lewat panas dan dikirik ke konverter yang beroperasi pada tekanan 800 sampai 950 kPa.

Campuran udara dan amonia, yang mengandung kira-kira 10% amonia, dilewatkan melalui
30 lapisan kasa 80 mesh yang terbuat dari platina + 10% rhodium. Pembakaran berlangsung
cepat dengan suhu keluar mencapai 940oC. Konversi menjadi NO adalah 94 sampai 95 persen
dan diperlukan 62 g paduan platina per ton metrik kapasitas harian asam. Suhu gas dan
konsentrasi amonia yang masuk reakstor merupakan dua parameter yang sangat menentukan.
Pada konsentrasi amonia 11,5% sampai 12% bisa terjadi ledakan. Gas masuk harus
mempunyai suhu sedikitnya 205oC, dan sebaliknya 230oC, agar lapisan pertama kasa itu tetap
berada pada suhu reaksi. Tetapi suhu kasa tidak boleh lebih dari 940oC sebab hal ini akan
menyebabkan katalis yang hilang terlalu banyak. Pada konsentrasi amonia 10%, kenaikan
suhu adiabatik adalah 710oC, sehingga konsentrasi amonia dibatasi pada 10%. Umur katalis
biasanya 6 sampai 10 minggu; hal ini terutama adalah akibat erosi. Dengan demikian, biaya
katalis mencapai $5 per ton metrik HNO3 100% yang dihasilkan. Pelet yang mengandung
kobalt trioksida juga digunakan sebagai katalis, tetapi konversinya agak rendah.

Gas keluar dari konverter dilewatkan melalui pemanas-lanjut uap, ketel uap kalor
limbah, dan pemanas gas sisa dan keluar pada suhu 200oC. Gas itu kemudian dilewatkan
melalui pendingin kondensor yang menghasilkan HNO3 40% sampai 45% sebagai produk
yang mengandung 40% nitrogen terikat. Baik gas keluar yang sudah didinginkan maupun
asam nitrat encer, keduanya dilewatkan melalui absorber, masih pada tekanan penuh sebesar
980 kPa. Absorber-reaktor itu adalah suatu kolom piring tudung-gelembung atau piring tapis
dengan gelungan pendingin di atas setiap 20 sampai 50 piring. Gas masuk dari bawah, asam
nitrat encer agak ke atas pada kolom dan air dingin masuk dari atas. Suhu gas yang keluar
bersuhu sekitar 10oC. Pada kolom ini terdapat dua titik cekik (pinch point) yang diakibatkan
oleh masalah kinetiknya. Di dekat dasar, laju reoksidasi NO cukup lambat karena asam pekat
yang terdapat di situ menghalangi absorpsi NO2 sehingga tidak dapat berlangsung lambat. Di
dekat puncak kolom, konsentrasi NOX dan oksigen menjadi sangat rendah, sehingga gaya
dorong untuk absorpsi itu kecil saja.

Asam yang keluar dari dasar kolom mengandung sedikit NOX, terutama N2O4 (tak
berwarna) tetapi ada juga NO2 yang berwarna merah. Gas ini “diputihkan” (bleach) dengan
melewatkannya melalui kolom, berlawanan arah dengan udara primer sebanyak 15% (yang
diperlukan untuk oksidasi NO menjadi NO2) yang dibocorkan dari kompresor udara.
Beberapa pabrik ada yang mempunyai bagian pemutih di bawah kolom absorber utama.

Klor yang terdapat sebagai ketidakmurnian merupakan masalah tersendiri di dalam

absorber. Klorida tidak dapat keluar dari bawah karena teroksidasi oleh asam nitrat pekat
menjadi klor yang lalu tersapu ke atas kolom. Tetapi gas ini juga tidak dapat keluar dari
puncak kolom karena NO yang terdapat di sini mereduksinya kembali menjadi HCl yang
turun lagi di dalam kolom dalam fase akua. Kombinasi HCl dan HNO3 sangat korosif. Oleh
karena itu masuknya klorida ke dalam kolom harus dicegah sama sekali atau harus
diusahakan membilasnya ke luar.

Pencemaran udara merupakan masalah karena mahal sekali bila harus menyerap lebih
dari 97 sampai 98 persen NO yang keluar dari kasa. Peraturan pencemaran udara Amerika
Serikat mensyaratkan penyerapan sebesar 99,8 persen. Ada tiga cara yang digunakan dewasa
ini untuk memenuhi persyaratan tersebut: (1) Gas cerobong dipanaskan sampai suhu 680oC
dan direaksikan dengan gas bumi. Reaksi pembakaran antara gas bumi dan NO menyebabkan
suhu gas naik dan ini memungkinkan pemulihan daya lebih besar di dalam ekspander. (2)
Gas cerobong yang telah dipanaskan kembali diolah dengan amonia dan hidrogen (jika
terdapat berdekatan dengan pabrik amonia) di dalam reaktor katalitik untuk mereduksi NO
menjadi N2. Kenaikan suhu dalam hal ini kecil. (3) Adanya tambahan kapasitas dengan
operasi pada suhu rendah (misalnya 5oC) dapat meningkatkan absorpsi sehingga dapat
memenuhi persyaratan tersebut. Peralatannya harus besar sekali karena gaya dorong untuk
absorpsi itu kecil sekali.

Proses Dua Tekanan. Proses dua tekanan, biaya katalisnya lebih rendah karena
manggunakan kecepatan yang lebih rendah, diameter unggun katalis lebih besar dan lapisan
kasa lebih tipis (hanya empat lapisan), serta beroperasi pada tekanan lebih terendah, yaitu 240
kPa, di dalam konverter. Gas dilewatkan melalui sistem pemulihan kalor dan dikompresi
sampai 990 kPa untuk absorpsi dan pemutihan. Selanjutnya, proses ini serupa dengan proses
tekanan tunggal.

Sistem dua tekanan dapat banyak menurunkan biaya katalis sampai kira-kira $1,50
per ton metrik HNO3 100% yang dihasilkan. Kebutuhan tenaganya berkurang 2 persen, tetapi
pemulihan tenaganya juga berkurang 5 persen, dan uap hasil sampingan yang dihasilkan pun
lebih sedikit dibandingkan dengan sistem tekanan tunggal. Bobot katalis per satun produksi
harian untuk kedua proses itu tidak banyak berbeda.

Kedua proses itu menghasilkan produk yang kualitasnya secara efisien dan
mengeluarkan gas buangan dalam batas pencemaran yang sama.

NATRIUM NITRAT

Natrium nitrat digunakan sebagai pupuk dan juga industri sebagai fluks, kembang api, cuci
asam, campuran untuk perlakuan panas dan aditif hambatan. Endapan alamiah terdapat di
dataran tinggi di Chili dan merupakan endapan yang cukup besar dengan lebar 8 sampai 65
km serta tebal 0,3 m sampai 1,2 m di bawah lapisan penutup yang tidak tebal. Produk dengan
kualitas tinggi dapat dihasilkan dengan pengurangan dan kristalisasi. Selama bertahun-tahun,
endapan ini menguasai pasaran dunia untuk nitrogen trikat. Penyediaan iodium dunia pun
kebanyakan berasal dari hasil-sampingan produksi NaNO3. Dengan berkurangnya biaya
pembuatan amonia, kebutuhan dewasa ini sebagian besar dapat dipenuhi, dengan biaya
rendah oleh reaksi garam atau soda abu dengan asam nitrat. Beberapa tanaman lebih cocok
dengan NaNO3 daripada dengan sumber nitrogen lainnya.

KALIUM NITRAT

Kalium nitrat dibuat dengan dua cara:

(1)melalui reaksi antara asam nitrat dan kalium klorida dengan menghasilkan klor sebagai
hasil sampingan, dan (2) melalui reaksi antara natrium nitrat dengan kalium klorida, lalu
mengkristalisasikan garam hasilnya.

Zat ini sangat baik untuk pupuk, dan mengandung dua komponen pupuk yang berguna – 13%
N dan 44% K2O. Penggunaan lainnya meliputi bahan peledak, keramik, dan garam untuk
perlakuan panas.

SIANAMIDA

Dulu, sianamida merupakan pupuk pertanian yang sangat berguna, tetapi kemudian kalah
penting dari turunannya disianamida. Penggunaannya sekarang sudah berkurang, sehingga
sekarang hanya tinggal satu pabrik saja yang menghasilkan sianamida. Tetapi produksinya
mempunyai nilai sejarah karena menjelang Perang Dunia I dibangun suatu pabrik besar untuk
membuat sianamida, namun pabrik ini tidak pernah berhasil secara komersial. Uraian
terperinci tentang proses produksinya diberikan pada edisi lama buku ini.

RUJUKAN UTAMA

Ammonia Plant Safety and Related Facilities (tahunan), vol. 23, AIChE, New York, 1981

Appl, P.: A Brief History of Ammonia Production from Early to the Present, Nitrogen
Mar./Apr., 1976.

Bogart, M.J.P.: Save Energy in Ammonia Plant, Hydrocarbon Process. 57 (4) 145 (1978).

Brykowski, F.J. (ed): Ammonia and Synthesis Gas, Noyes, Park Ridge, N.J., 1981.

Graeve, H.W.: High Pressure Steam Equipment for Low-Energy Ammonia Plant, Chem.
Eng. Prog. 77 (10) 54 (1981).

Hellmer, L.: Strong-Nitrat-Acid Process Features Low Utility Costs, Chem. Eng. 82 (26) 98
(1975).

Maclean, D.L., C.E. Prince, dan Y.C. Chae: Energy Saving Modifications in Ammonia Plant,
Chem. Eng. Prog. 76 (3) 98 (1980).

Slack, A.V. dan G.R. James (eds) : Ammonia, bagian I, II, III, dan IV, Marcel Decker, New
York, 1973-1979.

Strelzoff, S.: Technology and Manufacture of Ammonia, Wiley-Interscience, New York, 1981

Techniques for Producing Concentrated Nitris Acid A Review of Existing Practices,

Nitrogen, Jan/Feb., 1981.

Varicini, C.A. and D. J. Borgars: Synthesis of Ammonia, CRC.

Zardi, U., E. Comandini, dan C. Gallazzi: “ A Novel Reactor Design for Ammonia and
Methanol Synthesis, “ 4th Int’1. Conference on Fertilizer Technology, London, 1981.