BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Nitrogen dari udara merupakan komponen utama dalam pembuatan
pupuk dan telah membantu produksi bahan makanan. Selama proses
pengembangan fiksasi nitrogen , proses dengan tekanan tinggi semakin di
eksplorasi. Sebelum penggunaan proses fiksasi nitrogen secara sintetik,
bahan limbah, kotoran hewan dan hasil–hasil dekomposisi serta
ammonium sulfat yang didapatkan dari hasil sampingan pembuatan kokas
dari batu bara merupakan sumber utama nitrogen untuk keperluan
pertanian. Bahan – bahan tersebut sulit diolah dan jumlahnya kurang untuk
memenuhi keperluan pertanian. Salpeter Chili, salpeter(garam) dari air
kencing manusia dan hewan, kemudian ammonia hasil dari pembuatan
kokas menjadi penting kemudian digantikan dengan sintesis ammonia dan
nitrat. Ammonia merupakan bahan utama dalam pembuatan hampir semua
jenis produk yang mengandung nitrogen.
Sejarah pembuatan amonia berawal dari Priestley dan Cavendish
yang melewatkan percikan listrik di udara dan menghasilkan nitrat dengan
melarutkan oksida dari nitrogen di dalam alkali. Dalam perkembangan
komersialnya tidaklah mudah karena memerlukan energi listrik yang
banyak dan memiliki efisiensi yang rendah. Awalnya nitrogen pernah
difiksasi sebagai kalsium sianida, tetapi prosesnya terlalu mahal. Proses
lainnya, proses termal untuk mencampur NOX, sianida, aluminium nitrit,
kemudian didekomposisikan menjadi amoniak, meskipun secara teknis
mungkin untuk dilakukan namun secara komersial kurang menjanjikan
Haber dan Nersnt melakukan penelitian keseimbangan antara nitrogen dan
hidrogen dengan menggunakan tekanan tinggi sehingga terbentuk
ammonia. Dari penelitian tersebut, berhasil ditemukan katalis yang cocok.
Tetapi peralatan untuk menghasilkan tekanan tinggi belum ada, sehingga

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

1
 mereka harus menciptakannya sendiri. Haber dan Bosch juga meneliti
proses untuk menghasilkan hydrogen dan nitrogen murni. Produksi
hidrogen dari proses elektrolisis air dan distilasi udara untuk mendapatkan
nitrogen terlalu mahal lalu mereka menciptakan proses lain yang lebih
baik. Usaha mereka telah berhasil menciptakan prosees sintesis ammonia
pada tekanan tinggi di tahun 1913. Beberapa tahun kemudian proses ini
mengalami modifikasi , yang menghasilkan harga yang tidak mahal seperti
proses sebelumnya.
Ammonia merupakan senyawa nitogen yang paling penting dan
amonia adalah suatu bahan utama yang digunakan dalam industri pupuk
dan pertanian, untuk pembuatan asam nitrat digunakan 20%, pembuatan
urea 20%, amonium fosfat 15%. Penggunaan meliputi 80 % untuk pupuk,
20 % dalam plastik . Sebagian besar dibuat dengan cara sintesis dan
sebagian dari produk . Saltpeter chili (NaNO3) ditambang untuk dijadikan
sebagai sumber nitrogen. Gas amoniak secara langsung digunakan pada
pupuk, treatment panas, bubur kertas, industri nitrat dan asam nitrat,
industri senyawa nitro dan ester asam nitrat, bahan baku berbagai macam
bahan peledak dan sebagai pendingin. Urea, hidroksilamin, dan hidrazin
berbahan baku ammonia. Penggunaan ammonia terbesar yaitu sebagai
pupuk sangat diperlukan untuk memaksimalkan hasil panen. Udara, air,
hidrokarbon, dan sumber energi merupakan bahan yang biasa digunakan.
Batu bara dapat menggantikan hidrokarbon namun prosesnya kompleks
dan mahal.

B. Rumusan Masalah
1. Bagaimanakah proses pembuatan dari amonia ?
2. Bagaimanakah persentase penggunaan dan nilai ekonomis amonia
?
3. Bagaimanakah laju reaksi dan katalis mempengaruhi produksi
amonia ?

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

2
 4. Bagaimanakah data kuantitatif dan cost produksi amonia ?

C. Tujuan
1. Untuk mengetahui proses pembuatan dari amonia
2. Untuk mengetahui penggunaan dan nilai ekonomis amonia
3. Untuk mengetahui reaksi dan pengaruh katalis terhadap produksi
amonia
4. Untuk mengetahui data kuantitatif dan cost produksi amonia

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

3
 BAB II
PEMBAHASAN

A. Proses Pembuatan Amonia

Amoniak diproduksi dengan mereaksikan gas Hydrogen (H2) dan

Nitrogen (N2) dengan rasio H2 : N2 = 3 : 1. Pada pembuatan amonia yang
dilaksanakan pada industri (PT PUSRI) secara garis besar dibagi menjadi 4
Unit dengan urutan sebagai berikut:
1. Feed Treating Unit dan Desulfurisasi
2. Reforming Unit
3. Purification & Methanasi
4. Synthesa Loop & Amoniak Refrigerant.
Untuk proses tiap unit dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Feed Treating Unit
Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama
senyawa belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan
dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator di

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

4
Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang
terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam
suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini
selanjutnya dikirim ke Reforming Unit. Jalannya proses melalui tahapan
berikut:
a. H2S Desulfurization
Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di Desulfurization Sponge Iron
dengan sponge iron sebagai media penyerap. Persamaan Reaksi:
Fe2O3.6H2O + H2S → Fe2S3 6 H2O + 3 H2O
b. CO2 Removal Pretreatment Section
Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO2 Removal
Pretreatment Section Untuk memisahkan CO2 dengan menggunakan
larutan Benfield sebagai penyerap. Unit ini terdiri atas CO2 absorber
tower, stripper tower dan benfield system.
c. ZnO Desulfurizer
Pada bagian ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang
terkandung dalam feed gas dengan cara mengubahnya terlebih dahulu
mejadi Hydrogen Sulfida dan mereaksikannya dengan ZnO.

Persamaan Reaksi:
H2S + ZnO → ZnS + H2O

2. Reforming Unit
Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap
air, dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi
yang berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim ke
Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan
gas-gas Hidrogen, Nitrogen dan Karbon Dioksida Gas-gas hasil reaksi ini
dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon
dioksidanya. Tahap-tahap reforming unit adalah:

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

5
a. Primary Reformer
Sesi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas sintesa
secara ekonomis melalui dapur reformer dengan tube-tube berisi katalis
nikel sebagai media kontak feed gas dan steam pada temperature (824
o
C) dan tekanan (45-46 kg/cm2) tertentu. Adapun kondisi operasi acuan
adalah perbandingan steam to carbon ratio 3,2 : 1. Persamaan Reaksi:
CH4 + H2O → CO + 3 H2 ∆H = - Q
CO + H2O → CO2 + H2 ∆H = + Q
Secara overall reaksi yang terjadi adalah reaksi endothermic
sehingga membutuhkan burner dan gas alam sebagai fuel.

b. Secondary Reformer
Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar
CH4 yang cukup tinggi, yaitu 12-13 %, sehingga akan diubah menjadi H2
pada unit ini dengan perantaraan katalis nikel pada temperature
1002,5oC. Persamaan Reaksi:
CH4 + H2O → 3 H2 + CO
Kandungan CH4 yang keluar dari Secondary reformer ini diharapkan
sebesar 0.34 % mol dry basis. Karena diperlukan N2 untuk reaksi
pembentukan amoniak maka melalui media compressor dimasukkan
udara pada unit ini. Persamaan Reaksi:
2H2 + O2 → 2H2O
CO + O2 → 2CO2

3. Purification dan Methanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit
dipisahkan dahulu di Unit Purification, Karbon dioksida yang telah
dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida
yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator
Ammonia Converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

6
Unit Synloop dan Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator.
Tahap-tahap proses Purification dan methanasi adalah sebagai berikut:

a. High Temperature Shift Converter (HTS)

Setelah mengalami reaksi pembentukan H2 di Primary dan
Secondary Reformer maka gas proses didinginkan hingga temperature
371 oC untuk merubah CO menjadi CO2 dengan persamaan reaksi
sebagai berikut:
CO + H2O → CO2 + H2
Kadar CO yang keluar dari unit ini adalah 3,5 % mol dry basis
dengan temperature gas outlet 432oC-437oC.
b. Low Temperature Shift Converter (LTS)
Karena tidak semua CO dapat dikonversikan menjadi CO2 di HTS,
maka reaksi tersebut disempurnakan di LTS setelah sebelumnya gas
proses didinginkan hingga temperature 210 oC. Diharapkan kadar CO
dalam gas proses adalah sebesar 0,3 % mol dry basis.
c. CO2 Removal
Karena CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Amoniak Converter
dan merupakan racun maka senyawa ini harus dipisahkan dari gas
sinthesa melalui unit CO2 removal yang terdiri atas unit absorber, striper
serta benfield sistem sebagai media penyerap. Sistem penyerapan di
dalam CO2 absorber ini berlangsung secara counter current, yaitu gas
sinthesa dari bagian bawah absorber dan larutan benfield dari bagian
atasnya. Gas sinthesa yang telah dipisahkan CO2-nya akan keluar dari
puncak absorber, sedangkan larutan benfield yang kaya CO2 akan
diregenerasi di unit CO2 stripper dan dikembalikan ke CO2 absorber.
Sedangkan CO2 yang dipisahkan digunakan sebagai bahan baku di pabrik
urea. Adapun reaksi penyerapan yang terjadi:

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

7
K2CO3 + H2O + CO2 → 2KHCO3
d. Methanasi
Gas sinthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung
CO2 dan CO relative kecil, yakni sekitar 0,3% mol dry basis yang
selanjutnya akan diubah menjadi methane di methanator pada
temperature sekitar 316oC.
Persamaan Reaksi:
CO + 3H2 → CH4 + H2O
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O
4. Sinthesa loop dan Amonik Refrigerant
Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas
Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai
tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi
pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga
didapatkan amoniak dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai
bahan baku pembuatan urea. Tahap-tahap poses Synthesa loop dan
Amonik Refrigerant adalah:
a. Sinthesis Loop
Gas sinthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi
persyaratan perbandingan H2/N2 = 2,5-3 : 1. Gas sinthesa pertama-tama
akan dinaikkan tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh sintesa gas
compressor dan dipisahkan kandungan airnya melalui sejumlah K.O.
Drum dan diumpankan ke Amoniak Converter dengan katalis promoted
iron. Persamaan Reaksi:
3H2 + N2 → 2NH3
Kandungan Amoniak yang keluar dari Amoniak Converter adalah
sebesar 12,05-17,2 % mol.
b. Amoniak Refrigerant
Amoniak cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung
sejumlah tertentu gas-gas terlarut. Gas-gas inert ini akan dipisahkan di

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

8
 seksi Amoniak Refrigerant yang berfungsi untuk Mem-flash amoniak
cair berulang-ulang dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkat
flash drum untuk melepaskan gas-gas terlarut, sebagai bagian yang
integral dari refrigeration, chiller mengambil panas dari gas synthesa
untuk mendapatkan pemisahan produksi amoniak dari Loop Sinthesa
dengan memanfaatkan tekanan dan temperature yang berbeda di setiap
tingkat refrigeration.

5. Produk Amoniak
Produk Amoniak yang dihasilkan terdiri atas dua, yaitu Warm
Ammonia Product (30oC) yang digunakan sebagai bahan baku untuk
pabrik urea, Cold Ammonia Product (-33 oC) yang disimpan dalam
Ammonia Storage Tank.
Tabel 2.1: Kondisi Optimum Pembuatan NH3
No. Faktor Reaksi: N2(g) + 3H2(g) ⇄ Kondisi
2NH3(g) ∆H= -924 Kj Optimum
1. Suhu 1. Reaksi bersifat eksoterm. 400-600oC
2. Suhu rendah akan
menggeser
kesetimbangan kekanan.
3. Kendala: Reaksi berjalan
lambat.
2. Tekanan 1. Jumlah mol pereaksi lebih 150-300 atm
besar dibanding dengan
jumlah mol produk.
2. Memperbesar tekanan akan
menggeser kesetimbangan
kekanan.
3. Kendala Tekanan sistem
dibatasi oleh kemampuan alat

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

9
 dan faktor keselamatan.
3. Konsentrasi Pengambilan NH3 secara terus
menerus akan menggeser -
kesetimbangan kearah kanan.
4. Katalis Katalis tidak menggeser Fe dengan
kesetimbangan kekanan, campuran
mempercepat laju reaksi secara Al2O3 KOH
keseluruhan. dan garam.

B. Penggunaan dan Nilai Ekonomis

Ammonia merupakan senyawa nitogen yang paling penting dan
amonia adalah suatu bahan utama yang digunakan dalam industri pupuk
dan pertanian, untuk pembuatan asam nitrat digunakan 20%, pembuatan
urea 20%, amonium fosfat 15%. Penggunaan meliputi 80 % untuk pupuk,
20 % dalam plastik . Sebagian besar dibuat dengan cara sintesis dan
sebagian dari produk . Total penggunaan di United State melebihi 19 x 106
t1 pada tahun 1981. Hasil produksi ammonia 20 % untuk memproduksi
asam nitrat, 20 % untuk urea, dan 15% untuk amonium fosfat, 5 % untuk
bahan peledak komersial dan militer. Saltpeter chili (NaNO3) ditambang
untuk dijadikan sebagai sumber nitrogen. Amoniak digunakan pada pupuk,
treatment panas, bubur kertas, industri nitrat dan asam nitrat, industri
senyawa nitro dan ester asam nitrat, bahan baku berbagai macam bahan
peledak dan sebagai pendingin. Urea, hidroksilamin, dan hidrazin
berbahan baku ammonia. Penggunaan ammonia terbesar yaitu sebagai
pupuk sangat diperlukan untuk memaksimalkan hasil panen. Udara, air,
hidrokarbon, dan sumber energi merupakan bahan yang biasa digunakan.
Batu bara dapat menggantikan hidrokarbon namun prosesnya kompleks
dan mahal.

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

10
C. Laju Reaki dan Katalis
Untuk menjaga ukuran peralatan tetap kecil, laju reaksi harus
dinaikkan, agar hydrogen dan nitrogen dapat bereaksi dengan cepat.
Proses sintesis membutuhkan katalis yang efisien untuk meningkatkan laju
reaksi. Beberapa katalis ammonia telah diuji coba, tetapi industry zaman
sekarang menggunakan katalis besi dengan penambahan promoters,
promoters yang digunakan adalah alumunium oksida, zicronium, atau
silikon dengan konsentrasi 3%, dan kalium oksida sekitar 1%. Promoter
berfungsi untuk meningkatkan penyerapan dari katalis. Pada laju tertentu,
penggunaan katalis besi murni menghasilkan konversi 3-5%, katalis besi
dengan menggunakan promoters menghasilkan 8-9% dan katalis besi
dengan jumlah promoters dua kali lipat akan menghasilkan konversi 13-
14%. Katalis besi akan tidak reaktif ketika dipanaskan di atas 520°C.
Katalis juga akan berhenti bekerja saat kontak/bertemu dengan dengan
tembaga, fosfor, arsenik, sulfur, dan karbon monoksida, karena dapat
mengubah komposisi besi dan ini menyebabkan kerusakan dalam
pemurnian gas untuk reaksi.

D. Data Kuantitatif dan Cost Produksi Amonia

Data Kuantitatif :
Basis : 1 ton NH - 85% yield
H : 0,21 ton atau 2000 Nm
N : 0,96 ton atau 1400 Nm
Katais sintetis : 0,2 Kg
Kekuatan : 850 KWH
Bahan bakar gas untuk kompresor : 3800 Kcal
Air dingin : 12 ton

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

11
Cost
Metode produksi hidrogen dan pemilihan bahan baku merupakan
faktor utama yang dapat mempengaruhi harga akhir dari produksi
ammonia. Banyak cara untuk menekan biaya yaitu dengan mengurangi
kebutuhan uap dan bahan bakar. Pada saat ini untuk operasi industry
ammonia menggunakan 40-45 GJ per metric ton ammonia yang
diproduksi. Dengan prosedur proses yang lebih sederhana, perbaikan
katalis dan pengoperasian pada tekanan rendah menggunakan one-stage
kompresor, energi yang digunakan dapat berkurang hingga 21 GJ per
metric ton ammonia yang diproduksi. Desain pabrik untuk membuat
ammoia 27 GJ per metric ton telah tersedia saat ini.

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

12
 BAB III
PENUTUP

A. Kesimpulan
Amoniak diproduksi dengan mereaksikan gas Hydrogen (H2) dan
Nitrogen (N2) dengan rasio H2 : N2 = 3 : 1. Pada pembuatan amonia yang
dilaksanakan pada industri (PT PUSRI) secara garis besar dibagi menjadi
4 Unit dengan urutan sebagai berikut: (1) Feed Treating Unit dan
Desulfurisasi, (2) Reforming Unit, (3) Purification & Methanasi, (4)
Synthesa Loop & Amoniak Refrigerant. Amoniak digunakan pada pupuk,
treatment panas, bubur kertas, industri nitrat dan asam nitrat, industri
senyawa nitro dan ester asam nitrat, bahan baku berbagai macam bahan
peledak dan sebagai pendingin. Untuk menjaga ukuran peralatan tetap
kecil, laju reaksi harus dinaikkan, agar hydrogen dan nitrogen dapat
bereaksi dengan cepat. Proses sintesis membutuhkan katalis yang efisien
untuk meningkatkan laju reaksi. Metode produksi hidrogen dan pemilihan
bahan baku merupakan faktor utama yang dapat mempengaruhi harga
akhir dari produksi ammonia. Banyak cara untuk menekan biaya yaitu
dengan mengurangi kebutuhan uap dan bahan bakar

B. Saran
Penulis menyadari bahwa dalam proses penulisan makalah ini
masih jauh dari kesempurnaan baik materi maupun cara penulisannya.
Namun demikian, penulis telah berupaya dengan segala kemampuan dan
pengetahuan yang dimiliki sehingga dapat selesai dengan baik dan oleh
karenanya, penulis dengan rendah hati dan dengan tangan terbuka
menerima masukan dan saran demi penyempurnaan makalah ini.

KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

13
KIMIA INDUSTRI – Industri Amonia

14