“KECACATAN TERHADAP HASIL LAS DAN CARA PENANGGULANGANNYA”

Ditujukan Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Teknologi Pengelasan Kapal’

Pada Program Studi Diploma III Teknik Perkapalan

Program Diploma Fakultas Teknik

Universitas Diponegoro

Semarang

Disusun Oleh :

M. Muhaiminan 21090115060022

Zulfikar Akbar A. 21090115060034

Dosen Pengampu :

Sulaiman, AT, MT

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK PERKAPALAN

PROGRAM DIPLOMA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO

SEMARANG

2016
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
hidayahnya sehingga makalah pengelasan ini bisa terselesaikan dengan segala keterbatasan.
Meskipun demikian saya harapkan makalah ini bisa membantu kami dalam menyelesaikan
tugas yang diberikan oleh bapak dosen dan dapat memahami mengenai mata kuliah teknologi
pengelasan.

Materi yang ada dalam makalah kami ini berisi mengenai hal yang berhubungan
dengan pengelasan bagaimana cacat las bisa terjadi dan bagaimana cara penanggulangannya.

Dalam penyusunan tugas ini kami sempat mengalami berbagai macam kendala,tapi
berkat dukungan dan bantuan dari berbagai pihak akhirnya tugas ini dapat terselesaikan.
Unutk itu kami ingin mengucapkan terima kasih kepada beberapa pihak yang telah membantu
kami.

1. Bapak dosen yang telah membantu kami dengan memberikan penjelasan dan
mengajarkan apa itu pengelasan .
2. Teman-teman kami yang telah memberi dukungan ,baik berupa materi maupun moral.
3. Dan semua pihak yang membantu kami yang tidak dapat kami sebutkan satu-persatu.

Tak ada manusia yang sempurna, kesempurnaan hanyalah milik Tuhan Yang Maha
Esa, penulis sadar kesempurnaan masih sangat jauh dari tugas ini. Oleh karena itu, penulis
sangat mengharapkan masukan berupa kritik dan saran untuk perbaikan tugas ini di kemudian
hari.
Semoga tugas ini dapat bermanfaat pagi para mahasiswa yang membaca untuk lebih
mengembangkan diri dalam bidang pengelasan.

Semarang, 01 Mei 2016

Penulis

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................................................ i

DAFTAR ISI..............................................................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................................ 1
1.2. Maksud Dan Tujuan .................................................................................................... 2
1.3. Waktu dan Tempat ...................................................................................................... 2
1.4. Sasaran ........................................................................................................................ 2
1.5. Metode Penulisan ........................................................................................................ 2
BAB II LANDASAN TEORI .................................................................................................... 3
2.1 Dasar Teori .................................................................................................................. 3
2.2 Material ....................................................................................................................... 5
BAB III PEMBAHASAN .......................................................................................................... 8
3.1 Macam Cacat Pengelasan ............................................................................................ 8
3.2 Cara Penanggulangan Cacat Las ............................................................................... 13
BAB IV PENUTUP ................................................................................................................. 17
4.1 Kesimpulan................................................................................................................ 17
4.2 Saran .......................................................................................................................... 17
DAFTAR PUSTAKA

ii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Berdasarkan penemuan benda sejarah dapat diketahui bahwa teknik penyambungan
logam telah diketahui sejak zaman prasejarah, misalnya pada waktu antara 4000-300 SM,
telah diketahui dan dipraktekan pembrasingan logam paduan emas, tembaga, dan pematrian
paduan timah. Pada waktu itu sumber energy yang digunakan adalah hasil dari pembakaran
kayu atau arang. Berhubung suhu yang diperoleh dengan pembakaran kayu dan arang sangat
rendah maka teknik penyambungan pada waktu itu tidak berkembang lagi.
Setelah energi listrik dapat dipergunakan dengan mudah, maka teknologi pengelasan
maju dengan pesat sehingga menjadi suatu teknik penyambungan yang rnutakhir. Pada akhir
abad ke 19 telah diciptakan cara dan teknik pengelasan. Pengelasan yang banyak di gunakan
adalah las busur, las resistensi listrik, las gas, dan las termit.
Pada tahun 1885 alat-alat busur sudah banyak dipakai. Bernardes adalah orang yang
pertama kali rnenggunakan las busur yang memakai ektroda yang dibuat dari batang karbon
atau grafit. Dengan cara mendekatkan elektroda las ke logam induk atau logam yang akan
dilas, dengan jarak kurang lebih 2 rnm, maka terjadilah busur listrik yang nrerupakan sumber
panas pada proses pengelasan tersebut. Karena terjadi panas, maka logam yang terbuat dari
logam yang sama dengan logam induk mencair dan akhirnya mengisi tempat sambungan.
Pada tahun 1892 Slovianoff adalah orang pertama kali yang menggunakan kawat
logam elektroda yang turut mencair karena panas yang ditimbulkan oleh busur listrik.
Dengan penemuan ini elektroda yang berfungsi sebagai penghantar dan pembangkit busur
lisrrik, juga berfungsi sebagai logarn pengisi. Kemudian Kjellberg menemukan kwalitas
sambungan las rnenjadi lebih baik bila kawat elektroda logam dibungkus dngan terak.
Dan pada tahun 1886 Thomson menciptakan proses pengelasan resistansi listrik, dan
Glodschimiit tnenemukan las termit pada tahun 1895. Pada tahun 1900 adalah masa
keemasan pertama untuk pengelasan logam. Dan pada tahun 1926 adalah masa keemasan
kedua dengan adanya las hydrogenatom yang ditemukan oleh Lungumir, dan las busur logam
dengan perlindungan gas mulia yang ditemukan oleh Hobart dan Dener.
Selanjutrnya pada tahun 1935 Knnedy menemukan las busur redam, hal ini membuka
jalan kearah otomatisasi dalam bidang pengelasan yang dapat memperbaiki kwalitas las.
Kemajuan kemajuan dalam ilmu pengetahuan dan teknologi las dicapai sampai dengan tahun
1950, dan pada tahun 1950 dianggap sebagai permulaan masa keemasan yang ketiga. Dan

1
pada tahun itu juga ditemukan cara-cara las baru antara lain: las dingin, las listrik terak, Ias
laser dan lain sebagainya.
Sejarah pemakaian las pada konstruksi kapal laut terjadi pada tahun 1921. Selain
konstruksi kapal, sambungan las juga dipakai pada bangunan-bangunan yang lain, seperti
konstruksi jembatan kereta api. Pada tahun l940 terjadilah patah getas pada beberapa kapal
laut dan jembatan yang dilas. Ternyata patah getas ini terjadi karena ada cacat las atau retak
halus ada daerah pengaruh panas dari sambungan las.
1.2. Maksud Dan Tujuan
Selain untuk memenuhi tugas mata kuliah Pengelasan pembuatan makalah ini juga
bertujuan untuk memberikan pengetahuan kepada pembaca mengenai pengelasan serta cacat
terhadap hasil las dan penyebab hasil las tersebut cacat serta cara penanggulangannya.

Adapun maksud dan tujuan pembahasan makalah ini, yaitu berdasarkan rumusan
masalah di atas.

1. Untuk mengetahui definisi las.

2. Untuk mengetahui jenis jenis cacat terhadap hasil las.
3. Untuk mengetahui cara penanggulangan terhadap cacat las tersebut.

1.3. Waktu dan Tempat

Pengamatan penulis dilaksanakan pada hari kamis tanggal 12 Maret 2016 pukul
13.00 – 17.00 WIB berlokasi di Galangan JMI ( Janata Marina Indah ) II Semarang.

1.4. Sasaran
Pembuatan Makalah ini di tujukan kepada individu, Mahasiswa dan Masyarakat luas
di Indonesia untuk memberi pengetahuan tentang kecacatan terhadap hasil las dan cara
penanggulangannya.

1.5. Metode Penulisan

Penulisan memakai kajian literature dan kepustakaan dalam penulisan makalah ini.
Penulis juga melakukan survei langsung mengamati pada hasil pengelasan. Referensi
makalah ini bersumber tidak hanya dari buku, melainkan dari media lain seperti website dan
media massa yang di ambil dari internet.

2
 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Dasar Teori
Las busur listrik adalah termasuk suatu proses penyambungan logam dengan
menggunakan tanaga listrik sebagai sumber panas. Jenis sambungan dengan cara pengelasan
ini adalah merupakan sambungan tetap/permanen. Ada dua macam mesin las, yaitu mesin las
DC (direct current - mesin las arus searah) dan mesin las AC (alternating current - mesin las
arus bolak-balik). Disini mesin yang akan dipergunakan adalah mesin las AC. Mesin las
listrik dapat mengalirkan arus listrik yang cukup besar tetapi dengan tegangan yang aman
yaitu kurang dari 45 volt, jadi tidak terlalu berpengarung besar/fatal jika kita tersetrum.

Berikut macam–macam proses dan jenis pengelasan :

1. Berdasarkan Panas Listrik

 SMAW (Shield Metal Arch Welding) adalah las busur nyala api listrik terlindung
dengan mempergunagakan busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam.
Jenis ini paling banyak dipakai dimana–mana untuk hampir semua keperluan
pekerjaan pengelasaan. Tegangan yang dipakai hanya 23 sampai dengan 45 Volt AC
atau DC, sedangkan untuk pencairan pengelasan dibutuhkan arus hingga 500 Ampere.
Namun secara umum yang dipakai berkisar 80 – 200 Ampere.
 SAW (Submerged Arch Welding) adalah las busur terbenam atau pengelasan dengan
busur nyala api listrik. Untuk mecegah oksidasi cairan metal induk dan material
tambahan, dipergunakan butiran–butiran fluks / slag sehingga bususr nyala terpendam
di dalam ukuran–ukuran fluks tersebut.
 ESW (Electro Slag Welding) adalah pengelasan busur terhenti, pengelasan sejenis
SAW namun bedanya pada jenis ESW busurnya nyala mencairkan fluks, busur
terhenti dan proses pencairan fluk berjalan terus dam menjadi bahan pengantar arus
listrik (konduktif). Sehingga elektroda terhubungkan dengan benda yang dilas melalui
konduktor tersebut. Panas yang dihasilkan dari tahanan terhadap arus listrik melalui
cairan fluk / slag cukup tinggi untuk mencairkan bahan tambahan las dan bahan induk
yang dilas tempraturnya mencapai 3500° F atau setara dengan 1925° C
 SW (Stud Welding) adalah las baut pondasi, gunanya untuk menyambung bagian satu
konstruksi baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton (baut angker) atau “
Shear Connector “.

3
  ERW (Electric Resistant Welding) adalah las tahanan listrik yaitu dengan tahanan
yang besar panas yang dihasilkan oleh aliran listrik menjadi semakin tinggi sehingga
mencairkan logam yang akan dilas. Contohnya adalah pada pembuatan pipa ERW,
pengelasan plat–plat dinding pesawat, atau pada pagar kawat.
 EBW (Electron Beam Welding) adalah las dengan proses pemboman elektron, suatu
pengelasan uang pencairannya disebabkan oleh panas yang dihasilkan dari suatu
berkas loncatan elektron yang dimamapatkan dan diarahkan pada benda yang akan
dilas. Penelasan ini dilaksanakan di dalam ruang hampa, sehingga menghapus
kemungkinan terjadinya oksidasi atau kontaminasi.

2. Berdasarkan Panas Listrik dan Gas

 GMAW (Gas Metal Arch Welding) terdiri dari ; MIG (Metal Active Gas) dan MAG
(Metal Inert Gas) adalah pengelasan dengan gas nyala yang dihasilkan berasal dari
busur nyala listrik, yang dipakai sebagai pencair metal yang di–las dan metal
penambah. Sebagai pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa gas kekal
(inert) atau CO2. MIG digunakan untuk mengelas besi atau baja, sedangkan gas
pelindungnya adalah mengunakan Karbon dioxida CO2. TIG digunakan untuk
mengelas logam non besi dan gas pelindungnya menggunakan Helium (He) dan/atau
Argon (Ar).
 GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas) adalah
pengelasn dengan memakai busur nyala dengan tungsten/elektroda yang terbuat dari
wolfram, sedangkan bahan penambahnyyadigunakan bahan yang sama atau sejenis
dengan material induknya. Untuk mencegah oksidasi, dipakai gas kekal (inert) 99 %
Argon (Ar) murni.
 FCAW (Flux Cored Arch Welding) pada hakikatnya hampir sama dengan proses
pengelasan GMAW. Gas pelindungnya juga sama-sama menggunakan Karbon
dioxida CO2. Biasanya, pada mesin las FCAW ditambah robot yang bertugas untuk
menjalankan pengelasan biasa disebut dengan super anemo
 PAW (Plasma Arch Welding) adalah las listrik dengan plasma yang sejenis dengan
GTAW hanya pada proses ini gas pelindung menggunakan bahan campuran antara
Argon (Ar), Nitrogen (N) dan Hidrogen (H) yang lazim disebut dengan plasma.
Plasma adalah gas yang luminous dengan derajat pengantar arus dan kapasitas termis /
panas yang tinggi dapat menampung tempratur diatas 5000°C.

4
3. Berdasarkan Panas Yang Dihasilkan Campuran Gas

OAW (Oxigen Acetylene Welding) adalah sejenis dengan las karbid / las otogen. Panas yang
didapat dari hasil pembakaran gas acetylene (C2H2) dengan zat asam atau Oksigen (O2). Ada
juga yang sejenis las ini dan memakai gas propane (C3H8) sebagai ganti acetylene. Ada pula
yang memakai bahan pemanas yang terdiri dari campuran gas hidrogen (H) dan zat asam
(O2) yang disebit OHW (Oxy Hidrogen Welding)

4. Berdasarkan Ledakan dan reaksi isotermis

 EXW (Explosion Welding) adalah las yang sumber panasnya didapatkan dengan
meledakkan amunisi yang dipasang pada suatu mold/cetakan pada bagian tersebut dan
mengisi cetakan yang tersedia. Cara ini sangat praktis untuk menyambung kawat baja
/ wire rope, slenk. Cara pelaksanaannya adalah ujung-ujung tambang kawat
dimasukkan ke dalam mold yang telah terisi amunisi selanjutnya serbuk ledak
tersebut dinyalakan dengan pemantik api, maka terjadilah reaksi kimia eksotermis
yang sangat cepat sehingga menghasilkan suhu yang sangat tinggi sehingga terjadilah
ledakan. Ledakan tersebut mencairkan kedua ujung kawat baja yang terdapat didalam
mold tadi, sehingga cairan metal terpadu dan mengisi ruangan yang tersedia didalam
mold.

2.2 Material
1. Kawat Las

Kawat las (elektroda) tersedia dalam ukuran standar, baik dimensi ataupun jenis
bahanya. Bahan elektroda hampir serupa dengan bahan logam yang akan di las beberapa
macam elektroda untuk penggunaan khusus misalnya untuk lapisan permukaan, las tembaga

5
dan paduan tembaga, alumunium, besi tuang, mangan, paduan nikel dan baja nikel – mangan.
Dalam mengelas posisi elektroda harus tegak lurus dan miring 600-700 untuk menghasilkan
alur lasan yang baik. Suatu galangan kapal juga tidak boleh sembarangan menggunakan jenis
elektroda, karena penggunaan suatu elektroda di galangan kapal telah diberikan suatu
standarisasi tersendiri oleh BKI. Telah banyak merk-merk elektroda yang ada, seperti:
KOBE, NIKKO, ESAB, LION, BADAK, dll. Namu pada galangan JMI 2 menggunakan
elektrode ESAB 6013 yang mempunyai panjang 400 mm dan diameter kawat 4 mm,
menggunakan kuat arus 200 A, 6013 ini berarti : kekuatan tariknya 60 psi, angka 1
menunjukkan posisi pengelasan dapat di lakukan segala posisi, dan angka 13 menunjukkan
jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC+ atau DC-.
Keuntungan dari elektroda E. 6013, dapat menggunakan jenis mesin las yang tegangan
rendah (low open circuit voltage) dan baik untuk pekerjaan plat yang tipis. Biasanya 1 kawat
las dapat di gunakan untuk pengelasan 6 cm setiap pemakaian. Kawat las yang digunakan
untuk stainles adalah E309 sedangkan kawat yang digunakan untuk baja adalah E6013.
Elektroda stainles E309 menggunakan kawat biasa, sedangkan Elektroda stainles E308
menggunakan stainles

2. Plat Kapal

Plat kapal merupakan plat yang berbeda dengan plat pada umumnya. Kelebihan plat
kapal tentunya terkandung unsur lain selain baja sebagai unsur utama. Unsur campuran pada
plat kapal berpengaruh terhadap laju korosi yang terjadi pada kapal nantinya. Unsur-unsur
campuran tersebut tentunya harus menambah kualitas dari plat tersebut. Plat kapal dibuat dari
peleburan bijih besi dalam tungku sembur yang mempunyai struktur kerucut dan tungku
tersebut tentunya terbuat dari bahan tahan api. Panas peleburan menggunakan kokas dan batu
kapur agar kerak pada bijih besi dapat terangkat dan tidak tercampur. Kandungan dalam tiap
lembar plat adalah 92-97 persen merupakan besi. Sisanya terdapat kandungan karbon, silikon,

6
mangan, belerang, dan fosfor. Tentunya dalam cetakan plat kotoran yang terbawa harus di
minimalisir untuk menjaga kualitas dari plat tersebut.
Pabrik pembuatan plat kapal memproduksi dalam jumlah banyak sehingga ukuran plat
telah ditentukan oleh pabrikan sehingga lajur plat pada pembuatan kapal baru harus
menyesuaikan dengan buatan pabrik. Jika tidak memungkinkan sebuah kapal untuk memuat
satu lajur plat maka dilakukan pemotongan plat sesuai dengan bukaan kulit kapal yang telah
direncanakan. Jika pihak galangan ingin memesan plat dengan ukuran khusus maka pihak
galangan harus mengeluarkan biaya lebih untuk produksi plat yang tidak sesuai pasaran. Pelat
yang digunakan galangan JMI 2 dari pabrik berukuran 5-6 ft. Baja untuk kapal digolongkan
oleh badan klasifikasi. Dalam hal ini LR (Lloyd’s Register) dan produsen melakukan inspeksi
pengujian yang telah ditentukan oleh pabrik baja sebelum pengiriman. Semua plat
bersertifikat ditandai dan diberikan keterangan sesuai aturan yang diberlkakukan. Untuk
sertifikasi plat baja pada kapal melewati tahap pengujian atau serangkaian tes uji material.

7
 BAB III
PEMBAHASAN
3.1 Macam Cacat Pengelasan
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan
energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar lasan mengalami
siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekalihubunganya
dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap
keamanan kontruksi material yang dilas. Cacat las ada beberapa macam, yaitu:
1. Retak Las

Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang
dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah
retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300oC. Sedangkan retak panas
adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500oC. Retak dingin tidak hanya terjadi pada
daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi
biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering
terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak
melintang.
Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam
sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.
 Struktur daerah pangaruh Panas.
 Hidrogen difusi didaerah las.
 Tegangan.
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan
tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500oC - 700oC dan retak yang
terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak
panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak

8
memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam
daerah pengaruh panas.
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan dan
terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja
yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain
adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi
lasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:
 Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
 Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
 Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
 Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
 Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.
2. Penembusan Kurang Baik

Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan
jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah
kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang
penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang
kurang ini antara lain :
 Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
 Arus terlalu rendah.
 Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
 Benda kerja terlalu kotor.

9
  Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
 Busur las yang terlalu panjang.

3. Pengerukan / Under cut

Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut
pada benda kerja. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh
las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah
dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :
 Arus yang terlalu tinggi.
 Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
 Busur nyala yang terlalu panjang.
 Ukuran elektroda yang salah.
 Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
 Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.

4. Keropos

Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini
bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yangdiikuti dengan perkaratan atau korosi pada
10
konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang
kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup
membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
 Busur pendek.
 Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
 Kurang waktu pengisian.
 Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
 Kesalahan memilih jenis elektroda.

5. Penggerutan Benda Kerja.

Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di
dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah
dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi.
Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua
sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat
berimpit
 Penyebab pengerutan adalah:
 Pengisian pengelasan kurang.
 Pengkleman salah.
 Pemanasan yang berlebihan.
 Kesalahan persiapan kampuh.
 Pemanasan tidak merata.
 Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.
 Salah urutan pengelasan.
6. Porositas

11
 Cacat Las Porositas adalah salah satu jenis cacat pengelasan yang disebabkan karena
terkontaminasinya logam las dalam bentuk gas yang terperangkap sehingga di dalam logam
las terdapat rongga- rongga.

Porositas merupakan cacat las yang cukup umum, tetapi juga cukup mudah untuk
memperbaikinya. Porositas terjadi dalam bentuk lubang bulat, yang disebut spherical
porosity, Jika lubangnya memanjang disebut wormholes atau piping.
Kemungkinan Penyebab terjadinya Porositas pada las-lasan :
a. Mengelas dengan kondisi logam pengisi terkontaminasi dengan air, cat, lemak,
minyak, dan lem yang dapat menyebabkan terbentuknya dan melepaskan gas bila
terjadi pengelasan.
b. Kampuh Las yang kotor oleh air, minyak, cat dan kotoran-kotoran yang lain yang
dapat menyebabkan terbentuknya gas bila terjadi pengelasan.
c. Selang gas yang terjepit atau rusak sehingga tidak memberikan suplay shielding gas
yang cukup.
d. Aliran gas terlalu tinggi. Aliran gas yang terbuka lebar yang menghasilkan kecepatan
aliran gas yang tinggi menciptakan turbulensi dan dapat menarik udara luar ke zona
lasan. Selain itu, itu adalah pemborosan gas dan menambah biaya yang tidak perlu
untuk suatu proyek.
e. Elektroda SMAW, elektroda FCAW, dan las busur terendam (SAW) fluks yang
menyerap kelembaban dalam lingkungan yang tidak dilindungi. Untuk mengatasi
kelembaban dalam proses pengelasan, standard cukup jelas tentang penggunaan
pengering dan oven untuk menyimpan bahan-bahan ini.
f. Lapisan galvanisasi dapat membuat masalah. Zinc meleleh pada sekitar 420 derajat C
dan titik didih sekitar 920 derajat celcius. Pada temperatur pengelasan jauh melebihi
2.000 derajat C terjadi perubahan seng (zink) dari solid menjadi gas dalam
sepersekian detik.
g. Kelembaban udara sekitar juga dapat menyebabkan masalah, seperti terjadinya embun
pagi.
h. Penyalahgunaan senyawa antispatter, semprotan, atau gel bisa menjadi penyumbang
utama porositas. Bila digunakan secara berlebihan, bahan antispatter menjadi
kontaminan, mendidih menjadi gas bila terkena suhu tinggi las busur.

12
 i. Hembusan angin/udara yang dapat mengganggu aliran shielding gas selama proses
pengelasan. Aliran udara ini jika melebihi dari 4 sampai 5 mil per jam, dapat
mempengaruhi proses pengelasan.

3.2 Cara Penanggulangan Cacat Las

Dalam pembangunan kapal baru jumlah pekerjaan las kira-kira sepertiga dari seluruh
jumlah pekerjaan. Ada kapal yang dibangun dengan sistim blok dan ini berarti banyak sekali
konstruksi yang menggunakan pengelasan. Jadi cacat-cacat las yang ada harus ditekan sekecil
mungkin atau bahkan harus dihindari sebisa mungkin.
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan
las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya,
yaitu sebagai berikut:
1. Penanggulangan Retak Las
Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha
penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektroda
dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
 Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat,
debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
 Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
 Membebaskan kampuh dari kekakuan.
 Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini
retak las
 dapat terhindarkan
2. Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik
Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan
langkah - langkah sebagai berikut :
 Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
 Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
 Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
 Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
 Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
 Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.

13
  Membetulkan sudut kampuh.
3. Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut)
Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-
langkah sebagai berikut :
 Menyetel arus yang tepat.
 Mengurangi kecepatan mengelas.
 Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
 Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
 Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan
pengelasan.
 Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.
4. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.
Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
 Mempertahankan jarak busur yang baik.
 Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
 Memberi waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
 Membersihkan benda kerja.
 Menggunakan elektroda yang tepat.

5. Penanggulangan Pengerutan Benda Kerja

Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap
benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar
serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan
benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
a. Pengurangan masuknya panas dan logam panas.
Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan
terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-
kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu
banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi. Pengurangan bahan
las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih bentuk kampuh yang sesuai,
memotongplat yang akan dilas dan merakitnya dengan teliti.
b. Menentukan urutan pengeiasan yang tepat.

14
 Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang
sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas dengan
meloncatloncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan
waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan bentuk tadi
adalah sebagai berikut :
c. Pengelasan sedikit mungkin.
Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
d. Dudukan benda yang hendak dilas sedikit
dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang
didinginkan.
e. Melakukan pengelasan yang bergantian pada
Setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan
yang saling meniadakan.
Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat
membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara
antara lain :
f. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld.
Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut bila
nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak terjadi.
g. Mebuat celah yang melebar.
Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan
kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelahpengelasan mengalami pengerutan
celah yang mengalami pelebaran tadi.
h. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah.
pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut dengan plat
pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi semula karena telah
diikat oleh pasak tadi. Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan
dilakukan dengan jalan:
 Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
 Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
 Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untukmenghindari
perubahan bentuk pada daerah memanjang.

15
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan dengan
cara:

 Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.

 Membuat celah kampuh sekecil mungkin.
 Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Cara pengelasan kontuksi lambung kapal biasanya dilakukan langkah-langkah antara lain:
 Pemeriksaan ukuran alur
 Pemilihan bahan las yng tepat
 Penentuan ukuran pengelasan
 Pembersihan alur dari debu, karat, dan minyak.
Perlu diketahui bahwa perakitan konstruksi dimulai dari tengah menuju kesisi.
Sedangkan untuk pengelasan antar plat kulit dan rangka gladak atas urutanya adalah las
tumpul dan kemudian barulah las tumpang. Pengelasan dalam reparasi kapal harus
diperhatikan hal-hal berikut:
 Menentukan seteliti mungkin besarnya bagian yang rusak.
 Memperhatikan lingkungan kerja, misalnya dalam memindahkan tabung gas yang
mudah terbakar.
 memasang pengaman bila pengelasan dilakukan ditempat yang tinggi.
 mempersiapkan tenaga listrik yang diperlukan.
 Dalam penggantian plat harus disiapkan lubang batas dan harus menentukan urutan
pengelasan.

16
 BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi banyak sekali. Misalnya industri
perkapalan, industry jembatan, banguna gedung dan lain sebagainya. Disamping untuk
pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk mereparasi misalnya untuk lubang,
membuat lapisan keras dan lain-lain. Pengalasan bukan tujuan utama dari sebuah konstruksi,
tetapi merupakan sarana untuk mencapai efisiensi penyambungan konstruksi supaya menjadi
lebih baik. Rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan kesesuaian
antara sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi serta keadaan sekitarnya. Prosedur
pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya banyak kendala
yang harus diatasi
dimana penanggulangannya memerlukan bermacam-macam cara. Sedapat mungkin dalam
perencanaan konstruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las harus direncanakan pula
tentang cara pengelasannya, pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang dipergunakan,
berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang direncanakan. Setelah
sambungan las dalam kapal selesai, maka hasil pengelasan harus diperiksa dengan
pengamatan yang meliputi bentuk las seperti lebar, tinggi, dan bentuk gelombangnya,
panjang kaki, adanya takik, adanya lubang dan lain-lain. Untuk bagian yang penting perlu
diadakan pengujian permukaan dengan cara penembus, serbuk magnit dan sebagainya. Dan
kualitas sambungan sangat tergantung pada ketrampilan juru las yang melakukanya. Karena
itu biasanya biro klasifikasi meminta persyaratan atau kualitas tertentu untuk juru las yang
akan melakukan pekerjaan las tersebut.

4.2 Saran

Dalam pengelasan perlu diperhatikan bahwa banyak metode metode yang harus
diperhatikan supaya hasil pengelasan yang dibuat hasilnya bagus. Kita sebaagai mahasiswa
harusnya menguasai materi pengelasan ini supaya saat terjun langsung di lapangan kita tidak
mengalami masalah tentang kecacatan hasil las.

17
 DAFTAR PUSTAKA

Fakultas Teknik Kelautan. 1978. Diklat Perlengkapan Kapal A dan B. ITS: Surabaya.

Frank R. Scell, Bill Matlock. 1979. Industrial Welding Procedures, Van Nostrand Reinhold

Co, New York.

http://rizkaadi.blogspot.co.id/2012/10/kerusakan-terhadap-sambungan-las.html

http://shayungrat.blogspot.co.id/2011/07/macam-macam-cacat-pada-proses.html

Josepeh W. Giachino, William Weeks. 1976, Welding Skillsand Practice, American

Technical Society, Chicago.

prof. Dr. Ir. Harsono Wiryosumarto 1990. Teknologi Pengelasan Logam. Semarang

Raymond Sacks.1960. Theory and Practice Of Arr Welding, Van Norstand Co, Inc.

18