Aplikasi dari Analisis Resiko dan Metode Pengendalian Mutu untuk Peningkatan Proses Kepala Cetak

Tujuan makalah ini adalah untuk menyoroti signifikansi implikasi analisis risiko dan metode
pengendalian kualitas untuk perbaikan parameter proses pencetakan timbal. Untuk alasan ini, Fault
Mode and Effect Analysis (FMEA) dikembangkan pada tahap konseptual dari produk baru TC-G100-
NR. Namun, produk akhirnya salah (kurangnya adesi kuningan menyebabkan kebocoran) terlepas dari
masalah potensial yang telah ditetapkan sebelumnya dan tindakan pencegahannya. FMEA
berkontribusi terhadap pengakuan akar permasalahan, tindakan perbaikan dan perubahan parameter
produksi. FMEA menunjukkan bagaimana metode, tingkat organisasi mereka, studi sistematis dan
ketat mempengaruhi parameter proses cetakan.

Kata kunci: timbal, proses cetak, analisis risiko, pengendalian kualitas

PENDAHULUAN

Peningkatan proses produksi adalah kegiatan alami dari perusahaan yang berorientasi pada
pembangunan berkelanjutan dan peningkatan daya saing. Berbagai metodologi tersedia untuk
perbaikan proses (misalnya Six Sigma, pengecilan manajemen, pengecilan Six Sigma, manajemen
Agile, reengineering, manajemen mutu total, just-In-time, Kaizen, perencanaan Hoshin, Poka-Yoka,
desain eksperimen, dan proses keunggulan) [1-3], bagaimanapun, pilihan mereka bergantung pada
informasi yang diperoleh dari proses berdasarkan metode analisis risiko dan pengendalian kualitas
yang diterapkan.

Fault Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah metode dasar yang digunakan untuk analisis
risiko proses di industri manapun. Hal ini dilakukan untuk mengidentifikasi dan menilai risiko mode
kegagalan potensial dalam suatu proses dan dampak penampilan mereka dalam kaitannya dengan
pemenuhan harapan klien. Metode ini juga memungkinkan menunjukkan unsur-unsur proses dimana
tindakan pencegahan dan perbaikan harus dilakukan. Selain itu, penerapannya mengarah pada
pengenalan sebab-sebab yang dapat menyulitkan memenuhi spesifikasi klien atau mengganggu
proses pembuatannya. Mereka dapat dikaitkan dengan metode kerja, parameter proses, perangkat
pengukuran dan kontrol atau mesin dan alat yang digunakan dalam proses teknologi [4]. FMEA
didukung oleh alat yang memudahkan melakukan dua langkah penting seperti identifikasi bahaya dan
analisis sebab akibatnya. Alat pertama, yang bisa digunakan untuk mengidentifikasi bahaya, adalah
brainstorming. Dalam praktik industri, dua variasi metode ini diterapkan brainstorming individu untuk
menggunakan potensi intelektual peserta dan Brainwriting 635. Pertama, karyawan yang
berpartisipasi dalam analisis, didesak untuk menghasilkan dan mencatat semua masalah dan
memberikannya kepada pemimpin tim yang bertanggung jawab atas catatan mereka. Hasil yang
diperoleh dibandingkan dengan hasil Brainwriting 635. Teknik ini melibatkan 6 peserta yang tugasnya
menuliskan tiga ide selama 5 menit di selembar kertas. Setelah waktu itu kertas dilewatkan ke orang
berikutnya secara searah jarum jam. Setelah 5 ronde, total 108 gagasan dikumpulkan [5].

Alat selanjutnya, yang bisa mendukung FMEA, adalah diagram Ishikawa (juga disebut diagram
tulang ikan). Ini adalah presentasi visual dari analisis beragam hubungan antara suatu peristiwa (efek)
dan kemungkinan penyebabnya. Untuk masalah manufaktur, ini mencakup kategori 5 M + E
(manpower, machine, method, material, measurement and environment) yang artinya tenaga kerja,
mesin, metode, material, pengukuran dan lingkungan [6]. Aplikasinya didukung oleh metode 5Why of
root yang memungkinkan identifikasi bagaimana penyebab terjadinya kegagalan muncul dan
menentukan jalur kegagalan sebab-akibat [7].

Analisis risiko bahaya tidak dapat menggantikan kontrol dan pemantauan proses manufaktur.
Selama proses pengendalian molding tidak hanya manufaktur, parameter proses diukur namun
perhatian juga diberikan pada produk akhir. Hal ini diperlukan untuk memantau suhu bahan baku cair,
cetakan dan elemen terendam dalam cetakan. Selanjutnya, untuk melakukan kontrol kualitas
terhadap produk pengecoran, perlu dilakukan pengujian destruktif dan non-destruktif. Dalam
pengujian destruktif, sampel khusus atau produk akhir dihancurkan, dan oleh karena itu dilakukan
pada sampel yang sangat terbatas (3-5 item). Berbeda dengan itu, pengujian non-destruktif mencakup
sekelompok teknik analisis yang luas yang memberikan informasi tentang sifat pengecoran yang
diteliti tanpa menyebabkan kerusakan, yaitu mengubah kegunaan operasinya.

Tujuan makalah ini adalah untuk menunjukkan bagaimana metode analisis risiko dan
pengendalian kualitas mempengaruhi parameter proses cetakan. Pemilihan dan frekuensi penerapan
metode ini dihasilkan dari pengamatan dan analisis yang dilakukan bersama dengan staf organisasi
yang bertanggung jawab untuk melakukan proses pencetakan. Penyelidikan dilakukan pada contoh
berat timbal logam berat leleh rendah, yang relatif lunak tahan terhadap logam korosi dan memiliki
sifat pelumas yang baik.

PROSES PEMURNIAN LEAD PADA PERUSAHAAN YANG DITERIMA

Pada perusahaan yang diteliti, proses pencetakan dilakukan secara manual dengan
menuangkan cairan ke cetakan logam. Cetakan ini banyak digunakan dan spacer mereka
memungkinkan untuk menggunakannya pada beragam dimensi produk seperti tinggi dan diameter.
Produk akhir adalah pilar yang merupakan komponen baterai atau baterai industri. Kualitas pilar
tergantung pada adhesi sisipan kuningan untuk memimpin. Adhesi diyakinkan dengan lapisan paduan
timah dari sisipan. Dalam tulisan ini, proses pencetakan TC-G100-NR disajikan (Tabel 1).

Tabel 1. Parameter cetakan untuk TC-G100-NR

Controlled parameter Requirement

Temperatur 4,5 % lead 500 0C ± 25 0C
Proses

Temperatur cetak 90 0C – 180 0C

Temperatur nampan 60 0C
Uji torsi 50 Nm
Adesi sisipan sampai pilar Terdeteksi timah pada bekas
sisipan
Diameter 1 Ø 20,2 – 0,2
Hasil Akhir

Diameter 2 Ø 24 – 0,1
Tinggi total 97 ± 0,2
Tinggi atas 55 ± 0,2
Permukaan Kekurangan cacat
 Dimensi produk, yang disebutkan pada Tabel 1, ditunjukkan pada Gambar 1.

Gambar 1. Dimensi TC-G100-NR

APLIKASI METODE ANALISIS RISIKO DAN PENGENDALIAN KUALITAS: STUDI KASUS

Peluncuran produk baru (TC-G100-NR) untuk produksi didahului oleh Proses FMEA. Ini
memungkinkan untuk mengidentifikasi bahaya kecelakaan akibat mode kegagalan potensial pada
tahap penerimaan material di gudang, produksi penyisipan kuningan, pencetakan dan penyiapan
barang untuk dikirim ke pelanggan. Secara keseluruhan, ini terdiri dari 17 langkah proses dan
dimungkinkan untuk menerapkan 14 tindakan korektif dalam proses pembuatannya. Selama kerja tim
dimungkinkan untuk menggunakan brain storming untuk mengidentifikasi potensi bahaya dan 5Why
mendefinisikan efek. Tabel 2 menunjukkan Proses FMEA untuk dicetak.

FMEA adalah salah satu elemen Proses Persetujuan Produksi Bagian (PPAP) yang bertujuan
untuk menunjukkan bahwa pemasok komponen (TC-G-100NR) mengembangkan proses perancangan
dan produksi untuk memenuhi kebutuhan klien. Ini termasuk diagram alir proses, rencana
pengendalian, analisis sistem pengukuran, perhitungan indeks kemampuan proses (Cpk, Cp), catatan
uji material, laporan inspeksi sampel awal, indikasi mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses
ini dan peralatan kontrolnya, dan Bagian Submission Waran (PSW). Metode pengontrolan proses dan
kualitas produk yang diterapkan disajikan pada Tabel 3.

Terlepas dari kenyataan bahwa PPAP didirikan, total ketiadaan adhesi sisipan untuk timah
muncul dalam beberapa batch produksi. Persyaratan klien adalah melakukan koreksi segera dan
kemudian mengambil tindakan korektif dan mempresentasikan hasilnya. Untuk tujuan ini, FMEA
diperiksa untuk memastikan bahwa potensi kegagalan tersebut diidentifikasi dan tindakan korektif
atau pencegahan apa yang diterapkan. Tampaknya mode kegagalan potensial "adhesi sisipan yang
tidak tepat" didokumentasikan dalam bentuk FMEA. Ini dihasilkan dari "suhu yang tidak tepat" dan
tindakan pencegahannya yang sesuai adalah "ikuti instruksi produksi". Nomor prioritas risiko adalah
96.
 Karena kenyataan bahwa tindakan pencegahan yang dilakukan untuk menghilangkan
penyebab ketidaksesuaian potensial tidak berhasil, hal itu diperlukan untuk mengidentifikasi
penyebab potensial lain dari kurangnya adhesi. Disimpulkan bahwa selama pengenalan produk baru,
tidak dipastikan bahwa mode kegagalan potensial seperti "instruksi tertulis yang salah" dapat muncul
dan dengan demikian, tidak dituliskan di FMEA. Penerapan diagram Ishikawa dan 5Mengapa
memastikan bahwa instruksi produksi produk baru disiapkan berdasarkan pengalaman lama
sebelumnya dalam pengecoran timbal dan produksi produk sejenis dari jenis timbal yang sama. Hasil
diagnosis ini adalah kemungkinan untuk menunjukkan tiga penyebab dan tindakan perbaikan (Tabel
4).

Pelaksanaan tindakan perbaikan yang diusulkan dirasakan secara positif dan klien menerima
semua produk baru dengan usulan perubahan parameter proses ke dalam proses pembuatannya.
Perubahan parameter produk dan proses yang diterapkan setelah pengujian disajikan pada Tabel 5.
Tabel 2. Fragmen penerapan Proses FMEA untuk TC-G-100NR
KESIMPULAN

Proses yang efektik untuk FMEA yaitu mensyaratkan tidak hanya memahami dasar-dasar dan
prosedur tetapi juga menerapkan pelajaran terpelajar. Oleh karena itu, harus diperbarui secara
berkala berdasarkan potensi bahaya yang teramati sebelum dampaknya diperhatikan. Dalam
perusahaan yang dianalisis penerapan tes, pengembangan standar ketenagakerjaan untuk pendirinya
dan kontrol kualitas diperbolehkan untuk menghilangkan masalah serius serupa lainnya di masa
depan.

Tabel 3. Proses dan kontrol kualitas produk untuk TC-G-100NR

Controlled Requirement Quality control

parameter
Temperature of 500 0C ± 25 0C Records of temperatures
4,5 % lead once per 8 hours
On-line monitoring of
temperature on display by
molding operator
Process

Temperature of 90 0C – 180 0C On-line monitoring of

mold temperature on display by
molding operator
Temperature of 60 0C On-line monitoring of
tray temperature on display by
molding operator
Test of a torque 50 Nm Records of tests 3 times per
wrench shift from each mold form
Adhesion of Traces of lead Visual check after cutting
Final product

insert to pilar on insert the casting and forging

Diameter 1 Ø 20,2 – 0,2 Calipering
Diameter 2 Ø 24,0 – 0,1 Calipering
Total height 97 ± 0,2 Calipering
Height of un- 55 ± 0,2 Calipering
dercut
Surface Lack of defects Visual check

Tabel 4. Akar penyebab masalah

No. Root Causes Corrective actions

1. Lack of labour standard for Establish standard
founder
2. Lack of agreement with cli- Determine temperature after
ent on applied temperature testing
3. Lack of agreement on stan- Develop and agree on assess-
dards for quality control ment of product standard

Tabel 5. Perbandingan parameter produk dan proses sebelum dan sesudah pengujian

Controlled parameter Before test After test

Temperature of 4,5 500 0C ± 25 0C 440 0C ± 25 0C
% lead
Temperature of mold 90 0C – 180 0C 120 0C – 160 0C
 Temperature of tray 60 0C 80 0C – 100 0C, one layer
of inserts on tray
Test of a torque 50 Nm, record 3 30 Nm, test 100 % of
wrench times per shift casts
Adhesion of insert to Record 3 times Test of adhesion of
pilar per shift insert to pilar every 50
pilar – until cancelation

PUSTAKA

[1] M. Butlewski, A. Misztal, M. Jasiulewicz-Kaczmarek, S. Janik, Ergonomic and work safety evaluation
criteria of process excellence in the foundry industry, Metalurgija 53 (2014) 4, 701-704.

[2] M. Gershon, Choosing which process improvement methodology to implement, Journal of Applied
Business & Economics 10 (2010) 5, 61-69.

[3] D. Nave, How to compare Six Sigma, Lean and the theory of constraints: a framework for choosing
what’s best for your organization, Quality Progress 35 (2002) 3, 73-78.

[4] D. Vykydal, J. Plura, P. Halfarová, P. Klaput, Advanced approaches to failure mode and effect
analysis (FMEA) applications, Metalurgija 54 (2015) 4, 675-678.

[5] B. Schröer, A. Kain, U. Lindemann, Supporting creativity in conceptual design: method 635-
extended, DS 60: Proceedings of DESIGN 2010, the 11th International Design Conference, Dubrovnik,
Croatia (2010), 591-600.

[6] A. Gwiazda, Quality tools in a process of technical project management, Journal of Achievements
in Materials and Manufacturing Engineering 18.1-2 (2006) 439-442.

[7] J.M. Myszewski, On improvement story by 5 whys, The TQM Journal 25 (2013) 4, 371-383.

Catatan: Penerjemah yang bertanggung jawab untuk bahasa Inggris adalah Paulina Butlewski, Poznan,
Polandia