1.

JUST IN TIME
Sejarah :Teori konsep just in time ditemukan oleh seorang berkebangsaan jepang bernama Taiichi Ohno dari perusahaan
kendaraan motor Toyota. Filosofi JIT digunakan pertama kali oleh Toyota dan kemudian diadopsi oleh banyak perusahaan
manufaktur dijepang .
Filosofi : JIT merupakan filosofi pemanufakturan yang memiliki impilkasi penting dalam manajemen biaya. Ide dasar JIT sangat
sederhana, yaitu produksi hanya apabila ada permintaan (pull system) atau dengan kata lain hanya memproduksi sesuatu
yang diminta dan hanya sebesar kuatitas yang diminta. Konsep just in time adalah suatu konsep di mana bahan baku yang
digunakan untuk aktifitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses
produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking
cost.
Tujuan : Tujuan utama dari sistem produksi JIT adalah meningkatkan laba dan Return On Invesment (ROI). Perusahaan yang
menggunakan produksi JIT dapat meningkatkan efisiensi dalam bidang : Lead time (waktu tunggu) pemanufakturan;
Persediaan bahan, barang dalam proses, dan produk selesai; Waktu perpindahan; Tenaga kerja langsung dan tidak langsung;
Ruangan pabrik; Biaya mutu; Pembelian bahan.
Karakteristik manufaktur yang cocok: Manufaktur yang berbentuk sel-sel, sistem tarik, tenaga kerja yang terinterdisipliner,
dan aktivitas jasa yang terdesentralisasi adalah karakteristik utama JIT.
Alat/tool yang dipakai
o Tool yang digunakan pada sistem JIT diantaranya yaitu Kanban. Kanban dalam bahasa Jepang berarti visual record
or signal. Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa Kanban yang berbentuk kartu atau peralatan
lainnya seperti bendera, lampu, dan lainlain. Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis
mengendalikan produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan
dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan.
o 5S adalah singkatan kata yang berasal dari bahasa Jepang yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke. Dalam
bahasa Indonesia diterjemahan sebagai Pemilahan Penataan, Pembersihan, Pemantapan, dan Pembiasaan. 5S
merupakan Management Good House Keeping artinya mengelola tempat kerja untuk menghilangkan pemborosan
dengan mengutamakan perilaku positif dari setiap individu di tempat kerja.
o Kaizen = continous improvement yaitu perbaikan terus menerus. Konsep Kaizen merupakan payung bagi semua
manajement practices yang berkembang seperti TQC, ZD, JIT dll.
2. Theory Of Constraints
Sejarah: Optimized Production Technology (OPT) diperkenalkan secara luas oleh E. Goldratt melalui bukunya The Goal: A
Process of Ongoing Improvement yang ditulis pada tahun 1986. Konsep OPT menekankan pada optimasi pemanfaatan
stasiun konstrain, sehingga metoda ini juga dikenal dengan nama Theory of Constraints (TOC).
Filosofi: Filosofi TOC pada dasarnya menekankan identifikasi dan manajemen constraint (kendala) yang dimiliki perusahaan.
Dasar pemikiran TOC adalah perusahaan memiliki constraint dan harus dimanajemen sesuai constraint tersebut. Suatu
constraint dapat diidentifikasikan sebagai segala sesuatu yang menghalangi suatu sistem untuk mencapai performansi yang
lebih tinggi relatif terhadap tujuannya.
Tujuan: TOC memfokuskan pada tiga ukuran kinerja organisasi : throughput, persediaan dan beban operasi tujuan
manajemen dinyatakan dengan meningkatkan throughput, meminimalkan persediaan, dan menurunkan biaya operasi
Karakteristik manufaktur yang cocok: TOC sendiri merupakan suatu sistem yang digunakan untuk menganalisis constraint
yang ada dalam suatu perusahaan sehingga hampir semua perusahaan cocok menerapkan sistem ini. Namun, ada satu
karakteristik manufaktur yang tidak cocok dengan sistem ini yaitu karakteristik make to order.
Alat/tool yang dipakai: Di banyak perusahaan ada sedikit kendala sumber daya yang mengikat. Kendala pengikat utama
disebut drummer, dimana tingkat produksi kendala drummer meruapakan tingkat produksi keseluruhan pabrik. Dalam
penjadualan ke hulu, TOC menggunakan 2 fitur tambahan yaitu : Tali / Rope Tindakan yang diambil untuk mengikat tingkat
dimana bahan baku dikirim ke pabrik (awal proses) pada tingkat produksi sumber daya yang memiliki kendala.Patokan dari
proses yang memiliki kendala dilanjutkan ke hulu untuk mensinkronkan kebutuhan bahan baku yang digunakan sesuai
dengan produksi bauran produk optimal mengeliminasi bahan baku yang tidak dibutuhkan. Penyangga waktu / Buffer
dibuat agar menjamin sumber daya yang punya kendala tetap sibuk, sehingga dalam penjadualan, operasi sebelum kendala
drummer harus memproduksi komponen yang dibutuhkan oleh sumber daya drummer dua hari lebih awal dari rencana
penggunaan (jika penyangga waktu 2 hari
3. MRP II (Manufacturing Resources Planning)
Sejarah : Ollie Wight memperkenalkan satu nama, Manufacturing Resources Planning (MRP II) melalui buku The Executive
Guide to Successful MRP II (1982). MenurutWight, generasi baru dari MRP akan memberikan informasi yang berkaitan dengan
hal-hal yang dinamakan sebagai Manufacturing Equation berupa:
What are we going to make ?
What does it takes to make it ?
What do we have ?
What do we have to get ?
MRP II sendiri adalah hasil evalusi dari material requirement planning (MRP) yang berkembang sebelumnya. Dari MRP Material
Requirement Planning menjadi MRP II Manufacturing Resource Planning. MRP II memungkinkan terjadinya kemajuan yang sangat
besar dalam manajemen proses-proses manufakturing.
Filosofi: MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem informasi terintegrasi yang menyediakan data di
antara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari bisnis secara keseluruhan. Sistem MRP II merupakan sistem
yang mengintegrasikan semua aspek perusahaan manufaktur, dari bussines planning pada level eksekutif sampai perencanaan
dan pengendalian yang sangat detail pada level managerial seperti eksekusi lantai pabrik dan purchasing.
Tujuan: MRP II mengkonversikan kebutuhan sumberdaya (fasilitas, peralatan, personel, dan material) ke dalam ukuran
kebutuhan finansial, dan dalam menentukan merit dari rencana ke dalam ukuran seperti laba, Return On Investment (ROI),
dan Return On Assets (ROA).
Karakteristik manufaktur yang cocok: Job shop dan flowshop (make to order dan small batch flow process)
Alat/tool yang dipakai: Meliputi :
Bussines forecasting
Product & sales Planning
Production Planning
Rencana Kebutuhan Sumber ( Resources Requirment Planning )
Financial Planning
Distribution Requirment Planning ( DRP )
Demand Management
Master Production Schedule ( MPS )
Rough Cut Capacity Planning ( RCCP )
Material Requirment Planning ( MRP )
MRP 1
Definisi MRP
MRP 1 adalah suatu teknik yang digunakan untuk melakukan perencanaan dan pengendalian persediaan item barang (bahan
baku atau sub komponen) yang tergantung (dependent) pada item-item di tingkat (level) yang lebih tinggi atau produk akhir/induknya
(parent item).

Tujuan MRP
Secara umum MRP 1 dilakukan dengan tujuan :
1. Meminimalkan persediaan. Melalui MRP 1, dapat ditentukan secara rinci dan tepat tentang berapa banyak dan kapan suatu
item barang (bahan baku atau sub komponen) diperlukan, sesuai dengan MPS yang telah disusun.
2. Penjadwalan prioritas. Peran MRP adalah menetapkan proritas pemesanan secara valid, dan secara cepat dapat memberikan
informasi analitis bila terjadi perubahan proritas yang mengakibatkan pernundaan, penjadwalan kembali ataupun pembatalan
order.
3. Mengurangi kemungkinan keterlambatan produksi. MRP 1 mengidentifikasi banyaknya bahan / komponen yang diperlukan
baik dari segi kualitas (jumlah) dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi (manufacturing lead time)
maupun waktu tenggang pembelian / pengadaan barang / komponen (material lead time).
4. Meningkatkan efisiensi. MRP 1 akan mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaaan, waktu produksi dan waktu
penyerahan produk dapat dirncanakan lebih baik sesuai dengan MPS yang telah ada.
5. Komitmen yang realistis. MRP 1 akan mendorong ketepatan penyelesaian produksi sesuai jadwal, sehingga komitmen
terhadap jadwal penyerahan produk kepada customer dapat dilakukan lebih realistis.

Fungsi MRP
Fungsi dari MRP adalah:
Berkaitan dengan persediaan (inventory) : memesan item barang yang tepat, jumlah yang tepat, dan waktu yang tepat.
Berkaitan dengan prioritas penjadwalan : memesan kebutuhan item barang tepat pada saat dibutuhkan (right due date) dan
menjaga agar due date tidak meleset.
Berkaitan dengan kapasitas pabrik (plan capacity) : membuat rencana pembebanan kerja secara lengkap dan tepat.

Input MRP
Input dasar MRP terdiri atas :
Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule)
MPS merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana
suplai/penawaran, persediaan akhir, dan kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise, ATP) yang disusun berdasarkan
produksi agregat, dan merupakan kunci penghubung dalam rantai perencanaan dan pengendalian produksi. MPS mengendalikan
MRP dan merupakan masukan utama dalam proses MRP. MPS harus dibuat secara realistis, dengan mempertimbangkan
kemampuan kapasitas produksi, tenaga kerja, dan subkontraktor.
Daftar material (Bill of Material)
 Bill of Material adalah suatu daftar yang berisi definisi lengkap dari suatu produk akhir, meliputi daftar komponen bagi perakitan,
pencampuran atau pembuatan produk akhir tersebut. Aplikasi MRP dimulai dengan mengetahui komponen dari produk yang
akan diproduksi atau dirakit. Data dari produk dan komponen yang diperlukan disebut daftar material (bill of material, BOM).
BOM dibuat sebagai bagian dari proses desain dan kemudian digunakan untuk menentukan barang mana yang harus dibeli dan
barang mana yang harus dibuat (make or buy decision).
Catatan Persediaan
Data ini harus menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan untuk terjadi (on hand inventory) maupun yang sedang
direncanakan (scheduled receipts). Data ini mencakup nomor identifikasi, jumlah barang yang terdapat di gudang, jumlah yang
akan dialokasikan, tingkat persediaan minimum (safety stock level), komponen yang sedang dipesan dan waktu kedatangan, serta
waktu tenggang (procurement lead time) bagi setiap komponen.

Output MRP
Output MRP adalah :
Jadwal pemesanan pembelian yang harus dilakukan atu direncanakan kepada pemasok.
Jadwal pemesanan produksi yang harus dilakukan atau direncanakan kepada bagian produksi.
Indikasi bila diperlukan pembatalan pesanan dan penjadwalan ulang (modifikasi, ditangguhkan atau dibatalkan).

Proses MRP
Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melaksanakan MPS dihitung dengan menggunakan prosedur
sebagai berikut
1. Netting (perhitungan kebutuhan bersih), yaitu menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan memperhitungkan
jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang ada, dan jumlah persediaan yang akan dialokasikan.
2. Lotting (penentuan ukuran lot pesanan), yaitu konversi dari kebutuhan bersih menjadi kuantitas-kuantitas pesanan. Besar
kuantita pesanan individu yang optimal, tergantung metode yang diambil.
3. Offsetting (penentuan waktu pemesanan), yaitu menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat dengan
cara menghitung mundur (backward scheduling) dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungakan waktu tenggang,
agar memenuhi pesanan komponen yang bersangkutan.
4. Explosion, yaitu menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponen-komponennya melalui
daftar material.
Terminologi MRP
o Gross requirements (GR, kebutuhan kasar) adalah keseluruhan jumlah item yang diperlukan pada suatu periode
o Scheduled receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu periode
tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat.
o On-hand inventory (OI, persediaan di tangan) adalah jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan
memperhitungkan jumlah persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi
dengan jumlah item yang akan dipakai / dikeluarkan dari persediaan pada periode tersebut.
o Net requirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk
dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang.
o Planned order releases (PO, pelepasan pemesanan yang direncanakan) adalah jumlah item yang direncanakan untuk
dipesan agar memenuhi perencanaan pada masa datang.
o Current inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang pada awal periode.
o Allocated adalah jumlah persediaan yang sudah ada, tetapi telah direncanakan untuk dialokasikan pada suatu
penggunaan tertentu.
o Lead time adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pesanan
(pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).
Pengertian waktu dalam perencanaan kebutuhan material memerlukan kesepakatan bersama. Proses MRP pada terminologi ini
menggunakan waktu untuk masing-masing istilah sebagai berikut :
Gross requirements : yang diperlukan pada akhir periode
Scheduled receipts : yang diterima smapai akhir periode
On hand inventory : jumlah persediaan pada akhir periode
Net requirements : yang diperlukan pada akhir periode
Planned order releases : yang diperlukan pada akhir periode

4. Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi (SP3) Berbasis proyek

Sejarah: Sebagai salah satu disiplin ilmu, manajemen proyek merupakan disiplin ilmu yang telah dikembangkan dari beberapa
bidang aplikasi seperti konstruksi sipil, teknik dan aktivitas pertahanan berat. Dua tokoh yang dikenal sebagai nenek moyang
dalam perkembangan ilmu manajemen proyek adalah Henry Gantt, yang memperkenalkan penggunaan Gantt Chart dalam
melakukan perencanaan dan pengontrolan aktifitas proyek, serta Henry Fayol dengan teori 5 fungsi manajemen yang
merupakan pengetahuan dasar terkait manajemen proyek ataupun manajemen program. Karya kedua tokoh tersebut
disebut-sebut sebagai cikal bakal tools yang digunakan dalam manajemen proyek modern
 Filosofi: Perencanaan dan pengendalian produksi pada proyek yaitu merencanakan kegiatan-kegiatan proyek, agar apa yang
telah direncanakan dapat terlaksana dengan baik.
Tujuan
1. Menunjukkan hubungan tiap-tiap kegiatan terhadap keseluruhan proyek.
2. Mengidentifikasikan hubungan yang harus didahulukan di antara kegiatan.
3. Menunjukkan perkiraan biaya dan waktu yang realistis untuk tiap kegiatan.
4. Membantu penggunaan tenaga kerja, uang dan sumber daya lainnya dengan cara mencermati hal-hal kritis pada
proyek.
Karakteristik manufaktur yang cocok: Engineer to Order
Karakteristik proyek:
Memiliki tujuan spesifik dan batas waktu
unik atau agak asing bagi pekerja
berisi tugas-tugas yang saling terkait kompleks yang memerlukan keahlian khusus
Bersifat sementara tapi penting untuk perusahaan
Alat/tool yang dipakai
Gantt Chart, adalah grafik batang horizontal dikembangkan sebagai alat kontrol produksi pada tahun 1917 oleh Henry L. Gantt, seorang
insinyur Amerika dan ilmuwan sosial. bagan Gantt memberikan ilustrasi grafis jadwal yang membantu untuk merencanakan,
mengkoordinasikan, dan melacak tugas-tugas tertentu dalam suatu proyek.
PERT (Project Evaluation and Review Technique), suatu metode yang bertujuan untuk sebanyak mungkin mengurangi adanya
penundaan, maupun gangguan produksi serta mengkoordinasikan berbagai bagian suatu pekerjaan secara menyeluruh dan
mempercepat selesainya proyek
CPM (Critical Path Method). Metode jalur kritis (CPM) adalah teknik langkah demi-langkah untuk proses perencanaan yang
menentukan tugas-tugas penting dan tidak penting dengan tujuan untuk mencegah masalah waktu-frame dan kemacetan proses
 Representasi Node
a = nomor node
b = ES (Early Start)
Mencari mulai dari titik start.
Ambil yang terbesar dari aktivitas yang masuk
c = LS (Latest Start)
Mencari mulai dari titik finish
Ambil yang terkecil dari aktivitas yang keluar

Representasi Aktivitas

Kegiatan D :
Kegiatan D dimulai paling cepat (E.S) hari ke 4.

Kegiatan D dimulai paling lambat (L.S) hari ke 18.

Ada waktu sisa 18 4 hari = 14 hari.

Kegiatan D selesai paling cepat (E.F) hari ke 19.

Kegiatan D selesai paling lambat (L.F) hari ke 33.

Diagram PERT

1. Mencari ES dan EF tiap aktivitas. Dimulai dari node start dengan ES = 0. Jika terdapat lebih dari 1 panah aktivitas masuk (warna hijau),
maka dipilih yang terbesar.
1. Pada node 0, ES = 0. Durasi aktivitas A = 4. Maka pada node 1, EF = 0 + 4 = 4.
2. Pada node 0, ES = 0. Durasi aktivitas B = 8. Maka pada node 2, EF = 0 + 8 = 8.
3. Pada node 0, ES = 0. Durasi aktivitas C = 7. Maka pada node 3, EF = 0 + 7 = 7.
 4. Pada node 1, ES = 4. Durasi aktivitas D = 15. Masuk ke node 4, EF = 4 + 15 = 19. Tetapi ada node 2, ES = 8. Durasi aktivitas E = 6.
Masuk ke node 4, EF = 8 + 6 = 14. Maka dipilih yang paling besar, node 4, EF = 19.
5. Pada node 2, ES = 8. Durasi aktivitas F = 12. Padanode 5, EF = 8 + 12 = 20.
6. Pada node 3, ES = 7. Durasi aktivitas G = 9. Masuk ke node 6, EF = 7 + 9 = 16. Tetapi ada node 5, ES = 20. Durasi dummy L = 0. Masuk
ke node 6 = 20 + 0 = 20. Maka dipilih yang paling besar, node 6, EF = 20.
7. Pada node 6, ES = 20. Durasi aktivitas H = 11. Pada node 7, EF = 20 + 11 = 31.
8. Pada node 4, ES = 19. Durasi aktivitas I = 3. Node 8, EF = 19 + 3 = 22. Pada node 5, ES = 20. Durasi aktivitas J = 10. Node 8, EF = 20 +
10 = 30. Pada node 7, ES = 31. Durasi aktivitas K = 5. Node 8, EF = 31 + 5 = 36. Dipilih yang terbesar antara (20, 30, 36).
Sehingga Node 8, EF = 36.

1. Mencari LS dan LF tiap aktivitas. Dimulai dari node 8 (finish) dimana LF = EF = 36. Jika terdapat lebih dari 1 panah keluar maka dipilih
yang terkecil.
1. Pada node 8, LF = 36, durasi aktivitas I = 3. Padanode 4, LS = 36 3 = 33.
2. Pada node 8, LF = 36, durasi aktivitas K = 5. Padanode 7, LS = 36 5 = 31.
3. Pada node 8, LF = 36, durasi aktivitas H = 11. Padanode 6, LS = 31 11 = 20.
4. Pada node 8, LF = 36, durasi aktivitas J = 10. Pada node 6, LF = 20, durasi aktivitas dummy L = 0. Maka dipilih yang terkecil antara (36
10 = 26) dan (20 0 = 20). Sehingga pada node 5, LS = 20.
5. Pada node 4, LF = 33, durasi aktivitas D = 15. Padanode 1, LS = 33 15 = 18.
6. Pada node 4, LF = 33, durasi aktivitas E = 6. Pada node 5, LF = 20, durasi aktivitas F = 12. Maka dipilih yang terkecil antara (33 6 =
27) dan (20 12 = 8). Sehingga pada node 2, LS = 8.
7. Pada node 6, LF = 20, durasi aktivitas G = 9. Padanode 3, LS = 20 9 = 11.
8. Pada node 1, LF = 18, durasi aktivitas A = 4. Pada node 2, LF = 8, durasi aktivitas B = 8. Pada node 3, LF = 11, durasi aktivitas C = 7.
Maka dipilih yang terkecil antara (18 4 = 14), (8 8 = 0) dan (11 7 = 4). Sehingga pada node 0, LS = 0.
Critical Path

Langkah-langkah
1. Dimulai dari node start sampai berakhir di node finish. Mencari aktivitas yang tidak memungkinkan adanya keterlambatan
pengerjaan. Dimana selisih EF ES = durasi dan selisih LF LS = durasi.
2. Maka jalur kritis atau critical path dari proyek diatas adalahB F L H K (garis merah).
PETA WAKTU
Aktivitas kritis:
Garis lurus

Garis saling berhubungan

Start : E.S

Finish : L.F
Aktivitas non-kritis
Garis putus-putus

Garis tidak saling berhubungan.

Start : E.S
 Finish : L.F
Aktivitas dummy dilambangkan dengan garis vertikal.

KEBUTUHAN PEKERJA
Kebutuhan pekerja dengan aktivitas non-kritis dijadwalkan secepat mungkin.
Aktivitas non-kritis
Garis putus-putus

Garis tidak saling berhubungan.

Start : E.S

Finish : E.S + durasi

Sehingga jumlah pekerja maksimal yang dibutuhkan jika waktu non-kritis diambil yang tercepat adalah 15 pekerja.

Kebutuhan pekerja dengan aktivitas non-kritis dijadwalkan selambat mungkin.

Aktivitas non-kritis
Garis putus-putus

Garis tidak saling berhubungan.

Start : L.S

Finish : L.S + durasi

Kecuali jika dari akhir, maka :

o Start : L.F durasi.
o Finish : L.F
Sehingga jumlah pekerja maksimal yang dibutuhkan jika waktu non-kritis diambil yang terlambat adalah 18 pekerja.