AGLOMERASI MINYAK-BATUBARA

UNTUK PEROLEHAN BATUBARA HALUS

ISYATUN RODLIYAH DAN NGURAH ARDHA

Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral dan Batubara

Jalan Jenderal Sudirman 623 Bandung 40211, Telp. (022) 6030483, Fax. (022) 6003373
e-mail: isyatun@tekmira.esdm.go.id; ngurah@tekmira.esdm.go.id

Naskah masuk : 11 Februari 2008, revisi pertama : 07 Juli 2008, revisi kedua : 18 Juli 2008,
revisi terakhir : September 2008

SARI

Batubara halus umumnya terdapat sebagai limbah pencucian dan/atau pemanfaatan batubara yang sepertinya
mengurangi perolehan batubara dan mencemari lingkungan. Aglomerasi minyak-batubara (COA) adalah salah
satu metode memperoleh batubara halus dengan cara aglomerasi dan kemudian memisahkan aglomerat batubara
halus dari mineral berat. Metode ini juga bermanfaat untuk meminimalisasi masalah lingkungan akibat
pembuangan batubara halus. Percobaan ini mempelajari pengambilan batubara halus dalam bentuk aglomerat
minyak-batubara.. Variable proses yang telah dicoba pengaruhnya adalah; waktu kontak/aduk campuran minyak-
batubara-air, konsentrasi minyak, jenis minyak dan jenis batubara. Dari karakteristik proses aglomerasi diketahui
bahwa pengaruh kandungan karbon pada batubara/kokas terhadap perolehan aglomerat kurang berarti,
dibandingkan dengan pengaruh kandungan abu rendah pada batubara/kokas.

Kata kunci : batubara, batubara halus, aglomerasi minyak batubara.

ABSTRACT

Fine coal is generally found as waste in coal beneficiation and utilization process, which is regarding to lessen
coal recovery and to spoil out the environment. Coal-oil agglomeration (COA) is one of methods on advantaging
and recovering of fine coal by agglomeration and then to seize heavy minerals from agglomerate. This method
can also be advantaged to eliminate environmental problem due to fine coal emision. The present study is
concerned with the mass recovery of fine coal as coal-oil agglomerates. Process variables that had been applied
were: stirring/contact time of oil-coal-water mixture, oil concentration, kinds of oil as well as kinds of coal.
The characteristic of COA process obtained is known that effect of fixed carbon content of coal/coke on
agglomerate recovery is less significant compared to the effect of low ash content of coal/coke.

Keywords: coal, fine coal, coal-oil agglomeration

1. PENDAHULUAN penambangan yang banyak terbuang mengalir ke

Batubara halus (fine coal) dan batubara yang sangat
halus (sludge) berukuran <200 mesh (<74μm)
bahkan berukuran submikron, umumnya terdapat
sebagai sisa proses pencucian batubara di lokasi
kolam penampung limbah atau ke sungai yang
sangat mengotori lingkungan atau badan sungai. Hal
ini disebabkan karena, selain pengambilannya sulit
juga memerlukan teknologi tertentu yang cenderung
mengeluarkan biaya besar. Salah satu cara untuk

Aglomerasi Minyak-Batubara untuk Perolehan Batubara Halus, Isyatun Rodliyah dan I Gusti Ngurah Ardha 11
mengambil batubara halus adalah dengan teknologi
aglomerasi yaitu membuat batubara halus berkumpul
membentuk aglomerat yang berukuran relatif besar.
Selanjutnya karena aglomerat batubara tersebut
memiliki densitas <1 maka dapat terapung dan
mudah dipisahkan dari air. Dengan demikian, air
menjadi bersih dan relatif bebas dari sludge batubara.
Oleh karena itu, teknologi aglomerasi selain dapat
mencegah pencemaran lingkungan, juga dapat
mengambil batubara halus dengan kualitas yang baik.
Proses aglomerasi memerlukan aglomeran atau binder
yang mengikat partikel-partikel batubara. Aglomeran
mempunyai sifat sama dengan batubara yaitu sama-
sama material hidrokarbon yang bersifat gamang air
(hidrofobik). Secara teoritis aglomeran berupa ma-
terial hidrobik cair (minyak) yang dapat menyelaputi
permukaan material hidrofobik padat (karbon/
batubara), sementara itu minyak atau antar bintik-
bintik minyak (oil droplet) cenderung mengumpulkan
diri sambil menangkap partikel-partikel karbon/
batubara di dalam media air sehingga minyak dapat
diilustrasikan menjadi seperti jembatan (bridging)
antar partikel karbon/batubara yang terkumpulkan
membentuk aglomerat.
Proses aglomerasi selain berfungsi sebagai pencegah
pencemaran lingkungan dan pengumpul batubara
halus, juga berfungsi sebagai peningkat kualitas
batubara halus [Skarvelakis and Antonini, 1995;
Aktas,2002; Siahaan,2002; Nurman dan Poertadji,
2006; Poertadji, Nurman, dan Hikam, 2006]. Hal
ini disebabkan karena batubara bersifat hidrofobik,
sementara mineral pengotor (bukan batubara) bersifat
lekat air (hidrofilik). Partikel-partikel hidrofobik
mudah terpisah dari partikel-partikel hidrofilik, jika
sifat-sifat fisik atau kimia dari salah satu material
diubah. Dalam hal ini partikel-partikel hidrofobik
batubara diubah sifat fisiknya menjadi aglomerat.
Sedangkan partikel hidrofilik tetap sebagai partikel-
partikel lepas dan halus. Dengan menggunakan
pengayakan aglomerat batubara berukuran relatif
kasar terpisah dari mineral bukan batubara yang
berukuran halus. Aglomerat minyak batubara secara
fisik berbentuk bola (spherical) [Aktas, 2002;
Gryglewicz, 2002],yang tumbuh/membesar dari
pengumpulan partikel-partikel batubara halus oleh
minyak berdasarkan mekanisme kinetik orde dua
[Skarvelakis and Antonini, 1995], berukuran akhir
variatif sekitar 200-2000 μm. Faktor–faktor yang
mempengaruhi ukuran aglomerat adalah persentase
minyak, densitas luluhan batubara-air, waktu dan
kecepatan aduk, pH, serta ukuran sludge batubara
[Aktas, 2002]. Studi kinetika pertumbuhan aglomerat
12 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 4, Nomor 12, September 2008 : 11-19
dari batubara halus oleh Skarvelakis and Antonini,
1995, sangat berguna untuk diterapkan pada system
proses kontinu. Ozkan et al, 2005, mempelajari
pengaruh tegangan permukaan media luluhan untuk
material hidrofobik batubara halus, juga media
luluhan untuk sulfur, pirit yang telah ditambah
surfaktan. Diketahui bahwa aglomerasi akan terjadi
jika tegangan permukaan media luluhan telah
melewati nilai atau titik kritis.Titik kritis tegangan
permukaan luluhan relatif sama dengan titik kritis
tegangan permukaan pembasahan partikel (wetting).
Setiap material atau mineral mempunyai tegangan
permukaan pembasahan yang berbeda-beda. Ini
berarti setiap mineral atau material untuk menjadi
hidrofobik memerlukan jumlah dan jenis surfaktan
yang berbeda-beda. Namun untuk batubara
hidrofobisitasnya sangat tergantung dari kontaminan
yang ada. Semakin besar kontaminan semakin kecil
hidrofobisitasnya. Penelitian lebih maju telah
dilakukan oleh Gryglewicz and Grabas, 2002, untuk
membuat karbon aktif dari batubara halus yang telah
dipisahkan dari sludge dengan proses aglomerasi.
Aglomerat yang dihasilkan selanjutnya dikarbonisasi
dan diaktifasi. Selain itu, proses aglomerasi minyak-
batubara halus telah dicoba aplikasinya pada skala
industri oleh Szymocha, 2003, yang mengklaim
keberhasilannya baik dari sektor teknologi, ekonomi
dan lingkungan. Walaupun telah banyak peneliti
melakukan studi aglomerasi batubara halus, namun
penelitian aglomerasi dalam tulisan ini masih cukup
relevan dilakukan karena karakteristik batubara halus
di Indonesia tentunya berbeda dan memerlukan
kondisi pemrosesan yang berbeda pula.
Dalam proses aglomerasi, kondisi pengadukan dengan
putaran impeller cukup tinggi memegang peranan
penting dalam pembentukan butir-butir minyak yang
tersebar merata menyelaputi setiap butir-butir
batubara yang juga tersebar merata dalam media air,
sehingga batubara dapat terkumpul membentuk
aglomerat berukuran tertentu. Skema pembentukan
aglomerat dapat diilustrasikan seperti pada Gambar
1 [Atangsaputra, 1990]. Secara teoritis pembentukan
aglomerat dari beberapa partikel batubara halus dapat
diilustrasikan seperti pada Gambar 2.
Menurut Atangsaputra, 1990; Kecepatan gerak
minyak-batubara di dalam reaktor berpengaduk
berbanding lurus dengan perbedaan tekanan akibat
kecepatan impeller dan porositas aglomerat, tetapi
berbanding terbalik dengan ukuran partikel batubara/
aglomerat dan persen solid luluhan. Hal ini dapat
dijelaskan berdasarkan persamaan Carman-Kozeny
[Atangsaputra, 1990] yaitu:

1 ∈3 Δp 1
w= x x 2 x .................... (1)
k (1− ∈) 2
S pR μ
w = kecepatan gerak luluhan dan minyak superfi-
cial di dalam reaktor, Î = porositas antar partikel
batubara (aglomerat), Dp = perbedaan tekanan karena
driving force, Sp = luas permukaan partikel batubara,
R = jari-jari partikel batubara (aglomerat), m =
viskositas luluhan dan k = konstanta, yang
menunjukkan bahwa kecepatan aduk oleh impeller
analog dengan driving force, dalam hal ini adanya
perbedaan tekanan mengakibatkan adanya
perpindahan minyak (w) ke permukaan batubara
melalui celah/pori-pori antar partikel batubara. Jika
kecepatan aduk rendah (Dp<<) kecepatan aliran
minyak (w) ke permukaan batubara dan/atau
penyelaputan minyak pada permukaan batubara
berkurang. Selain itu, jika partikel batubara kasar
pengadukan yang
menyebabkan tumbukan
interaksi minyak- batubara
oil bridge
aglomerat batubara
Gambar 1. Ilustrasi Pembentukan Aglomerat Batubara
Aglomerasi Minyak-Batubara untuk Perolehan Batubara Halus, Isyatun Rodliyah dan I Gusti Ngurah Ardha
(Sp<< atau R >>) serta persen solid luluhan tinggi
(m>>), penyelaputan minyak pada permukaan
batubara juga berkurang. Dari variabel-variabel
tersebut (misal R>>) mungkin ada kecenderungan
terperangkapnya air ke dalam antar partikel aglomerat
yang mengakibatkan aglomerat mudah pecah dan
sulit terapungkan. Kondisi ini mengakibatkan
pertumbuhan aglomerat minyak-batubara berkurang.
Oleh karena itu, penggunaan minyak sebagai
pengikat mungkin digunakan dalam jumlah yang
berlebih (10%-15%) dari berat batubara, kecepatan
pengaduk yang relatif tinggi, ukuran partikel batubara
yang halus dan persen solid luluhan yang tidak kental.
Dengan demikian, seperti yang telah dijelaskan oleh
Aktas, 2002; faktor-faktor utama yang mempengaruhi
keberhasilan proses aglomerasi adalah jenis dan
persentase minyak, kualitas dan kehalusan batubara,
persen padatan, pH luluhan, dan kecepatan
pengadukan. Parameter-parameter tersebut yang telah
dicoba dan dibahas dalam tulisan ini.
Droplets minyak
13
 Minyak

Partikel batubara

Gambar 2. Ilustrasi interaksi minyak dan partikel batubara

Berdasarkan prinsip-prinsip di atas dan berdasarkan
hasil-hasil percobaan dari beberapa peneliti
pendahulu, serta mengingat setiap batubara dengan
kualitas yang berbeda mempunyai karakteristik
mengaglomerasi yang juga berbeda, maka dalam
percobaan ini dilakukan studi laboratorium
karakteristik aglomerasi batubara halus Kalimantan
Timur dibandingkan dengan karakteristik aglomerasi
kokas. Data-data ini diharapkan dapat diaplikasikan
untuk melakukan perolehan (recovery) batubara halus
yang terbuang ke sungai dan sekaligus memperoleh
batubara halus yang bersih. Oleh karena itu,
diharapkan teknologi ini selain dapat meningkatkan
perolehan batubara halus yang bersih dan dapat
dibakar (combustible fine coal), juga mencegah
pencemaran lingkungan/sungai oleh batubara halus.
2. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian aglomerasi minyak-batubara ini meliputi
beberapa tahapan, yaitu ; pertama emulsifikasi
minyak dengan air, dilanjutkan dengan pengontakan
batubara halus dengan emulsi minyak-air agar
membentuk aglomerat, pemisahan air dengan
aglomerat menggunakan ayakan, pengeringan
aglomerat, penimbangan massa aglomerat dan
penimbangan massa sisa pemrosesan (non-aglomerat).
Batubara yang digunakan adalah batubara kualitas
baik (good coal), dan batubara kualitas biasa (nor-
mal coal) yang berasal dari Kalimantan Timur serta
kokas. Ketiga bahan ini digerus sampai diperoleh
ukuran lolos 150 mesh. Sedangkan jenis minyak yang
digunakan adalah minyak solar dan minyak sawit.
Spesifikasi batubara yang digunakan untuk aglomerasi
dapat dilihat pada Tabel 1.
Peralatan utama percobaan adalah sel flotasi (Den-
ver USA) yang telah dimodifikasi agar arah
pengadukan bijih/batubara tidak berputar acak naik-
turun-datar seperti dalam proses flotasi, tetapi
berputar stabil mendatar, serta udara tidak
dimasukkan ke dalam sistem proses. Pengadukan
menggunakan vertical impeller yang digerakkan oleh
motor (500 rpm -1500 rpm).
Pembuatan aglomerat dilakukan mulai dari
menambahkan sejumlah minyak ke dalam media air,
sehingga terbentuk butiran minyak (oil droplet).
Kemudian sejumlah batubara dimasukkan ke dalam
emulsi minyak tersebut, sehingga terbentuk

Tabel 1. Spesifikasi batubara yang digunakan dalam percobaan aglomerasi

Batubara kualitas baik Batubara kualitas biasa

Kokas
(Good coal) (Normal coal)
Karbon padat, % (adb) 81,2 43,75 39,75
Abu, % (adb) 12,0 2,12 11,70
Air lembap, % (adb) 4,3 16,28 13,75
Zat terbang, % (adb) 2,5 37,85 34,80

14 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 4, Nomor 12, September 2008 : 11-19
aglomerat atau COA (coal-oil-aglomerate) yang
diinginkan. Setelah proses aglomerasi selesai,
aglomerat batubara yang memiliki densitas <1 akan
mengapung. Untuk memastikan berapa jumlah
massa batubara yang menjadi aglomerat, maka
seluruh luluhan dan aglomerat disaring dengan
ayakan 40 mesh. Produk yang tertahan pada ayakan
adalah aglomerat minyak-batubara, sedangkan yang
lolos ayakan adalah partikel-partikel halus non-
batubara yang tidak bisa membentuk aglomerat
disebut sebagai tailing.Tailing dan aglomerat
dikeringkan dalam oven kemudian ditimbang untuk
mengetahui persen aglomerat yang terbentuk
terhadap massa batubara yang digunakan. Persen
massa aglomerat dihitung dari massa total batubara
dikurangi massa tailing. Hasil pengurangan dibagi
massa batubara total dikalikan 100 persen.
Parameter-parameter yang diuji pengaruhnya dalam
pembentukan aglomerat untuk optimasi proses
aglomerasi minyak-batubara adalah; waktu aduk,
kecepatan aduk, jumlah minyak, jenis minyak dan
jenis batubara Variabel waktu yang digunakan adalah;
10, 20, 30, 40, 50, dan 60 menit. Variabel kecepatan
aduk impellernya adalah; 600, 700, 800, 900, 1000
dan 1500 rpm dan jumlah minyak yang digunakan
adalah 10%, 15%, 20%, 30%, dan 40% dari massa
batubara. Jenis minyak yang digunakan adalah solar
dan minyak sawit, serta jenis batubara yang dipakai
adalah kokas, batubara kualitas bagus (good coal)
dan batubara kualitas biasa (normal coal). Param-
eter fisik yang ditetapkan pada percobaan ini adalah
densitas luluhan sebesar 30%.
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pembuatan aglomerat tahap awal dilakukan dengan
menggunakan kokas karena merujuk pada referensi
[Atangsaputra,1990] bahwa kokas merupakan bahan
yang baik untuk diaglomerasi karena kokas
mempunyai komponen hidrofobik karbon yang
tinggi, maka kokas diharapkan mampu lebih banyak
terikat oleh jembatan minyak sehingga terbentuk
aglomerat yang lebih banyak. Pada tahap awal
percobaan, dipelajari pengaruh waktu aduk/kontak
antara minyak dan kokas terhadap keberhasilan proses
aglomerasi. Hasil percobaan tersebut dapat dilihat
pada Gambar 3, yang memperlihatkan bahwa
pembentukan aglomerat berlangsung dalam waktu
relatif cepat.
Hal ini ditandai dengan peningkatan persentase
massa aglomerat yang terbentuk relatif cepat dari
32,77 % menjadi 48,85% dalam kurun waktu 20
Aglomerasi Minyak-Batubara untuk Perolehan Batubara Halus, Isyatun Rodliyah dan I Gusti Ngurah Ardha
menit. Jadi hasil percobaan menunjukkan bahwa
pembentukan aglomerat yang paling banyak terjadi
saat waktu aduk/kontak 20 menit. Selanjutnya
setelah waktu aduk/kontak ditambah menjadi 30,
40, 50 dan 60 menit, ternyata pembentukan massa
aglomerat yang terjadi relatif berubah sedikit namun
cenderung menurun. Karakteristik massa aglomerat
yang diperoleh ini relatif sama dengan hasil
percobaan oleh Aktas, 2002, dan juga oleh
Skarvelakis and Antonini, 1995; namun Aktas, 2002
menyatakan bahwa semakin lama waktu aduk,
semakin tinggi kadar karbon (combustible recovery)
dari aglomerat yang diperoleh.
60
50
40
% aglomerat
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60
Waktu (menit)
Gambar 3. Pengaruh waktu kontak terhadap
perolehan massa aglomerat
Walaupun demikian ada kecenderungan penurunan
massa aglomerat yang diakibatkan oleh semakin
lamanya waktu kontak. Hal ini mungkin disebabkan
karena dengan waktu aduk/kontak kokas-minyak yang
terlalu lama, droplet minyak cenderung pecah dan
bridging minyak-karbon yang terbentuk tidak opti-
mal, karenanya kokas kurang dapat ditangkap oleh
minyak. Selain itu driving force luluhan yang
dihasilkan oleh impeler dalam waktu putar yang lama
cenderung menyebabkan sebagian aglomerat yang
sudah terbentuk terlepas kembali karena efek bridg-
ing berkurang, atau kekuatan hidrofobisitas antar
partikel karbon (kokas) dengan minyak tidak mampu
menahan gesekan dengan partikel lain dan/ atau
dengan media air, khususnya untuk karbon yang
hidrofobisitasnya lemah, dengan kata lain untuk
kokas yang mengandung kontaminan (abu).
Secara umum waktu kontak sekitar 15-20 menit
adalah waktu untuk mengaglomerasi kokas/batubara
halus yang bersih (jika penelitian ini ditujukan untuk
15
mengambil batubara halus yang bersih). Sedangkan
jika waktu kontak lebih lama menjadi tidak efisien
karena batubara kotor tidak akan teraglomerasi. Hal
ini perlu penelitian lebih lanjut guna mengubah
batubara kotor yang bersifat hidrofobik lemah
menjadi bersifat hidrofobik kuat (jika penelitian ini
ditujukan untuk mencegah pencemaran lingkungan
oleh sludge batubara) Untuk percobaan-percobaan
berikutnya waktu pengadukan ditetapkan selama 20
menit.
Setelah mendapatkan waktu kontak/aduk optimum
20 menit, maka percobaan selanjutnya adalah
mempelajari pengaruh kecepatan aduk (kecepatan
rotasi pengaduk) terhadap proses aglomerasi. Hasil
percobaan tersebut disajikan pada Gambar 4.
Gambar 4. Pengaruh kecepatan aduk terhadap
perolehan massa aglomerat
Kecepatan putar alat pengaduk cukup berpengaruh
terhadap pembentukan aglomerat kokas. Seperti
terlihat pada Gambar 4, bahwa semakin tinggi
kecepatan putar pengaduk semakin tinggi jumlah
massa aglomerat yang terbentuk. Dalam percobaan
ini, massa aglomerat yang diperoleh paling tinggi
(80%) pada kecepatan aduk 1000 RPM. Hal ini
mungkin disebabkan karena pada kecepatan putar
pengaduk <1000 RPM, interaksi antar partikel kokas
dan minyak belum optimal dan belum terbentuk
bridging minyak-karbon yang panjang untuk
mengumpulkan lebih banyak kokas. Sedangkan pada
kecepatan putar pengaduk >1000 RPM, aglomerat
yang terbentuk cenderung menurun yang mungkin
disebabkan oleh terputusnya bridging minyak-karbon
akibat driving force luluhan yang sangat kuat Tetapi
Aktas, 2002 memperoleh data bahwa kecepatan putar
pengaduk tidak memberikan efek yang signifikan,
untuk itu digunakan kecepatan putar pengaduk mini-
mum 1500 RPM. Skarvelakis and Antonini, 1995,
menggunakan kecepatan putar aduk optimum 2800
16 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 4, Nomor12, September 2008 : 11-19
RPM. Dalam percobaan ini, pemakaian aglomeran
minyak solar sudah cukup menggunakan kecepatan
aduk 1000 RPM, terlihat dari Gambar 4 yang mampu
membentuk aglomerat minyak–kokas optimal. Oleh
karena itu, dalam percobaan-percobaan berikutnya
kecepatan putar pengaduk ditetapkan 1000 RPM.
Percobaan selanjutnya adalah mempelajari pengaruh
persen minyak terhadap terbentuknya massa
aglomerat. Hasil percobaan dapat dilihat pada
Gambar 5.
Gambar 5. Pengaruh persen minyak terhadap
perolehan massa aglomerat
Dari Gambar 5, jelas terlihat bahwa semakin tinggi
persentase minyak solar, semakin tinggi pula
persentase aglomerat yang terbentuk. Hal ini
mungkin disebabkan karena semakin tinggi persen
minyak solar maka akan lebih banyak terbentuk drop-
let-droplet minyak solar dan lebih menyebar di
dalam media luluhan, Karenanya, makin banyak
partikel-partikel kokas yang terselaputi permukaannya
oleh minyak solar membentuk jembatan minyak-
kokas menjadi aglomerat. Karakteristik hasil
percobaan pada Gambar 5 yang menunjukkan hampir
seluruh (100%) massa kokas dapat menjadi
aglomerat dengan menggunakan minyak solar 40%
dari massa umpan kokas. Hal ini menjawab
tantangan dari hasil percobaan Gambar 3 dan
Gambar 4 sebelumnya bahwa perlu penelitian lebih
lanjut guna mengubah kokas kotor yang bersifat
hidrofobik lemah menjadi bersifat hidrofobik kuat.
Gambar 5 menjawab bahwa dengan menggunakan
minyak lebih banyak, kokas kotor (mengandung abu)
akan bersifat hidrofobik kuat dan lebih banyak
menjadi aglomerat. Hasil percobaan ini sama dengan
hasil percobaan Aktas, 2002; dan Szymocha,2003;
bahwa kadar karbon dan perolehan batubara halus
meningkat sampai mendekati 100% pada pemakaian
minyak 30% dan selanjutnya perolehan batubara
halus cenderung konstan pada pemakaian minyak
>30% dari berat batubara yang digunakan. Oleh
karena itu, untuk percobaan selanjutnya ditetapkan
pemakaian minyak solar 20%. Hal ini disebabkan
karena harga minyak solar yang relatif mahal dan
perolehan batubara halus tidak berbeda secara
signifikan dibandingkan dengan pemakaian minyak
e”30%.
Setelah mendapatkan hasil percobaan pengaruh
persen minyak solar, selanjutnya dipelajari pula
pengaruh jenis minyak terhadap proses aglomerasi.
Hasil percobaan dapat dilihat pada Gambar 6.
120
100
80
minyak sawit
60
solar
40
20
0
15 20
Gambar 6. Pengaruh jenis minyak terhadap
perolehan massa aglomerat
Gambar 6 menunjukkan bahwa aglomerat terbentuk
sedikit lebih banyak (perolehan massa 83% dan
98%) jika menggunakan minyak sawit, dibandingkan
dengan menggunakan minyak solar (perolehan massa
80% dan 93%). Menurut Atangsaputra, 1990,
aglomerat yang kuat dapat terbentuk jik a
menggunakan minyak berat (heavy oil), dibandingkan
jika menggunakan minyak ringan (light oil) akan
terbentuk aglomerat relatif rapuh, karena minyak
ringan tidak memiliki tegangan permukaan yang
cukup untuk mengikat partikel karbon/kokas secara
kuat. Selain itu, pembentukan aglomerat juga
dipengaruhi oleh panjang rantai karbonnya. Secara
teoritis, semakin panjang rantai karbon, semakin
banyak pembentukan aglomeratnya. Namun, minyak
kelapa sebagai senyawa hidrokarbon yang tergolong
asam lemak jenuh yang 50%-nya sebagai asam
laurat. Asam laurat adalah asam lemak reaktif
dengan rantai sedang terdiri dari 12 atom karbon.
Sedangkan minyak solar sebagai senyawa hidrokarbon
memiliki 21 atom karbon sampai dengan 30 atom
Aglomerasi Minyak-Batubara untuk Perolehan Batubara Halus, Isyatun Rodliyah dan I Gusti Ngurah Ardha
karbon. Berat jenis minyak sawit 0,8976 g/cm 3 dan
berat jenis minyak solar 0,81-0,85 kg/ltr. Menyimak
teori diatas, maka seharusnya minyak solar lebih
banyak menghasilkan aglomerat, karena rantai
karbonnya lebih panjang, Namun dari hasil
percobaan ini mungkin pengaruh berat jenis yang
lebih dominan, yaitu berat jenis minyak sawit lebih
tinggi sehingga memiliki tegangan permukaan yang
lebih besar untuk mampu lebih banyak mengikat
karbon/kokas. Jadi kemungkinan dalam proses
aglomerasi minyak-batubara pengaruh sifat fisika
lebih dominan dari pada pengaruh sifat kimia.
Walaupun demikian, pembentukan massa aglomerat
yang dihasilkan dari kedua jenis minyak tersebut
diatas secara teknis perbedaannya tidak terlalu
signifikan (80%:83%; dan 93%:98%) seperti pada
Gambar 6. Oleh karena itu, untuk percobaan
selanjutnya ditetapkan pemakaian jenis minyak
dengan menggunakan minyak solar.
Selanjutnya pada pengujian pengaruh perbedaan jenis
batubara menunjukkan bahwa perbedaan karakteristik
batubara berpengaruh sangat signifikan dalam
pembentukan aglomerat (lihat Gambar 7).
100
98
% massa aglomerat
96
kokas good
94
coal normal
92
coal
90
88
86
Jenis batubara
Gambar 7. Pengaruh jenis batubara terhadap
perolehan massa aglomerat
Gambar 7 sangat jelas mempertunjukkan bahwa
batubara kualitas baik ( good coal ) dapat
menghasilkan massa aglomerat yang paling banyak
(97,62 %). Sementara, massa aglomerat yang
dihasilkan dari jenis kokas dan batubara kualitas
biasa (normal coal) hampir sama yaitu 91,115 %
dan 90,68 %. Kokas merupakan bahan yang baik
untuk diaglomerasi karena mempunyai komponen
karbon yang tinggi [Atangsaputra,1990]. Namun,
dalam penelitian ini teori tersebut tidak signifikan.
Justru massa aglomerat yang paling banyak diperoleh
berasal dari batubara dengan kadar karbon yang relatif
17
rendah yaitu 43,75 %(adb) sedangkan kokas
mengandung karbon 80,0 % (adb) seperti ditunjukkan
oleh Tabel 1. Berdasarkan hasil penelitian ini,
diketahui bahwa proses aglomerasi minyak-batubara
sangat dipengaruhi oleh kandungan abu (ash con-
tent), sementara pengaruh kandungan karbon (fixed
carbon) relatif kurang signifikan. Jadi, semakin rendah
kadar abu (ash content) dalam batubara/kokas,
cenderung semakin banyak perolehan aglomerat. Hal
ini mungkin disebabkan oleh keberadaan abu
(terlebih jika kandungan abu seperti partikel kuarsa
halus terdapat merata di dalam bodi batubara/ kokas)
cenderung menyebabkan batubara/kokas kurang
memiliki sifat hidrofobik. Oleh karena itu, pendapat
Atangsaputra 1990; bahwa kandungan karbon dalam
batubara sangat berpengaruh dalam pembentukan
aglomerat minyak-batubara adalah kurang signifikan.
Padahal, pengaruh kandungan abu dalam batubara/
kokas yang serendah mungkinlah yang dapat
membentuk aglomerat minyak-batubara lebih
banyak. Jadi secara umum diketahui pengaruh sifat
fisika batubara/kokas lebih dominan dari pada
pengaruh sifat kimia batubara/kokas dalam proses
pembentukan aglomerat minyak-batubara.
Aglomerat minyak-batubara yang diperoleh dari hasil
percobaan ini berbentuk bulat (spherical), berukuran
seragam sekitar 1-2 mm seperti terlihat pada Gambar
8.
20 mm
Gambar 8. Contoh aglomerat berdasarkan
minyak/kokas hasil percobaan
(ukuran 1-2 mm)
Dari rangkaian percobaan yang telah dilakukan
terutama untuk parameter jenis dan persen minyak,
diperoleh massa aglomerat yang optimum jika
menggunakan minyak kelapa. Namun apabila dilihat
dari segi ekonominya, penggunaan minyak solar
lebih memungkinkan diaplikasikan di lapangan atau
dalam industri, karena harga solar saat ini lebih
18 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 4, Nomor12, September 2008 : 11-19
murah dibandingkan dengan harga minyak kelapa
sawit, selain itu minyak solar untuk industri
diperbolehkan oleh pemerintah. Untuk penggunaan
jumlah minyak dari percobaan ini didapatkan bahwa
jumlah minyak yang semakin tinggi akan
menghasilkan aglomerat yang semakin banyak pula.
Namun perlu diperhatikan bahwa untuk menekan
biaya dari minyak, maka pemakaian minyak harus
serendah mungkin tanpa mengurangi recovery
batubaranya.
4. KESIMPULAN
Dari rangkaian hasil-hasil percobaan ini dapat
disimpulkan bahwa kadar abu yang rendah dalam
batubara/kokas memberikan perolehan massa
aglomerat yang lebih baik. Pengaruh sifat fisik
batubara/kokas lebih signifikan dari pada pengaruh
sifat kimia batubara/kokas dalam pembentukan
aglomerat. Massa aglomerat optimal diperoleh
dengan waktu kontak minyak-batubara/kokas 20
menit, kecepatan aduk 1000 RPM, jumlah minyak
15-20% dari masa umpan batubara/kokas, jenis
minyak adalah minyak solar, dan jenis batubara
adalah batubara kualitas baik (good coal).
UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada
Suheri Pendi dan Dra. Yuhelda Dahlan yang telah
membantu selama percobaan-percobaan di
Laboratorium Pengolahan Mineral dan Batubara.
Terima kasih juga ditujukan kepada Puslitbang
tekMIRA atas dana yang diberikan untuk penelitian
ini. Selain itu, tidak lupa terimakasih kepada para
teknisi preparasi dan analis.
DAFTAR PUSTAKA
Aktas, Z., 2002. Some Factors Affecting Spherical
Oil Agglomeration Performance Of Coal Fines,
International Journal of Minerals Processing,
Vol. 65, p.177-190.
Atangsaputra, K., 1990. The application of granula-
tion fine coal preparation, PhD thesis, The De-
partment of Mechanical Engineering, The Uni-
versity of Wollongong, NSW-Australia.
Gryglewicz, G., Grabas, K., Lorenc-Graboruska, E.,
2002. Preparation And Characterzatiton Of
Spherical Activated Carbons From Oil Agglom-
 erated Bituminous Coals For Removing Organic Impurities From Water, Carbon, Vol. 40, p.2403-
2411.

Nurman dan Poertadji, S., 2006. Pengurangan Kadar Abu dan Sulfur pada Batubara Sub Bituminus dengan
Metode Aglomerasi Air-Minyak Sawit, Jurnal Sains Materi Indonesia, Vol.7, No.3, Juni.

Ozkan, A., Aydogan,S., Yekcler, M., 2005. Critical Solution Surface Tension For Oil Agglomera- tion,
International Journal of Minerals Process- ing, Vol. 76, p.83-91.

Poertadji, S., Nurman dan Hikam, M., 2006.

Pengaruh Aglomerasi Air-Minyak Sawit terhadap
Kadar Karbon dan Nilai Kalori Batubara Semi-

Studi Konversi Mineral Goethite Menjadi Hematit Melalui Proses Dehidrasi, Suratman 31
 Antrasit, Bituminus dan Sub-Bituminus, Jurnal
Sains Materi Indonesia, Vol. 7, No.3, Juni.

Siahaan, H., 2002. Pengaruh Perubahan Variabel Aglomerasi Minyak terhadap Peningkatan Kualitas dan
Kecepatan Filtrasi, pada Batubara Lapisan A, Banko Selatan, Departemen Teknik Pertambangan FIKTM-
ITB, Bandung.

Skarvelakis, C. and Antonini, G., 1995. Kinetics of Agglomerate Growth In A Continous Coal-Oil Purification
Process, Powder Technology, Vol.
85, p.135.

Szymocha,K., 2003. Industrial Applications of the Agglomeration Process, Powder Technology, Vol 130,
p.462.

Studi Konversi Mineral Goethite Menjadi Hematit Melalui Proses Dehidrasi, Suratman 31