MAKALAH SUMBER DAYA ALAM TENTANG

FUNGSI LAIN DARI BATU KAPUR

Diusulkan oleh:

Danang Wahyu W. (165061101111034)

Ersa Amalia Aisyah (165061101111024)
Muhamad Dwiki Alim (165061101111025)
Pryanka Maheswari K. (155061101111025)
Zahra Ayu M. (155061100111011)
I. Fungsi Lain dari Batu Kapur
12.5 Penghilangan Gas Asam
12.5.1 Pendahuluan
Industri diharuskan membatasi emisinya dari gas asam. Batu kapur bereaksi
dengan gas asam yang paling umum (yaitu SO2, SO3, HCl dan HF). Oleh karena itu,
tidak mengherankan bahwa usaha yang cukup besar telah dimasukkan ke dalam
proses pengembangan menggunakan batu kapur sebagai penyerap.
Proses yang telah dikembangkan dapat dibagi menjadi scrubbing basah dan
kering. Pemilihan proses bergantung pada beberapa faktor, termasuk: a) gas asam, b)
proporsi yang harus dikeluarkan, c) biaya operasi dan modal, dan d) sifat produk
limbah.
Secara komersial, aplikasi yang paling penting adalah penggunaan scrubbing
basah dengan batu gamping untuk desulfurisasi gas buang (FGD) pada stasiun
pembangkit listrik. Mayoritas stasiun pembangkit yang dilengkapi dengan FGD
menggunakan batu kapur, dan sekitar setengahnya mengoksidasi kalsium sulfit yang
dihasilkan menjadi gypsum (CaS04 -2H20). Beberapa stasiun menggunakan kapur,
sementara yang lain menggunakan berbagai proses lainnya.
Penggosokan kering dengan batu gamping juga digunakan untuk
menghilangkan hidrogen fluorida dari gas buang dari tempat pembakaran dimana
barang-barang tanah liat dan produk keramik dihasilkan. Hal ini juga digunakan
untuk FGD pada boiler berukuran kecil sampai sedang.

12.5.2 Desulfurisasi Gas Buang Menggunakan Scrubbing Basah

Proses desulfurisasi dalam proses pengolahan limbah adalah proses
menghilangkan gas sulfur oksida dari udara. Pembakaran bahan bakar fosil seperti
batu bara dan bensin sebagai bahan bakar industri dan bahan bakar kendaraan secara
sempurna ataupun secara tidak sempurna akan menghasilkan gas buang yang
berbahaya.Gas-gas buangan seperti sulfur oksida, nitrogen oksida, karbon monoksida
dan hidrokarbon dapat dikontrol pengeluarannya melalui beberapa metode.
Gas sulfur oksida dapat dihilangkan dari udara hasil pembakaran bahan bakar
dengan cara desulfurisasi menggunakan filter basah (wet scrubber).Filter basah (wet
scrubber) akan membersihkan udara yang kotor dengan cara menyalurkan udara ke
dalam filter kemudian menyemprotkan air ke dalamnya.Saat udara kontak dengan
air, materi partikulat padat dan senyawa lain yang larut air akan ikut terbawa air
turun ke bagian bawah sedangkan udara bersih dikeluarkan dari filter.
12.5.2.1 Secara Kimiawi
Sulfur merupakan komponen yang hampir selalu ada dalam setiap
bahan bakar. Selama pembakaran sulfur dioksidasi hingga menjadi sulfat,
dengan jumlah sulfit yang dihasilkan lebih sedikit. Sulfur dioksida dapat
larut dalam air, dan akan larut lebih cepat dalam suspensi batu kapur.
Reaksi antara sulfat dan sulfit dengan batu kapur adalah:
 Campuran kalsium sulfit hemihidrat dan kalsium sulfat dihidrat
(gypsum) dihasilkan dari larutan sebagai endapan yang terbagi halus.
Produk ini tidak laku dan harus dibuang. Kerugian lebih lanjut dari
prosesnya adalah karena kristalisasi yang tidak dapat dikendalikan, sehingga
nantinya partikel halus akan membentuk endapan thixotropic yang sulit
didegradasi untuk pembuangan.
Dalam proses pengembangannya, kalsium sulfit yang diendapkan
kemudian dioksidasi menjadi gypsum oleh tekanan udara dan kristal
gypsum yang dihasilkan nantinya dibiarkan menumpuk pada ukuran yang
mudah disaring. Produk yang dihasilkan dapat dijual untuk pembuatan
gypsum plester, atau dapat digunakan untuk tempat pembuangan akhir.

12.5.2.2 Proses Desulfurisasi Gas Buang

Batubara mengandung 0,7% klorida selain sulfur. Saat dibakar,
batubara menghasilkan hidrogen klorida dan oksida sulfur. Sebelum
mengeluarkan oksida sulfur dalam absorber, gas-gasnya didinginkan dan
gas hidrogen klorida dikeluarkan dengan gesekan air dan dinetralisir dengan
batu kapur.
Batu kapur yang terbagi halus (dengan spesifikasi 90% melewati 45
pm) dilubangi dalam air dan dipompa ke absorber. Gas yang didinginkan
sampai sekitar 65 C di bagian bawah absorber kemudian dilewatkan ke atas
melalui semprotan bubur gipsum/batu kapur daur ulang.

Gambar 12.1. Diagram Sistem

Absorber FGD
(A) Gas buang; (B) Gas-gas
heat exchanger;(C) Absorber;
(D) Bubur batu kapur;(E)
Bubur daur ulang; (F) Gas de-
sulfurisasi;(G) Bubur dari
bah; (H) Gipsum
hydroclone;(I) Bubur gipsum
untuk disaring; (J) Udara

Meskipun waktu kontak

antara gas dan semprotannya
hanya sekitar 5 sampai 10 detik, 90% atau lebih dari oksida sulfur dapat
dikeluarkan.Batu kapur yang tidak bereaksi, bersama dengan kalsium sulfit
dan beberapa kalsium sulfat, dikumpulkan di dalam bah pada dasar absorber
yang kemudian memberikan waktu retensi cairan sekitar 5 menit. Padatan
disimpan dalam suspensi oleh agitator. Setelah itu udara bertekanan akan
menekan ke dalam bubur untuk mengoksidasi kalsium sulfit. Bubur tersebut
kemudian didaur ulang ke bagian semprot untuk menyerap lebih banyak
oksida sulfur dan untuk memastikan bahwa sebagian besar batu kapur
tersebut bereaksi.Bubur diambil dari bah absorber dan melewati hidrosiklon,
untuk mengkonsentrasikan kristal gypsum yang telah terbentuk sesuai
ukuran yang diinginkan. Bubur gipsum diumpankan ke filter, untuk
menghilangkan cairan dan membilas padatan. Gipsum yang dihasilkan
mengandung sekitar 10% air.Bubur yang mengandung kristal gypsum
berukuran kecil dan partikel batu kapur yang direaksikan sebagian didaur
ulang ke absorber. Lalu bagian dari cairan yang dikeluarkan oleh saringan
didaur ulang dan sebagian dibersihkan dari sistem melalui pabrik
pengolahan limbah. Proses ini menggunakan kapur untuk mengendapkan
logam (diekstraksi dari gas, abu residual dan batu kapur), dan nantinya
dikeluarkan sebagai lumpur.

Flue Gas Desulphurisation (FGD) 1: Non-regenerable processes

Di seluruh dunia, pada utilitas listrik yang memiliki peralatan kontrol
emisi sulfur.Dipasang, di lebih dari 80% kasus belerang dikeluarkan dari gas
buang menggunakan desulfurisasi gas buang (disebut sebagai "FGD")
dengan tidak dapat diregenerasi("Throwaway") sorbent berdasarkan
kalsium. Secara umum kapur (CaO), batu kapur (CaCO3),dan abu dengan
kandungan kalsium + magnesium tinggi digunakan, dalam larutan berair.
Produk ini kemudian merupakan gypsum FGD (CaSO4.2H2O) yang
diaplikasikandalamskala besar sebagai bahan bangunan atau pengisian.
Biasanya FGD dapat diterapkan pada proses yang melibatkan kandungan
belerang sampai ~ 10% -membuat bahan bakar atau bahan masukan.
Yang paling penting proses FGD sebagaimana tercantum dalam IEA
Coal Research (Soud,1995) diberikan pada Tabel 12.1

Process Sorbent End By/ Product

Wet scrubbers Lime / Limestone Gypsum, Calcium

Lime / Fly ash sulphate/sulphite
Calcium
sulphate/sulphite/fly
ash
 Spray-dry scrubbers Lime Calcium
sulphate/sulphite
Dual alkali Primary: sodium Calcium
hydroxide sulphate/sulphite
Secondary: lime
Seawater Primary: seawater Waste seawater
Secondary: lime
Walther Ammonia Ammonia sulphate

Tabel 12.1 The most important FGD systems with non-regenerable sorbents

Kapur, CaO, diproduksi dengan pembakaran batu kapur,

yaitu"mengkalsinasiCaCO3 pada suhu di atas 800C di bawah pelepasan
CO2. Pengikatan kapur / lime SO2 didasarkan padareaksi kimia berikut,
pada suhuberkisar 70-90C

Skema proses khas FGD untuk gas buang pembakaran ditunjukkan

pada Gambar 3.7.
Gas buang dihadapkan dengan larutan kapur (atau batu kapur) berair
di scrubber. Kemudian cairan yang dikumpulkan oleh scrubber sebagian
didaur ulang dan sebagian dimasukkan ke pengentalnya dimana kalsium
sulfit selanjutnya dioksidasi menjadi kalsium sulfat (reaksi R3-14). Ini dapat
diaplikasikan dengan atau tanpa udara yang ditambahkan ke pengental, yang
disebut sebagai oksidasi alami atau paksa. Bagian terakhir ini memberikan
kualitas gypsum yang lebih tinggi serta menjadikan aplikasi yang lebih luas,
sementara kristal berukuran lebih besar yang diproduksi membuat proses
de-watering lebih mudah.
Hal yang harus diperhatikan dalam proses limestone/lime scrubbing
adalah pH (= -10 log [H3O +]) dari larutan. Untuk lime scrubbing nilai
optimumnya adalah pH ~ 8, untuk limestone scrubbing PH ~ 6. Perbedaan
ini diilustrasikan dengan equilibrium gas / solid / air berikut:
Kimia (Flagan dan Seinfeld, 1988)

Konsentrasi H3O + berlebih dengan limestone scrubbing menjelaskan

sedikit keasaman Larutannya, kelebihan [OH-] dengan lime scrubbing
menjelaskan sedikit alkalinitas larutannya. Dalam kedua kasus tersebut,
produk sulphite yang terbentuk harus lebih jauh dioksidasi, dimana oksigen
tersedia dalam gas buang yang dibersihkan (oksidasialami). Sebagai
alternatif kalsium sulfit dapat dioksidasi lebih lanjut menggunakan reactor
terpisah dimana udara akan dialirkan masuk (forced oxidation).
Dari sudut pandang kualitas produk, apabila konsentrasi kalsium sulfit
berkisar 0,25% -wt disamping kandungan kalsium sulfat 90-95%, maka
dianggap dapat diterima.
 Pada Gambar 3.11 untuk beberapa negara (Carpenter, 1998)

Seperti yang dikemukakan oleh Sandelin dkk. (1997), HF dapat

berinteraksi dengan Al yang mungkin ada pada unit FGD (sebagai pengotor
kapur (batu) atau dari fly ash) untuk membentuk aluminium fluorida
kompleks yang dapat menghambat ketaklarutan batu kapur (R3-18 atau R3-
21). Jelas bahwa batu gamping / kapur FGD sangat sensitif terhadap asam
kuat lainnya atau komponen basa dalam gas buang Misalnya HCl yang
terdapat dalam gas buangdapat mengurangi pH, mengubah kesetimbangan
kimia di atas dan bergabung dengan sedikit kalsium membentuk CaCl2. Pre-
scrubber yang beroperasi pada pH rendah (~ 1) diterapkan untuk
menghilangkan HCl dan HF (dan fly ash dan beberapa merkuri,
Hg),Meningkatkan kualitas gypsum. Sebagai alternatif, buffer organik dapat
diaplikasikan guna menjaga PH larutan yang hampir konstan. Hal ini
berdampak pada ukuran absorber yang lebih kecil dan kekuatan pompa yang
lebih sedikit.

12.5.2.3 Spesifikasi Kapur

Persyaratan utama adalah bahwa batu kapur harus memiliki
"reaktivitas" yang dapat diterima sehubungan dengan reaksi sulfur dioksida
dan CaC03% tinggi. Tingkat reaksi juga tergantung pada ukuran partikel
batu kapur. Jadi, sementara reaktivitas yang lebih rendah dapat diimbangi
oleh penggilingan yang lebih halus, ini meningkatkan biaya operasi dan
modal.
Persentase CaC03 di batu kapur harus paling sedikit 95%, tidak hanya
untuk memberikan nilai netralisasi untuk bereaksi dengan oksida sulfur,
tetapi juga untuk meminimalkan tingkat ketidakmurnian. Pengotor yang
 tidak larut cenderung mencemari gipsum, sementara kotoran yang larut
masuk ke dalam sistem pengolahan limbah pabrik.
Kandungan MgC03 harus di bawah 2% karena, meskipun bereaksi
dengan oksida sulfur, presentase yang lebih tinggi dapat mengurangi
reaktivitas batu kapur dan akan menaikkan kadar senyawa magnesium di
gipsum melewati batas atas yang ditentukan untuk gipsum.
Tingkat Si02 dalam batu kapurterbatassesuai dengan yang ditentukan
untuk gypsum. Selain itu, silika dapat meningkatkan abrasi peralatan dalam
proses FGD serta di pabrik pengolahan gipsum.
Aluminium dan fluorida harus serendah mungkin, Karena dapat
menghambat netralisasi oksida sulfur. Hal tersebut disebabkan oleh
terbentuknya senyawa yang tidak larut pada permukaan partikel batu kapur.
Jumlah besi yang diperbolehkan terbatas, karena zat besi dapat
menyebabkan perubahan warna pada produk berbasis gypsum. Hal ini,
memaksakan batas jumlah Fe203 di batu kapur. Namun demikian, beberapa
zat besi masih dibutuhkan karena mempercepat laju oksidasi kalsium sulfit.

12.5.3 FGD Menggunakan Dry Process

12.5.3.1 Pengenalan
Seringkali reaksi antara belerang dioksida dengan kalsium karbonat
(dry limestone) terjadi terlalu lambat untuk kepentingan komersial. Namun,
reaksi antara belerang dioksida dengan kalsium oksida (quicklime) dapat
berlangsung lebih cepat. Oleh karena itu, produksi kalsium oksida
(quicklime) secara in situ diperlukan sebagai sorben yang akan disuntikkan
ke dalam boiler.
12.5.3.2 Proses Injeksi
Pada proses ini sorben yang digunakan adalah kalsium karbonat
(CaCO3) atau kalsium hidroksida [Ca(OH)2]. Suhu yang digunakan adalah
lebih dari 900C dan maksimum yang bisa digunakan adalah sekitar 1200C
karena berhubungan dengan kinetika pembentukan CaSO4 di satu sisi dan
stabilitas termodinamikanya di sisi lain. CaSO4 tidak stabil di atas sekitar
1250C pada gas buang khas dari pembakaran batubara, yang mengandung
sampai 5000 ppm SO2. Hubungan antara suhu dengan penghilangan SO2
terlihat dalam gambar grafik berikut :

Dalam hal ini, penggunaan kalsium hidroksida [Ca(OH)2] lebih efisien

dibandingkan dengan menggunakan kalsium karbonat (CaCO3). Perbedaan
efisiensi penggunaan kalsium karbonat maupun dengan kalsium hidroksida
terhadap suhu ditunjukkan dalam grafik berikut :
 Dalam prosesnya, sorben batu kapur disuntikkan ke boiler bagian atas.
Sorben terkalsinasi (reaksi 1) dan sebagian bereaksi dengan SO2 (reaksi 4).
Selanjutnya di hilir, di reaktor aktivasi, CaO yang tidak bereaksi, bereaksi
dengan air pada suhu mendekati 400C untuk membentuk Ca(OH)2 (reaksi
3) yang lebih reaktif terhadap SO2. Produk reaksi padat dikumpulkan
bersama dengan fly ash pada saringan presipiter elektrostatik dan sebagian
disuntikkan kembali. Efisiensi penyisihan belerang 65-85%, tergantung
pada rasio Ca/S (2-2,5), suhu pendekatan, dan kehalusan sorben, pada boiler
dengan bahan bakar batubara dengan 1,4 - 2,8%-wt belerang. Biasanya
proses ini dioperasikan pada rasio Ca/S yaitu bernilai 2, dengan konsentrasi
1000 ppmv dari pembakaran batubara. Parameter proses yang sangat
penting lainnya adalah suhu SO2 pendekatan yang disebut, yaitu seberapa
jauh suhu gas di atas suhu jenuh untuk air di gas. Dengan pendekatan suhu
yang lebih rendah diperlukan waktu lebih lama untuk penguapan air,
menghasilkan serapan sulfur yang lebih tinggi oleh sorben.
Berikut merupakan reaksi yang terjadi dalam proses ini :
Pembentukan CaO :
CaCO3(s) CaO(s) + CO2 (1)
Ca(OH)2(s) CaO(s) + H2O (2)
Reaksi CaO dengan air :
CaO(s) + H2O Ca(OH)2(s) (3)
Reaksi penyerapan :
CaO(s) + SO2 CaSO3 (4)
CaO(s) + SO3 CaS04 (5)
CaO(s) + 2HC1 CaC12 + H2O (6)
 12.5.3.3 Fluidised Bed Combustion
Emisi sulfur dioksida dari boiler fluidized bed dapat dikurangi dengan
cara menambahkan batu kapur ke bed fluidisasi. Ukuran maksimum batu
kapur yang biasa digunakan untuk sistem ini adalah kurang dari 3 mm
sedangkan ukuran paling kecilnya adalah sekitar 250 lm.
Dalam Fluidized Bed Combustions (FBC), bed dengan cairan fluida
menggantikan bahan bakar padat dengan pancaran udara yang bertiup ke
atas selama proses pembakaran. Hasilnya adalah pencampuran yang
bergolak antara gas dan padatan. Gerakan yang bergolak, seperti cairan
menggelegak, memberikan reaksi kimia dan perpindahan panas yang lebih
efektif.
Tindakan pencampuran dari hasil unggun terfluidisasi membawa gas
buang ke dalam kontak dengan bahan kimia penyerap sulfur, seperti batu
kapur atau dolomit. Lebih dari 95 persen polutan belerang dalam batubara
dapat ditangkap di dalam boiler oleh sorben dengan rasio stoikiometri Ca/S
(2-5).

Gambar 12.3 Sistem Fluidized Bed Combustion

12.5.4 Penghilangan Hidrogen Fluorida

12.5.4.1 Pendahuluan
Tanah liat yang digunakan di banyak produk keramik dan gerabah
mengandung jumlah fluorida yang cukup banyak. Selama kalsinasi,
sebagian fluorindikeluarkan sebagai hydro fluoride, memberikan tingkat
emisi khas 20 sampai 30mg / m3. Untuk memenuhi batas emisi modern,
konsentrasi harus dikurangi sampai di bawah 10mg / m3. Penyerap yang
biasanya digunakan dalam kondisi ini adalah batu gamping granular
meskipun penyerap berdasarkan kalsium hidroksida juga digunakan. Kedua
absorben juga menghilangkan oksida belerang.

12.5.4.2 Proses Penghilangan Hidrogen Fluorida

 Informasi tentang prosesnya sedikit samar, namun setidaknya dua
pendekatan telah digunakan.
Satu, yang tersedia secara komersial, nampak menggunakan reaktor
aliran silang yang mengandung batu kapur berukuran pasir, yang diyakini
berukuran 2 sampai 6mm. Dengan waktu kontak sekitar 0,5 detik,
setidaknya 85% hidrogen fluorida dilepas. Penurunan perkiraan sekitar 0,3
kPa.
Pendekatan lain menggunakan teknologi yang dikembangkan untuk
filter kerikil. Ini beroperasi pada penurunan tekanan 1,5 kPa dan telah
memberikan efisiensi penyerapan 97 sampai 99 %.
Proses di atas menawarkan dua keuntungan dibandingkan proses
injeksi kapur yang terhidrasi, yaitu: a) mereka tidak memerlukan filter bag
untuk menangkap penyerap dan b) penyerap menghabiskan terutama terdiri
dari kalsium karbonat dan kalsium fluorida, keduanya tidak dapat larut. Dan
tidak menyajikan masalah pembuangan apapun.

1.6 Proses Sulfit untuk Pulp Kertas

Dalam proses sulfit pembuatan pulp kertas, bongkahan batu kapur kalsium tinggidapat
digunakan untuk bereaksi dengan belerang dioksida untuk menghasilkan Ca (HSO & cairan)
Cairan digunakan untuk mencerna pulp untuk menghilangkan komponen pulp
selainselulosa. bagaimanapun, batu gamping digantikan oleh alkali alternative(Magnesia,
amonia atau soda ash), yang bisa didaur ulang lebih mudah.
Proses sulfit sendiri merupakan pembuatan pulp yang pertama dilakukan dengan
menambahkan cairan kalsium hidrogen sulfit dan belerang dioksida dalam sistem
bertekanan. Tujuan proses ini adalah menghasilkan perolehan yang maksimal yang setara
dengan proses dari tingkat kekuatan dan kebersihan yang paling baik. Adapun tahap-tahap
yang dilakukan dalam proses ini adalah:

a. Menggunakan larutan kimia untuk menghancurkan dan mencerna kayu. Larutan kimia
yang biasa digunakan adalah NaOH, Na2CO3, Na2SO4. Dalam proses ini, sebagian
besar hemiselulosa harus sudah tercerna
b. Menghancurkan bahan secara mekanik. Proses pencernaan kayu merupakan proses
yang memiliki arti yang sangat penting. Proses ini diatur sedemikian rupa dengan
kondisi terbaik mulai dari suhu, tekanan, dan larutan kimia.

Pada dasarnya, terdapat dua tipe pemutihan yang biasa dilakukan pada pulp. Kedua
metode ini adalah:

a. Memodifikasi secara kimia senyawa kromoforic pada kayu dengan menggunakan

reaksi oksidasi atau oksidasi
b. Menyempurnakan proses delignifikasi dan membuang beberapa senyawa karbohidrat
lain Proses bleaching pada produksi pulp secara kimia dan mekanik berbeda.

Berikut adalah contoh diagram pembuatan pulp sulfit menurut fengel 1995 :

Pada proses ini menggunakan bahan kimia aktif, yaitu asam sulfit, kalsium bisulfit,
sulfur dioksida yang dinyatakan dalam larutan Ca(HSO3)2 dengan H2SO3 berlebih. Bahan
baku yang digunakan biasanya kayu lunak dan larutan pemasak SO2 dan Ca(HCO3)2.
Reaksi pembuatan larutan pemasak adalah:

S + O2 -> SO2

2SO2 + H2 O + CaCO3 > Ca(HSO3)2 + CO2

Lignin yang terikat pada selulosa akan bereaksi dengan larutan Ca(HSO3)2
membentuk lignin sulfonat dengan reaksi sebagai berikut:

Ca(HSO3)2 > Ca 2+ + 2HSO3-

Lignin + HSO 3--> SO2+ Lignin-OH

Lignin-OH + HSO3 > Lignin-SO3 + H2O

Beberapa keuntungan pulp sulfit adalah:

1. Rendemen yang lebih tinggi pada bilangan kappa tertentu, yang melibatkan
kebutuhan kayu yang rendah;
2. Derajat putih pulp yang tidak dikelantang lebih tinggi
3. Persoalan pencemaran sedikit.
 4. Pulp yang dihasilkan dari proses sulfit baik untuk pembuatan kertas tissue dan
kertas-kertas cetak bermutu.

1.7 Produksi Bahan Kimia Organik

Kalsium karbonat yang dibagi rata secara luas digunakan dalam produksi organik
bahan kimia, baik untuk mengatur pH dalam bejana reaksi atau untuk menetralkan
kelebihannya. Asam yang dibutuhkan dalam reaksi tertentu (misalnya sulfonasi atau nitrasi).
Hal ini juga digunakan sebagai Komponen katalis hidrogenasi.

II. Daftar Pustaka

Kilpinen dan Zevenhoven. 2004. Sulphur. Belanda
large.stanford.edu/publications/coal/references/.../contents.pdf (Diakses tanggal 18 Juli 2017)
Oates, Joseph.A.H. 1998. Lime and Limestone. Weinheim : Wiley-VCH

III. Lampiran
Pembagian Materi :

Danang Wahyu W.(165061101111034) : 12.5.2.1 (Secara Kimiawi), 12.5.2.3 (Spesifikasi

Ersa Amalia Aisyah (165061101111024)
Muhamad Dwiki Alim (165061101111025)
Pryanka Maheswari K.(155061101111025)
Zahra Ayu M.(155061100111011)
Batu Kapur)
: 12.5.3 (FGD Menggunakan Dry Process)
[12.5.3.1 (Pengenalan), 12.5.3.2 (Proses
Injeksi), 12.5.3.3 (Fluidised Bed Combustion)]
: 12.6 (Proses Sulfit untuk Pulp Kertas), 12.7
(Produksi Bahan Kimia Organik)
: 12.5.1 (Pendahuluan), 12.5.4 (Penghilangan
Hidrogen Fluorida) [12.5.4.1 (Pendahuluan),
12.5.4.2(Proses Penghilangan Hidrogen
Fluorida)]
: 12.5.2 (Proses Desulfurisasi Gas Buang)