PROPOSAL PERCOBAAN

KOROSI
LABORATORIUM UNIT PROSES

.
.

DISUSUN.OLEH

NOPITASARI 03031381720006
ANGGI NADIA UTARI 03031181520015
HERWAN KRISYANTO 03031281520088
MASAYU RIA ANGGREINI 03031181520091
EKI SAPUTRA 03031181520101

CO-SHIFT : IHSANATA HAMDA HUKAMA

ASISTEN :
..
.

.....

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2018
 BAB.I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Korosi dapat didefinisikan sebagai kerusakan atau penurunan kualitas
material yang dibebakan oleh reaksi dengan lingkungan, terutama lingkungan yang
bersifat asam atau basa. Korosi merupakan proses yang berlangsung secara
alamiah, artinya proses ini tidak dapat dihindari atau pun dihentikan. Namun yang
dapat dilakukan hanyalah memperlambat dan mengendalikan laju dari korosi
tersebut. Sehingga dapat di estimasikan umur dari material atau alat yang ada.
Korosi merupakan proses oksidasi yang berlangsung secara lambat. Ada beberapa
korosi yang merugikan dan ada beberapa korosi yang menguntungkan seperti yang
terjadi pada paku dan seng sebagai atap rumah penahan hujan dan panas.
Korosi merupakan suatu hal yang sangat dihindari terutama dalam industri
kimia maupun industri lainnya. Karena korosi dapat mengakibatkan dampak yang
sangat signifikan pada suatu proses yang ada. Mulai dari penurunan efisiensi
peralatan, hingga rusaknya peralatan yang dapat mengganggu seluruh jalnnya
proses yang ada. Tidak hanya mengganggu, namun kososi juga dapat mengancam
keselamatan pekerja yang ada apabila korosi terjadi pada alat-alat yang bekerja
pada kondisi operasi yang tinggi dan alat-alat yang menampung zat-zat berbahaya.
Mengingat pentingnya hal tersebut dalam rangka untuk meningkatkan
keselamatan, memperkecil kerugian ekonomi, dan mencegah terjadinya kerusakan
lingkungan, maka praktikan menganggap bahwa praktikum tentang korosi ini
sangat perlu dilakukan, sehingga dapat diketahui cara menghitung laju korosi,
bagaimana proses atau cara terbentuknya korosi dan cara pengendaliannya..

1.2.Rumusan Masalah
1) Apa saja hal-hal yang dapat mempengaruhi laju korosi?
2) Apa perbedaan hasil antara logam yang mendapatkan perlakuan yang
berbeda?
3) Apa pengaruh hasil akhir logam yang diuji coba pada praktikum ini?
4) Apa pengaruh asam serta potensial elektroda terhadap suatu logam?

1
 2

1.3. Tujuan
1) Mengetahui hal-hal yang dapat mempengaruhi laju korosi.
2) Mengetahui perbedaan hasil antara logam yang mendapatkan perlakuan
yang berbeda.
3) Mengetahui pengaruh hasil akhir logam yang diuji coba pada praktikum ini.
4) Mengetahui pengaruh asam serta potensial elektroda terhadap suatu logam.

1.4. Hipotesa
1) Laju korosi dipengaruhi oleh jenis logam, luas permukaan logam, dan waktu
logam berada pada lingkungan yang korosif.
2) Logam yang diamplas dan digores akan lebih cepat terkorosi dibandingkan
dengan logam yang tidak diberikan perlakuan.
3) Logam yang belum terkorosi akan memiliki berat yang lebih besar
dibandingkan dengan logam yang telah terkorosi.
4) Logam yang memiliki potensial elektroda besar lebih mudah terkorosi.

1.5. Ruang Lingkup

Variabel yang digunakan merupakan jenis larutan (HCl 1N, aquadest, dan
NaOH 1N) dan rangkaian logam (menggunakan baterai dan menggunakan logam
penggandeng tembaga dan seng). Logam yang digunakan adalah paku payung dan
seng yang diamplas dan waktu yang digunakan konstan.

1.6. Manfaat
1) Dapat mengetahui hal-hal yang dapat mempengaruhi laju korosi.
2) Dapat mengetahui perbedaan hasil antara logam yang mendapatkan
perlakuan yang berbeda.
3) Dapat mengetahui pengaruh hasil akhir logam yang diuji coba pada
praktikum ini.
4) Dapat mengetahui pengaruh asam serta potensial elektroda terhadap suatu
logam.
 BAB II
TINJAUAN.PUSTAKA

2.1. Pengertian Korosi

Korosi adalah penurunan mutu dari peralatan logam. Secara umum korosi
dapat digolongkan berdasarkan rupanya, keseragamannya atau keserbanekaanya,
baik secara mikroskopis maupun makroskopis. Dua jenis mekanisme utama dari
korosi adalah berdasarkan reaksi kimia secara langsung dan reaksi elektrokimia.
Korosi bisa disebut sebagai kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi dengan
lingkungan yang korosif sehingga terjadi penurunan kualitas terhadap logam.
Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena
logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada definisi lain
yang mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi logam dari
biji mineralnya. Contohnya, biji mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk
senyawa besi oksida atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, maka akan
dihasilkan besi yang digunakan pada pembuatan baja (Susetyo, 2013).

Gambar 2.1. Korosi.Logam Fe

(Sumber : Zulfikar,.2010)

2.2. Proses Korosi

Semua proses alam cenderung untuk mengubah secara spontan kearah
tercapainya suatu keseimbangan. Oleh karena itu, produk yang berada pada tingkat
energi tinggi cenderung berubah kembali menjadi bentuk asalnya (Brown, 2015).
Prinsip dasar korosi adalah adanya reaksi kimia yang disertai dengan transfer
elektron yang meliputi terpenuhinya empat syarat pokok (Kohar, 2013)..

3
 4

1) Logam anoda
2) Logam Katoda
3) Hubugan Listrik
4) Elektrolit
Logam anoda merupakan logam yang relatif lebih negatif dari logam mana
ia berhubungan. Logam katoda merupakan logam yang relatif lebih positif dari
logam mana ia berhubungan. Hubungan listrik sebagai media yang menghasilkan
arus listrik yang berlangsung antara anoda dan katoda, umumnya hubungan listrik
ini berupa sambungan logam. Elektrolit sebagai media dimana logam anodik dan
katodik berada. Elektrolit dalam korosi dapat berupa air, tanah, dan udara basah.

1
2 3
4

Gambar 2.2. Skema Reaksi Elektrokimia

(Sumber: Yuanda, 2011)

Keterangan :
1 = Hubungan listrik
2 = Logam Anoda
3 = Logam Katoda
4 = Elektrolit.

2.3. Jenis-jenis Korosi

Korosi dapat diklasfikasikan dengan beberapa cara. Salah satunya
diantaranya ialah perbedaan atas korosi temperatur rendah dan korosi temperatur
tinggi. Cara lain membedakan atas korosi oksidasi secara langsung dan korosi
elektrokimia. Disamping itu ada cara pembedaan menurut wet corrosion dan dry
corrosion. Wet corrosion didefinisikan bila lingkungan terdapat dalam bentuk
cairan atau larutan elektrolit, contoh: korosi baja oleh air. Dry corrosion
 5

didefinisikan bila dalam lingkungan tidak ada fase cair dan sering dikaitkan dengan
temperatur yang tinggi, contohnya korosi baja oleh gas-gas dari furnace. Klasifikasi
korosi berdasarkan lokasi terjadinya korosi, yaitu korosi permukaan menyeluruh
(uniform atau general corrosion) dan korosi permukaan yang terlokalisir atau
setempat (localized corrosion). Menurut Wahyudi (2015), jenis korosi yang pada
umumnya dapat dijumpai dalam kehidupan sehari-hari.
Korosi merata (uniform corrosion), merupakan korosi yang menyerang
logam secara merata pada semua bagian permukaan logam yang ada, sehingga akan
diperoleh laju korosi yang cenderung sama di semua bagian. Korosi celah (crevice
corrosion), merupakan korosi yang terjadi pada daerah celahan, yaitu daerah yang
biasanya terdapat pada antara dua permukaan yang dilapiskan.
Korosi erosi (erosion atau abrasion corrosion), merupakan korosi yang
disebabkan oleh adanya gerakan relatif antara fluida dengan permukaan logam. Ada
dua teori mengenai korosi ini, yaitu wear-oxidation, korosi yang didahului keausan
lalu oksidasi, dan oxidation-wear. Korosi sumuran (pitting corrosion), merupakan
korosi yang menyerang logam secara lokal, yang biasanya terjadi pada daerah
anodik logam yang berlangusng secara terus-menerus (Kohar, 2013).
Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), merupakan korosi yang
terjadi akibat interaksi antara tiga hal pokok, yaitu adanya tegangan, adanya
lingkungan yang korosif, dan adanya logam yang rawan terhadap korosi lokal pada
lingkungan yang dimaksud. Korosi batas butir (intergranular corrosion),
merupakan korosi yang menyerang batas butir, terjadi pada baja tahan karat yang
mengalami pemanasan pada suhu kurang lebih setengah dari temperatur cair.
Korosi selektif (selective corrosion), merupakan korosi yang menyerang
satu unsur logam dari sebuah logam paduan. Korosi galvanik, merupakan korosi
yang menyerang dua logam yang berbeda jenis yang saling berhubungan.
Perbedaan jenis logam menyebabkan perbedaan potensial antarmuka kedua logam.
Penggetasan.hidrogen (hydrogen embrittlement), merupakan perubahan sifat
mekanik logam akibat disusupi hidrogen.. Beberapa jenis korosi lain yang biasa
dijumpai adalah differential aeration corrosion, freeting corrosion, filiform
corrosion, corrosion fatique, microbial corrosion, dan dew point corrosion.
 6

2.4. Pengendalian Korosi

Seperti pada dry cell atau baterai ada 5 syarat yang harus dipenuhi sebelum
korosi tersebut dapat terjadi, yaitu harus ada potensial listrik antara anoda dan
katoda untuk menjalankan suatu reaksi, harus ada reaksi anodik, harus ada reaksi
katodik yang sama, dan harus ada elektrolit untuk arus internal, yaitu suatu
lingkungan yang akan menghasilkan listrik, misalnya pada air garam, dan harus ada
hubungan eksternal atau arus yaitu kontak listrik langsung antar elektroda.
Walaupun syarat-syarat diatas dapat dipenuhi, korosi dapat ditahan dengan
polarisasi. Polarisasi adalah perubahan potensial sebagai akibat dari current flow.
Salah satu atau keduanya dari reaksi anodik dan katodik dapat dipolarisasikan tetapi
reaksi polarisasi katodik yang lebih umum untuk digunakan, misalnya air.
Polarisasi anodik terjadi pada saat produk korosi insoluble dalam lingkungan.
Korosi tidak dapat dicegah akan tetapi dapat dihambat, caranya sebagai berikut:
Perhatikan bahan-bahan konstruksinya.
1) Jika lingkungan asam nitrat maka dipakai stainless steel.
2) Jika lingkungan kaustik maka dipakai nikel atau paduannya.
3) Jika lingkungan asam fluorida maka dipakai monel.
4) Jika ketahanan korosi prima maka dipakai tantalum.
5) Jika lingkungan asam klorida maka dipakai hastelloy.
6) Jika lingkungan asam sulfat maka dipakai timah hitam.
7) Jika lingkungan atmosfer maka dipakai alum.
8) Jika lingkungan aquadest maka dipakai timah putih.
9) Jika lingkungan oksidator kuat dan panas maka dipakai titanium.
10) Gunakan potensial elektrokimia pada bahan.
2.4.1. Inhibitor Korosi
Corrosion inhibitor adalah zat yang dapat mencegah atau memperlambat korosi
logam. Didefinisikan sebagai suatu zat yang apabila ditambahkan dalam jumlah
sedikit ke dalam lingkungan akan menurunkan serangan korosi lingkungan
terhadap suatu logam. Terdapat 6 jenis inhibitor, yaitu inhibitor yang memberikan
pasivasi anodik, inhibitor yang dapat memberikan pasivasi katodik, inhibitor
ohmik, inhibitor organik, inhibitor pengendapan, dan juga inhibitor adsorpsi.
 7

Adapun mekanisme kerja dari inhibitor dapat dibedakan menjadi inhibitor

terabsorpsi, melalui pengaruh lingkungan dan inhibitor lebih dulu mengkorosi
logamnya. Inhibitor teradsorpsi pada permukaan logam, dan membentuk suatu
lapisan tipis dengan ketebalan beberapa molekul inhibitor. Lapisan ini tidak dapat
dilihat oleh mata biasa, namun dapat menghambat penyerangan lingkungan
terhadap logamnya. Melalui pengaruh lingkungan, misalnya pH menyebabkan
inhibitor dapat mengendap dan selanjutnya teradsopsi pada permukaan logam serta
melidunginya terhadap korosi. Endapan yang terjadi cukup banyak, sehingga
lapisan yang terjadi dapat teramati oleh mata. Inhibitor lebih dulu mengkorosi
logamnya, dan untuk menghasilkan suatu zat kimia yang kemudian akan melalui
peristiwa adsorpsi dari produk korosi tersebut membentuk suatu lapisan pasif.
2.4.2. Pemilihan Material
Pemilihan material merupakan cara paling sederhana untuk mengendalikan
korosi. Pemilihan material termasuk tindakan preventif dalam upaya pengendalian
korosi. Pilihlah logam-logam yang tahan terhadap karat dan memiliki biaya
produksi yang murah seperti baja, serat karbon, kuningan dan logam tahan karat
lainnya. Namun, pada dasarnya pemilihan material tersebut harus sesuai dengan
lingkungan material itu berada, seperti hastelloy pada HCl panas, Pb pada H2SO4
encer, Cu atau Al pada lingkungan atmosfer, titanium pada oksidator kuat, tantalum
untuk ketahanan prima, baja pada H2SO4 pekat, stainless steel pada HNO3, Ni atau
Ni alloy pada causti, monel pada HF, dan Sn pada air aquadest.
2.4.3. Coating (Pelapisan)
Pelapisan merupakan cara pengendalian korosi yang paling umum dijumpai di
masyarakat terutama pada benda logam kecil di rumah. Pelapisan umumnya
dilakukan dengan cara, diantaranya sebagai berikut:
1) Dipping (pencelupan untuk logam yang berukuran kecil)
2) Spraying (penyemprotan untuk logam yang berukuran besar)
3) Cladding (pembungkusan)
4) Vapror deposisiton (penempatan zat dalam serbut zat pelindung)
5) Electrodeposition (zat dilindungi di katoda, zat pelindung di anoda,
dialirkan listrik selama waktu tertentu).
 8

2.4.4. Proteksi Katodik dan Anodik

Proteksi katodik merupakan proteksi yang mengubah struktur anoda menjadi
katoda semua dengan cara memberi arus listrik DC dari luar atau anoda korban,
sedangkan proteksi anodik merupakan proteksi yang mengubah struktur katoda
menjadi anoda, yakni dengan menggunakan logam yang dapat membentuk lapisan
protektif seperti stainless steel, titanium, vanadium, dan kromium.
Logam lain yang lebih reaktif dari besi, seperti Zn, Cr, Al, dan Mg, akan berfungsi
sebagai anoda korban yang menyuplai elektron yang digunakan untuk mereduksi
oksigen pada katoda besi. Metode perlindungan katoda ini dapat dilakukan dengan
pelapisan seperti pada galvanisasi dan chrome plating ataupun dengan hanya
menghubungkan logam anoda korban dengan besi. Sebagai contoh, pipa besi yang
ditanam di bawah tanah dan badan kapal laut umumnya dihubungkan dengan
batang magnesium. Magnesium akan berfungsi sebagai anoda korban dan besi
menjadi katoda yang terlindungi dari korosi (E° Fe = -0,44 V; E° Cr = -2,37 V).
Batang magnesium tersebut harus diganti secara berkala agar perlindungan
korosinya berjalan optimal. Prinsip proteksi ini mengorbankan logam lain guna
untuk melindungi logam yang diinginkan (Silberberg, 2015).
2.4.5. Pengendalian Lingkungan
Beberapa hal menyangkut dengan kondisi lingkungan yang dapat di-kendalikan
guna untuk menghambat laju pembentukan korosi adalah dengan cara menurunkan
suhu, memperkecil flowrate (laju alir), menurunkan konsentrasi elektrolit (O2
dalam air dengan O2 scavenger, hidrazin, Na2SO3), dan penggunaan suatu inhibitor
(bahan kimia yang jika ditambahkan dalam lingkungan yang korosif, akan
memberikan efektif untuk mencegah korosi yang akan terjadi pada logam-logam
yang berada disekitar lingkungan tersebut) (Sulistiyono, 2015).

2.5. Dampak Korosi

Dampak yang ditimbulkan korosi sungguh luar biasa. Berdasarkan
pengalaman pada tahun-tahun sebelumnya, Amerika Serikat mengalokasikan biaya
pengendalian korosi sebesar 80-126 miliar dollar per tahun. Di Indonesia, dua puluh
tahun lalu saja biaya yang ditimbulkan akibat korosi dalam bidang industri
mencapai 5 triliun rupiah. Nilai tersebut memberi gambaran betapa besarnya
 9

dampak yang ditimbulkan dari adanya korosi dan nilai ini semakin meningkat setiap
tahunnya karena belum terlaksananya pengendalian korosi secara baik di bidang
industri. Berdasarkan kerugian yang ditimbulkan oleh korosi (corrosion cost) dapat
dibedakan menjadi 2 macam, yaitu kerugian langsung (direct) dan kerugian tidak
langsung (indirect) (Sumarji, 2012).
Kerugian langsung (direct cost), kerugian langsung akibat korosi ini adalah
biaya yang dikeluarkan untuk penggantian peralatan yang rusak karena korosi,
sehingga tidak dapat digunakan lagi. Beberapa sumber menyebutkan bahwa
kerugian akibat korosi diberbagai negara adalah kira-kira 5% dari GNP. Kerugian
tidak langsung (indirect cost), kerugian tidak langsung adalah biaya yang timbul
karena adanya gangguan operasi yang disebabkannya, kerugian yang ditimbulkan
biasanya berdampak besar pada pabrik, antara lain sebagai berikut:
1) Terhentinya operasi pabrik.
2) Kontaminasi produk.
3) Ancaman terhadap keselamatan.
4) Biaya perawatan ekstra.
5) Biaya operasional ekstra.

2.6. Identifikasi dan Pengukuran Korosi

Identifikasi korosi sangat diperlukan guna mengetahui laju pembentukan
korosi pada suatu material, sehingga dapat menentukan cara pengendalian dan
penghambatan yang tepat. Secara garis besar, cara mengidentifikasi korosi dibagi
menjadi 2 macam, yaitu cara tidak merusak material dan cara merusak material.
2.6.1. Cara tidak merusak ( non destructive test )
1) Pengamatan visual
2) Pengukuran dengan mikrometer
3) Dye Penetration Test (PT)
4) Magnetic Particle Test (MT)
5) Ultrasonografi Test (UT)
6) Eddy Current Test (ET)
7) Radiografi Test ( RT)
 10

2.6.2. Cara merusak (Destructive Test)

1) Weight loss test
2) Microscopic investigation
3) Dengan cara elektrokimia
Microscopic investigation yaitu uji yang dilakukan dengan menggunakan
peralatan. Cara elektrokimia, yaitu dengan cara mereaksikan elektrokimia yaitu
reaksi kimia yang melibatkan elektron didalamnya. Weight loss test merupakan uji
yang dilakukan dengan cara menimbang spesimen kemudian dibiarkan terkorosi,
setelah terkorosi dicuci dengan larutan yang hanya akan menghilangkan korosi saja
tanpa ikut bereaksi dengan logam, kemudian setelah bersih dikeringkan dengan
inhibitor, baru setelah itu ditimbang dan akan didapatkan kecepatan korosi per
satuan waktu, per satuan berat, per satuan volume, dan lain sebagainya.

2.7. Laju Korosi

Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi laju korosi adalah stagnasi
medium, agitasi (kondisi statis medium), heterogenasi logam, dan temperatur.
Stagnasi medium merupakan suatu faktor yang saat medium diperbaharui ada
suplai elemen yang kontinyu yang akan menyebabkan korosi. Sementara stagnasi
mengacu pada konsumsi elemen yang menghasilkan sampai kesetimbangan akhir.
Agitasi (kondisi statis medium) membubarkan produk korosi sehingga tidak ada
proteksi fisik pada logam karena lekatnya produk-produk ini. Kondisi statis selain
itu menyokong formasi endapan-endapan protektif. Heterogenasi logam disini
termasuk kondisi permukaan dan komposisi kimia permukaan juga mediumnya,
yaitu pengaruh pH, tingkat oksigen yang terlarut dan sebagainya seperti partikulat
yang terkandung dalam polutan, ion-ion yang terbawa oleh angin dan dapat
menempel. Temperatur yang tinggi dapat mempercepat laju korosi.
Adanya faktor-faktor yang dapat mempengaruhi cepat lambatnya laju
korosi yang terjadi, maka laju korosi tersebut juga dapat dievaluasi dengan cara
yang tertentu. Adapun cara mengevaluasi laju korosi tersebut, yaitu berat logam
yang hilang per unit waktu dan luas permukaan, penetrasi pitting corrosion (mm
per satuan waktu) dan juga teknik elektrokimia (Rahman, 2016). Maka dari itu perlu
diketahui data-data pengukuran yang benar agar hasil pengukurannya maksimal.
 11

2.8. Penelitian Terkait

Menurut Rahman (2016) dalam penelitiannya yang berjudul Analisa Laju
Korosi Pada Baja Karbon Rendah Yang Dilapisi Seng Dengan Metode Hot Dip
Galvanizing pada Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Mesin. Metode peneliatian yang
dilakukan dengan membuat spesimen dari pipa baja karbon rendah berbentuk
lingkaran, siku, dan plat. Lalu dilakukan proses pelapisan seng dengan metode hot
dip galvanizing pada suhu 500oC. Pengujian korosi penelitian tersebut
menggunakan media larutan H2SO4 dan NaCl dengan waktu selama 24 hari.
Hasil penelitian menunjukan bahwa rata-rata laju korosi dengan media
H2SO4:Air adalah 5,529 (10-7) gr per menit, sedangkan pada media NaCl adalah
26,833 (10-7) gr per menit. Terjadi peningkatan laju korosi sebesar 79,58%. Pada
bentuk spesimen siku, rata-rata laju korosi dengan media H2SO4:Air hanya 2,0377
(10-7) gr per menit dan NaCl sebesar 21,692 (10-7) gr per menit. Pengujian pada
bentuk spesimen plat, rata-rata laju korosi pada media H2SO4:Air adalah 6,299 (10-
7) gr per menit, dan pada NaCl rata-rata laju korosinya adalah 28,25 (10-7) gr per
menit. Laju korosi terbesar dengan menggunakan media H2SO4:Air pada bentuk
plat yaitu 6,299.10-7 gr/menit, dan 28,25.10-7 gr/menit pada media NaCl.
Menurut Sumarji (2012) dalam penelitiannya yang berjudul Evaluasi Korosi
Baja Karbon Rendah Astm A36 Pada Lingkungan Atmosferik di Kabupaten.Jember
pada jurnal Reaktor dengan menggunakan metode ASTM G50-76 dan ASTM Gl-
90 untuk mengukur suatu laju korosi baja karbon rendah ASTM A36
dengan.pengambilan spesimen setiap 2 (dua) minggu sekali secara periodik selama
24 minggu di wilayah Watu Ulo, Gajah Mada, dan Rambangan.
Hasilnya menyatakan bahwa laju korosi tercepat pada daerah tepi pantai
Watu Ulo, rata-rata sebesar 2,62 mpy, rata-rata laju korosi pada Gajah Mada sebesar
0,919 mpy dan Rernbangan rata-rata laju korosinya sebesar 0,844 mpy. Korosi yang
terbentuk.adalah uniform dan pitting corrosion. Hal ini dikarenakan Watu Ulo
merupakan daerah dekat pantai yang memungkinkan ion NaCl terbawa oleh udara,
Gajah Mada merupakan daerah kota yang banyak mengandung polutan keluaran
kendaraan bermotor berupa COx dan SOx, dan daerah Rambangan adalah daerah
pegunungan yang memenuhi syarat minimal untuk terjadinya korosi.
 BAB III
METODOLOGI.PERCOBAAN

3.1. Waktu dan Tempat Percobaan

Percobaan dilakukan pada tanggal 7 Februari 2018 di Laboratorium Unit
Proses Teknik Kimia Universitas Sriwijaya. Pengamatan dilakukan pada tanggl 9
Februari 2018 di Laboratorium Unit Operasi Teknik Kimia Universitas Sriwijaya.

3.2. Alat dan Bahan

3.2.1. Alat
1) Aqua gelas bekas (9 cangkir)
2) Logam: paku besi (9 buah) dan seng 4x4 cm (3 buah)
3) Amplas kasar dan halus
4) Baterai ukuran AA (3 buah)
5) Kabel biasa satu meter
6) Palu
3.2.2. Bahan
1) Larutan HCl 1N, NaOH 1N, air ladeng.

3.3. Prosedur Percobaan

2) Amplas logam yang akan digunakan, lalu cuci dengan aquadest kemudian
celupkan ke dalam HCl.
3) Timbang berat awal logam setelah dibersihkan.
4) Rangkai logam yang telah dibersihkan dengan baterai yang telah disiapkan.
5) Siapkan 2 cawan berisi larutan yang telah ditentukan (HCl 1 N, H2SO4 1 N,
NaOH 1 N) dengan volume yang memadai untuk pengujian.
6) Masukan logam yang telah dirangkai dengan baterai ke dalam cawan yang
berisi larutan.
7) Masukan logam pembanding (paku besi dan gabungan paku besi dan seng)
dalam cawan berbeda dengan larutan yang sama, perlu diingat bahwa logam
pembanding ini sama dengan logam yang dirangkai dan dicelup pada waktu
yang bersamaan.

12
 13

8) Catat waktu pencelupan jenis logam, jenis larutan, dan fenomena yang
terjadi pada logam, (3 x 24 jam).
9) Angkat benda uji dari cawan setelah waktu yang ditentukan (3 hari).
10) Bersihkan logam dari produk korosi (oksida) dengan cara diamplas dan
dicuci dengan aquadest, kemudian keringkan.
11) Timbang lagi berate benda uji setelah dibersihkan.
 14

3.4. Blok Diagram

Pengambilan Mula
Bahan Baku i

Amplas hingga bersih dan

cuci dengan aquadest

Pengeringan bahan baku

Celupkan kedalam
HCl dan keringkan

Logam
Timbang berat awal
pembanding

Rangkai Selesai
Logam

Timbang
kembali
Celupkan kedalam larutan (HCl 1
N, H2SO4 1 N, NaOH 1 N) dan
catat waktunya

Catat Data Pengamatan

Angkat
Logam

Bersihkan dari produk korosi

(oksida)
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil Pengamatan

Waktu pencelupan : Rabu, 09.00 WIB
Waktu pengambilan : Jum’at, 11.00 WIB
4.1.1. Air Aquadest

Tabel 4.1 Korosi Logam pada Larutan Aquadest

Jenis Berat Awal Berat Akhir WI Dbatang Dtopi Tbatang
No.
Bahan (gram) (gram) (gram) paku (cm) (cm) (cm)
1. Paku
3,4076 3,4053 0,0023 0,35 1,9 5,7
besi
2. Paku
besi+ 3,5412 3,5405 0,0007 0,35 2,0 5,7
seng
3. Paku
besi+b 3,4826 3,4771 0,0055 0,3 1,9 5,7
aterai

Tabel 4.2. Hasil Vcorr dan WI pada Aquadest

Vcorr WI
No Jenis Bahan
(gr m-2jam-1) (gram)

1 Paku Besi 1,16 × 10-6 0,0023

2 Paku Besi + Seng 3,33 × 10-7 0,0007

3 Paku Besi + Baterai 2,77 × 10-6 0,0055

15
 16

Laju Korosi Berbagai Jenis Paku Terhadap Larutan

Aquadest
0.000003 0.00000277
0.0000025
0.000002
0.0000015 0.00000116
0.000001
0.0000005 0.000000333
0
Paku Besi Paku Besi + Seng Paku Besi + Baterai

Gambar 4.1. Grafik Laju Korosi Berbagai Jenis Paku Terhadap Larutan Aquadest

4.1.2. Larutan NaOH 1N

Tabel 4.3 Korosi Logam pada Larutan NaOH 1N

Jenis Berat Awal Berat Akhir WI Dbatang Dtopi Tbatang
No.
Bahan (gram) (gram) (gram) paku (cm) (cm) (cm)
1. Paku
3,4363 3,4316 0,0047 0,35 1,95 5,75
besi
2. Paku
besi+ 3,4264 3,4238 0,0026 0,30 2,00 5,90
seng
3. Paku
besi+b 3,4454 3,2959 0,1495 0,35 1,95 5,95
aterai

Tabel 4.4. Hasil Vcorr dan WI pada larutan NaOH

Vcorr WI
No Jenis Bahan
(gr m-2jam-1) (gram)

1 Paku Besi 2,28 × 10-6 0,0047

2 Paku Besi + Seng 1,2 × 10-6 0,0026

3 Paku Besi + Baterai 7,05 × 10-5 0,1495

 17

Laju Korosi Berbagai Jenis Paku Terhadap Larutan NaOH

0.00008 0.0000705

0.00006

0.00004

0.00002
0.00000228 0.0000012
0
Paku Besi Paku Besi + Seng Paku Besi + Baterai

Gambar 4.2. Grafik Laju Korosi Berbagai Jenis Paku Terhadap Larutan NaOH

4.1.3. Larutan HCl 1N

Tabel 4.5 Korosi Logam pada Larutan HCl 1N

Jenis Berat Awal Berat Akhir WI Dbatang Dtopi Tbatang
No.
Bahan (gram) (gram) (gram) paku (cm) (cm) (cm)
1. Paku
3,2683 2,1108 1,1575 0,35 1,95 5,85
besi
2. Paku
besi+ 3,3403 1,9009 1,4394 0,35 1,95 5,90
seng
3. Paku
besi+b 3,4801 2,3959 1,0815 0,30 1,90 5,80
aterai

Tabel 4.6. Hasil Vcorr dan WI pada larutan HCl

Vcorr WI
No Jenis Bahan
(gr m-2jam-1) (gram)
1 Paku Besi 5,54 × 10-4 1,1575

2 Paku Besi + Seng 6,84 × 10-4 1,4394

3 Paku Besi + Baterai 5,37 × 10-4 1,0815

 18

Laju Korosi Berbagai Jenis Paku Terhadap Larutan HCl

0.0008
0.000684
0.0006 0.000554 0.000537

0.0004

0.0002

0
Paku Besi Paku Besi + Seng Paku Besi + Baterai

Gambar 4.3. Grafik Laju Korosi Berbagai Jenis Paku Terhadap Larutan HCl

Laju Korosi Paku Terhadap Berbagai Jenis Larutan

0.0006 0.000554
0.0005
0.0004
0.0003
0.0002
0.0001
0.00000228 0.00000116
0
HCl 1N NaOH 1N Aquadest

Gambar 4.4. Grafik Laju Korosi Paku Terhadap Berbagai Jenis Larutan

Laju Korosi Paku dan Seng terhadap berbagai

Jenis Larutan
0.0008 0.000684
0.0006

0.0004

0.0002
0.0000012 0.000000333
0
HCl 1N NaOH 1N Aquadest

Gambar 4.5. Grafik Laju Korosi Paku dan Seng Terhadap Berbagai Jenis Larutan
 19

Laju Korosi Paku dan Baterai Terhadap Berbagai

Jenis Logam
0.0006 0.000537
0.0005
0.0004
0.0003
0.0002
0.0001 0.0000705
0.00000277
0
HCl 1N NaOH 1N Aquadest

Gambar 4.6. Grafik Laju Korosi Paku dan Baterai Terhadap Berbagai Jenis Larutan
 20

4.2. Pembahasan
Metode yang digunakan dalam penguuran laju korosi pada praktikum ini
adalah wight loss, dimana hasil pengamatan yang dilakukan pada material jenis
paku dalam larutan HCl setelah 50 jam menunjukan bahwa korosi yang terjadi
merupakan korosi merata, dimana prosuk yang terbentuk berwarna hitam dan
sebagian terlepas sehingga larutan menjadi keruh. Paku yang dicelupkan pada HCl
setelah 50 jam menjadi rapuh dan patah, teksturnya pun menjadi keropos.
Penyusutan massa pun sangat signifikan yaitu sebesar 1,1575 gram, sedangkan
pada larutan NaOH tidak terjadi perubahan secara visual, namun setelah dilakukan
penimbangan terjadi penyusutan massa sebesar 0,0047 gram. Hasil pengamatan
pada paku di dalam aquadest menunjukan bahwa korosi hanya terjadi pada bagian
ujung paku dan kepala paku. Produk korosi yang terbentuk berwarna merah bata,
dan menyebabkan aquadest berubah menjadi keruh akibat oksidan yang terlepas.
Sama halnya seperti yang terjadi pada rangkaian logam lain (paku dengan
seng dan paku dengan baterai). Logam yang berada padal larutan asam (HCl) akan
sangat cepat terkorosi. Paku dan seng yang dirangkai dan dimasukkan ke dalam
larutan HCl 1N dimaksudkan untuk melindungi paku yang bertindak sebagai
katodik, namun kedua logam tersebut sama-sama mengalami korosi, menghasilkan
produk korosi berwarna hitam, menyebabkan paku patah, dan mengalami
penyusutan massa sebesar 1,4394. Hal ini mungkin saja terjadi karena seng yang
sudah terkorosi sepenuhnya, sehingga tidak dapat menjadi anoda tumbal lagi.
Perubahan struktur dan penyusutan massa juga terjadi pada logam-logam
yang dimasukkan kedalam berbagai jenis larutan selama 50 jam, seperti paku dan
seng dalam larutan NaOH mengalami penyusutan sebanyak 0,0026 gram dan dalam
aquadest sebesar 0,0007 gram. Rangkaian paku dan baterai juga mengalami
penurunan massa yaitu pada larutan HCl 1N sebesar 1,0815 gram, pada larutan
NaOH 1N sebesar 0,1495 gram, dan pada aquadest sebesar 0,0055 gram.
Perbedaan penurunan massa, perubahan struktur, dan perbedaan fenomena
disebabkan karena perbedaan elektrolit dan rangkaian yang digunakan. Suasana
asam menyebabkan proses transfer electron berlangsung cepat, karena adanya
bantuan dari ion H+ yang ada pada larutan asam, sedangkan rangkaian logam yang
 21

digunakan bertujuan sebagai pembanding, dimana penggunaan seng bertujuan

untuk melindungi paku dari proses korosi. Hal ini berhubungan dengan salah satu
cara pengendalian korosi yaitu perlindungan katodik, dimana seng akan berperan
sebagai anoda tumbal dan akan terkorosi terlebih dahulu. Rangkaian dengan
menggunakan baterai bertujuan untuk membantu pergerakan electron yang ada
dalam logam, sedangkan paku tanpa perlakuan apa-apa menggambarkan kondisi
normal paku dalam keadaan lingkungan yang biasa dijumpai dalam kehidupan.
Laju korosi paling cepat dialami oleh rangkaian paku dan seng dalam
larutan HCl yaitu 0,000686 gr m-2jam-1, hal ini tidak sesuai dengan teori yang ada,
karena berdasarkan teori, laju korosi tercepat akan berada pada rangkaian paku dan
baterai pada larutan HCl, karena fungsi seng adalah sebagai penghambat korosi,
seng yang dihubungkan dengan paku besi mengalami korosi yang lebih banyak. Hal
tersebut disebabkan berdasarkan urutan deret volta. Pada deret volta, semakin ke
kiri maka material tersebut semakin mudah terkorosi.
Material seng termasuk material yang dapat terkorosi lebih, jika
dibandingkan dengan material besi. Oleh sebab itu, seng merupakan material
korban terkorosi, sedangkan baterai berfungsi sebagai media mempercepat
terjadinya korosi. Hal ini dapat saja terjadi karena adanya perbedaan konsentrasi
antara HCl yang ada pada kedua rangkaian tersebut dan juga proses pemasangan
rangkaian yang tidak sempurna. Laju korosi paling lambat dialami oleh rangkaian
paku dan seng dalam aquadest yaitu sebesar 0,000000333 gr m-2jam-1. Hal ini
sesuai dengan teori yang ada, karena aquadest memiliki pH netral, laju korosi akan
meningkat seiring dengan peningkatan dan penurunan pH.
Selain itu, laju korosi pada setiap logam dipengaruhi oleh luas penampang
dan waktu. Dimana untuk waktu yang lebih lama akan menyebabkan logam
menjadi cepat terkorosi. Untuk weight loss yang besar juga akan menyebabkan nilai
laju korosi akan besar juga (berbanding lurus). Adapun kesalahan-kesalahan yang
mungkin terjadi dalam percobaan yaitu ketidaktelitian dalam perhitungan berat
awal dan berat akhir dari logam yang mengalami perlakuan maupun tanpa
perlakuan, pada waktu pengamplasan logam belum benar-benar bersih, dan pada
saat pengeringan logam yang telah dicuci belum begitu kering.
 BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
1) Faktor yang mempengaruhi laju korosi adalah pH, luas permukaan, dan
waktu.
2) Rangkaian paku dan baterai mengalami korosi paling cepat, sedangkan
rangkaian paku dan seng mengalami korosi paling lambat.
3) Penurunan massa logam menggambarkan adanya produk korosi yang tejadi.
4) pH netral mengalami laju korosi paling lambat, semakin asam pH atau basa
larutan, maka laju korosi semakin besar.
5) Semakin besar potensial elektrodanya maka semakin cepat laju korosinya.
6) Semakin besar luas permukaan, semakin banyak yang terkorosi, namun
semakin kecil laju korosinya.

5.2 Saran
1) Ada baiknya perlatan yang akan digunakan untuk praktikum dalam keadaan
yang steril sehingga untuk meminimalisasikan kesalahan yang terjadi.
2) Sebaiknya lakukan pengamplasan dengan baik, agar seluruh lapisannya
hilang dan proses korosi berjalan baik.
3) Pembersihan produk korosi sebaiknya dilakukan secara perlahan dan
pastikan benar-benar bersih sebelum ditimbang berat akhirnya.

22
 LAMPIRAN A
PERHITUNGAN

Laju korosi dapat dihitung dengan berbagai metode, salah satu metode yang
umum digunakan adalah weight loss test. Metode ini merupakan jenis metode yang
merusak bahan baku, dimana bahan akan kehilangan berat akibat adanya proses
korosi yang terjadi. Perhitungan laju korosi melalu metode weight loss test dapat
diketahui dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

WI = W a – W ai

WI
Vcorr =
At
Keterangan:
Vcorr = Laju Korosi (g m-2 jam-1)
WI = Selisih berat (gr)

Wa = Berat awal (gr)

W ai = Berat akhir (gr)

A = Luas permukaan logam (m2)

t = Waktu (jam)

Perhitungan Laju Korosi Logam pada HCl 1N

1). Paku Besi
Atopi =2×π×r2
= 2 × 3,14 × (0,975 cm)2
= 5,9699 × 10-4 m2
Abatang = 2 × π × r × t
= 2 × 3,14 × 0,175 cm × 5,85 cm
= 35,8196 × 10-4 m2
Apaku = Abatang + Atopi
= 5,9699 × 10-4 m2 + 36,1257 × 10-4 m2
= 41,7895× 10-4 m2
t = 50 jam

23
 24

WI
Vcorr =
At
1,1575
Vcorr =
(41,7895)m2 ×50 jam
= 0,000554 gr m-2 jam-1

2). Paku Besi + Seng

Atopi =2×π×r2
= 2 × 3,14 × (0,975 cm)2
= 5,9699 × 10-4 m2
Abatang = 2 × π × r × t
= 2 × 3,14 × 0,175 cm × 5,9 cm
= 36,1257 × 10-4 m2
Apaku = Abatang + Atopi
= 5,9699 × 10-4 m2 + 36,1257 × 10-4 m2
= 42,0956× 10-4 m2
t = 50 jam
WI
Vcorr =
At
1,4394
Vcorr =
(42,0956 × 10-4 )m2 ×50 jam
= 0,000684 gr m-2 jam-1
3). Paku Besi + Baterai
Atopi =2×π×r2
= 2 × 3,14 × (0,95 cm)2
= 5,6677 × 10-4 m2
Abatang = 2 × π × r × t
= 2 × 3,14 × 0,15 cm × 5,8 cm
= 34,6028 × 10-4 m2
Apaku = Abatang + Atopi
= 5,5577 × 10-4 m2 + 34,6028 × 10-4 m2
= 40,2705× 10-4 m2
 25

t = 50 jam
WI
Vcorr =
At
1,0815
Vcorr =
(40,2705 × 10-4 )m2 ×50 jam
= 0,000537 gr m-2 jam-1

Perhitungan Laju Korosi Logam pada NaOH 1N

1). Paku Besi
Atopi =2×π×r2
= 2 × 3,14 × (0,975 cm)2
= 5,9699 × 10-4 m2
Abatang = 2 × π × r × t
= 2 × 3,14 × 0,175 cm × 5,75 cm
= 35,2073 × 10-4 m2
Apaku = Abatang + Atopi
= 5,9699× 10-4 m2 + 35,2073 × 10-4 m2
= 41,1772 × 10-4 m2
t = 50 jam
WI
Vcorr =
At
0,0047
Vcorr =
(41,1772 × 10-4 )m2 ×50 jam
= 2,28 × 10-6 gr m-2 jam-1

2). Paku Besi + Seng

Atopi =2×π×r2
= 2 × 3,14 × (1,00 cm)2
= 6,2800 × 10-4 m2
Abatang = 2 × π × r × t
= 2 × 3,14 × 0,15 cm × 5,9 cm
= 37,0520 × 10-4 m2
Apaku = Abatang + Atopi
 26

= 6,2800 × 10-4 m2 + 37,0520 × 10-4 m2

= 43,3320 × 10-4 m2
t = 50 jam
WI
Vcorr =
At
0,0026
Vcorr =
(43,3320 × 10-4 )m2 ×50 jam
= 1,2 × 10-6gr m-2 jam-1

3). Paku Besi + Baterai

Atopi =2×π×r2
= 2 × 3,14 × (0,975 cm)2
= 5,9699 × 10-4 m2
Abatang = 2 × π × r × t
= 2 × 3,14 × 0,175 cm × 5,95 cm
= 36,4319 × 10-4 m2
Apaku = Abatang + Atopi
= 5,9699 × 10-4 m2 + 36,4319 × 10-4 m2
= 42,4018 × 10-4 m2
t = 50 jam
WI
Vcorr =
At
0,1495
Vcorr =
(10,6446 × 10-4 )m2 ×50 jam
= 7,05 × 10-5 gr m-2 jam-1

Perhitungan Laju Korosi Logam pada Larutan Aquadest

1). Paku Besi
Atopi =2×π×r2
= 2 × 3,14 × (0,95 cm)2
= 5,6677 × 10-4 m2
Abatang = 2 × π × r × t
= 2 × 3,14 × 0,175 cm × 5,7 cm
 27

= 34,0062 × 10-4 m2
Apaku = Abatang + Atopi
= 5,6677 × 10-4 m2 + 34,0062 × 10-4 m2
= 39,6739 × 10-4 m2
t = 50 jam
WI
Vcorr =
At
0,0023
Vcorr =
(39,6739 × 10-4 )m2 ×50 jam
= 1,16 × 10-6 gr m-2 jam-1

2). Paku Besi + Seng

Atopi =2×π×r2
= 2 × 3,14 × (1 cm)2
= 6,2800 × 10-4 m2
Abatang = 2 × π × r × t
= 2 × 3,14 × 0,175 cm × 5,7 cm
= 35,7960 × 10-4 m2
Apaku = Abatang + Atopi
= 6,2800 × 10-4 m2 + 35,7960 × 10-4 m2
= 42,0760 × 10-4 m2
t = 50 jam
WI
Vcorr =
At
0,0007
Vcorr =
(42,0760 × 10-4 )m2 ×50 jam
= 3,33 × 10-7 gr m-2 jam-1

3). Paku Besi + Baterai

Atopi =2×π×r2
= 2 × 3,14 × (0,95 cm)2
= 5,6677 × 10-4 m2
Abatang = 2 × π × r × t
 28

= 2 × 3,14 × 0,15 cm × 5,7 cm

= 34,0062 × 10-4 m2
Apaku = Abatang + Atopi
= 5,6677 × 10-4 m2 + 34,0062 × 10-4 m2
= 39,6739 × 10-4 m2
t = 50 jam
WI
Vcorr =
At
0,0055
Vcorr =
(39,6739 × 10-4 )m2 ×50 jam
= 2,77 × 10-6 gr m-2 jam-1
 LAMPIRAN B
DOKUMENTASI PERCOBAAN

Gambar 1. Paku pada Berbagai Jenis Larutan Setelah 10 Menit

Gambar 2. Paku pada Berbagai Jenis Larutan Setelah 50 Jam

Gambar 3. Paku dan Seng pada Berbagai Jenis Larutan Setelah 10 Menit

29
 30

Gambar 4. Paku dan Seng pada Berbagai Jenis Larutan Setelah 50 Jam

Gambar 5. Paku dan Baterai pada Berbagai Jenis Larutan Setelah 10 Menit

Gambar 6. Paku dan Baterai pada Berbagai Jenis Larutan Setelah 50 Jam
 DAFTAR PUSTAKA

Brown, T. L.. 2015. Chemistry: The Central Science (13th edition). New Jersey:
Pearson Education, Inc.
Kohar, R.. 2013. Laju dan Bentuk Korosi Pada Baja Karbon Menengah yang
Mendapat Perlakuan Pada Suhu Austenit Diuji di Dalam Larutan NaCl 3 N.
Jurnal Desiminasi Teknologi. Vol. 1(1) : 44-49.
Rahman, A. R.. 2016. Analisa Laju Korosi Pada Baja Karbon Rendah yang
Dilapisi Seng dengan Metode Hot Dip Galvanizing. Jurnal Ilmiah Mahasiswa
Teknik Mesin. Vol. 1(2) : 25-29.
Silberberg, M., dkk. 2015. Chemistry: The Molecular Nature of Matter and Change
(7th edition). New York: McGraw-Hill Education.
Sulistiyono. 2015. Pengenalan Korosi. (online). http://personal.its.ac.id/files/
material/1537-ssulistijono-mat-eng-pengenalan_korosi. (Diakses pada
tanggal 2 Februari 2018)
Sumarji. 2012. Evaluasi Korosi Baja Karbon Rendah Astm A36 Pada Lingkungan
Atmosferik di Kabupaten Jember. Jurnal Reaktor. Vol. 5(1) : 44-51.
Susetyo, B., dkk. (2013). Analisis Kinerja Pelat Besi Berkarat Oleh Rust Remover
X. Jurnal Spektrum Industri. Vol. 11(2) : 117-242.
Wahyudi. 2015. Handout Teknik Korosi. Bandung: JPTM FPTK UPI.
Yuanda. 2011. Material Teknik. Jakarta: Andi.
Zulfikar. 2010. Pengantar Korosi dan Teknik Pengendaliannya. Bandung: Wahyu
Media.