METAL INDUSTRIES DEVELOPMENT CENTER

(MIDC) BANDUNG

BAB V
PEMBAHASAN

5.1 Material Komponen Tracklink Tank

Material yang digunakan untuk membuat komponen tracklink tank yaitu
dengan bahan baku jenis baja paduan rendah (low alloy steel) yang memenuhi
spesifikasi JIS Z 2241-1998 dan JIS Z 2243-1998. Baja paduan rendah memiliki
sifat mekanis dan ketahanan korosi yang lebih baik. Baja ini ditambahkan dengan
berbagai unsur seperti Si, Mn, Ni, Cr, Mo untuk meningkatkan sifat mekanis.
Sebagai unsur-unsur paduan (alloying element), unsur ini akan membentuk solid
solution dengan ferrite sehingga kekuatannya meningkat. Sehingga material ini
sangat sesuai dengan fungsi dari tracklink tank yang harus memiliki sifat mekanis
yang baik. Fungsi dari komponen tracklink tank adalah untuk menapak pada jalan
dan menggerakan kendaraan tempur tank. Karena tracklink sangat vital pada
kendaraan tempur yang dioperasikan, maka komponen tersebut harus memiliki sifat
keamanan yang baik, serta sifat-sifat mekanis lainnya seperti: keras, tahan aus dan
ulet, tahan lama (durability) dan keandalan yang tinggi (realibility).

PEMBUATAN PELEBURAN DAN

PEMBUATAN PENUANGAN PEMERIKSAAN
POLA PRODUK PENGUJIAN
DAN SALURAN CETAKAN PASIR LOGAM CAIR (QC)
KOMPOSISI KIMIA
TUANG

Gambar 5.1 Diagram Alir Proses Pengecoran Tracklink Tank dengan Sand Casting

5.2 Pembuatan Pola dan Saluran Tuang Komponen Tracklink Tank

Proses pembuatan komponen tracklink tank diawali dengan pembuatan pola.
Pola produk dan saluran tuang yang dibuat berasal dari bahan baku pola kayu, pola
kayu digunakan karena pola ini dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang
rumit, mudah didapat, proses pengerjaannya lebih mudah dan harganya relatif lebih
murah. Pengukuran dilakukan terlebih dahulu untuk menentukan pemakaian kayu
yang dibutuhkan agar lebih efisien dan hemat bahan baku.

51
 METAL INDUSTRIES DEVELOPMENT CENTER
(MIDC) BANDUNG

Proses pembuatan pola produk dan sistem saluran tuang melalui proses
milling, bubut, pendempulan, pengamplasan dan pendempulan harus sesuai dengan
bentuk dan ukuran awalnya. Ketelitian dan keakuratan pengukuran dalam proses
pembuatan pola ini sangat berpengaruh nantinya pada saat proses penyambungan
menjadi satu sistem produk dan saluran tuangnya,

5.3 Pembuatan Pola dan Saluran Tuang Komponen Tracklink Tank

Proses pembuatan cetakan pasir merupakan suatu proses untuk mendapatkan
rongga cetak tempat logam cair mengalir untuk membentuk sebuah produk yang
dihasilkan. Cetakan pasir yang digunakan adalah jenis cetakan pasir kering.
Cetakan pasir kering ini memiliki kelebihan yaitu dapat langsung digunakan, proses
pembuatannya lebih mudah dan biayanya relatif murah. Cetakan pasir yang
digunakan adalah pasir silika yang tahan terhadap suhu tinggi tanpa terjadi
penguraian pada senyawanya, pasir ini memiliki umur pakai yang Panjang, relatif
murah, serta bentuk dan ukuran butirnya beragam. Komposisi dari cetakan pasir
kering yang digunakan terdiri dari pasir silika baru (50%), pasir silika lama (40%),
resin (5%) dan katalis (5%).
Proses pembuatan cetakan pasir dilakukan dengan cara mencampurkan
semua komposisi yang digunakan sesuai target yang telah ditentukan kedalam
mesin mixing. Pasir silika lama dan pasir silika baru dicampurkan karena pasir lama
memiliki daya ikat yang kuat dan mampu bentuk yang bagus. Jika semua
menggunakan pasir baru dapat menyebabkan permeabilitas yang kurang baik, daya
ikat yang kurang sehingga cetakan tidak kokoh atau mudah rapuh. Penambahan
resin berfungsi untuk meningkatkan mampu bentuk dari pasir cetak sedangkan
penambhan katalis berfungsi untuk membantu meningkatkan kekuatan pasir cetak
dan berfungsi sabagai bahan pengikat untuk kekuatan pasir.

52
 METAL INDUSTRIES DEVELOPMENT CENTER
(MIDC) BANDUNG

Pasir cetak hasil proses mixing dilalukan pengujian kekuatan tekan dan
pengujian GFN. Pengujian kekuatan tekan dilakukan untuk menentukan daya tahan
dan daya ikat pasir cetak. Pengujian kekuatan tekan dilakukan sebanyak 5 kali
percobaan dengan perbedaan berat pasir dan waktu proses pengujian. Dari hasil
pengujian didapatkan nilai kekuatan tekan yang paling besar (36,5 kg/cm 2) yaitu
pada percobaan ke-5 dengan berat pasir yang paling besar (162,77 gram) dan waktu
proses pengujian selama 24 jam. Sedangkan pengujian GFN dilakukan untuk
mengetahui kehalusan pasir cetak. Dari hasil pengujian didapatkan nilai GFN
sebesar 34,42
Setelah proses pengujian pasir cetak dilakukan maka pasir cetak dimasukkan
ke dalam bagian cope dan drag dengan terlebih dahulu memberikan talk pada
bagian pola dan saluran tuang. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya
cacat ketika pola dilepas dari cetakan, sehingga cetakannya tidak menempel pada
pola. Proses penumbukan dilakukan untuk mendapatkan kepadatan yang merata
sehingga pasir cetak yang dihasilkan tidak rontok atau mudah rapuh.
Untuk mengindari terdapatnya cacat pada produk maka pembuatan cetakan
pasir diberi ventilasi yang bertujuan agar gas dapat keluar dengan baik sehingga
tidak ikut terjebak di dalam pasir cetak. Cetakan pasir juga dilakukan proses coating
dengan menggunakan zircon base yang bertujuan agar produk yang dihasilkan
memiliki permukaan yang halus.

5.4 Proses Peleburan dan Pengujian Komposisi Kimia

Untuk melakukan proses peleburan diperlukan bahan baku yaitu baja scrap,
unsur material seperti C, Si, Mn, Cr, P, S, Mo dan flux. Pada saat proses peleburan
menggunakan tungku jenis induksi. Prinsip kerja pencairan muatan pada tungku
induksi adalah tungku yang menggunakan energi listrik sebagai sumber energi
panasnya, arus listrik bolak-balik (alternating current) yang melewati koil tembaga
akan menghasilkan medan magnetik pada unsur material (charging material)
didalamnya. Medan magnet ini juga akan melakukan mixing pada logam cair akibat
adanya gaya magnet antara koil dan logam cair yang akan menimbulkan efek
pengadukan (stiring effect) untuk menghomogenkan komposisi pada logam cair.

53
 METAL INDUSTRIES DEVELOPMENT CENTER
(MIDC) BANDUNG

Keuntungan dari tungku jenis induksi adalah dalam menghasilkan

produktivitas dalam jumlah yang besar. Tetapi kekurangannya yaitu biaya
produktivitas yang cukup mahal. Sebelum dilakukan proses peleburan terlebih
dahulu dilakukan proses pemanasan pada tungku induksi dan ladle. Hal ini
dimaksudkan agar temperatur ruang di tungku dan ladle stabil. Selanjutnya unsur
material, flux dan baja scrap dimasukkan ke dalam tungku dan dilakukan proses
peleburan.
Pada saat proses peleburan ditambahkan dengan flux. Fungsi dari flux yaitu
untuk memisahkan logam cair dari pengotor yaitu dengan cara mengikat oksida.
Penambahan ini akan mengahasilkan terak yang berada di permukaan logam cair
karena perbedaan massa jenis. Terak yang dihasilkan lebih ringan dari logam cair,
sehingga terak berada pada permukaan logam cair dan dapat dengan mudah
dihilangkan. Pengotor (terak) ini jika tidak dihilangkan dapat masuk bersama logam
cair ke dalam rongga cetak sehingga dapat menyebabkan terjadinya cacat pada
produk coran.
Selanjutnya dilakukan proses pengujian komposisi kimia, proses ini
dilakukan untuk mengetahui target komposisi telah sesuai atau belum sesuai yang
diinginkan. Jika target komposisi belum sesuai yang diinginkan maka dilakukan
penambahan komposisi terhadap logam cair, sedangkan jika target komposisi telah
sesuai yang diinginkan maka logam cair siap dilakukan proses penuangan.

54
 METAL INDUSTRIES DEVELOPMENT CENTER
(MIDC) BANDUNG

5.5 Analisa Proses Penuangan Logam Cair

Sebelum logam cair dikeluarkan dari tungku dan akan dilakukan proses
penuangan, maka dilakukan proses pengukuran. Pengukuran temperature tapping
didapatkan suhu sebesar 1550 oC, sedangkan untuk pengukuran temperature
pouring didapatkan suhu sebesar 1680 oC. Temperatur ini dilebihkan di atas
temperatur lebur dikarenakan untuk menghindari terjadinya pembekuan dini
sebelum dilakukan proses penuangan pada cetakan pasir.
Pada saat proses penuangan, laju penuangan harus diperhatikan karena jika
laju penuangannya terlalu lama atau rendah akan menyebabkan terjadinya
pembekuan dini terhadap logam cair sebelum pengisian rongga cetak terpenuhi.
Sebaliknya jika laju penuangannya terlalu tinggi atau cepat maka akan
menyebabkan terjadinya turbulensi yaitu aliran fluida yang tidak menentu, selain
itu dapat mengakibatkan erosi pada dinding rongga pasir cetak.
Faktor dari kemampuan suatu logam cair untuk mengalir masuk ke dalam
cetakan sebelum membeku adalah temperatur penuangan, komposisi logam,
viskositas logam cair dan panas yang diserap oleh lingkungan.

5.6 Analisa Hasil Pemeriksaan (QC)

Quality control bertujuan untuk mengontrol atau memantau setiap tahapan
sebelum proses, selama proses dan sesudah proses untuk menghasilkan produk
akhir yang berkualitas baik. Kegiatan quality control salah satunya yaitu
pemeriksaan secara visual terhadap produk hasil dari proses pengecoran yang
dilakukan. Quality control melakukan analisa terhadap produk yang terdapat cacat,
seperti penyebab terjadinya cacat, dan pencegahan atau mengatasi cacat. Produk
akhir dari komponen tracklint tank terdapat adanya cacat yaitu cacat inklusi, cacat
permukaan kasar dan cacat sirip.

55
 METAL INDUSTRIES DEVELOPMENT CENTER
(MIDC) BANDUNG

Tabel 5.1 Cacat yang Terjadi Pada Produk Komponen Tracklink Tank
Nama Cacat Penyebab Pencegahan
1. Kurangnya kepadatan 1. Proses penumbukan pasir
penumbukan pasir ke cetak dilakukan pemadatan
dalam cetakan. secara merata.
2. Kecepatan dan temperatur 2. Kecepatan dan temperatur
Inklusi
penuangan terlalu tinggi. penuangan direndahkan.
3. Penambahan pasir cetak 3. Penambahan pasir cetak pada
pada rongga cetakan yang rongga cetakan dilakukan
rontok atau rapuh. secara baik dan benar.
1. Dikarenakan pasir di 1. Dilakukan pengayakan agar
bagian permukaan rongga pasir cetak yang dihasilkan
Permukaan Kasar
cetak memiliki tingkat memiliki butir yang lebih
kehalusan yang kurang halus
1. Melubernya logam cair 1. Laju penuangan logam cair
pada setiap sisi dari produk direndahkan dan tidak terlalu
coran. tinggi.
Sirip
2. Ketidaksamaan ukuran 2. Lebih teliti dan cermat dalam
pada sebagian produk menentukan ukuran pola
coran. produk dan saluran tuang.

56
 METAL INDUSTRIES DEVELOPMENT CENTER
(MIDC) BANDUNG

5.7 Analisa Proses Pengujian Mekanik

Pengujian mekanik yang dilakukan yaitu pengujian tarik dan pengujian
kekerasan. Pada proses pengujian tarik, standar yang digunakan yaitu standar JIS Z
2241-1998. Pengujian tarik dilakukan dengan cara sample dicekam antara 2 grip
yang terletak dimesin uji tarik, kemudian sample ditarik dengan kecepatan tidak
boleh lebih besar dari 1/10 mm/min dari panjang reduction section. Hasil data yang
didapatkan dari pengujian tarik yaitu diameter awal sebesar 14,96 mm, panjang
awal sebesar 75 mm, luas penampang awal 175,773 mm2, beban maksimum yang
diberikan sebesar 135,660 kgf, kekuatan tarik sebesar 771,79 kgf/mm2 atau 7717,9
MPa, diameter akhir sebesar 14,78 mm, panjang akhir sebesar 2,64 mm, luas
penampang akhir sebesar 171,57 mm2, perubahan luas penampang sebesar 2,39.
Pada saat pengujian kekerasan dilakukan dengan metode brinell. Metode ini
dilakukan dengan cara menekan produk dengan beban indentor yang diberikan
gaya. Beban indentor yang digunakan yaitu bola pejal. Kemudian dilihat dan diukur
jejak/bekas beban indentor dengan menggunakan jangka sorong. Pengukuran
dilakukan sebanyak 3 kali dengan beda posisi minimal 3/2mm dari diameter jejak
indentor pada saat pengukuran. Hal ini bertujuan agar hasil uji kekerasan
didapatkan data yang valid. Hasil data dari pengujian kekerasan yaitu pada
komponen sayap dihasilkan diameter rata-rata sebesar 3,55 mm dengan nilai
kekerasan yaitu 294,33 HB dan pada komponen baut dihasilkan diameter rata-rata
sebesar 304 mm dengan nilai kekerasan yaitu 304 HB.

57
 METAL INDUSTRIES DEVELOPMENT CENTER
(MIDC) BANDUNG

5.8 Hasil Kerja Praktek

Tujuan pelaksanaan kerja praktek dengan hasil yang diharapkan dapat dilihat
dari tabel berikut :
Tabel 5.2 Pencapaian Tujuan
No Tujuan Yes No Pencapaian
Memenuhi persyaratan dan Kerja Praktek ini merupakan
memenuhi nilai mata kuliah salah satu mata kuliah di program
Kerja Praktek dalam Program studi Teknik Metalurgi,
1
Studi Teknik Metalurgi, Universitas Jenderal Achmad
Fakultas Teknik, Universitas Yani, Bandung yang memiliki
Jenderal Achmad Yani bobot penilaian sebesar 1 sks.
Memahami tahapan proses Ya, selama proses kerja praktek
pengecoran dengan metoda lapangan, dijelaskan mengenai
sand casting dalam pembuatan proses pengecoran dengan
2
komponen tracklink tank di metoda sand casting dalam
MIDC pembuatan komponen tracklink
tank
Mengenal peralatan atau Ya, selama proses kerja praktek
permesinan yang digunakan di lapangan, dijelaskan fungsi dari
3
MIDC setiap mesin yang digunakan di
MIDC
Mempelajari dan menganalisa Selama proses pembuatan
hasil pengecoran dengan produk, praktekan dapat
4 metoda sand casting di MIDC menganalisa cacat yang terjadi
pada produk akhir dan cara
menanggulanginya

58