BAB XI

PERLAKUAN-PERLAKUAN PERMUKAAN

Banyak produk manufaktur diberi pelapis dengan lapisan-lapisan yang dirancang

untuk memberikan ketahanan terhadap korosi atau terhadap panas untuk memenuhi
kebutuhan-kebutuhan estetika. Pada materi kali ini yang akan dibahas mencakup :
penghilangan selaput-selaput tipis permukaan yang tidak diinginkan, perubahan
lapisan-lapisan permukaan dengan reaksi kimia, pengendapan lapisan-lapisan metalik
dari lebiran atau dari larutan, penciptaan pelapis-pelapis logam, keramik, atau organik
dengan cara pengendapan uap, pengendapan pelapis-pelapis melalui reaksi kimia
pada suhu tinggi, pengubahan komposisi permukaan dengan implantasi ion dan
penerapan pelapis-pelapis organik.
Perlakuan-perlakuan permukaan bertujuan untuk menciptakan struktur komposit
dengan hanya mengubah sifat-sifat permukaan. Oleh karenanya produk yang
dihasilkan tidak sama dengan komposit yang sifat-sifat bentukan pejalnya terpengaruh
dan dengan laminat-laminat yang dibuat dengan menyatukan 2 (dua) entitas yang
terpisah.

11.1. Klasifikasi Perlakuan-Perlakuan Permukaan

Ada banyak jenis perlakuan permukaan dan jumlahnya selalu bertambah.
Beberapa proses bersifat pengurangan, yang lainnya bersifat penambahan, dan yang
lainnya lagi bersifat mengubah permukaan melalui reaksi-reaksi yang melibatkan
bahan induk.
Beberapa proses (seperti pengecatan) digunakan sebagai perlakuan terhadap
produk akhir, yang lainnya (seperti penambahan fosfat) merupakan bagian yang
penting bagi sebuahrangkaian produksi, yang lainnya lagi seperti CVD merupakan
proses produksi dengan aturannya sendiridan akan memainkan peranan penting
dalam proses pembuatan piranti-piranti semikonduktor.
Pelsapisan / coating dapat memenuhi banyak macam keperluan.Dalam proses
pembuatan, pelapisan memberikan topografi atau komposisi permukaan yang
terkontrol untuk penahanan pelumas, dalam pemakaiannya, pelapisan dapat
memberikan ketahanan aus atau ketahanan terhadap korosi, atau diaplikasikan
semata-mata untuk alasan-alasan estetis.Lihat gambar 11.1. di bawah ini :

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 1 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
 Gambar 11.1. Klasifikasi perlakuan-perlakuan permukaan

Perlakuan-perlakuan yang dirancang untuk mengubah tegangan-tegangan sisa

permukaan kadang-kadang dimasukkan ke dalam perlakuan permukaan.

11.2 PROSES PEMBUANGAN

Proses ini sering kali ditujukan untuk membuang permukaan yang tidak
diinginkan atau mengubah topografi permukaan.
1. Cara Mekanis. Kontaminan-kontaminan yang kasar dan melekat kuat
dihilangkan dengan cara mekanis, termasuk proses abrasif berperigkat (Sub-
subbab 16.8.5) dan proses abrasif lepas (Sub-subbab 16.8.6), terutama,
semburan partikel, power brushing, dan barrel finishing.
2. Penghilangan Minyak Fluida (minyak) organic digunakan secara luas dalam
berbagai proses pembuatan, termasuk proses deformasi dan pemesinan, tetapi
mungkin juga diaplikasikan pada logam untuk memberikan perlindungan terhadap
korosi selama penyimpanan dan pengiriman. Permukaan-permukaan dapat
tertempeli minyak, debu, serta kontaminan-kontaminan organic dan anorganik

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 2 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
 lainnya (tanah).Sebelum operasi penyambungan, perakitan, atau pelapisan,
semua residu tersebut harus dihilngkan dengan proses-proses yang mengunakan
pelarut, enceran zat kimia atau zat yang ddisebutkan pada Sub-subbab
8.2.4.penerapan fluida yang digunakan untuk menghilangkan minyak dalam
pancaran bertekanan tinggi membantu menghilangkan tanah yang menempel
kuat. Tingkat kebersihan yang lebih tinggi akan terjamin jika fluida diaduk dengan
menggunakan transduser ultrasonic. Getaran-getaran yang ditimbulkan akan
menyebabkan kavitasi (pembentukan buih-buih kecil). Jika mengenai permukaan
benda, buih-buih ini pecah dalam pancaran berkecepatan tinggi (hingga 400
km/jam) sehingga menimbulkan aksi pembersihan mekanis yang sangat kuat. Uji
penguraian air (water break-test) menawarkan pemeriksaan cepat terhadap
efisiensi penghilangan minyak: jika air yang dialirkan pada permukaan tetap dalam
bentuk selaput tipis, maka permukaan itu sudah bersih; namun jika berkumpul
membentuk genangan, berarti masih ada residu minyak yang tertinggal.
3. Cara Kimia Kita telah melihat dalam Subbab 17.2 bahwa enceran larutan
kima dapat digunakan untuk menghilangkan bahan. Bahan-bahan kiia dapat dipilih
hanya untuk menghilangkan satu lapisan permukaan, biasanya oksida; bias jadi
larutan asam (seperti dalam pengasaman baja) atau larutan basa (seperti dalam
pelepasan oksida alumunium). Suatu inhibitor (zat penghalang) bias jadi
diperlukan untuk mencegah serangan terhadap logam substrat. Penghilangan
minyak secara cermat sering kaliperlu dilakukan untuk memastikan serangan yang
seragam (sejumlah kecil minyak dapat bertindak sebagai pelindung). Setelah
melakukan esta, komponen harus dibersihkan untuk mencegah serangan lebih
lanjut.sama seperti proses pemesinan secara kimia yang dipercepat dengan
penyaluran arus lidtrik (Subbab 17.3), pembersihan ini juga dapat dipercepat
dengan pembersihan secara elektrolotik (electrolytic cleaning), yang dalam hal ini
komponen bertindak sebagai katoda, anoda, atau dengan polaritas bolak-balik,
bergantung padabahan komponen dan tanah yang dihilangkan.

11.3 PELAPISAN KONVERSI

Dalam pelapisan konversi, suatu lapisan permukaan logam diubah melalui reaksi
kimia.
1. Oksidasi. Banyak logam mengalami oksidasi dalam penggunaanya, dan oksidasi
yang tak terkontrol dapat menyebabkan perubahan-perubahan yang tidak
diinginkan dalam hal penampilan permukaan atau korosi pada sebagian ataupun
keseluruhan komponen.Akan tetapi, perlakuan-perlakuan kimia atau perlakuan-

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 3 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
 perlakuan dalam suhu yang tinggi dapat dilakukan agar hasilnya seperti yang
dukehendaki, bentuk-bentuk yang tahan terhadap korosi akibat oksidasi.Dengan
demikian, permukaan yang menghitam yang dihasilkan oleh bahan-bahan kimia
tahan karat, serta tembaga dan kuningan dapat diberi perlakuan, sehingga
memiliki berbagai corak hitam, cokelat, biru, dan hijau. Suatu oksida yang keras
dengan warna dan ketebalan yang terkontrol dimunculkan pada aluminium (dan
juga pada Mg dan Ti) melalui proses anodisasi (anodizing). Setelah pengelupasan
oksida alami, omponen dicelupkan kedalam elektrolit encer dan dihubungkan
dengan terminal positif pada sumber energy arus searah (dan karenanya menjadi
anoda). Suatu selaput oksida, yang terikat secara structural ke substrat, akan
muncul, suatu oksida yang berpori dapat disusupi dengan bahan pewarna
dekoratif atau warna bias juga dihasilkan selama pengendapan. Pencelupan
dalam air mendidih akan mengubah alumina menjadi monohidroksida dan
merapatkan atau menutupi permukaan. Pelapis-pelapis yang lebih tebal (25-
100um) dan lebih padat yang dihasilkan melalui proses anodisasi keras (hard
anodizing) bersifat tahan aus, dan PTFE dapat ditambahkan untuk menurunkan
gesekan dan meningkatkan ketahanan aus.
2. Pelapis dengan Fosfat Dalam Sub-subbab 8.2.4 kita telah melihat bahwa
permukaan baja dilapisi dengan fosfat untuk menahan pelumas dalam
pembentukan dengan deformasi berat. Pencelupan dalam larutan Zn fosfat dan
larutan asam fosforat menyebabkan tumbuhnya lapisan seng fosfat kristalin, yang
didalamnya terdapat saluran – saluran yang saling terhubung yang akan
membantu menjerat pelumas ; jika perlakuan ini diterapkan pada lapisan yang
lebih tipis, maka pelapis tersebut bertindak sebagai dasar cat. Perlakuan –
perlakuan serupa dapat digunakan untuk logam – logam yang lain, termasuk
aluminium dan baja galvanis.
3. Pelapisan dengan Kromat Pelapis polos atau berwarna yang sangat tipis (dibawah
2,5μm), dibentuk dengan pencelupan ke dalam larutan asam kromat dan bahan –
bahan kimia lainnya.Sebagai contoh, beberapa jenis kaleng makanan memiliki
lapisan yang demikian sebagai pelapis dasar pada permukaan baja.

11.4 PERLAKUAN – PERLAKUAN TERMAL

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 4 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
 Beberapa perlakuan termal dapat mengubah sifat – sifat lapisan permukaan ;
sementara yang lainnya memberikan pelajaran dengan cara pemadatan atau
pembekuan.

11.4.1 Perlakuan Panas Permukaan

Penerapan utamanya adalah untuk baja
Pengerasan Permukaan Sebagaimana ditunjukkan dalam Sub-subbab 6.4.4, lapisan
permukaan dapat mengeras jika baja mengandung cukup karbon.Untuk ini, permukaan
harus dipanaskan dalam kisaran suhu ausenitik, dan dengan pencelupan dingin cepat
untuk membentuk martensit. Beberapa metode pemasaran yang dapat diterapkan :
1. Pengerasan dengan nyala api(flame hardening) mengandalkan panas dari nyala
api oxyfuel ; kemudian permukaan dicelup dingin dengan air. Metode ini dapat
dilakukan secara manual atau mekanis, untuk pengerasa lokal atau keseluruhanm
dan dalam situasi produksi kecil maupun sedang hingga tinggi.
2. Dalam pengerasan induksi (induction hardening), komponen di kelilingi oleh
sebuah koil tembaga berpendingin air. Arus listrik berfrekuensi tinggi dialirkan ke
koil untuk memanaskan permukaan komponen sampai pada kedalaman tertentu
yang terkontrol, diikuti dengan pencelupan dingin dengan air.
3. Pengerasan dengan sinar berenergi tinggi didasarkan pada intensitas energi yang
tinggi dari sinar – sinar electron (tidak dipusatkan untuk mencegah terjadinya
peleburan) dan sinar – sinar laser (Sub-subban 18.7.2). Pengerasan dengan sinar
electron dan sinar laser memungkinkan pemanasan cepat terhadap permukaan
baja dalam pola yang terkontrol. Jika komponen besar, maka bagian terbesar yang
tidak terpanaskan akan mendinginkan secara cukup cepat untuk memberikan
pendingan yang diperlukan.

11.4.2 Pelapisan dengan Cara Difusi

Jika baja tidak mengandung cukup karbon, maka permukaan dapat diperkaya dengan
cara mendifusikan jenis atom yang dibutuhkan (C atau N) ke dalam permukaan
tersebut.

Karburisasi Karbon didifusikan ke dalam baja pada kisaran suhu austenitic (biasanya
850 – 950oC) dengan berbagai teknik.Karburisasi gas, teknik yang paling banyak
digunakan pada tungku dengan gas – gas yang kaya karbon (gas alam, propana, atau
metana) dan gas pembawa (biasanya campuran N 2, CO, dan H2).Untuk karburisasi
vakum, komponen dipanaskan dalam kondisi vakum sedang (kasar) dan gas

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 5 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
hidrokarbon kemudian dimasukkan.Karburisasi terbungkus (pack carburizing) atau
dalam larutan garam (salt bath) sekarang ini sudah jarang digunakan. Metode yang
paling efektif adalah karburisasi plasma, yang akan dibahas dalam Sub-subbab 19.6.4.
Komponen didinginkan dan dibiarkan pada suhur kamar.

Nitridasi Nitrogen dapat didifusikan ke dalam baja paduan pada suhu 500-560 oC untuk
membentuk lapisan permukaan yang keras dan tipis, melalui pembentukan nitride –
nitride dengan Cr, V, W dan Mo. Nitrida yang terbentuk dengan Al menghasilkan
pelapis yang sangat keras, tetapi getas. Proses ini dapat berlangsung dalam cairan
atau gas ; nitridasi plasma (Sub-subban 19.6.4) merupakan metode yang popular.
Dalam metode ini pendingin tidak diperlukan dan, jika baja dapat diberi perlakuan
panas, baja itu harus dicelup dingin dan ditempar sebelum dilakukan
nitridasi.Karbonitradasi (carbonitriding) merupakan varian dari karburisasi gas, dengan
campuran ammonia dalam atmosfer tungku.Pelapis yang dihasilkan tipis dan keras.
Difusi Logam Dalam kromisasi (chromizing), krom didifusikan ke dalam permukaan
baja – baja dan panduan – panduan super untuk menaikkan ketahanan terhadap
korosi, tetapi karbida yang terbentuk bersama dengan baja karbon menyebabkan
permukaan mengalami dekarburisasi.Kondifusi silicon dengan krom akan dapat
menyingkirkan masalah ini. Aluminisasi (aluminizing) diterapkan untuk meningkatkan
ketahanan baja dan panduan – panduan super terhadap korosi pada suhu yang tinggi.
Contoh 19.1 Perusahaan petrokimia harus mengatasi fluida encer yang korosif dalam
kilang minyak mereka, terutama jika perusahaan itu mengolah minyak mentah yang
asam dan berat.Baja karbon mengalami korosi yang hebat, baja tahan karat feritik atau
austenite (Tabel 8.3) memiliki konduktivitas yang buruk (Tabel 4.1) dan juga bebas dari
masalah korosi.Salah satu solusi adalah membuat pipa penukar kalor dari baja karbon
(AISI 1018) yang diberi pelapis dengan lapisan Cr-Si yang telah terkodifusi, dibagian
dalam.Serbuk, yang dibuat dari Cr dan Si (panduan – panduan sumber), garam halida
(activator), dan bahan pengisi inert (seperti alumina) ditempatkan bersentuhan dengan
permukaan.Pada pemanasan dengan suhu 1060-1200oC, activator bereaksi dengan
panduan – panduan sumber, dan halida kemudian bereaksi dengan permukaan pipa.
Krom dan silikon diendapkan dan, setelah waktu siklus selama 12-45 jam, difusi
mencapai kedalaman 0,25-0,5 mm. (sumber : G.T Bayer, Adv. Mater. Proc., 1998 (2) :
25 – 28). Inputan panas harus dikontrol untuk mencegah leburan yang berlebihan dari
bagian terbesar komponen, karena akan mencairkan endapan, tetapi harus
memberikan kawasan yang dipengaruhi oleh panas. Jika digunakan untuk membuat

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 6 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
roda – roda gigi, poros, landasan-bentuk, dan komponen – komponen lain yang tahan
dua hingga lima kali lipat dengan penyaluran serbuk logam ke kawasan panas atau
dengan menggantikan pelat strip sebagai kawat pelapis kawat pengelas (strip overlay
welding). Pelapis – pelapis, sebagian besar dari baja tahan karat, diaplikasikan untuk
mendapatkan ketahanan terhadap korosi dalam weld cladding. Pengendapan WC
dengan busur api listrik disebut spark hardening (pengerasan dengan bunga api),
bermanfaat sebagai alat – alat iris.

Pengendapan Leburan Partikel (Penyemprotan Termal) Proses ini berbeda dengan

pelapisan muka yang keras dalam hal substrat melebur dan sedikit HAZ jika ada ; tentu
saja, substratdapat didinginkan dengan memakai gas atau cairan. Beberapa bahan
yang memiliki titik lebur paling tidak 300oC dibawah suhu penguapannya atau suhu
dekomposisinya dapat disemprotkan. Bahan logam atau nonlogam dalam bentuk
kawat atau serbuk diumpankan kedalam sumber panas seperti nyala api oxyfuel
(penghembusan nyala api (wire flame spraying atau powder flame spraying, Gambar
19.2a), busur api ditarik di antara dua elektroda umpan (penghembusan busur api (arc
spraying) ), atau busur api plasma yang bukan di transfer (penghembusan plasma
(plasma spraying, Gambar 19.2b) yang mungkin juga di operasikan dalam kondisi
vakum (penghembusan plasma vakum (vacuum plasma spraying)). Dalam sebuah
proses yang khas, pembakaran oxyful dalam ruangan yang sempit akan menghasilkan
aliran gas supersonic, bertekanan tinggi, baik secara kontinu (penghembusan serbuk
high-velocity (HVOG), Gambar 19.c) atau terputus – putus (pistol detonasi (detonation
gun)), dan serbuk diumpankan dalam aliran ini. Leburan bahan atau bahan yang
dilunakkan menabrak permukaan, meratakannya menjadi platelet – platelet (splat)
untuk membuat membuat pelapis lamellar. Kisaran kecepatan dari 30 hingga 1200
m/detik (Tabel 19.1) dan dapat melebih 2000 m/detik. Ketebalan pelapis hingga 3 mm
untuk paduan yang mengandung besi dan mm untuk paduan yang tidak mengandung
besi dan 5 mm untuk panduan yang tidak mengandung besi dan biasanya 0,4 mm
untuk keramik dan karbida.
Karena ikatan yang diberikan sebagian besar bersifat mekanis, maka permukaan
yang dihasilkan mestinya kasar oleh partikel – partikel halus yang dihembuskan atau,
mengulir jika bendanya berbentuk silindris.Pelapis logam (Zn, Al, paduan Zn – Al)
digunakan untuk matriks logam (Al-10Al2O3), dan matriks keramik (misalnya seperti
pada nosel motor roket dan pada landasan bentuk untuk ekstrusi panas baja, sub-
subbab 9.4.2).Serbuk logam sering kali dibuat dengan teknik – teknik pemadatan cepat

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 7 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
(Sub-subbab 11.2.1).kemungkinan – kemungkinan yang tak ada habis – habisnya ;
sebagai contoh, lapisan keramik – logam secara berganti – ganti diendapkan,
sebagaimana serbuk fluoropolimer berpelapis keramik. Pelapisan dapat diaplikasikan
untuk memperoleh ketahanan terhadap korosi pada kondisi pada kondisi atmosfer dan
pada kondisi suhu tinggi (turbin berlandasan pada tanah dan mesin – mesin jet) ;
ketahanan asus di industry – industry tekstil, kertas, dan logam ; dan sebagai lapisan
penghalang panas pada mesin – mesin jet dan disel.

Tabel 11.1 Karakteristik Proses – Proses Semprotan Ternal

Proses Suhu, ◦C Kecepatan Kecepat Energi, Kadar Kekuata Kekuata Biay

Tumbukan an kWh/kg Oksida, n n a
, m/s Semprot % adhesif kohesif
an
Oxyfuel, serbuk 2200 30 7 11-22 6 E E 3

Oxyfuel, kawat 2800 180 9 11-22 4 D C 3

Busur api kawat 5500 240 16 0,2-0,4 0,5-3 C B 1

Plasma 5500 240 5 13-22 0,5-1 C B 5

Plasma Vakum 8300 240-600 10 11-22 Ppm A A 5

Pistol detonasi 3900 900 15 220 0,2 B A 4

IIVOF 3100 600-1200 25 20-200 0,1 B A 10

* Disarikan dari data oleh M.L adv. Mater. Proc. 1993 (5) : 50 – 61
* Penilaian relative, A menunjukkan nilai tertinggi.

Contoh 11.2
Turbin gas stasioner yang digunakan dalam pembangkit tenaga listrik tidak hanya
menerima suhu tinggi, tetapi juga rentan korosi akibat bahan bakar yang
terkontaminasi.Oleh karena itu, pelapisan merupakan hal yang penting untuk
komponen – komponen pada semua taraf panas. Pelapisan tipe – difusi aluminium
yang diaplikasikan pada mesin – mesin jet tidak memberikan perlindungan yang
memadai karena waktu operasi lebih lama dan bahan bakar dan udara menjadi lebih
terkontaminasi. Sebagai penghalang oksidasi, Al2O3 mula – mula terbentuk dalam
siklus jika terdapat cukup Al pada paduan.Sebaliknya, pelapis aluminida – platinum
diendapkan melalui penghembusan plasma vakum. Pada puncak proses, lapisan
penghalang termal diaplikasikan, yang terdiri atas lapisan pengikat yang tipis diikuti

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 8 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
oleh lapisan oksida isolator. Pelapis – pelapis berdasar Co dengan penghembusan
plasma mungkin juga diaplikasikan untuk memperoleh ketahanan aus yang lebih baik.
(Menurut P.W. Schilke, A.D. Foster, J.J. Pepe, dan A.M. Beltram, Adv. Mater. Proc.,
1992 (4) : 22-30).

11.5 Pelapisan Logam

Pelapisan permukaan logam dapat diaplikasikan dengan beberapa teknik.
11.5.1 Pelapisan secara Elektrik
Dalam Subbab 1.8 disebutkan bahwa, untuk membuat komponen dengan
caraelectroforming (pembentukan secara elektrik), lapisan logam diendapkan dan
kemudian dilepaskan dari alat pembentuk (mandrel). Proses elektrokimia yang sama
dapat digunakan untuk electroplating (coating) komponen yang dihasilkan dengan
beberapa teknik lainnya, tetapi sekarang itu tetap berada di tempatnya, untuk alasan –
alasan estetika atau teknis, terutama ketahanan aus dan ketahanan terhadap korosi.
Oleh karena itu, usaha – usaha kita akan diarahkan pada mengingkatkan kekuatan
ikatan diantara pelapis dan substrat.
Perhatian yang sangat besar harus diberikan dalam melakukan pembersihan
permukaan dengan semua teknik pada Subbab 19.2.pengendapan logam berlangsung
lambat (biasanya mencapai 75 µm/jam), tetapi ketebalan lapisan (biasanya 10-500 µm)
dapat dikontrol secara kuat. Komponen – komponen dengan konfigurasi permukaan
yang tidak teratur dapat ditutupi secara cukup seragam (daya pelepasan memadai),
terutama jika anoda ditempatkan secara benar dan, jika perlu, dibentuk. Lapisan yang
lebih tebal biasanya dihasilkan pada bagian – bagian tepid an jika ketebalan lapisan ini
tidak bisa diterima, kelebihannya dapat dihilangkan melalui proses pemesinan
abrasive, atau bentuk komponen diubah sehingga dapat memberikan kompensasi
terhadap perbedaan ketebalan yang akan dihasilkan. Dengan demikian, sudut – sudut
diberi jari – jari yang besar dan dinding terhadap perbedaan ketebalan yang akan
dihasilkan. Dengan demikian, sudut – sudut diberi jari – jari yang besar dan dinding
ceruk – ceruk dibuat tirus (Gambar 19.3).pengendapan yang terjadi secar local dapa
dicegah dengan cara menutupi permukaan.
Timah putih dan seng diendapkan secara kontinu pada pelat baja kepentingan
pengerjaan berikutnya (sub-subban 10.1.1).Seng dan cadmium diendapkan pada
komponen demi memperoleh ketahuan terhadap korosi, tetapi cadmium dapat
digunakan untuk aplikasi – aplikasi bahan pangan karena bersifat meracuni.Tembaga
di endapkan untuk perlindungan terhadap korosi dan untuk membuat sirkuit (Sub-

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 9 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
subbab 20.3.4 dan Subbab 20.4).Nikel digunakan secara luas untuk memperoleh
ketahanan terhadap korosi. Krom diaplikasikan dalam lapisan tipis (sekitar 1,3µm)
diatas pelapis nikel untuk memperoleh penampilan yang menarik. Lapisan – lapisan
yang lebih tebal (2,5 – 500 µm), yang diendapkan secara langsung pada dasar logam
(hard chromium coating, HV 1000), mungkin memerlukan penghalusan jenis polishing
dengan intan, tetapi kemudian memberi ketahanan aus pada landasan bentuk dan
menurunkan adhesinya terhadap bahan benda kerja, termasuk aluminium dan seng.
Logam – logam bernilai tinggi digunakan untuk hiasan dan, terutama dalam alat – alat
elektronik, sebagai pelindung terhadap korosi.

Contoh 11.3
Dalam industry otomotif, landasan bentuk yang digunakan untuk proses penarikan
dengan perentangan (Subbab 10.7) diharapkan menghasilkan ratusan ribu komponen
logam pelat. Kegagalan pelumas lokal menyebabkan terjadinya pengelasan atau
penyambungan dingin dan transfer logam (pelekatan dengan alat pembentuk) dan
permukaan komponen menjadi tergores. Dalam proses penarikan pelat yang berlapis
seng, seng yang ditransfer ke landasan bentuk sering kali mengakibatkan
pengepresan berhenti dan pelekatan harus dihilangkan secara manual. Untuk
menaikkan produktivitas, maka landasan bentuk yang digunakan diberi pelapis dengan
krom yang keras. Pengujian menunjukkan bahwa gesekan yang terjadi memang belum
tentu mengecil, tetapi pelekatan dengan alat pembentuk benar – benar dapat
dihilangkan dan proses menjadi kurang rentan terhadap pelumasan. (sumber : J.A.
schey, Lubric. Eng., 52 (1996) : 677 – 681).

11.5.2 Pelapisan Tanpa Arus Listrik

Komponen yang direndam di dalam genangan cairan yang mengandung garam –
garam logam, zat – zat pereduksi, dan berbagai bahan tambahan – berperan sebagai
katalis dalam proses reduksi ion – ion logam untuk membentuk suatu pelapis.
Pengendapan berlangsung secara terus menerus dengan kecepatan yang sama di
seluruh permukaan, bahkan pada bagian – bagian yang konfigurasi yang kompleks
dan dalam rongga – rongga. Pelapis akan menepis pada bagian tepi – tepi yang tajam,
sehingga tepi – tepi tersebut harus dibulatkan dengan jari – jari 0,4 mm.
Aplikasi yang paling luas adalah pada nikel dengan hipofosfit sebagai senyawa
pereduksi. Pelapisnya mengandung 2-10% P; kekerasan menurun tetapi ketahanan
terhadap korosi meningkat dengan meningkatnya kandungan P. Kekerasan pelapis

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 10 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
yang memiliki kadar P rendah kemudian dapat dinaikkan (hingga HV 100) dengan
perlakuan panas. Partikel – partikel PTFE, SiC, dan intan dapat pula diikut –
sertakan.Pengendapan tanpa arus listrik pada tembaga dan emas digunakan dalam
papan sirkuit cetakan.

Pelapisan secara Mekanis (Mechanical Plating)Jika suatu komponen diguling –

gulingkan bersama dengan menarik – narik kaca, serbuk logam, dan zat – zat kimia
akselerator di dalam air, maka suatu pelapis logam akan terndapkan oleh akibat
benturan manic – manic kaca. Ikatan yang terjadi pada dasarnya melalui mekanisme
pengelasan atau penyambungan dingin.Keuntungan besar yang didapat adalah tidak
adanya kegetasan hydrogen, seperti yang kerap ditemui dalam metode kimia dan
elektrolitik.

11.5.3 Pelapisan Logam pada Plastik dan Keramik

Pengendapan dengan penyaluran arus listrik pada permukaan bukan logam telah
lama dilakukan, tetapi karena ikatan adhesi yang buruk maka diperlukan pengurungan
yang sempurna (seperti untuk bunga – buga dan sepatu – sepatu bayi).Aplikasi –
aplikasi teknisnya dimungkinkan dengan menaikkan kekuatan adhesinya melalui
pengikatan secara mekanis jenis penguncian dan mungkin juga dengan pengikatan
secara kimia.Pelapisan – pelapisan ini diaplikasikan untuk memperoleh manfaat
dekoratif (perlengkapan kamar mandi, bagian – bagian otomotif), reflektivitas (lampu
sorot), konduksi listrik (papan sirkuit cetakan), dan pelindung elektromagnetik (alat –
alat elektronik).
Persiapan untuk pelapisan tanpa arus listrik meliputi sejumlah tahapan, yang
dirancang untuk menghilangkan selaput – selaput permukaan dan memperbaiki
kekuaatan adhesi.Oleh karena itu, dalam penyiapan ABS, campuran asam kromat dan
asam sulfurat digunakan untuk menghilangkan fasa butadiana dari permukaan. Semua
residu asam akan tersingkir, kemudian permukaan diberi katalis berupa lapisan
palladium yang sangat tipis, dan nikel atau lembaga pun diendapkan. Diatas pelapis
yang kemudian dihasilkan, berbagai macam logam dapat dilapisi dengan memakai
arus listrik.Pertimbangan rancangan yang ditunjukkan dalam Gambar 9.3 kembali
diterapkan.
Penyemprotan ternal dapat diterapkan pada semua plastik asalkan suhu tidak
terlalu tinggi.Suhu yang tidak boleh terlalu tinggi ini otomatis membatasi pemakaian
logam – logam yang memiliki titik lebur rendah, terutama seng.Permukaan sering kali

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 11 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
perlu dibuat kasar, atau dilapisi dengan cat, untuk memperbaiki kemampuan
adhesinya.
Kita telah membahas beberapa proses untuk keramik yang dilapisi logam dalam
Sub – subbab 18.10.2. Pelapisan dengan logam (metalisasi) dengan teknik
pengendapan vakum, yang akan didiskusikan nanti, telah banyak diterapkan,
khususnya untuk peranti – peranti semikonduktor (Sub-subbab 20.3.4).

11.6 PENGENDAPAN UAP SECARA FISIK (PHYSICAL VAPOR DEPOSITION) PVD

Substansi seperti logam atau oksida dapat diuapkan dengan pemberian panas yang
cukup. Atom – atom atau molekul – molekul dibebaskan keluar dari sumbernya dalam
semua arah ; ketika memasuki jangkauan gaya tarik atom atau molekul benda kerja
(substrat), atom – atom atau molekul – molekul tersebut akan terkondensasi pada
benda kerja. Untuk memudahkan pembentukan ikatan, benda kerja sering kali
dipanaskan di bawah titik leburnya.Beberapa metode operasi dapat diterapkan.

Gambar 11.4 Pengendapan uap secara fisik (PVD) ; (a) susunan dasar, yang
didalamnya terdapat sumber panas mungkin berupa (b) kawat yang diuapkan pada
filament tungsten, (c) leburan dipanaskan dalam frekuensi radio, atau molekul –
molekul tersebut akan terkondensasi pada benda kerja. Untuk memudahkan
pembentukan ikatn, benda kerja sering kali dipanaskan dibawah titik
leburnynya.Beberapa metode operasi dapat diterapkan.

Gambar 11.4 Pengendapan uap secara fisik (PVD); (a) susunan dasar, yang
didalamnya terdapat sumber panas mungkin berupa (b) kawat yang diuapkan pada
filament tungsten, (c) leburan yang dipanaskan dengan induksi dalam frekuensi radio,
atau (d) logam yang dikenai sinar laser. (menurur D.B. Fraser, dalam VLSI Technology,
S.M. Sze (ed), McGraw-Hill, 1983, p. 357. Seizin Bell Telephone Laboratories).

11.6.1 PVD Termal

Pada proses PVD dalam bentuk dasarnya (juga disebut pengendapan vakum, Gambar
19.4a), substansi seperti logam dapat diuapkan dengan salah satu dari beberapa
teknik berikut : menggantungkan kawat – kawat kecil pada filament logam tahan api
(biasanya W) (Gambar 19.4b) ; melakukan pemanasan dalam krus peleburan logam
secara induksi (Gambar 19.4c) ; atau, untuk mendapatkan laju penguapan yang lebih
tinggi, dengan cara menimpakan sinar electron pada permukaan logam (EB-PVD,

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 12 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
Gambar 19.4d). Dalam EB-PVD, pemanasan hanya diberikan pada kawasan yang
sempit pada logam dan tidak terdapat kontaminan – kontaminan yang berasal dari
kurs. Varian yang baru adalah pengendapan dengan laser berpulsa (pulsed – laser
deposition), dimana pulsa – pulsa laser yang pendek (10-30 ns) akan menguapkan
substansi (yang mungkin berupa logam atau keramik seperti superkonduktor suhu
tinggi).

Contoh 11.4
Suatu kombinasi yang tidak biasa ditemukan dalam kipas angin jenis turbofan GE90
(Gambar 1.2) ; sudu – sudu kipas angin yang besar dibuat dari komposit epoksi – grafit
dan tepi – tepi depannya dari titanium, untuk perlindungan terhadap tumbukan dengan
benda – benda yang keras. (Sumbers GE Aircraft Engines, Cincinnati, Ohio).

Tubrukan dengan atom – atom udara atau gas lain akan menurunkan efisiensi system ;
oleh karena itulah, PVD diadakan dalam wadah atau ruanan bentuk lonceng, biasanya
dibuat dalam kondisi vakum 10-4 sampai 10-4 Pa. ketebalan biasanya diamati dengan
menempatkan Kristal kuarsa di dalam lonceng ; dan ketika endapan terbentuk,
frekuensi alami (frekuensi pribadi) Kristal dan frekuensi osilator pengontrol kuarsa
berubah. Laju pengendapan yang terjadi hanya beberapa micrometer per jam, tetapi
meningkatkan hingga diatas 100µm jam pada EB – PVD. Gas gas (gas oksigen,
nitrogen, atau hidrokarbon) mungkin harus diatur kuantitasnya di dalam ruang vakum
sehingga dapat menghasilkan oksida, nitride, atau karbida dengan penguapan reaktif
(sebuah transisi menuju ke pengendapan uap secara kimia).
Untuk mendapatkan ikatan yang lebih baik, substract sering kali dipanaskan. Laju
pengendapan dipercepat dengan mengaplikasikan medan arus listrik searah, yang
akan membuat sumber menjadi katoda dan substract menjadi anoda. Bahan
dilepaskan dari sumber dalam bentuk ion – ion bermuatan negative yang dipercepat
disepanjang substract oleh muatan – muatan positif dari substract.
Komponen-komponen mesin jet menerima sebagian besar kondisi yang sangat sulit
selama operasi. Pada kecepatan jelajah, komponen-komponen berputar dengan
kecepatan 12 000 r/menit, dengan kelonggaran 0,025 mm, pada suhu di atas 1100°C,
sementara udara dengan kecepatan 960 km/jam, yang dimvati kontaminan-
kontaminan, menyerbu dengan cepat untuk bereaksi dengan hidrokarbon hasil
pembakaran pada kecepatan 1900 km/jam. Untuk ini, pelapis-pelapis digunakan
secara luas don EB-PVD merupakan salah satu teknik untuk melapisi sudu-sudu

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 13 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
turbin. Untuk meningkatkan produktivitas, beberapa sudu disusun dalam rak-rak dan
diputar selama pelapisan. Setelah pengevakuasian pada tekanan 2 Pa, sudu-sudu itu
dipanaskan dengan metode tahanan hingga suhu 960-980°C (bergantung pada jenis
campuran logamnya), pistol EB dioperasikan, dan selaput MCrAlY setebal 0,1-0,2 pm
terbentuk (M adalah logam induk yang mungkin Fe, Co, atau paduan Co-Ni). Paduan
pelapis ini harus secara terus-menerus disediakan dalam krus untuk menjaga agar
level peleburan tetap konstan. Komponen-komponen kemudian dibiarkan hingga dingin
sampai mencapai suhu 300°C sebelum ruang proses dibuka. Perbaikan-perbaikan
lebih lanjut dapat diperoleh melalui pelapis-pelapis berpenghalang termal [thermal
barrier coatings (TBC)] Zr02 + y 2 0 3 setebal 0,25 mm. [Data dari G. Simmons clan
R.C. Seanor, Adv. Mater. Proc., 1994 (12):35-37, dan dari H. Lammermann dan G.
Kienel, Adv. Mater. Proc., 1991 (12):18-23.]

11.6.2 Pengendapan Dengan Percikan (Sputter Deposition)

Metode operasi akan berubah bila sebagian ruang voakumdiisi kembali (hingga 3-8 Pa
dengan gas inert (gas mulia) yang C, berat seperti argon (Gambar 19.5).
Pada suhu udara luar, gas-gas bukanlah konduktor, tetapi elektron-elektronnya
dapat dilepaskan dari atom-atomnya (gas dapat diionisasi dan dibuat menjadi
konduktif) dengan memberikan energi dalam bentuk tumbukan elektron, sinar X, sinar
ultraviolet, atau panas. Tentu saja, dalam Subbab 18.6 kita telah melihat bahwa
plasma—campuran ion positif dan ion negatif yang mengandung gas dan bersifat
netral—terbentuk dalam panas busur api pengelasan yang diberikan secara terus-
menerus. Plasma dengan suhu yang tinggi demikian akan menjadi tidak berguna untuk
keperluan-keperluan lain, tetapi plasma dapat juga diperoleh dengan membangkitkan
medan listrik pada gas, pada jangkauan harga kritis. Banyak elektron yang dilepaskan
oleh karena inputan energi tersebut ditangkap oleh ion-ion positif, tetapi beberapa
masih dapat bertahan dan secara elastis tersebar dan bertubrukan dengan atom-atom
di sekitarnya untuk mendorong atom-atom tersebut ke dalam kondisi kuantum yang
lebih tinggi.Jika atom-atom tersebut kembali lagi ke dalam kondisi yang stabil, energi
yang dilepaskan dipancarkan sebagai foton, menyebabkan terbentuknya karakteristik
pelepasan pijar (glow discharge). Jika energi elektron cukup tinggi, elektron-elektron
tersebut akan mengionisasi atom-atom lain, karena itu, di atas tegangan kritis
(berpotensi inerusak), gas menjadi terionisasi dan konduktif. Biasanya, dari 10 16
atom/cm3 yang berada dalam tekanan atmosfer, hanya 109-1012- atom/cm3 yang
mengalami ionisasi. Oleh karenanya, meskipun rata-ratasuhu elektron berkisar antara

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 14 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
104 dan 105 K, gas itu sendiri tetap dingin, suatu keuntungan besar bagi banyak
proses:
GAMBAR 19.5 Susunan untuk pengenclopon dengan percikon.(Menurut D.
Roddy, Introduction to Microelectronics, edisi 2, Pergamon Press, Oxford, 1978,
him.137. Dicetak dengan izin.)
Untuk PVD, plasma dibentuk dengan memberikan arus search yang memiliki
potensial tinggi (2-6 kV) pada dua elektroda yang ditempatkandidalam ruang yang
tadinya telah diisi kembali. Ion-ion positifargon yang berat itu dipercepat dalam medan
listrik dan dilempar ke arah katoda (target, substansi yang akan diendapkan) pada
suatu kecepatan tertentu Yang memungkinkan tumbukan dapat melepaskan
(memercikkan) atom dari permukaan, atom-atom yang kemudian terlepas diendapkan
pads anoda (substrat, benda yang akan dilapisi). Jika gas yang digunakan adalah
oksigen bukan argon, maka atom-atom yang dikeluarkan dari katoda segera
teroksidasi, dan oksida yang dihasilkan diendapkan pada substrat (pemercikan reaktif).
Pemercikan ini berguna pula dalam cara-cara yang lain: Jika substrat diberi muatan
negatif, maka permukaannya akan bersih dari sernua kontaminan dan selaput-selaput
pun terserap (mengetsa dengan sinar elektron).
Isolator tidak dapat diberikan dengan PVD arus searah karena muatan positif
terbentuk pada katoda sehingga akan tolak-menolak dengan ion-ion Ar. Oleh karena
itu, PVD kemudian dilaksanakan dengan menggunakan arus boiak-batik dalam kisaran
frekuensi radio (rf) (frekuensi 13,56 MHz ditetapkan secara internasional untuk
penggunaan-penggunaan industrial dan keilmuan). Keuntungan besar dari metode
pemercikan rf adalah, karena katoda dikosongkan selama setiap separuh siklus
polaritas arah terbalik, maka elektroda dapat diselubungi bahkan dengan isolator, yang
memungkinkan pemrosesan SiO2 dan keramik-kerarnik lainnya. Dalam pengendapan
dengan percikan magnetron, target (katoda) dikelilingi oleh medan magnet yang akan
menangkap elektron-elektron, sehingga akan menaikkan efisiensi ionisasinya, dan
dengan demikian menaikkan laju pemercikan atau pelepasan atom.
Atom-atom bergerak dalarn lintasan berupa garis lurus (ion – beam – assisted
deposition), sehingga bentuk-bentuk yang miring ke dalarn tidak dapat dilapisi. Laju
pengendapan haruslah konstan untuk titik-titik yang berada di permukaan bagian
dalam bola, karena itu substrat harus dilekatkan pads penampang berbentuk bola yang
berputar. Untuk ini, laju pengendapan yang khas untuk aluminium adalah I pun/menit.

11.6.3 Pelapisan Dengan Ion

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 15 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
Pelapisan dengan ion (ion plating) adalah kombinasi PVD termal dan pemercikan,
yang dalam hat ini laju penguapan dipertahankan lebih tinggi daripada laju pemercikan
dari substrat.Hasilnya adalah terbentuknya suatu pelapis yang padat sembari
permukaan dibersihkan secara terus-menerus oleh ion-ion Yang memercik. Dalam
pelapisan dengan ion reaktif (reactive ion plating), suatu gas yang reaktif ditambahkan
ke dalam gas argon; karenanya proses ini menunjukkan sebuah transisi menuju ke
pengendapan uap secara kimia. Pelapis TiN yang diberi warna emas, biasa dibentuk
pada alat-alat iris dengan menguapkan titanium dalam atmosfer Ar-N 2 Pelapis-pelapis
yang terbentuk halus, rapat, dan memiliki tegangantegangatekan yang
tinggi.Komposisi-komposisi lainnya dapat ditambahkan; terutama TiAIN yang memiliki
ketahanan Yang tinggi terhadap oksidasi.
Pengendapan yang dibantu sinar ion (ion-beam-assisted deposition)
menggabungkan PVD dengan pemborbardiran ion-ion yang dihasilkan secara mandiri
dengan bantuan sebuah pistol.Pelapis-pelapis yang terbentuk rapat dan memiliki
kekuatan adhesi yang tinggi, dan, jika zat penguap atau sinar ion tergolong reaktif,
maka lapisan berupa senyawa (yaitu Si 3N4) dapat terendapkan.

11.6.4 Pengendapan Uap Secara Kimia

Istilah pengendapan uap secara kimia (chemical vapor deposition (CVD)) mengacu
pada pengendapan suatu unsur (atau senyawa) yang dihasilkan oleh reaksi fasa-uap
diantara sebuah senyawa suatu unsur dan uap atau gas yang reaktif, dengan
memberikan hasil samping yang harus dihilangkan dari reaktor.Sering kali dibuat
ketentuan – ketentuan untuk memasukkan berbagai senyawa reaktif sesuai urutan.
1. Dalam bentuk dasar CVD (CVD termal), gas – gas reaktan dimasukkan ke
dalam ruang (reaktor) dan hasil samping dihilangkan melalui sebuah sistem
pembuangan (Gambar 19.6). Proses ini dapat dilakukan pada kondisi tekanan
atmosfer (AP-CVD) atau pada tekanan yang diturunkan, lebih rendah (102 Pa)
(LP-CVD). Suhu dalam reaktor dijaga agar cukup tinggi (biasanya 900 o C atau
lebih tinggi) untuk memicu terjadinya reaksi. Karena suhu yang tinggi ini,
pelapis akan retak pada saat pendinginan jika ada perbedaan besar dalam
koefisien ekspansi termal antara objek yang dilapisi dan pelapis. Terlebih lagi,
baja perkakas harus diberi perlakuan panas ulang setelah pelapisan.
2. Beberapa kekurangan diatas dapat diminimalkan dalam CVD plasma (plasma –
assisted CVD atau PA-CVD) : Reaksi diaktifkan oleh plasma sehingga suhu
yang diberikan jauh lebih rendah (300 – 700 oC). Proses ini sudah populer untuk
pelapisan alat – alat iris. Energy sinar laser juga dapat digunakan (CVD laser).

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 16 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
 3. Dalam CVD reaktor tertutup, komponen – komponen dibungkus bersama
dengan zat – zat reaktan dalam sebuah kotak dan dipanaskan. Dengan
demikian, karburasi dan nitridasi terbungkus, kromisasi, aluminisasi, dan
silikonisasi termasuk dalam kategori ini.
CVD digunakan secara luas tidak hanya dalam proses pembuatan semikonduktor (Bab
20), tetpi juga untuk pembuatan serbuk – serbuk keramik yang sangat halus dan untuk
pelapisan alat – alat iris. Beberapa reaksi yang khas adalah :
Untuk boron nitrida :
BF3 + NH3 +BN 3 HF (pada 1100 – 1200oC dan 103 kPa
B2H6 + 2NH3 2BN + 6H2 (dalam plasma pada 300 – 400oC dan 0,13 kPa
Untuk silikon nutrida :
3SiCl4 + 4NH3 Si3N4 + 12HCl (pada 850o dan 103 kPa)
Untuk titanium nitrida :
TiCl4 4 NH3 4 ½ H2 TiN 4 HCl
Untuk alumina
2AICl343H2 4 3CO2 Al2O34 3 CO + 6HCl (pada 1050o dan 0,13 kPa)
Penguraian pada suhu yang tinggi menghasilkan unsur – unsur seperti nikel :
Ni(CO)4 Ni 4CO (pada suhu 180 200oC dan tekanan 103 kPa)
Atau silikon karbida dari metal trikolorosilan :
CH2SiCl3 SiC + 3HCl
Pelapis intan CVD dibuat dengan penguraian atau dekomposisi ternal dari hidrokarbon
dan pengendapan pada alat – alat iris karbida pada suhu 700 – 900oC.Adhesi
merupakan hal yang penting. Karbon menyerupai intan diamond – like karbon (DLC)
memiliki struktur antara yaitu intan dan grafit, tetapi masih memiliki kekerasan yang
tinggi (sekitar 5000 HV) untuk pelapisan alat – alat iris
Jumlah reaksi yang mungkin terjadi adalah sangat besar, demikian aplikasi –
aplikasinya. Pada umumnya dengan sejumlah proses rancangan bangun secara kimia,
pembuatan model akan membawa kemajuan untuk sejumlah reaksi dan pengontrolan
proses menggunakan computer dapat didasarkan pada model – model yang valid.
11.8. IMPLANTASI ION
Proses ini didasarkan pada pengamatan bahwa, jika ion – ion dipereepat secara
memadai, ion – ion tersebut akan menetap pada target dan jenis – jenis atom asing ini
akan melapisi (men-doping) permukaan. Agar proses ini dapat berjalan dalam skala
industri, sumber ion yang ekonomis harus diperoleh.

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 17 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
1. Dalam proses pada awal – awalnya (Gambar 19.7), sumber ion terdiri atas gas
umpan dan oven pemanas. Uap atau senyawa yang mudah menguap yang
dibangkitkan dalam oven akan terionisasi saat memasuki plasma dari pelepasan
gas mulia. Dengan demikian, ion – ion dari unsur pen doping dan gas dihasilkan.
Setelah percepatan, ion – ion akan dihadapkan pada magnet yang kuat (analyzing
atau mass-separating magnet) yang akan membelokkan ion – ion akan dihadapkan
pada magnet yang kuat (analyzing atau mass-separating magnet) yang akan
membelokkan ion – ion mencapai tingkatan energy tinggi (30 200 keV) sedemikian
sehingga akibat tumbukan yang terjadi ion – ion itu masuk sampai kedalam 10 1000
nm dibawah permukaan substrat, meskipun terdapat selaput tipis oksida (tentu saja,
selaput tipis seperti itu sering kali sengaja dimunculkan untuk melindungi
permukaan dari reaksi – reaksi yang tidak diinginkan. Tegangan (voltase) yang
diaplikasikan pada pelat – pelat pembelok akan menyebabkan sinar bergerak
mengenai bidang target (atau sinar tersebut dibuat diam atau tetap dan targetlah
yang digeser secara mekanis).
2. Dalam proses yang lebih baru, sebuah busur api plasma di jadikan sebagai sumber
ion sehingga sangat menurunkan implantasi.
Ion – ion mengalami kehilangan energy ketika bertubrukan dengan inti target dan
elektron – elektron, dan menetap pada jarak tertentu di bawah permukaan.Oleh karena
itulah, komposisi permukaan perlu diubah tanpa perubahan dimensional dan disertai
dengan melakukan pemanasan minimum (biasanya dibawah 200oC). Pelapis – pelapis
yang tahan aus dibuat pada alat – alat iris dan implant – implant seperti pengganti
persendian tulang paha, tetapi aplikasi utamanya adalah untuk peranti – peranti
elektronik status padat (Sub – Subbab 20.3.3). jika ion masuk dengan kesejajaran
yang sempurna dengan arah kristalografik utama, maka ion – ion akan masuk lebih
dalam. Untuk menghindari efek pembuatan lubang (Channeling) yang demikian ini,
maka sinar ion perlu diarahkan agak miring terhadap sumbu Kristal, dan distribusi
kedalam yang cukup merata pada permukaan akan diperoleh.

11.9 PELAPIS – PELAPIS ORGANIK

Pelapis yang paling banyak ditemukan pada berbagai produk adalah lapisan
organik yang polos atau berpigmen (berwarna). Pelapis ini merupakan sistem
multikomponen, yang terdiri atas pembentuk selaput (bahan pengikat, yang mungkin
berupa minyak alami atau polimer alami atau sintesis), pigmen (zat pewarna) yang
dikeluarkan secara halus dan padat untuk memberi warna dan opasitas (yang jarang

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 18 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
digunakan adalah pewarna yang larut), berbagai bahan tambahan (senyawa untuk
pengeringan, pembentuk plastik, penstabil UV, dll) dan, dalam sebagian besar
kejadian, pelarut atau dispersan. Bergantung pada tipe zat pelarutanya, zat pewarna
diklasifikasikan sebagai :
1. Enamel (jangan dicampur adukkan dengan enamel seperti kaca. Sub-subbab
12.5.3) membentuk selaput – selaput dengan cara penguapan zat pelarut, oksidasi,
atau polimerisasi. Zat pewarna yang sangat mendekati padat ini harus mengandung
lebih dari 70% volume padatan untuk mengurangi VOCs.
2. Pernis membentuk lapisan tipis melalui penguapan zat pelarut.
3. Zat pewarna yang mengapung di atas air dapat menjadi larutan yang sebenarnya,
disperse koloidal, atau emulsi.
4. Zat pewarna bubuk sepenuhnya merupakan zat pewarna yang diformulasikan untuk
digiling ke dalam bentuk serbuk halus.
Pengeringan zat pewara mungkin cukup dengan cara diangin-anginkan, tetapi
mungkin pula harus melalui pemanasan secara terkontrol. UV.Atau siklus pengeringan
dengan microwave.Formulasi zat pewarna merupakan seni dan ilmu yang berkembang
pesat, sehingga zat – zat pewarna yang ditemukan cocok digunakan untuk sejumlah
besar keperluan, demikian pula metode aplikasinya.Perhatian utamanya adalah pada
dampaknya terhadap lingkungan dan kesehatan, sehingga formulasi – formulasi zat
pewarna dan metode – metode aplikasi telah mengalami perubahan yang cepat dalam
dua decade terakhir ini.Dengan mempertimbangkan lingkungan maupun biaya,
dilakukan berbagai usaha untuk meningkatkan efisiensi transfer(persetase zat pewarna
yang dapat menempel pada produk), untuk menghindari penyemprotan yang
berlebihan, dan untuk meminimalkan populasi udara.

Penerapan Langkah pertama yang dilakukan selalu serupa pembersihan permukaan

secara cermat (Subbab 19.2).Untuk memperoleh kekuatan adhesi zat pewarna yang
lebih baik, pelapisan konversi (Subbab 19.3) dapat diterapkan. Pemberian zat pewarna
dapat dilakukan secara manual,pencelupan, mekanis, atau dengan robot pemberi
warna khusus dengan lima atau lebih sumbu control.
1. Penyikatan merupakan metode yang murni manual dan jarang diterapkan dalam
produksi untuk memperoleh hasil dengan standar yang tinggi, kecuali untuk
mempebaiki area – area yang tidak terjangkau.
2. Pemaikaian rol – rol cocok dibuat dalam bentuk mekanisasi dalam pelapisan
permukaan – permukaan yang datar.
3. Pelapisan dengan semprotan digunakan secara luas dibawah control secara
manual maupun otomotis. Dalam pelapisan dengan semprotan secara manual,

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 19 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
 efisiensi transfer rendah, zat pewarna diaplikasikan searah dengan arah pandangan
dan pistolnya harus digerakkan mengelilingi komponen. Dalam pelapisan secara
elektrostatik, benda zat pewarna dihubungkan dengan sumber tenaga listrik searah
bertegangan tinggi (hingga 130 kV). Efisiensi transfernya meningkat secara
dramatis. Partikel – partikel zat pewarna akan membungkus keseluruhan
komponen, termasuk ceruk – ceruk, tetapi zat pewarna akan membuat lapisan yang
lebih tebal pada tepi – tepi komponen (efek sangkar Faraday), kecuali bila control
dengan tepat. Atomasi dapat di upayakan terjadi oleh udara pada tekanan sekita 2
MPa permukaan terbaik), dengan memberikan tekanan pada zat pewarna hingga 30
MPa dan menyalurkannya melalui nosel berukuran kecil (airless electrostatic spray),
dengan memberikan tekanan yang lebih rendah (2-7 MPa) dan atomisasi dibantu
dengan udara (air-assisted airless spray), atau dengan memberikan gaya sentrifugal
yang dihasilkan dalam sebuah wadah berbentuk lonceng atau cakram yang
berputar dengan kecepatan tinggi (300.000 putaran/menit).
4. Zat pewarna dapat diaplikasikan dengan meredam komponen dalam sebuah tangki.
Zat pewarna autoporetik diendapkan dengan memanfaatkan aksi katalitik (ferrous
alloy). Zat pewarna elektroporetik diendapkan pada badan logam yang telah dimuati
listrik dan dapat diformulasikan sehingga membentuk sebuah selaput tipis pada
permukaan katodik atau anodic.
5. Pada pengendapan serbuk, serbuk dikeluarkan oleh udara bertekanan yang
dihasilkan oleh sebuah pistol, yang biasanya secara elektrostatis. Karena zat
pewarna merupakan hasil formulasi yang lengkap, maka zat pewarna tersebut
harus dipanaskan terlebih dahulu sebelum aplikasi (untuk jenis termoplastik) atau
dikeringkan setelah aplikasi (untuk jenis termoset).

Contoh 11.6
Badan – badan mobil umumnya telah memiliki sistem perlindungan terhadap korosi
yang paling unggul selain juga memenuhi kebutuhan estetika.Sebagian besar badan
mobil masih terbuat dari logam pelat, dan sistem perlindungan terhadap korosi yang
dimilikinya tersusun dari sejumlah unsur. Pelat – pelat baja tersebut diberi pelapis
(misalnya, dengan salah satu dari proses – proses galvanisasi, Sub-subbab 19.4.3 dan
19.5.1). Badan – badan mobil yang sudah disatukan kemudian dilewatkan melalui
sejumlah stasiun dan tangki – tangki penyemprotan untuk dipersihkan, dibilas berulang
– ulang, dilapisi dengan fosfat (untuk perlindungan terhadap korosi dan adhesi zat
pewarna), dibilas, dinetralkan, dibilas lagi (mungkin itu sendiri selalu diberikan dalam

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 20 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
tiga atau empat pelapis. Zat pewarna jenis elektroforetik akan mengendapkan pelapis
berdasar resin hingga setebal 35 µm dan dipanggang pada suhu sekitar 180oC.
Pelapis plastik kedap suara (PVC) diaplikasikan pada area tertentu (rangka penahan
roda cadangan dan bagian bawah badan mobil) dan satu pelapis pelindung yang
sangat kuat yang bersifat elastomeric diaplikasikan pada bagian yang lebih rendah dari
badan mobil.Zat pewarna dasar kemudian diaplikasikan, sering kali berupa lapisan
serbuk setebal 40µm, dipanggang pada suhu 170oC.Beberapa produk masih perlu
diberi pelapis terakhir.Tetapi dalam sebagian besar kejadian, pelapis dasar warna
diaplikasikan diikuti dengan pelapis yang jeni di bagian paling atas, lalu dipanggang
pada suhu sekitar 140oC.Diantara setiap lapisan, cacat yang muncul harus diperbaiki
dengan tangan; sangat diusahakan untuk meminimalkan pekerjaan ini dengan
pengontrolan zat pewarna dan aplikasinya dan melalui fitur – fitur perancangan agar
pemberian zat pewarna secara menjadi lebih mudah.

11.10 KEMAMPUAN PROSES DAN ASPEK – ASPEK PERANCANGAN

Jumlah proses yang dapat diterapkan sangatlah banyak dan mungkin hanya beberapa
proses yang memenuhi keperluan tertentu. Oleh karena itu, di dalam melaksanakan
rancang bangun konkuren, harus dipilih proses – proses yang tepat.

Batasan dimensional hanya sedikit, meskipun ukuran sering kali akan menentukan
kelayakan pendekatan – pendekatan alternative yang dapat dipilih. Dengan demikian,
sebagai contoh, keseluruhan badan mobil dapat dicelupkan ke dalam tangki untuk
pelapisan, tetapi hal ini jelas tidak akan dapat diterapkan untuk pesawat jet.
Pembatasan – pembatasan bentuk hanya sedikit, meskipun jalan menuju ceruk –
ceruk dan bentuk – bentuk yang miring ke dalam sangat bervariasi menurut prosesnya.
1. Beberapa proses dicirikan dengan operasi garis pandang lurus, khususnya untuk
proses – proses dimana pengendapan diberikan dengan memakai sinar elektron,
sinar laser, busur api listrik, atau semprotan bertekanan tinggi. Dalam proses –
proses ini diperlukan manipulasi gerakan komponen yang akan diberi pelapis dan
atau peranti pengendapan untuk mencapai berbagai bagian permukaan, meskipun
selalu bergantung pada atau dibatasi oleh ukuran lubang – lubang pada komponen
relative terhadap ukuran peranti pengendapan yang digunakan.
2. Pelapisan yang lebih baik akan diperoleh jika potensial listrik dapat disalurkan ke
dalam substart, seperti dalam pengendapan dengan arus listrik dan pengendapan
semprot elektrostatis. Efek sampig yang tidak diinginkan biasanya adalah

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 21 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
 menebalnya lapisan pada bagian – bagian tepi komponen dan, terlepas dari control
proses, perancangan komponen dapat membantu mengatasi hal ini (Gambar 19.3).
3. Pelapisan menyeluruh terhadap permukaan (semua kecuali tertutup T4 dalam
Gambar 3.1) dimungkinkan melalui metode pencelupan, asal kelebihan fluida dapat
dikeluarkan dan redisu – residu dapat dibersihkan.
4. Kemampuan proses – proses untuk menjangkau dan mengisi detail – detail
permukaan (penyamarataan) sangat bervariasi, sehingga penyiapan permukaan
haruslah diarahkan untuk mencapai tujuan tersebut. Jika pelapisan mengandalkan
kekuatan adhesi yang dihasilkan melalui cara pertautan mekanis, maka mungkin
perlu untuk menghaluskan permukaan lapisan dengan beberapa proses pengerjaan
akhir sekunder (biasanya dengan proses abrasif).

11.11 RANGKUMAN
Komponen – komponen dan rakitan – rakitan sering kali perlu diberi pelapis – pelapis
permukaan yang akan meningkatkan ketahanan terhadap korosi atau panas. Karena
permukaan produk – produk sering kali tampak dari luar, maka kebutuhan estetika juga
harus terpenuhi.Pelapisan mungkin sungguh – sungguh berupa system multiplayer
yang rumit, seperti yang dicontohkan oleh hasil pengerjaan akhir permukaan mobil dan
perabot – perabot rumah tangga.
1. Langkah pertama dalam sebagian besar kasus adalah menghilangkan selaput
– selaput permukaan yang tidak diinginkan (kontaminan) secara mekanis atau
kimia.
2. Permukaan logam dapat diubah dengan reaksi – reaksi kimia untuk
pelindungan dan penampilan (anodisasi aluminium) atau sebagai persiapan
untuk melakukan proses selanjutnya (Pelapiasn fosfat pada baja).
3. Permukaan – permukaan yang memiliki kekerasan atau ketahanan terhadap
korosi yang tinggi dapat dihasilkan melalui difusi termal karbon, nitrogen atau
jenis – jenis logam ke dalam substract logam (berdasar besi).
4. Pelapis – pelapis logam, keramik dan plastik diendapkan melalui tahap
peleburan dengan atau tanpa peleburan substrat untuk memperoleh ketahanan
terhadap korosi dan ketahanan aus (pencelupan panas, pelapisan dengan cara
pengelasan, dan pelapisan semprot termal) dan kemampuan terhadap suhu
yang lebih tinggi (pelapisan penghalang termal).
5. Pelapis – pelapis logam diaplikasikan untuk memperoleh perlindungan
terhadap korosi (pelapis nikel), kekerasan (pelapis krom yang keras), konduksi
listrik (pembuatan sirkuit tembaga), atau penampilan (krom diatas nikel), paling
banyak pada logam tetapi juga pada substrat keramik plastik dengan metode
pelapisan secara listrik (electroding) atau teknik – teknik lain.

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 22 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana
 6. Pelapis – pelapis keramik, polimerik dan terutama logam dapat diendapkan
secara fisik melalui proses penguapan dan kondensasi pada suhu sedang
(PVD), kadang – kadang dibantu dengan plasma. Bersama dengan sebuah
reaksi, senyawa – senyawa keramik dapat diendapkan (seperti pelapis –
pelapis TiN pada alat – alat iris). Pemercikan akan mempertahankan
permukaan bersih pada tingkat atom. Plasma juga digunakan untuk
memudahkan terjadinya difusi, seperti karbon dan nitrogen yang didifusikan ke
dalam baja.
7. Pengendapan uap secara kimia (Chemical vapor deposition (CVD)) pada suhu
tinggi merupakan metode utama dalam pembentukan lapisan – lapisan tipis
keramik pada alat – alat iris dan peranti – peranti semikonduktor.
8. Implantasi ion menawarkan cara mengubah komposisi permukaan tanpa
menimbulkan perubahan dimensional.
9. Pelapis – pelapis organik merupakan lapisan – lapisan terakhir dan biasanya
tampak dari luar di dalam system perlindungan permukaan.
10. Banyak proses pelapisan memberikan hasil – hasil samping berupa gas, cairan
atau padatan selama operasi dalam jumlah yang cukup besar, dan mungkin
juga terdapat residu – residu yang harus dibuang. Perlindungan terhadap
pekerja dan lingkungan harus mendapat perhatian utama dan mungkin akan
menambah banyak biaya.
11. Proses – proses tersebut diatas sering kali dapat dijalankan dengan bantuan
control computer dan secara otomatis, selain pemodelan proses yang
merupakan elemen penting dalam pengadilan mutu dan biaya.

Proses Produksi Pusat Pengembangan Bahan Ajar

‘11 23 Popy Yuliarty, ST. MT. Universitas Mercu Buana