point Tracking
Berdasarkan Tabel 4.1 (sub bab 4.1) nilai SSE pada pengendali PID dengan Kd
0,2 adalah sebesar 5767,54 lebih kecil dari pada pengendali PID dengan Kd 0,4
yakni sebesar 16749,17. Grafik hasil percobaan set point tracking pengendali PID
dengan berbagai nilai Kd dapat dilihat dari Gambar 4.7 dibawah ini.
70
60
50
Level (cm)

40
30
20
10
0
0 15 30 45 60 75 90
t (detik)
Set Point Kp 5 Ki 5 Kd 0,2 Kp 5 Ki 5 Kd 0,4

Gambar 4.7 Level Set Point Tracking Pengendali Proporsional Integral Derivatif
Ditinjau dari Gambar 4.7, pada pengendali dengan Kd 0,4 level ketinggian air
melampaui set point dan meningkat sebesar 15-17 cm. Sedangkan pada Kd 0,2 level
air meningkat 5-10 cm. Level air pada kedua sistem pengendali ini meningkat, dan
menjauhi perubahan set point sehingga terjadi overshoot yang besar. Overshoot
paling besar terjadi pada pengendali dengan Kd 0,4.
Pengontrol derivatif umumnya dipakai untuk mempercepat respon awal suatu
sistem, tetapi tidak memperkecil kesalahan pada keadaan stabilnya. Pada gambar 4.7
dapat dilihat bahwa kedua pengendali tersebut melewati nilai set pointnya karena
konstanta pengendaliannya kurang tepat, karena untuk mehasilkan level yang sesuai
set pointnya mebutuhkan konstanta yang tepat sehingga kontroller tepat pada set
pointnya. Pengontrol derivatif mempunyai suatu karakter untuk mendahului,
sehingga pengontrol ini dapat menghasilkan koreksi yang signifikan sebelum
pembangkit kesalahan menjadi sangat besar. Jadi pengontrol derivatif dapat

17
P2

mengantisipasi pembangkit kesalahan, memberikan aksi yang bersifat korektif, dan


cenderung meningkatkan stabilitas sistem (Rachman, 2015).

4.2.5.2. Disturbance Rejection


Dari hasil percobaan disturbance rejection pada Tabel 4.2 (sub bab 4.1),
pengendali PID dengan Kd 0,2 memiliki nilai SSE sebesar 17122,96 dan PID dengan
Kd 0,4 diperoleh SSE sebesar 19722, 74.
Grafik hasil percobaan disturbance rejection menggunakan pengendali PID
dengan nilai Kd yang berbeda dapat dilihat dari Gambar 4.8 dibawah ini.
70
60
50
Level (cm)

40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
t (detik)
Set point Kp 5 Ki 5 Kd 0,2 Kp 5 Ki 5 Kd 0,4

Gambar 4.8 Level Disturbance Rejection Pengendali Proporsional Integral Derivatif


Ditinjau dari Gambar 4.8, Ketika gangguan diberikan pada detik ke-35, level
air meningkat melebihi set point lalu turun kembali mencapai set pointnya pada detik
ke-62. Namun setelah itu pengendali Kd 0,4 mengalami kenaikan level air hingga 15
cm dari set point. Sedangkan pada pengendali Kd 0,2 level air hanya mengalami
peningkatan sebesar 5 cm dari set point dan lebih stabil.
Ketika gangguan diberikan pada detik ke 35 terjadi kenaikan level dan respon
sistem dalam menanggapi gangguan ini adalah menurunkan level hingga mencapai
set pointnya. Namun setelah mencapai set point, pengendali PID dengan Kd 0,4
terjadi osilasi dan menjauhi set point.
Keluaran kontroller differensial memiliki sifat seperti halnya suatu operasi
derivatif. Perubahan yang mendadak pada masukan kontroller, akan mengakibatkan
perubahan yang sangat besar dan cepat. Jika sinyal error berubah terhadap waktu,
maka keluaran yang dihasilkan kontroller tergantung pada nilai Td dan laju
perubahan sinyal kesalahan. Keluaran kontroller PID merupakan penjumlahan dari
keluaran kontroller proporsional, kontroller integral dan kontroller differensia
l(Iskandar dan Zainal, 2014). Ketika gangguan diberikan, terjadi respon mendadak
dari pengendali derivatif sehingga terjadi perubahan yang cukup besar. Adanya
peningkatan level dan osilasi setelah mencapai level set point disebabkan kurang

18
P2

tepatnya kombinasi antara Kp, Ki, dan Kd. Nilai Kp dan Ki yan terlalu besar atau
tidak tepat dapat menyebabkan hasil keluaran pengendali PID dan berujung pada
error yang besar.

BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
1. Semakin besar nilai KP maka respon sistem menunjukkan semakin cepat
mencapai keadaan stabilnya.
2. Konstanta integral (KI) yang berharga besar akan mempercepat hilangnya
offset, tetapi semakin besar nilai KI maka akan mengakibatkan peningkatan
osilasi dari sinyal keluaran pengontrol.
3. Pengontrol derivative dapat mengantisipasi pembangkit kesalahan,
memberikan aksi yang bersifat korektif, dan cenderung meningkatkan
stabilitas sistem

19
P2

5.2. Saran
1. Sebaiknya tabung kaca tempat proses kontrol level dibersihan agar
pengamatan ketinggian level air lebih mudah dan akurat.
2. Gunakan kran yang dapat membuka dan menutup secara otomatis agar tidak
terjadi kesalahan akibat proses membuka dan menutup kran yang terlambat.
3. Laboran dapat mengecek kembali alat-alat yang sudah tidak berfungsi dengan
baik, sehingga praktikum dapat berlangsung dengan baik.

DAFTAR PUSTAKA

Coughannowr, D.R. 1991. Process System Analysis and Control, 2nd Edition.
McGrawHill, Inc., USA
Djaeni, M. 1999. Modelling and Control of Fuel Cell System. Master Thesis, UTM,
Malaysia
Hutagulung, Michael. 2008. Pengendalian Proses (Bagian 1).Dalam
http://majarimagazine.com/2008/02/pengendalian-proses-1/. Diakses pada 28
Maret 2013 pukul 05.35 WIB.
Iskandar, Dede dan Zainal,Yuda Bakti. 2014. Kendali Level Air dengan
Menggunakan Parameter PID Controller. Jurusan Teknik Elektro, Fakultas
Teknik, Universitas Jendarl Achmad Yani.

20
P2

Marlin, T.E. 1995. Process Control: Designing Process and Control Systems for
Dynamic Performance. McGraw-Hill, Inc., USA
Rachman, Aditya Rizkyana. 2015. Laporan Akhir Sistem Kendali Digital. Jurusan
Teknik Elektro, Politeknik Negeri Bandung.
Stephanopoulos, G. 1984. Chemical Process Control: An Introduction to Theory and
Practice. Prentice-Hall, New Jersey, USA
Yusuf. M, dan Lestari, Ruri Adi. 2015. Laporan Simulasi Sistem Water Level Control
Dengan Pid Dan Silo To Silo dengan Menggunakan Konveyer. Jurusan Teknik
Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Hasanuddin.

21