BAB I

PERAWATAN DI INDUSTRI

Setiap mesin yang dipakai dalam menjalankan usaha industri dipengaruhi oleh
banyak faktor yang dapat mengakibatkan kerusakannya. Oleh Karena itu, perlu adanya
perhatian yang serius untuk memberikan perlindungan terhadap mesin-mesin dan
komponennya agar tecegah dari kerusakan. Perhatian yang baik terhadap mesin atau
peralatan adalah dengan melakukan pembersihan, pelumasan, inspeksi, dan perawatan
yang sistematis. Perawatan terhadap mesin adalah suatu usaha untuk memperbaiki
atau meningkatkan kondisi mesin.

Tenaga kerja, material dan kegiatan perawatan adalah bagian dari industri yang
membutuhkan biaya cukup besar. Setiap mesin akan membutuhkan perawatan dan
perbaikan meskipun telah dirancang dengan baik. Perbaikan sebaiknya dilakukan pada
waktu yang tidak mengganggu kegiatan produksi. Misalnya, perbaikan mesin dilakukan
pada saat tidak digunakan atau dengan pertimbangan bahwa pelaksanaan perbaikan
tidak mengganggu keseluruhan aktivitas produksi. Karena itu, inspeksi mesin pada
umumnya dilakukan saat mesin tidak beroperasi. Untuk mencegah kerusakan lebih
lanjut, jika memungkinkan perlu diatasi dengan perbaikan segera tanpa menimbulkan
kerusakan yang lebih berat.

Dengan demikian, perawatan adalah merupakan pekerjaan yang bertanggungjawab

untuk kelancaran dan efisiensi kerja industri dalam menunjang peningkatan
produktivitas. Pekerjaan perawatan juga membantu dalam menjaga kondisi mesin-mesin
agar tetap dalam efisiensi maksimal dan ekonomis.

1.1 Departemen Perawatan

Keberhasilan suatu industri sebagian besar tergantung pada sistem organisasi
dan pemilihan personil yang menangani bidang perancangan dan pengoperasian
pekerjaan. Sedangkan untuk kegiatan produksi akan banyak tergantung pada
sistem perawatan yang dibentuk agar pelaksanaan perawatan dapat berjalan
dengan baik, ekonomis dan efektif.
Departemen Perawatan pada umumnya berada di bawah pengawasan manajer
pabrik, yang bertanggungjawab pula untuk program produksi. Setiap pengawas
harus bertanggungjawab terhadap aktivitas perawatan, inspeksi, perbaikan,
overhaul dan lain-lain. Pengawas pada departemen perawatan adalah orang-orang

1
 yang berpengalaman dan mampu menentukan kapan waktu untuk inspeksi,
overhaul dan sebagainya. Banyak perubahan terjadi dalam organisasi yang
dilakukan pada industri,hal ini tergantung dari adanya pertimbangan lain.
Untuk mencapai keberhasilan program perawatan, banyak faktor penunjang
yang perlu diadakan pada departemen perawatan. Dalam kaitan ini, keberadaan
Engineering sangat diperlukan untuk menyiapkan dan memberikan sistem
pelayanan pada fungsi perawatan.

1.2 Tugas Departemen Perawatan

Untuk menunjang produktivitas industri yang efektif penting adanya departemen
perawatan yang mempunyai tugas dalam bidang perawatan. Pekerjaan perawatan
ini mencakup perbaikan seluruh fasilitas pabrik agar dapat berfungsi dalam kondisi
kerja yang semaksimal mungkin. Jadi tugas departemen perawatan adalah
memberikan pelayanan teknik yang dibutuhkan untuk kelancaran dan keselamatan
pengoperasian pabrik.
Tugas-tugas departemen perawatan dapat berbeda pada tiap industri. Ruang
lingkup dan banyaknya tugas perawatan tergantung pada kebutuhan
perusahaan,ukuran dan jenis pabrik, jenis produksi, serta keahlian tenaga perawatan
yang ada.
Pada industri kecil, tugas perawatannya dapat dilakukan oleh beberapa tenaga
operator yang kemampuannya terbatas dalam menangani pekerjaan perawatan
tertentu. Khusus untuk tugas perawatan yang diluar kemampuannya dikerjakan oleh
kontraktor. Sedangkan pada industri besar dan komplek, perlu adanya departemen
perawatan yang didukung oleh sekelompok tenaga kerja yang kemampuannya
secara kolektif dapat menangani semua pekerjaan perawatan di industri.

Pada umumnya, tugas departemen perawatan dibagi dalam empat kelompok :

Perawatan dan perbaikan fasilitas pabrik :

 Perawatan pabrik berikut peralatan dan gedungnya.

 Pembangunan kembali atau pengembangan pabrik serta pembaruan
peralatan yang sudah tua.

Pemasangan dan penggantian fasiltas pabrik :

 Instalasi peralatan pada pabrik yang baru
 Instalasi pembangkit tenaga : listrik, air, gas, uap, udara dan tenaga lainnya.

2
 Instalasi untuk pelayanan khusus : ruang hampa, gas industri, instalasi pipa
pekerjaan kimia, sistem pembersihan air, sistem udara tekan, tanda bahaya
kebakaran, instalasi pengolahan limbah dan lain-lain.
 Perubahan lay out atau modifikasi pabrik.

Pengawasan pengoperasian fungsi pembangkit tenaga dan pelayanan

khusus :
 Ruang operasi ketel, saluran uap dan pembangkit tenaga
 Pembangkit udara tekan dan distribusinya, sistem ventilasi dan pemanas.

Beberapa tugas yang diserahkan kepada Departemen Perawatan :

 Pengelolaan Suku cadang
 Perawatan bangunan fisik pabrik : Jalan, lantai, atap, pintu, jendela dan lain-
lain.
 Sistem pembuangan limbah
 Penyelamatan dan pemanfaatan bahan bekas dan sisa
 Kesehatan dan Keselamatan Kerja.

Dari sekian banyak pekerjaan yang ditugaskan pada departemen perawatan,

tugas utama yang harus dilaksanakan adalah untuk menjamin kesiapan
efisiensi kerja pabrik berikut peralatan, gedung beserta isinya sebagaimana
yang dibutuhkan oleh bagian produksi.

Sehubungan dengan tugas utama tersebut, maka departemen perawatan harus

dapat menciptakan kondisi sebagai berikut :

 Pabrik harus selalu siap operasi apabila dibutuhkan.

 Pabrik tidak boleh berhenti selama produksi berjalan.
 Pabrik harus bisa beroperasi dalam kondisi efisien pada tingkat produksi
yang dibutuhkan.
 Waktu untuk pekerjaan perawatan sebaiknya tidak mengganggu jadwal
kegiatan produksi.
 Waktu terhentinya produksi, karena adanya kerusakan diusahakan
berkurang menjadi seminimum mungkin.
Untuk ,mencapai kondisi tersebut di atas, maka :
- Harus ada kerjasama yang baik dan saling pengertian antara
departemen produksi dan departemen perawatan.

3
 - Perlu adanya sistem pengelolaan perawatan yang efektif untuk
perencanaan, pengendalian dan pengarahan semua aktivitas
perawatan.

- Departemen Perawatan harus diorganisasikan dengan baik, perlu

adanya staf ahli dan tenaga perawatan yang mempunyai kompetensi
di bidangnya.

- Departemen Perawatan harus mampu meningkatkan upaya untuk

mengurangi atau membatasi kerusakan.

1.3 Cara / Sistem Perawatan

Pada umumnya pekerjaan perawatan dapat dilakukan dalam dua cara, yaitu :

a. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

Cara perawatan yang pertama ini, perbaikan dapat dilakukan setelah terjadi
kerusakan. Kerusakan suatu mesin dapat terjadi karena adanya kejadian
sebagai berikut :
1. Proses kerusakan mesin atau komponen tidak dapat diperkirakan
sebelumnya dan tidak dapat dicegah.
2. Kerusakan yang terjadi berangsur-angsur dan berkurangnya kekuatan
komponen karena lamanya pemakaian. Kejadian ini dapat dibatasi dengan
adanya inspeksi yang teratur dan mengetahui cara pencegahannya.
Dari pengalaman ini dapat ditentukan bahwa, agar tidak terjadi kerusakan
sebelum waktunya, sebaiknya penggantian komponen atau suku cadang
dapat dilakukan tepat pada waktu yang diperlukan.

Dalam penanganan perawatan, perbaikan pada kerusakan hanya dilakukan

terhadap mesin yang sedang tidak menjalankan fungsinya untuk beberapa waktu,
dan bagian produksi menyetujui adanya perbaikan mesin tersebut. Setelah
perbaikan berhasil, tenaga teknik perawatan tidak melakukan pemantauan mesin
yang bersangkuatan sampai terjadi kerusakan lagi. Pelaksanaan perbaikan dengan
cara ini dapat mengganggu jalannya produksi. Namun demikian, pekerjaan
perbaikan tersebut adalah lebih penting karena untuk mengatasi kemacetan
produksi. Cara perawatan ini juga tidak ekonomis, karena adanya biaya tambahan
diluar rencana, membayar operator produksi yang tidak aktif ( idle manpower),

4
kemungkinan membayar lembur (over time) bagi tenaga maintenance yang
melakukan kerja perbaikan darurat.

b. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)

Pada cara yang kedua ini, perawatan dilakukan berdasarkan perkiraan atau
estimasi berdasarkan inspeksi secara berkala. Perawatan Preventif adalah
perawatan yang dilakukan dengan tujuan pencegahan kerusakan, yang disebut
juga sebagai perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance) atau
perawatan yang terjadwal (Scheduled Maintenance), atau diistilahkan juga
sebagai “Perawatan Industri yang sistematis”. Fungsi penting dari sistem
perawatan ini adalah menjaga kondisi operasional mesin, peralatan, serta
meningkatkan reliabilitasnya. Tujuan perawatan preventif adalah mengidentifikasi
sumber-sumber kerusakan dan menghilangkannya sebelum kerusakan terjadi.
Cara ini diterapkan berdasarkan pendapat bahwa : “pencegahan lebih baik dari
pada pengobatan”, disamping itu, kegiatan perawatan yang terjadwal selalu lebih
siap pelaksanaannya dan berhasil lebih baik dari pada yang tidak terjadwal.
Cara penekanan terbaik terhadap meningkatnya kerusakan adalah dengan
melakukan inspeksi, pelumasan, dan pengecekan peralatan seteliti mungkin.
Untuk pemakaian peralatan secara maksimal, perlu dilakukan pengukuran untuk
mengetahui perubahan kondisi aktualnya akibat terjadinya beban lebih, over
heating, getaran dan sebagainya yang menurunkan kinerja mesin. Frekuensi
inspeksi perlu ditentukan menurut tingkat kebutuhan mesin, tingkat kerusakan
dan kelemahan mesin. Inspeksi berkala ini sangat membantu pemantauan untuk
mendeteksi penyebab - penyebab yang menimbulkan kerusakan, dan juga untuk
mempermudah langkah - langkah upaya perbaikannya. Dengan demikian, untuk
melakukan perbaikan ini membutuhkan waktu yang cepat dibandingkan dengan
cara perbaikan pada kerusakan mendadak. Dengan menerapkan sistem
perawatan preventif, waktu yang terpakai dapat lebih hemat dan efisien.
Perawatan Preventif mempunyai tujuan sebagai berikut :
1. Untuk mencapai tingkat kesiapan peralatan (Equipment Availability) industri
yang maksimal, dengan mencegah kerusakan dan mengurangi periode
waktu perbaikan menjadi seminimum mungkin.
2. Menjaga kondisi mesin/peralatan sebaik mungkin untuk mempertahankan
dan meningkatkan kinerja yang tinggi.
3. Memperkecil tingkat kerusakan peralatan dan menjaga kelancaran produksi.
4. Kesehatan dan keselamatan kerja industri lebih baik.
5. Menciptakan efisiensi produktivitas perusahaan/industri yang lebih tinggi.

5
 6. Mencapai seluruh tujuan tersebut di atas dengan cara yang prosedural, aman
dan ekonomis.

1.4 Pekerjaan Dasar Program Perawatan Preventif

Pekerjaan - pekerjaan dasar yang penting pada program perawatan preventif
adalah sebagai berikut :

a. Inspeksi
Inspeksi adalah suatu fungsi pokok pada program perawatan preventif. Untuk
mencapai tujuan inspeksi, tenaga - tenaga pelaksananya harus terlatih dengan
baik dan berpengalaman. Tenaga inspeksi harus mampu menjalankan tugasnya
baik untuk pekerjaan inspeksi bagian luar maupun bagian dalam. Pekerjaan
inspeksi bagian luar dapat ditujukan untuk mengamati dan mendeteksi kelainan-
kelainan kejadian pada mesin yang sedang beroperasi, misalnya : timbul suara
tidak normal, getaran berlebihan, over heating, asap dan lain-lain. Sedangkan
pekerjaan inspeksi bagian dalam ditujukan untuk pemeriksaan elemen-elemen
mesin yang dipasang pada bagian dalam, seperti Roda gigi, ring, seal, bantalan,
suaian-suaian pasangan antar komponen dan lain.
Frekuensi inspeksi perlu ditentukan secara teliti dan proposional, karena
terlalu kurang inspeksi dapat menyebabkan kerusakan yang sulit untuk
perbaikannya segera, sedangkan terlalu sering diadakan inspeksi bisa
menyebabkan mesin kehilangan waktu produktifnya. Dengan demikian frekuensi
pelaksanaan inspeksi harus benar-benar ditentukan berdasarkan pengalaman
dan kebutuhannya.
Dalam perlakuan inspeksi mesin dapat dikategorikan menjadi dua macam,
yaitu :
1. Kategori mesin / peralatan yang penting dan vital.
Mesin-mesin / peralatan dalam kelompok ini sangat besar pengaruhnya
terhadap jalannya produksi secara keseluruhan, sedikit saja terjadi gangguan
akan memerlukan waktu lama untuk memperbaikinya. Karena itu perlu diberi
penekanan yang lebih pada inspeksi mesin-mesin tersebut, dan jadwal
inspeksi untuk kebersihan, pelumasan dan lain-lainnya harus lebih
diperhatikan dan diperketat.

6
 2. Kategori mesin / peralatan biasa
Frekuensi inspeksi untuk kelompok mesin-mesin / peralatan ini tidak
terlalu berpengaruh terhadap jalannya produksi, tetapi tetap dilakukan
inspeksi secara teratur dan sesuai kebutuhannya.

b. Pelumasan
Komponen - komponen mesin yang bergerak atau bergesekan seperti roda
gigi, bantalan, rantai,, sprocket, dan sebagainya harus diberi pelumasan secara
benar dan sesuai standarnya. Dalam pemberian pelumasan ini perlu diperhatikan
mengenai jenis minyak pelumas, tingkat viskositas minyak pelumas, jumlah
minyak pelumas, bagian yang perlu dilumasi, sistem pelumasan. waktu
penggantian minyak pelumas. Dalam pemberian pelumasan ini perlu
dipersiapkan jadwal pelumasan dan informasi pemakaian minyak pelumas yang
harus diikuti dengan tepat dan benar.

c. Perencanaan dan Penjadwalan

Setiap pekerjaan perawatan preventif harus direncanakan secara rinci
berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan. Jadwal program perawatan perlu
disiapkan dan harus ditaati dengan benar. Program perawatan ini perlu dibuat
secara lengkap dan terperinci menurut spesifikasi yang diperlukan, seperti :
adanya jadwal harian, mingguan, bulanan, setiap tiga bulan, setiap enam bulan,
setiap tahunan dan seterusnya. Contoh Jadwal Perawatan Preventif dapat dilihat
pada Gbr. 6.4.

d. Pencatatan dan Analisis

Catatan yang dipelihara dan dijaga dengan baik merupakan hal penting untuk
menunjang keberhasilan program perawatan preventif. Catatan - catatan yang
perlu dibuat untuk membantu kelancaran pekerjaan perawatan ini adalah :
1. Buku Manual Operasi
2. Manual Instruksi Perawatan
3. Kartu Riwayat Mesin
4. Daftar Permintaan Suku cadang
5. Kartu Inspeksi
6. Kartu Kegiatan Harian
7. Kartu Laporan Kerusakan, dan lain-lain.

7
 Dengan adanya catatan-catatan (record) tersebut, maka dalam pekerjaan
perawatan tidak akan terjadi kesalahan, apabila terjadi kekeliruan / kealpaan
dapat segera diatasi. Selain itu, melalui catatan - catatan tersebut akan banyak
membantu dalam menentukan perencanaan dan keputusan - keputusan yang
akan diambil.

Analisis yang dilakukan berdasarkan catatan – catatan tersebut diatas akan

membantu dalam hal :

1. Melakukan pencegahan kerusakan, dari pada memperbaiki kerusakan yang

telah terjadi.
2. Mengetahui tingkat kehandalan mesin.
3. Mengetahui umur pakai mesin
4. Memprediksi kerusakan mesin dan merencanakan untuk memperbaikinya
sebelum terjadi kerusakan.
5. Menentukan frekuensi pelaksanaan inspeksi
6. Mempertimbangkan untuk pembelian mesin yang lebih baik dan
menguntungkan.

e. Pelatihan bagi Tenaga Perawatan

Untuk berhasilnya program perawatan preventif dengan baik, perlu adanya
pelatihan dasar bagi tenaga perawatan. Baik teknisi maupun pengawas harus
terlatih dalam menjalankan pekerjaan perawatan, inspeksi dan perbaikan-
perbaikan dengan cara yang sistematis.

f. Penyimpanan Suku Cadang

Suatu saat kadang-kadang mesin tidak dapat beroperasi karena adanya
kerusakan suku cadang, dan harus diganti unutk perbaikannya. Selama
menunggu untuk penggantian suku cadangnya, kejadian ini merugikan karena
hilangnya waktu produksi yang telah diperhitungkan. Dalam hal ini. Sistem
penyimpanan suku cadang memegang peranan penting yang berpengaruh
terhadap efisiensi waktu produksi. Berdasarkan pertimbangan dan pengalaman,
untuk order dalam jumlah besar perlu ditentukan banyaknya suku cadang yang
benar-benar dibutuhkan, karena penyimpanan suku cadang terlalu banyak dapat
menimbulkan biaya yang besar. Adanya sistem standarisasi dapat membantu
mengurangi pekerjaan inventarisasi suku cadang dan dapat membantu pula
dalam spesialisasi perawatan untuk jenis mesin yang khusus.

8
 BAB II

PERAWATAN YANG DIRENCANAKAN

2.1 Pengoperasian Pabrik

Untuk menjalankan program produksi dengan gangguan yang minimum, maka

waktu untuk perawatan peralatannya perlu direncanakan sebaik mungkin.
Perencanaan waktu perawatan tersebut perlu dipertimbangkan berkaitan dengan
waktu pengoperasian pabrik yang dapat ditentukan berdasarkan :

 Pada saat aktivitas produksi dihentikan, karena adanya kebutuhan

perawatan
 Pada saat pabrik tidak beroperasi, karena jadwal waktu atau jam kerja
yang sudah ditentukan.

Waktu penghentian aktivitas produksi bisa berlainan, tergantung dari tingkat

kesulitan dalam prosesnya. Dengan demikian, hal ini menjadi dasar dalam
menentukan jam kerja baik untuk kegiatan produksi maupun perawatan dalam
jangka panjang. Pada kebanyakan industri atau pabrik, sistem kerja mingguan lebih
sering diterapkan. Waktu istirahat atau berhentinya operasi pabrik perlu diatur dan
dipertimbangkan dengan alasan untuk kelangsungan aktivitas selanjutnya.

Penentuan sistem jam kerja ini tergantung pada besar kecilnya industri, jenis
dan tingkat produksi. Pabrik dapat beroperasi delapan jam per hari (lima hari per
minggu), dan kadangkala ada kerja lembur karena kebutuhan produksi meningkat.
Selain itu ada pula Industri tertentu yang beroperasi penuh selama 168 jam per
minggu (24 jam x 7 hari). Pengaturan waktu jam kerja di beberapa Industri dapat
dibuat berdasarkan pendekatan waktu rata-rata yang dibutuhkan. Untuk memenuhi
kebutuhan waktu kerja yang teratur, maka dapat diterapkan sistem penggantian
waktu kerja (shift). Pengaturan jadwal kerja produksi dibuat menurut jam kerja per
minggu dan sisa waktu yang tersedia dimanfaatkan untuk kegiatan perawatan.

Pengoperasian pabrik merupakan suatu proses terpadu untuk mencapai hasil

produk, yaitu agar bisa memproduksi barang-barang yang berkualitas dan dapat
dijual dengan harga ekonomis. Untuk mencapai keberhasilan tersebut perlu
ditunjang dengan adanya fungsi perawatan yang mampu dalam mempersiapkan
mesin-mesin dan peralatan guna mendukung kelancaran pengoperasian produksi.

9
 Dengan demikian aktivitas perawatan dan pengoperasian pabrik keduanya
merupakan hal yang penting direncanakan dan diperhitungkan secara terpadu untuk
mencapai ongkos produksi total yang optimal. Berkaitan dengan tujuan tersebut,
maka strategi perawatan yang sistematis penting diterapkan berdasarkan alternatif
dari bentuk-bentuk atau sistem perawatan yang mampu menunjang dalam
pengoperasian pabrik.

Keterangan Shift Total Jam Waktu yang tersedia untuk melakukan Keterangan
Produksi
( Hari Kerja ) Perawatan tanpa mengganggu Kegiatan Sistem
per
Produksi ( Jam / minggu ) Produksi
Minggu
Satu Shift :
8 jam x 5 hari 40 16 jam / hari + 2 hari kerja / libur = 128 jam Pabrik-Pabrik
10 jam x 5 hari 50 14 jam / hari + 2 hari kerja / libur = 118 jam Umum
12 jam x 5 hari 60 12 jam / hari + 2 hari kerja / libur = 108 jam
Dua Shift :
2 x 8 jam x 5 hari 80 8 jam / hari + 2 hari kerja / libur = 88 jam Produksi massal
2 x 8 j x 5 hr + jam/Sabtu 88 8 jam / hari + 1 hari + 16 jam K / L = 80 jam & semi kontinyu
2 x 8 jam x 6 hari 96 8 jam / hari + 1 hari kerja / Libur = 72 jam

Kerja Shift Kontinyu :

24 x 5 hari 120 2 hari Kerja / Libur = 48 jam Perusahaan
24 x 5,5 hari dengan sistem
132 1,5 hari Kerja / Libur = 36 jam
operasi kontinyu :
24 x 6 hari 144 1 hari Kerja / Libur = 24 jam PLN,
24 x 7 hari Pertambangan,
168 0 (Waktu Perawatan ditentukan secara
Perusahaan
khusus) minyak, dsb.

Tabel yang menunjukkan sistem penggantian waktu kerja di Perusahaan atau Pabrik
dengan pengaturan yang berbeda-beda menurut sistem produksinya.

2.2 Perencanaan Pekerjaan Perawatan Yang Efektif

Perencanaan pekejaan perawatan yang efektif adalah bukan bentuk khusus

perawatan, tetapi merupakan penerapan fungsi perawatan yang dilakukan secara
terencana dan sistematis. Langkah-langkah untuk perencanaan fungsi perawatan
ini meliputi :

a. Bentuk / sistem perawatan yang akan diterapkan.

10
 b. Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan dengan
pertimbangan ke masa depan.
c. Pengendalian dan pencatatan.
d. Pengumpulan semua masalah perawatan yang dapat diselesaikan melalui
sistem perawatan.
e. Penerapan sistem perawatan yang dipilih :
 Kebijakan perawatan telah dipertimbangkan secara cermat.
 Alternatif yang diterapkan menghasilkan suatu kemajuan.
 Pengendalian dan pengarahan pekerjaan sesuai rencana.
 Riwayat pekerjaan perawatan dicatat secara statistik, dihimpun dan
dijaga untuk dievaluasi hasilnya guna menentukan persiapan berikutnya.

2.3 Pertimbangan dalam Perencanaan Perawatan

Untuk mencapai tujuan industri, maka fasilitas produksi perlu dirawat secara
terencana dan terorganisasi. Dalam membuat perencanaan, semua bidang perlu
dipertimbangkan, tidak hanya fungsi perawatan dan produksi tetapi juga
mencakup bidang ekonomi. Bagian perawatan, produksi dan akuntansi, masing-
masing mempunyai pendapat mengenai dasar-dasar yang terbaik untuk
merencanakan suatu sistem perawatan. Berdasarkan arah tujuan dan masalah
yang dipelajari dari konsep-konsep dasar perawatan, maka dapat dikembangkan
suatu perencanaan yang terpadu sehingga dapat memberikan hasil yang terbaik
secara menyeluruh.
Pelaksanaan pekerjaan perawatan dapat diefektifkan melalui cara-cara yang
berbeda, ketika fasilitas sedang beroperasi, pada saat diberhentikan, sebelum
terjadi kerusakan, setelah terjadi kerusakan dan lain-lain. Pada dasarnya semua
dapat direncanakan dan bisa dilakukan menurut kebutuhan yang memungkinkan.
Dalam hal ini sering terjadi kesalahan pengertian, antara penerapan sistem
perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance) dengan Perawatan
darurat (Emergency Maintenance), karena keduanya bersifat mendadak.
Untuk Breakdown Maintenance, pada saat kejadian semua sarana perbaikan
telah disiapkan dan dengan segera usaha perbaikannya bisa dilakukan, sehingga
dalam waktu relatif cepat kerusakan bisa diatasi.
Sedangkan pada kejadian Emergency Maintenance, kerusakan yang terjadi
secara mendadak sulit diduga penyebabnya, sehingga untuk memperbaikinya

11
 perlu pemeriksaan terlebih dahulu. Kerusakan yang mendadak ini dapat berakibat
serius.

2.4 Sasaran Perencanaan Perawatan

Sistem perencanaan yang dilakukan merupakan usaha yang mendasar untuk

menentukan :
- Bagian khusus dari pabrik dan fasilitas yang akan dirawat.
- Bentuk, sistem, metode dan bagaimana tiap bagian itu dirawat.
- Alat perkakas dan cara penggantian suku cadang.
- Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan.
- Frekuensi pekerjaan perawatan yang perlu dilakukan.
- Sistem pengelolaan pekerjaan.
- Metode untuk menganalisis hasil pekerjaan.

Dasar-dasar yang menunjang dalam pembentukan sistem perawatan adalah :

 Jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik.

 Jadwal kegiatan perawatan lengkap untuk masing-masing tugas yang harus
dilakukan pada tiap bagian.
 Program yang menunjukkan kapan tiap tugas perawatan harus dilakukan.
 Metode yang menjamin program perawatan dapat berjalan dan berhasil.
 Merode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program perawatan.

2.5 Perencanaan Pekerjaan Perawatan yang Efektif

Perencanaan dapat memberikan kemudahan proses dalam mengefektifkan

suatu tindakan yang terarah. Perencanaan pekerjaan perawatan yang efektif
menyangkut pengembangan suatu rangkaian tindakan yang mencakup semua
aktivitas perawatan, perbaikan dan pengaturan pekerjaan. Faktor-faktor yang perlu
diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan perawatan adalah :

a. Ruang lingkup pekerjaan

Banyak permintaan tindakan yang dimaksud oleh bagian perawatan tidak
mencapai sasaran yang tepat. Contohnya, tindakan untuk “memperbaiki
kebocoran uap”, dapat dilakukan dengan cara penggantian katup, pipa, packing /
seal, atau kemungkinan dengan cara yang mudah yaitu mengencangkan suatu
sambungannya. Untuk tindakan yang tepat, pekerjaan yang dilakukan perlu

12
 diberi petunjuk atau pengarahan yang lengkap dan jelas. Pengadaan gambar-
gambar, simbol-simbol, maupun skema dapat membantu dalam melakukan
pekerjaan yang ditentukan.

b. Lokasi pekerjaan
Lokasi pekerjaan yang tepat di mana tugas akan dilakukan, merupakan
informasi yang bisa mempercepat pelaksanaan pekerjaan. Penunjukkan lokasi
ini dapat mudah diketahui dengan adanya nomor gedung, nomor departemen,
nomor mesin, atau beberapa tanda lain yang mengandung arti.

c. Prioritas pekerjaan
Prioritas pekerjaan yang diperlukan harus dikontrol sehingga pekerjaan yang
dimaksud dapat dijadwal menurut urutan yang benar. Mesin atau peralatan yang
bila beroperasi mempunyai peranan penting dalam berbagai fungsi dan memiliki
aturan tertentu, maka alat tersebut dapat dikategorikan sebagai fasilitas yang
diprioritaskan untuk pengerjaan perawatannya.

d. Penerapan Metode
Perencanaan yang efektif juga memerlukan suatu ketentuan metode.
Contohnya, “membeli komponen kemudian memasangnya” sangat berbeda
pengertiannya dengan “membuat komponen kemudian memasangnya”.
Bagaimanapun juga adanya “bengkel produksi” atau “bagian pabrikasi” yang
dibutuhkan sangat penting. “Cara pengelasan sebagai pengganti pengikatan
dengan baut pada sebuah konstruksi”, memerlukan keahlian khusus yang
berbeda. Penggunaan “peralatan tangan”, sebagai pengganti “peralatan mesin”
adalah bukan penerapan metode benar. Meskipun banyak pekerjaan yang
penyelesaiannya bisa dilakukan dengan berbagai cara, tetapi dalam hal ini akan
lebih baik apabila penyelesaian pekerjaan tersebut dilakukan berdasarkan
adanya penerapan metode dengan suatu keahlian sebagaimana mestinya.

e. Kebutuhan Material
Apabila ruang lingkup dan metode kerja yang diterapkan telah ditentukan,
maka diikuti dengan adanya kebutuhan material atau bahan-bahan yang
diperlukan dalam pekerjaan perawatan. Material atau bahan yang dibutuhkan ini
harus tersedia dan siap pakai dalam arti jumlahnya, ukurannya, spesifikasinya,
kualitasnya, maupun ketentuan lainnya.

13
 f. Kebutuhan Alat perkakas
Untuk kebutuhan alat perkakas guna menunjang pekerjaan perawatan
seperti Hand tool, Power tool dan peralatan lainnya, harus tersedia dan harus
aman dalam pemakaianya. Perlu adanya identifikasi yang jelas mengenai cara
penggunaan alat yang benar dan aman, prosedur, batas kemampuan alat dan
sebagainya.

g. Kebutuhan Keahlian
Keahlian tenaga kerja perawatan sangat menentukan dalam keberhasilan
penyelesaian pekerjaan perawatan. Untuk mencapai keberhasilan dalam
berbagai pekerjaan perawatan ini perlu dikerjakan oleh tenaga-tenaga perawatan
yang mempunyai kompetensi di bidang teknik perawatan.

h. Kebutuhan Tenaga Kerja Perawatan

Jumlah tenaga kerja perawatan yang dibutuhkan dalam menjalankan tugas di
bidang perawatan perlu disesuaikan dengan banyaknya dan karakter masing-
masing pekerjaan. Dalam pengadaan tenaga kerja perawatan ini perlu
dipertimbangkan efektivitasnya dan harus proposional dengan kebutuhan kerja
perawatan, sehingga masing-masing tenaga perawatan sudah terdidik dan
terlatih dan mampu menyelesaikan tugas-tugas perawatan secara produktif,
ekonomis, profesional dan aman.

2.6 Masalah Pekerjaan Perawatan

Dalam pelaksaan pekerjaan perawatan di lapangan kerja, kita harus mengerti,

memahami, dan mengenal berbagai kendala yang dapat menghambat pekerjaan
perawatan. Dalam hal ini perlu diperhatikan, bahwa pekerjaan perawatan dan
perbaikan yang dilakukan adalah untuk menjaga dan meningkatkan kondisi fasilitas.
Masalah keteknikan yang rumit dalam pekerjaan perawatan biasanya ditangani oleh
bagian teknik yang sudah berpengalaman di bidangnya, termasuk untuk pengadaan
material dan suku cadang yang dibutuhkan. Pada kenyataannya di lapangan,
kadangkala pekerjaan tersebut dilakukan oleh tenaga-tenaga yang bukan ahlinya
dan tanpa kordinasi, sehingga kondisi ini menimbulkan hambatan yang merugikan
Pekerjaan perawatan bersifat sangat dinamis, sering berubah-ubah kondisinya
dari waktu ke waktu. oleh karena itu pengawasan dan pemantauan pekerjaan
perawatan harus berjalan untuk pengendalian guna melakukan langkah-langkah

14
perbaikannya. Sistem perencanaan pekerjaan perawatan yang kurang memadai
dapat menimbulkan kendala-kendala yang bermasalah seperti :

a. Miskomunikasi
Instruksi kerja yang diterima oleh pekerja hanya merupakan uraian singkat
yang tidak lengkap dan tidak jelas. Hal ini dapat menimbulkan terjadinya
kebingungan, kelambatan dan waktu terbuang untuk memastikan apa yang
harus dilakukan. Kunjungan di lokasi pekerjaan yang terlalu sering dan adanya
diskusi yang tidak perlu, selain memakan waktu juga bisa mengganggu atau
mengalihkan perhatian pekerja pada masalah lain. Pekerja sering menerima
informasi yang tidak jelas dan tidak benar. Komunikasi yang salah dan tidak
pada tempatnya dapat mengakibatkan hasil kerja tidak baik, kegagalan dan
timbulnya biaya tinggi.

b. Masalah Material
Meskipun pekerjaan telah direncanakan secara baik dengan meningkatkan
koordinasi antara bagian material dan tenaga kerja, tetapi bisa saja terjadi salah
langkah, keterlambatan, atau adanya hambatan sementara untuk perbaikan.
Misalnya material atau suku cadang yang dibutuhkan tidak terbawa ke tempat
pekerjaan, atau material tersebut tidak sesuai spesifikasinya, sehingga pekerjaan
belum dapat dilakukan karena harus menunggu kebutuhan tersebut. Adanya
keterlambatan, hambatan, ketidakjelasan, kondisi tersebut dapat menimbulkan
masalah yang merugikan.

c. Gangguan
Adanya partisipasi dari pekerja lain diluar perencanaan terlebih dahulu dan
tidak diketahui kemampuannya dapat mengganggu kelancaran tugas pekerjaan
perawatan. Cara kerja yang dilakukan diluar sistem dan tidak mengikuti tata cara
kerja yang berlaku tidak akan dapat menyelesaikan pekerjaan dengan benar.
Sebagai contoh, seorang teknisi listrik akan banyak mengalami hambatan
apabila ia mengoperasikan mesin produksi. Sedangkan seorang ahli dalam
bidang paralatan pemboran minyak tentu dapat menjadi bagian dalam pekerjaan
instalasi pipa. Dengan dua keahlian yang dapat dilakukan pada tempat kerja
yang sama, maka perencanaan dapat lebih mudah dijalankan untuk pekerjaan
tersebut. Tenaga kerja produksi tidak diperbolehkan menangani pekerjaan
perawatan khusus pada suatu alat atau mesin, karena sikap mendahului yang
bukan tugasnya dapat mengakibatkan kegagalan bahkan merusak.

15
 d. Perlakuan yang berlebihan pada pekerjaan
Walaupun sifat pekerjaan telah diketahui sebelumnya, banyak pekerjaan
yang dilakukan secara berlebihan penanganannya. Tanpa mengetahui dengan
jelas mengenai pekerjaan yang bersangkutan, akan mempersulit bagi pengawas
dalam memprediksi kebutuhan tenaga kerja yang mampu menyelesaikan
pekerjaan itu. Pilihan yang terbaik dan aman adalah cukup menugaskan
beberapa tenaga kerja yang mempunyai kompetensi mendukung dalam
menyelesaikan pekerjaan tersebut. Dengan demikian pelaksana tugas tersebut
mampu mengatasi permasalahan yang terjadi dalam pekerjaan perawatan
dengan baik.
Analisis pada masalah perencanaan pekerjaan perawatan diarahkan untuk
menyimpulkan bahwa pekerjaan perawatan sangat membutuhkan pertimbangan
dari berbagai faktor. Sedangkan perencanaan yang tidak efektif akan cenderung
gagal, karena akibat dari suatu pendekatan yang tidak tepat.
Untuk pekerjaan perawatan darurat, tentu saja tidak dapat direncanakan
sebelumnya. Oleh karena itu, jadwal perawatan yang efektif harus memberi
peluang untuk perawatan darurat yang tidak direncanakan. Kondisi perawatan
darurat yang tinggi dapat dilakukan diluar rencana dan kejadiannya ditandai
dengan adanya gejala-gejala serius yang menjadi masalah dalam perawatan.
Kondisi tersebut dapat terjadi karena perawatan yang kurang, kegagalan
perawatan preventif, tenaga kerja yang kurang mendukung, atau masalah lain
yang harus dikoreksi sebelum sistem perawatan diaktifkan kembali.

2.7 Kebutuhan untuk Perencanaan Perawatan yang Efektif

Untuk menerapkan perencanaan perawatan yang efektif, dibutuhkan sarana

penunjang, pihak manajemen perawatan perlu mengatur dan mengarahkan
hubungan kerja dengan sistem pengendalian yang direncanakan.
Kebutuhan pertama, semua pekerjaan harus melalui sistem order yang lengkap
dan dapat dipakai untuk melaksanakan pekerjaan secara menyeluruh. Pemakaian
order kerja perlu dibatasi, kecuali untuk pekerjaan rutin, pekerjaan ulang dan
pekerjaan pelumasan yang direncanakan sebelumnya. Perencanaan dan
pengendalian tidak dapat dilakukan kalau pekerjaan itu sendiri telah dikendalikan
melalui suatu pekerjaan yang sistem ordernya disiapkan berdasarkan rencana kerja
sebelumnya, dan juga untuk setiap pekerjaan khusus yang biayanya tersendiri.

16
 Kebutuhan kedua, adalah untuk sistem waktu perawatan yang perlu adanya
catatan jam kerja pada setiap order pekerjaan. Sistem waktu kerja harus sederhana,
kebutuhan yang pokok hanya nomor order pekerjaan dan lama waktu sesungguhnya
yang dibutuhkan untuk pekerjaan itu, serta tambahan informasi dapat diberikan pada
order kerja tersebut. Pekerja yang melaksanakan pekerjaan berdasarakan waktu
(per jam) harus dapat menjaga waktunya, dan pengawas perlu memperhatikan
dalam membatasi waktu kerja sesuai dengan pengajuan durasi waktu yang tertulis
pada daftar pencatatan waktu.
Kebutuhan ketiga, pengendalian material. Perawatan material dan suku cadang
di tempat penyimpanan perlu dikendalikan secara efektif. Daftar jenis material dan
suku cadang yang ada di gudang perawatan harus selalu tersedia, begitupun buku
katalog suku cadang perlu disediakan untuk memeriksa kebenaran spesifikasi suku
cadang yang harus ada. Dalam prakteknya, perencanaan perawatan juga mencakup
pengadaan material sampai ke tempat kerja sebelum pekerjaan perawatan dimulai.
Dengan adanya kebutuhan material yang direncanakan, maka sistem pengadaan
material yang baik akan dapat menunjang keperluan material yang dibutuhkan
dalam pekerjaan perawatan.

2.8 Sistem Koordinasi Untuk Perencanaan Pekerjaan Perawatan

Perencanaan yang dibuat oleh staf manajemen perawatan adalah untuk
mempersiapkan pengawasan dan pengendalian pelaksanaan pekerjaan perawatan.
Pada dasarnya, perencanaan pekerjaan perawatan ini adalah bagian dari tugas
manajemen perawatan yang bertanggungjawab terhadap bidang perencanaan,
penjadwalan, dan fungsi administrasi yang berkaitan dengan pelaksanaan kerja
perawatan. Koordinasi kerja ini dibentuk untuk mempertanggungjawabkan terhadap :
a. Sistem order kerja
b. Perencanaan dan estimasi waktu kerja
c. Penjadwalan
d. Kendali jaminan order
e. Laporan hasil kerja.

Sistem koordinasi yang efektif dalam perencanaan pekerjaan perawatan

membutuhkan waktu dan personil yang disesuaikan dengan keberadaan serta
kondisi perusahaan / industri yang ada.

17
2.9 Estimasi Pekerjaan
Perencanaan pekerjaan perawatan diadakan untuk pembuatan jadwal kerja
perawatan (Maintenance Scheduling) dan pengendalian yang dibutuhkan dalam
menetapkan waktu yang diperlukan untuk melakukan kerja. Pada umumnya alat
yang digunakan untuk kebutuhan estimasi ini telah dinilai oleh pengawas melalui uji
coba. Untuk menilai seorang tenaga kerja dapat ditentukan sesuai waktu yang
memungkinkan dalam menyelesaikan pekerjaan menurut standarnya. Personil yang
berpengalaman, berpengetahuan dan berkemampuan dalam bidang estimasi akan
menghasilkan kinerja dengan kualitas yang tinggi.
Metode Estimasi yang terarah menggunakan sistem data historis yang
memberikan perbaikan melalui pendekatan estimasi yang terjaga dan mencakup
pemakaian nilai waktu rata-rata berdasarkan pengalaman masa lalu. Metode yang
digunakan dalam pendekatan ini sederhana. Order pekerjaan yang lengkap
dianalisis, dan waktu rata-rata ditentukan apakah untuk kategori khusus atau masuk
dalam kelompok perawatan umum yang waktunya bisa cepat atau lama. Sebagai
contoh, semua pekerjaan perawatan kecil dan sederhana dapat diklasifikasikan
sebagai pekerjaan yang memerlukan waktu kurang dari 2 jam. kemudian waktu
untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut diperhitungkan kembali untuk waktu rata-
ratanya misalnya 1,5 jam. Sedangkan untuk pekerjaan perawatan yang lebih besar
dan bisa diberi waktu yang lebih panjang, misalnya durasi rata-ratanya 5 jam, dan
seterusnya. Pada umumnya, semua pekerjaan perawatan diklasifikasikan
berdasarkan hasil kerja yang terdahulu. Dalam hal ini, pekerjaan yang diulang dapat
dianalisis secara menyeluruh sehingga nilai waktu rata-rata untuk masing-masimg
pekerjaan ulang tersebut dapat dicapai. Untuk pekerjaan baru pada mulanya
dikategorikan ke dalam kelompok yang berhasil berdasarkan keputusan yang
mendasar dan terbukti kebenarannya.
Untuk mencapai perencanaan yang efektif, bahwa adanya ketelitian dan standar
waktu yang tetap harus ditekankan pada tiap fungsi perawatan. Perencanaan yang
baik merupakan penentuan apakah kinerja pekerjaan yang dilakukan dapat sebaik
yang direncanakan. Pengetahuan dalam bidang manajemen dan teknik perawatan
untuk menentukan standar waktu mencakup studi mengenai perhitungan nilai
gerakan yang menghasilkan pengembangan waktu berdasarkan analisis secara
teknik pada pekerjaan yang bersangkutan.

2.10 Keuntungan dari Perawatan yang Direncanakan

Pengorganisasian dan pengaturan operasi untuk sistem perawatan yang
direncanakan juga menyangkut masalah tenaga kerja, waktu pelaksanaan, dan

18
biaya perawatan yang perlu dipertimbangkan dengan baik. Industri yang dibangun
dengan modal besar, diharapkan akan dapat menghasilkan keuntungan yang lebih
besar lagi. Perawatan yang terencana (Planned Maintenance) dapat diterapkan
pada semua jenis industri meskipun dengan hasil atau keuntungan yang berbeda-
beda. Pada dasarnya, perencanaan program perawatan industri adalah untuk
mengoptimalkan sumber daya perawatan seperti tenaga kerja, mesin, peralatan,
material, metode, waktu, biaya perawatan yang efektif dan ekonomis. Perawatan
yang direncanakan dapat menghasilkan keuntungan-keuntungan sebagai berikut :
a. Kesiapan operasi fasillitas industri lebih besar :
1) Kerusakan fasilitas yang terjadi dapat berkurang karena adanya sistem
perawatan yang baik dan teratur.
2) Pelaksanaan perawatan tidak banyak mengganggu kegiatan produksi,
sehingga hilangnya waktu produksi menjadi minimum.
3) Perawatan yang lebih sederhana dan teratur dapat mengurangi kemacetan
produksi, dari pada timbulnya perawatan mendadak yang sulit dan mahal.
4) Material, suku cadang, dan perlengkapan yang dibutuhkan lebih siap pakai
dan selalu tersedia bilamana diperlukan.
b. Pelayanan yang mudah dan teratur, lebih cepat dan murah dari pada harus
memperbaiki kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba.
c. Pengelolaan dan pelayanan kerja perawatan yang terencana, dapat menjaga
kesinambungan produktivitas perusahaan dengan produk-produk yang
berkualitas dan efisiensi yang tinggi.
d. Pemanfaatan tenaga kerja lebih besar dan efektif :
1) Frekuensi pekerjaan perawatan dapat merata dalam satu periodenya,
sehingga penumpukan tugas perawatan dapat terkurangi.
2) Jenis pekerjaan perawatan lebih mudah diketahui kemajuannya dan dapat
terkendali secara efektif.
3) Cara kerja perawatan yang positif dapat mempengaruhi sikap kerja menjadi
lebih baik dengan pendekatan penuh dedikasi dan tanggungjawab.
e. Adanya perhatian yang besar dalam mengelola seluruh sumber daya untuk
melayani program perawatan.

19
 BAB III

PERAWATAN PREVENTIF

Dengan menerapkan sistem perawatan pencegahan, perawatan preventif

(Preventive Maintenance) akan tercipta kerja sama yang baik antara tenaga kerja
produksi dan tenaga kerja perawatan. Penerapan sistem perawatan preventif dapat
mengurangi kemacetan produksi, biaya perbaikan, dan membatasi atau mengurangi
gangguan-gangguan yang dapat menghambat pelaksanaan produksi. Upaya untuk
meningkatkan kinerja mesin secara maksimum, biasanya sering terjadi konflik antara
orang-orang produksi dan pekerja perawatan dalam menentukan metode perawatan
yang akan diterapkan. Pada prakteknya, pengoperasian peralatan produksi dijalankan
dalam waktu yang selama mungkin dengan kemampuan maksimum. Bila terjadi
kerusakan, kemudian segera diperbaiki agar kembali beroperasi. Dalam kondisi tersebut
banyak menimbulkan masalah, karena kerusakan yang terjadi memerlukan perbaikan
yang tidak direncanakan sebelumnya.

Bagian produksi dan perawatan, keduanya mempunyai yang sama, yaitu ingin
menghasilkan produk-produk yang berkualitas dengan cara seefisien mungkin dan
dengan biaya seekonomis mungkin. Bagian produksi menyadari, bahwa perawatan
adalah merupakan kunci untuk kelancaran jalannya produksi. Dalam kaitan ini,
perawatan preventif merupakan alat yang diperlukan oleh bagian produksi, karena
melalui kegiatan perawatan ini mesin-mesin atau peralatan produksi dapat dijaga dan
ditingkatkan kondisi operasionalnya.

Salah satu tujuan perawatan preventif adalah untuk menemukan suatu gejala yang
dapat menimbulkan gangguan pada mesin atau peralatan sebelum terjadi kerusakan.
Kini tenaga kerja perawatan lebih suka melakukan pekerjaan-pekerjaan perawatan
berdasarkan ketentuan dan jadwal yang telah direncanakan, dari pada terbentur oleh
terjadinya kerusakan dengan perbaikan yang lebih sulit dan memakan waktu lama.
Dengan berhasilnya program perawatan preventif, maka dapat memperpanjang masa
pemakaian mesin atau peralatan secara produktif.

Penerapan perawatan preventif diprioritaskan untuk memberikan perhatian serius

terhadap peralatan atau mesin-mesin yang dinilai sebagai peralatan kritis dan vital bagi
industri. Peralatan tersebut dapat diklasifikasikan sebagai peralatan kritis, apabila :

20
  Kerusakan alat itu dapat membahayakan kesehatan atau mengancam
keselamatan tenaga kerja.
 Kerusakan alat itu dapat menurunkan kualitas produk.
 Kerusakan alat itu dapat menimbulkan kemacetan produksi.
 Alat itu merupakan investasi perusahaan yang sangat mahal.

Konsep perawatan preventif yang diterapkan pada peralatan kritis membutuhkan

penanganan teknik secara prinsip dan mendasar untuk mengurangi atau
menghilangkan penyebab-penyebab yang dapat menimbulkan kerusakan. Pada
peralatan-peralatan tersebut perlu dilakukan perawatan preventif secara rutin untuk
mempertahankan atau meningkatkan kondisi operasinya. Perawatan preventif ini juga
dapat diterapkan pada semua peralatan, fasiltas secara umum, karena dinilai lebih
mudah, ekonomis, efisien dan aman, dari pada harus membiayai pekerjaan perbaikan
yang lebih berat atau melakukan penggantian yang sangat mahal.

3.1 Sistem Perawatan Preventif

Sistem perawatan preventif cukup sederhana dan luwes dalam penerapannya.

Hal ini diakui karena mudah disesuaikan pada berbagai jenis industri dengan bermacam
proses dan peralatan yang digunakan. Program perawatan preventif ini mempunyai
tujuan untuk mencegah peralatan dan fasilitas perusahaan dari kerusakan dengan
melakukan aktivitas melalui sarana pendukung yang telah ditentukan dalam sistem
perawatan preventif, yaitu :

a. Order Inspeksi
Setiap unit peralatan yang akan dirawat harus didata pada program
perawatan preventif untuk dilakukan pemeriksaan pada semua bagiannya. Order
Inspeksi dibuat dan disimpan oleh bagian perawatan sebagai kendali untuk
pelaksanaan kegiatan perawatan yang didistribusikan kepada tenaga perawatan
sesuai jadwal pelaksanaannya.

b. Catatan Historis Perawatan

Keterangan data mesin atau peralatan sangat diperlukan oleh bagian
perawatan untuk menentukan langkah-langkah perawatan yang harus dilakukan
berdasarkan kondisi peralatan yang bersangkutan.

21
 c. Laporan Kerusakan
Alasan utama diadakannya program perawatan preventif adalah untuk
mengurangi kerugian produksi akibat terjadinya kerusakan alat. Dalam hal ini
bagian perawatan perlu memperhatikan adanya laporan kerusakan yang terjadi
pada mesin atau peralatan. Informasi data kerusakan ini penting untuk dijadikan
acuan dalam melakukan tindakan perbaikannya.

d. Analisis Kerusakan
Analisis kerusakan adalah kegiatan teknik yang penting dilakukan pada
perawatan preventif. Melalui analisis ini akan dapat diketahui tentang sebab-
akibat terjadinya kerusakan, sehingga permasalahan tersebut dapat dikurangi
atau dihilangkan, dan dampak akibat kerusakan ini bisa ditekan menjadi minimal.

3.2 Perawatan Korektif bagian dari Perawatan Preventif

Perawatan Korektif adalah bagian dari kegiatan perawatan preventif yang

diperlukan adanya tindakan lanjutan untuk mengatasi kerusakan - kerusakan atau
kemacetan yang berulang-ulang terjadi. Prosedur ini diterapkan pada mesin atau
peralatan yang sewaktu-waktu dapat terjadi rusak. Dalam kondisi ini perlu dipelajari
penyebab – penyebabnya, perbaikan apa yang bisa dilakukan, dan bagaimana tindakan
selanjutnya untuk mencegah agar kerusakan tidak terulang lagi. Pada umumnya untuk
mengatasi kerusakan tersebut dapat dilakukan dengan koreksi-koreksi sebagai berikut :

 Mengubah proses dengan yang lebih tepat.

 Merancang kembali komponen yang gagal.
 Mengganti dengan komponen / suku cadang baru atau yang lebih baik.
 Meningkatkan prosedur perawatan preventif. Contoh : melakukan pemberian
pelumasan sesuai dengan standar yang ditentukan, atau mengatur kembali
frekuensinya.
 Meninjau kembali sistem pengoperasian mesin, misalnya dengan membatasi
beban kerjanya, atau bagaimana standar prosedur operasionalnya.

3.3 Kendali dan Evaluasi Perawatan Preventif

Program perawatan preventif perlu dikoordinasikan untuk mempermudah
pengendalaian dan evaluasinya pada setiap waktu. Tugas pengendalian dan

22
evaluasi ini menuntut tanggungjawab dengan pembagian yang jelas. Bagian
perawatan mempunyai tanggung jawab yang besar dalam pelaksanaannya. Untuk
melakukan pengendalian pekerjaan perawatan preventif perlu diadakan langkah-
langkah sebagai berikut :
a. Pemeriksaan Perawatan preventif secara periodik
b. Tinjauan Laporan kegiatan Inspeksi.
c. Evaluasi Analisis Kerusakan.

23
 BAB IV

PELATIHAN KERJA PERAWATAN

Pada saat seorang pilot pesawat udara akan menerbangkan pesawat udara,
sebelum tinggal landas tentu dia harus dengan cermat dan penuh hati-hati mengikuti
prosedur yang ketat dan disiplin. Kemudian, meskipun pilot tersebut telah
berpengalaman bertahun-tahun dan telah menerbangkan pesawat dengan mencapai
total waktu 10.000 jam terbang, dia tetap mengikuti prosedur yang sama. Berdasarkan
pengalaman tersebut, tumbuh keyakinan bahwa melalui pelatihan secara intensif dapat
menghasilkan cara kerja yang lebih baik, disiplin akan dapat menyelesaikan pekerjaan
besar maupun kecil dengan sukses dan aman.

Dalam bidang perawatan, pelatihan(Training) kerja ini dilakukan untuk meningkatkan

pengetahuan dan keterampilan tenaga kerja yang diharapkan mampu menyelesaikan
tugas-tugas perawatan di industri. Selain itu, adanya pelatihan yang berkaitan dengan
keahlian teknik adalah usaha untuk lebih meningkatkan kemampuan tenaga kerja
terampil dalam bidang perawatan pada saat ini maupun untuk perbaikan di masa
datang. Kebutuhan pelatihan ini terasa sangat diperlukan dan terus ditingkatkan
berkaitan dengan perkembangan teknologi yang semakin maju.

4.1 Menentukan Program Pelatihan Kerja Perawatan

Pelatihan kerja (job training) merupakan kegiatan positif yang sangat

menunjang untuk mencapai keberhasilan. Namun demikian perlu diamati, apakah
melalui program pelatihan benar-benar mampu mengatasi permasalahan tenaga
kerja perusahaan. Pada banyak industri, pelatihan diadakan untuk memecahkan
permasalahan rendahnya kemampuan tenaga kerja atau adanya kerugian akibat
kerusakan peralatan. Dalam hal ini dapat diketahui, apa yang dicapai dari tenaga
kerja dalam menyelesaikan pekerjaannya setelah mengikuti pelatihan, dan apa
yang dapat dicapai dari tenaga kerja yang tidak mengikuti pelatihan.

Pada bidang perawatan, masalah ini dapat diketahui dari catatan data kondisi
mesin / peralatan, biaya perawatan, keterlambatan produksi, pekerjaan yang
berulang-ulang, banyaknya penggantian suku cadang, keselamatan kerja, keluhan
-keluhan kerja dalam bidang perawatan. Data-data tersebut dapat dijadikan acuan

24
 untuk dianalisis dan merupakan petunjuk kuat yang mendasari dalam
merencanakan dan menentukan program pelatihan kerja perawatan. Melalui
informasi data yang terkumpul, penyebab suatu masalah akan dapat diketahui,
sehingga pengetahuan dan keterampilan untuk menjawab permasalahan tersebut
dapat ditingkatkan serta dirumuskan, kemudian diusulkan untuk masuk dalam
program pelatihan.

Masalah mendasar program pelatihan kerja perawatan adalah bagaimana

agar pelatihan tersebut akan dapat mencapai hasil yang bisa diandalkan, dan
bagaimana tolok ukur keberhasilannya. Untuk mengetahui pencapaian tersebut
perlu adanya standar evaluasi yang ditentukan guna mengukur tingkat
keberhasilan program pelatihan. Program pelatihan harus mempunyai tujuan nyata
dalam bentuk pencapaian kinerja yang dimiliki oleh para peserta setelah mengikuti
pelatihan. Tujuan program pelatihan dalam bidang perawatan adalah untuk
mencapai tingkat kemampuan kerja yang dapat diukur berdasarkan :

 Standar Kualitas
 Standar Kuantitas
 Standar Waktu

4.2 Faktor Penunjang Program Pelatihan

Untuk mengadakan program pelatihan kerja perawatan, perlu dipertimbangkan
adanya faktor-faktor penunjang program pelatihan yang harus dipersiapkan.

a. Kepentingan untuk Program Pelatihan

Dalam hal ini, program pelatihan akan diadakan apabila bisa mendatangkan
keuntungan melalui peningkatan kinerja dalam bidang perawatan, dan tidak
menimbulkan kerugian pada berbagai pihak di perusahaan, sehingga biaya yang
telah dikeluarkan tidak sia-sia. Isi / materi program pelatihan yang dijalankan
perlu disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan. Pertimbangan lain dari sisi
peserta program pelatihan, perlu adanya kejelasan bahwa peserta pelatihan
mempunyai komitmen dan loyalitas untuk kemajuan perusahaan :
 Tidak akan meninggalkan atau pindah ke perusahaan lain.
 Apabila ada pengembangan perusahaan, adanya sistem otomatisasi
pabrik, bagaimana reorganisasi tenaga kerja yang diperlukan.
 Dimanakah penempatan / posisi mereka yang tepat setelah berhasil
menyelesaikan program pelatihan dengan baik.

25
b. Dimana Program Pelatihan Dilaksanakan
Haruskah program pelatihan diadakan di dalam perusahaan sendiri, di luar
perusahaan, Lembaga Pendidikan dan Pelatihan dari Instansi lain, di Perguruan
Tinggi, Politeknik, di dalam negeri, luar negeri ?. Dimanapun pelatihan
dilaksanakan, yang penting program pelatihan secara umum bisa fokus pada
tujuannya dan berjalan sesuai jadwal yang ketat serta disiplin.
Dalam kaitan ini perlu mendapat perhatian, bahwa maksud diadakannya
program pelatihan adalah untuk membentuk tenaga kerja ahli dan terampil dalam
melaksanakan tugas perawatan fasilitas pabrik yang mereka hadapi sehari-hari
di lingkungan kerjanya. Dengan demikian pada tempat pelatihan sudah siap
dengan adanya sumber daya, sarana dan fasilitas seperti :
 Tenaga Pengajar / Instruktur yang profesional
 Fasilitas untuk pelatihan (Ruang Belajar Teori / Praktek), Workshop,
Laboratorium
 Multi Media Pendidikan dan Pelatihan
 Mesin dan Peralatan Praktek

c. Tenaga Pengajar/ Instruktur

Apakah seorang pengawas pekerjaan perawatan (Maintenance Supervisor),
tenaga ahli atau seseorang yang ditunjuk khusus dapat menjadi Instruktur dalam
program pelatihan ? Tentu ada keuntungan dan kerugiannya dalam pemilihan
instruktur diantara mereka.
Seorang supervisor tentu banyak mengetahui tentang keterampilan tenaga
kerjanya, tetapi tugas utama seorang supervisor adalah bertanggungjawab
dalam mengawasi penyelesaian pekerjaan dengan tepat, memenuhi standar
kualitas, standar waktu, pengendalian biaya, dan banyak menangani masalah
pekerjaan di lapangan. Sehubungan dengan tugas-tugasnya tersebut, apakah ia
mempunyai cukup waktu untuk memberi perhatian penuh dalam melaksanakan
program pelatihan, apalagi untuk meningkatkan kemampuan peserta pelatihan
yang pada mulanya relatif belum memiliki keterampilan.
Setelah memperhatikan rencana pelaksanaan pelatihan tenaga kerja
perawatan, kita akan mempertimbangkan siapakah orang yang tepat untuk
menjadi tenaga pengajar (instruktur) sesuai kualifikasi yang dibutuhkan. Sebagai
dasar pertimbangan untuk pemilihannya, ada beberapa kriteria yang penting
dimiliki oleh setiap instruktur pelatihan, yaitu :

26
 Berpengalaman dan mempunyai kompetensi dalam bidang perawatan.
 Menguasai manajemen perawatan yang dapat diterapkan di lapangan
kerja / industri, meliputi perencanaan program perawatan industri,
pengawasan dan pengendalian kerja perawatan, pembuatan jadwal kerja
perawatan, prosedur dan strategi perawatan, evaluasi pekerjaan
perawatan, estimasi biaya perawatan, pengelolaan suku cadang, dan
lain-lain.
 Berkemampuan dalam berkomunikasi, dapat menyampaikan informasi
dan instruksi dengan jelas.
 Mempunyai cukup waktu untuk memberikan materi pendidikan dan
pelatihan bidang perawatan fasilitas industri sampai selesai.

27
 BAB V

TEKNIK PEMANTAUAN KONDISI MESIN

Teknik perawatan (maintenance engineering) dapat diartikan sebagai kegiatan untuk

penjagaan / pemantauan suatu peralatan atau mesin agar selalu pada kondisi yang
sempurna. Engineering dapat diartikan sebagai penerapan prinsip-prinsip ilmu
pengetahuan teknik pada praktek berupa perancangan, konstruksi dan operasi struktur
pada sistem peralatan. Dengan demikian, teknik perawatan dapat diartikan sebagai
penerapan ilmu pengetahuan teknik yang bertujuan untuk menjaga kondisi suatu
peralatan atau mesin dalam kondisi yang sempurna.

Kerusakan mesin dalam suatu instalasi industri dapat mengakibatkan masalah yang
sangat besar dan merugikan. Untuk mengurangi masalah-masalah ini, maka adanya
perawatan dan perbaikan perlu diterapkan melalui strategi perawatan serta berdasarkan
teknik pemantauan kondisi mesin.

5.1 Strategi Perawatan

Pada umumnya, strategi perawatan yang diterapkan di banyak industri antara lain :

a. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

b. Perawatan terjadwal (Scheduled Maintenance)
c. Perawatan prediktif (Predictive Maintenance)

- Breakdown Maintenance
Breakdown Maintenance dapat diartikan sebagai strategi perawatan
dengan cara mesin dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki.
Strategi ini kurang baik, karena dapat menimbulkan biaya perawatan
tinggi. Kehilangan waktu produksi karena berhentinya mesin,
keselamatan kerja tidak terjamin, kondisi mesin tidak dapat diketahui,
tidak dapat direncanakan waktu, tenaga, serta biaya perawatannya.
Perawatan ini disebut juga sebagai perawatan berdasarkan kerusakan
(Failure based maintenance). Strategi perawatan ini tidak sesuai untuk
mesin-mesin yang memiliki tingkat kritis tinggi, jadi hanya sesuai untuk
mesin-mesin dan peralatan sederhana.

28
- Perawatan Terjadwal
Perawatan terjadwal merupakan bagian dari perawatan preventif, yaitu
perawatan untuk mencegah kerusakan lebih lanjut. Perawatan terjadwal
merupakan strategi perawatan dengan tujuan mencegah kerusakan
mesin lebih lanjut, yang dilakukan secara periodik dalam rentang waktu
tertentu. Strategi perawatan ini disebut juga sebagai perawatan
berdasarkan waktu (Time based Maintenance). Strategi perawatan ini
cukup baik dan dapat mencegah terjadinya gangguan kemacetan mesin.
Rentang waktu perawatan ditentukan berdasarkan pengalaman atau
rekomendasi dari pabrik pembuat mesin yang bersangkutan.
Kekurangan dari perawatan terjadwal :
 Rentang waktu perawatan yang akurat tidak dapat ditentukan,
tanpa adanya data-data operasi pemakaian msin.
 Rentang waktu perawatan akan berubah akibat pola
pembebanan mesin yang tidak teratur.
 Karena rekomendasi dari pabrik pembuat mesin tidak berbasis
pada beban kerja aktual, maka rentang waktu perawatannya
menjadi tidak akurat.

- Perawatan Prediktif
Perawatan prediktif juga merupakan bagian dari perawatan preventif.
Perawatan Prediktif ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan yang
didasarkan atas kondisi aktual mesin itu sendiri. Jika hasil pemantauan
menunjukkan gejala kerusakan, maka tindakan perbaikan dapat segera
dilakukan untuk mencegah kerusakan lebih lanjut. Hasil-hasil pemantauan dari
berbagai parameter secara rutin akan digunakan untuk menggambarkan pola
kecenderungannya. Berbasis pada pola kecenderungan tersebut dapat
ditentukan saat terbaik bagi pelaksanaan perbaikan.
Perawatan Prediktif disebut juga sebagai perawatan berdasarkan kondisi
atau Condition Based Maintenance (CBM), yang pada pelaksanaannya adalah
melakukan pemantauan kondisi mesin (Machinery Condition Monitoring).
Pemantauan kondisi mesin dapat diartikan sebagai kegiatan untuk
menentukan kondisi mesin atau peralatan dengan cara memeriksa secara
rutin. Dengan cara pemeriksaan secara rutin, kondisi mesin dapat diketahui
sehingga keandalan mesin dan keselamatan kerjanya dapat terjamin. Ditinjau
dari tingkat kesulitan, waktu terhentinya mesin, dan biaya perawatan, maka

29
 perawatan prediktif atau metode pemantauan kondisi mesin ini dinilai yang
paling menguntungkan.

5.2 Tingkat Kritis Kondisi Mesin

Setiap penerapan strategi perawatan memiliki keuntungan dan kerugian, sehingga

pemilihan strategi perawatan perlu disesuaikan dengan kondisi dan kebutuhan mesin
yang bersangkutan. Misalnya, sebuah mesin atau alat melayani operasi produksi
dengan proses aliran tunggal, kalau mesin tersebut rusak dan mengakibatkan kegiatan
produksi terhenti, maka dapat diartikan bahwa mesin tersebut memiliki tingkat kritis yang
tinggi terhadap pengoperasian produksi. Makin tinggi tingkat kekritisan sebuah mesin,
maka harus semakin intensif dalam melakukan perawatan mesin, supaya tidak
menimbulkan kerugian produksi maupun material yang lebih besar.

Beberapa kriteria bahwa suatu mesin atau peralatan digolongkan sebagai fasilitas
kritis, antara lain :

 Mesin, peralatan, instalasi dengan investasi tinggi

 Mesin, peralatan, instalasi dari luar negeri
 Mesin, peralatan, instalasi yang sudah tua
 Mesin, peralatan, instalasi dioperasikan dalam kapasitas penuh.
 Faktor Keamanan dan Keselamatan

- Suatu mesin, peralatan atau instalasi yang mempunyai nilai ekonomi dengan
modal besar atau investasi tinggi, dapat digolongkan sebagai fasilitas dengan
tingkat kritis tinggi, karena bila terjadi kerusakan akan menimbulkan kerugian
besar, dan untuk memperbaikinya memerlukan biaya yang besar pula.

- Mesin, peralatan buatan luar negeri pada umumnya sukar didapat dan
harganya mahal, maka mesin atau alat ini termasuk memiliki tingkat kritis yang
tinggi.

- Mesin, peralatan yang sudah tua butuh perawatan yang intensif, karena mesin-
mesin tersebut mudah rusak, dan jika terjadi kerusakan sukar untuk
mendapatkan suku cadangnya. Oleh karena itu, mesin atau peralatan tua
dikategorikan memiliki tngkat kritis tinggi.

30
 - Apabila pabrik atau peralatannya dioperasikan pada kapasitas penuh, maka
tingkat kritisnya tinggi. Untuk mencegah terjadinya kerusakan, maka
perawatannya harus dilakukan lebih intensif, berbeda jika dioperasikan dengan
kapasitas tidak penuh atau pada kondisi normal.

- Mesin-mesin atau peralatan yang dituntut untuk beroperasi dengan tingkat

keselamatan dan keamanan yang sangat tinggi seperti pesawat udara,
instalasi nuklir, peralatan berat bawah tanah dan sebagainya, adalah termasuk
memiliki tingkat kritis yang sangat tinggi, sehingga diperlukan perawatan yang
sangat intensif. Mesin-mesin yang sukar dalam perawatan dan perbaikannya
juga termasuk yang memiliki tingkat kritis tinggi.

5.3 Metode Pemantauan Kondisi

Pada umumnya dalam pelaksanaan pemantauan kondisi mesin (Machinery

Condition Monitoring) dilakukan melalui beberapa metode, antara lain :

a. Pemantauan Visual
b. Pemantauan Minyak Pelumas
c. Pemantauan Kinerja
d. Pemantauan Geometris
e. Pemantauan Getaran

a. Pemantauan Visual
Pemantauan visual diartikan sebagai memprediksi atau menentukan kondisi
mesin dengan menggunakan kemampuan panca indera, meliputi rasa, bau,
pandang, dengar dan sentuh. Karena semakin berkembangnya peralatan
pemantau, maka pemantauan visual dapat dilengkapi dengan mikroskop,
fiberscope, fotografi, termografi dan lain-lainnya. Mikroskop digunakan untuk
mengamati partikel yang sangat kecil. Fiberscope digunakan untuk melihat
bagian / komponen yang letaknya sulit terlihat secara langsung, sedangkan
fotografi digunakan untuk membuat dokumen gambar bagian-bagian yang
dipantau. Peralatan-peralatan ini digunakan untuk membantu pemantauan visual
agar dapat mendeteksi kondisi mesin dengan lebih tepat.

b. Pemantauan Minyak Pelumas

Minyak pelumas berfungsi untuk mengurangi gesekan, sebagai pendingin,
sebagai penyekat (seal) pada celah-celah sambungan antar komponen,

31
 pencegah korosi, peredam getaran. Disamping itu minyak pelumas berfungsi
juga sebagai pembawa kotoran atau kontaminan yang terdapat di dalam mesin.
Kotoran tersebut dapat berasal dari luar maupun dari dalam mesin itu sendiri.
Kotoran yang dari dalam disebabkan oleh geram / serbuk-serbuk akibat gesekan
elemen mesin. Kotoran atau kontaminan yang berasal dari luar adalah kotoran
yang masuk sewaktu operasi mesin, misalnya partikel-partikel yang masuk
melalui filter, bahan bakar, minyak pelumas, juga pada saat pekerjaan perawatan
dan perbaikan.

Ada beberapa teknik pemantauan minyak pelumas yang dapat diterapkan :

- Tes Kekentalan (Viscosity test)

- Tes Penghitungan Partikel (Particle Counting Test)
- Tes Kuantifair Partikel (Particle Quantifier Test)
- Tes Butiran Keausan (Wear Debris Test)
- Tes Bilangan Keasaman (TBN Test)
- Tes Ferografi (Ferrography Test)
- Tes Gelembung (Bubble Test)

Tes Kekentalan atau tes viskositas :

Yaitu memeriksa terjadinya perubahan kekentalan pada minyak pelumas atau

minyak hidrolik. Jika perubahan kekentalan telah melampaui batas yang diizinkan,
maka minyak pelumas sudah tidak dapat berfungsi sebagai mestinya dan perlu
segera diganti. Alat yang digunakan untuk memerksa kekentalan ini adalah
Viscometer.

Tes Penghitungan Partikel :

Bertujuan untuk mengetahui jumlah partikel tertentu dalam minyak pelumas atau
minyak hidrolik. Partikel-partikel yang dapat dideteksi berukuran 1, 5, 10, 15, 50,
75, dan 100 mikron. Jumlah partikel yang terdapat pada minyak pelumas
kemudian dibandingkan dengan standar yang telah ditentukan. Alat yang
digunakan untuk memeriksa jumlah partikel ini disebut Particle Counter Analysis.

Tes Kuantifair Partikel :

Bertujuan untuk menentukan konsentrasi geram / serbuk pada minyak pelumas

atau minyak hidrolik. Konsentrasinya dinyatakan dengan Indek PQ (Particle

32
Quantifier Index). Angka ini tidak berarti apa-apa jika tidak dibandingkan antara
indek sebelum dan sesudahnya. Alat untuk menentukan konsentrasi geram ini
disebut Partcle Quantifier Test.

Tes Butiran Keausan :

Bertujuan untuk mengetahui unsur-unsur kimia yang terdapat pada minyak

pelumas yang dinyatakan dalam ppm (part per-million). Unsur-unsur yang diukur
misalnya Fe, Al, Si, Mn, Cu, Ca, dan lain-lainnya. Tes geram keausan disebut juga
SOA (Spectrometric Oil Analysis). Untuk menentukan kondisi minyak pelumas
atau minyak hidrolik ini perlu dibandingkan dengan standar yang ditentukan,
kemudian dilihat kecenderungannya.

Tes Bilangan Keasaman (TBN Test) :

Tes TBN bertujuan untuk mengukur kandungan alkalin yang terdapat pada minyak
pelumas. Minyak pelumas yang digunakan pada mesin disesuaikan dengan
kandungan belerang dalam bahan bakar yang digunakan.

Tes Ferografi :

Digunakan untuk mengetahui bentuk dan kuantitas geram keausan baik yang
magnetik maupun yang para magnetik. Tes ferografi ini terdiri dari ferografi
pembacaan langsung (direct reading ferrography) dan tes ferografi analitik
(analytical ferrogrphy). Pada ferografi pembacaan langsung, geram pada minyak
pelumas diendapkan pada tabung kaca yang dilengkapi dengan sensor optik.
Sensor yang satu mengukur densitas partikel besar per mili liter, dan sensor yang
lain mengukur densitas partikel kecil. Pada ferografi analitik, geram pada minyak
pelumas diendapkan pada ferogram, kemudian dilihat dan diukur dengan
menggunakan mikroskop.

Tes Gelembung (Bubble Test) :

Digunakan untuk mendeteksi adanya kontaminan cair dari bahan bakar maupun
air pada minyak pelumas atau minyak hidrolik, dengan cara diteteskan di atas
piringan panas. Jika minyak pelumas terkontaminasi air atau bahan bakar, maka
pada piringan akan timbul gelembung dan suara gemerincing.

33
c. Pemantauan Kinerja
Pemantauan kinerja (Performance Monitoring) merupakan teknik pemantauan
dengan cara mengukur parameter kinerja mesin, antara lain temperatur, tekanan,
debit, putaran, torsi, dan tenaga. Pemantauan ini dapat dilakukan pada mesin
yang sedang beroperasi. Untuk menentukan kondisinya, hasil-hasil pemantauan
dibandingkan dengan parameter-parameter kinerja yang telah distandarkan. Jika
hasil pemantauan lebih kecil dari standar, maka diperlukan analisis dan
pemeriksaan untuk mengetahui kesalahan-kesalahan yang terjadi.

d. Pemantauan Geometris
Pemantauan geometris merupakan teknik pemantauan yang bertujuan untuk
mengetahui penyimpangan geometris yang terjadi pada mesin. Secara
operasional pemantauan geometris ini meliputi pengukuran ketinggian (levelling),
pegukuran pengaturan posisi (Alignment). Pada mesin perkakas, pemantauan
geometris meliputi antara lain levelling, kerataan, kesejajaran, ketegaklurusan,
run out, konsentrisitas, dan lain-lain. Pemantauan geometris pada instalasi
pompa sentrifugal antara lain kerataan pada kopling konsentrisitas poros
penggerak dan poros pompa, ketegaklurusan pompa, dan ketegaklurusan
kopling. Pada motor pembakaran dalam yang diperlukan pemantauan geometris,
antara lain pada poros engkol, pipi engkol, run out, roda penerus, dan
konsentrisitas roda penerus.

e. Pemantauan Getaran
Pemantauan getaran yaitu memeriksa dan mengukur parameter getaran secara
rutin dan terus menerus. Getaran dapat terjadi karena adanya kerusakan pada
poros, bantalan, roda gigi, kurang kencangnya sambungan, kurang lancarnya
pelumasan, kurang tepatnya pemasangan transmisi, dan juga disebabkan
karena ketidakseimbangan elemen mesin yang berputar. Kerusakan-kerusakan
seperti itu dapat menimbulkan getaran yang cukup besar. Dengan memonitor
getaran yang terjadi, kerusakan mesin dapat dideteksi secara dini dan akhirnya
kerusakan yang lebih berat dapat dicegah.
Parameter getaran yang dapat diukur dan dipantau antara lain percepatan
getaran, kecepatan getaran, dan langkah getaran. Parameter getaran yang lain
yaitu frekuensi, fase, spike energy, dan shock pulsa.

34
 Tingkat kerusakan dan penyebab terjadinya getaran dapat diketahui secara
membandingkan dengan standar yang diizinkan, dan mendeskripsikan sinyal-
sinyal getaran yang terjadi. Dengan cara mendeskripsikan sinyal yang terjadi,
penyebab timbulnya getaran dapat dilacak.

5.4 Metode Analisis

Untuk menentukan kondisi mesin berdasarkan hasil-hasil pengukuran dari metode-

metode pemantauan tersebut, diperlukan adanya metode analisis sebagai berikut :

- Analisis Kecenderungan
- Analisis Komparatif
- Analisis Deskriptis

Untuk menentukan kondisi mesin berdasarkan Analisis Kecenderungan,

digunakan cara membandingkan antara parameter hasil pemantauan secara rutin.
Dalam Analisis Komparatif, kondisi mesin ditentukan dengan cara membandingkan hasil
pemantauan atau hasil pengukuran dengan standar yang telah ditentukan. Standar
tersebut dibuat berdasarkan percobaan atau data-data pengalaman (empiris). Misalnya
amplitudo kecepatan getaran pada bantalan pompa terukur 5,20 mm/det, batas
amplitudo kecepatan getaran maksimum yang diizinkan 4,50 mm/det, dengan demikian
amplitudo kecepatan getaran yang terjadi telah melebihi batas yang ditentukan. Pada
analisis Deskriptis, dalam menentukan kondisi mesin didasarkan atas deskripsi hasil
pengukuran pemantauan baik yang berupa gambar grafik maupun tabel.

5.5 Pemilihan Metode Pemantauan

Ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan metode

pemantauan, antara lain :

- Metode pemantauan sesederhana mungkin

- Waktu interpretasi hasil pengukuran lebih singkat dari perkembangan
kerusakan.
- Jika menerapkan metode pemantauan terus menerus dimungkinkan untuk
dapat dihubungkan dengan sistem peringatan dini. Kerusakan dapat
dideteksi lebih mudah dengan melihat akibat sekunder.
- Ketersediaan peralatan / instrumen.

35
 BAB VI

PROGRAM PERAWATAN TERPADU BERBASIS

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

6.1 Pentingnya Program Total Productive Maintenance

Kegiatan perawatan fasilitas merupakan hal yag sudah biasa dilakukan sehari-hari, baik
di industri- industri, perusahaan, kantor-kantor, Rumah Sakit, Hotel-Hotel, dan lembaga-
lembaga penting lainnya termasuk pada sektor pendidikan. Karena itu, semua fasilitas
dan peralatannya dalam kondisi siap pakai dan sangat terawat, tidak ada bagian yang
tak berfungsi, misalnya alat rusak, mesin macet, baut lepas, kaca kotor dan sebagainya .
Semua itu karena adanya upaya program perawatan yang terencana ( Planned
Maintenance ) dan berhasil diterapkan dalam tindakan nyata secara efektif, sehingga
peranan perawatan fasilitas dapat dirasakan manfaatnya. Dengan demikian, perawatan
fasilitas itu telah merupakan kegiatan sehari-hari yang umum, terbiasa dan membudaya.
Bagaimana upaya perawatan fasilitas, khususnya di lingkungan tempat kerja kita ?
Kegiatan perawatan di lingkungan tempat kerja kita pada umumnya belum membudaya,
dan hal ini menjadi masalah yang menghambat produktivitas kerja. Berjuta-juta bahkan
milyaran rupiah hilang dan kecelakaan kerja dapat terjadi apabila kurangnya perhatian
terhadap bidang perawatan fasilitas. Dampak yang timbul dari lemahnya kegiatan
perawatan ini tidak hanya mempengaruhi efektivitas kerja yang menurun, namun juga
merupakan pemborosan investasi yang sia-sia. Dewasa ini, pemerintah telah
mencanangkan program nasional mengenai perlunya mengadakan gerakan
penghematan energi, gerakan efisiensi, dan disiplin nasional. Kita sebagai orang-orang
berprofesi dan beraktivitas di lapangan kerja Industri yang memiliki sangat banyak
fasilitas / peralatan untuk proses produksi dengan investasi sangat mahal, selayaknya
perlu memperhatikan masalah perawatannya agar terus dapat beroperasi dan berfungsi
dalam waktu yang lebih lama.

6.2 Pengertian Perawatan

Perawatan ( maintenance ) berasal dari kata “ to maintain“ yang berarti “memelihara”

atau “merawat”, melakukan kegiatan untuk menjaga atau mempertahankan kondisi
setiap fasilitas seperti : peralatan, mesin-mesin, komponen, konstruksi, instalasi beserta
perlengkapannya. Gabungan dari istilah “Perawatan” dan “Perbaikan” ( Maintenance

36
and Repair ) sering digunakan karena sangat berkaitan erat dan saling berpengaruh.
Maksud penggabungan istilah tersebut adalah :

- Perawatan, adalah kegiatan / pekerjaan untuk mencegah kerusakan.

- Perbaikan, adalah kegiatan / pekerjaan untuk memperbaiki kerusakan.

Arti perbaikan ini, reparasi (repair) termasuk juga dalam bentuk aktivitas perawatan
untuk menjaga, mempertahankan atau memperbaiki, meningkatkan kondisi peralatan
agar dapat berfungsi kembali setelah terjadi kerusakan. Secara umum, perawatan yang
dilakukan terhadap peralatan mempunyai tujuan untuk : memperpanjang ketahanan
masa pakai ( life time ) peralatan agar dapat berfungsi dalam jangka waktu yang lama.

6.3 Peranan Perawatan

Setiap peralatan atau mesin dirancang untuk dapat dioperasikan / digunakan sesuai
dengan fungsinya. Kemampuan alat tersebut, biasanya dapat diketahui dari data
spesifikasinya, baik kemampuan normal maupun maksimalnya dalam kondisi tertentu.
Sebuah alat atau mesin baru saat dioperasikan tentu dapat menunjukkan kinerja yang
tinggi sesuai kapasitasnya, namun setelah beberapa lama dipakai, kemudian mesin
akan mengalami penurunan kondisi sehingga kinerjanya menjadi rendah. Tidak ada
suatu alat atau mesin yang kemampuannya sepanjang masa tetap seperti pada kondisi
baru. Banyak pengaruh yang menjebabkan terjadinya kerusakan peralatan, adanya
beban kerja, gesekan, panas, getaran, akan mengikis kemampuan kinerja alat. Apabila
keadaan tersebut dibiarkan, maka cepat atau lambat akan mengakibatkan kerusakan
pada alat tersebut. Perawatan perlu dilakukan secara teratur untuk melindungi fasilitas
atau peralatan dari pengaruh-pengaruh yang menyebabkan kerusakan. Dengan
demikian, perawatan merupakan kegiatan pro aktif guna mempertahankan kondisi
kualitas peralatan agar tetap berfungsi dengan baik, aman dan tahan lama.

6.4 Total Productive Maintenance ( TPM )

Dalam era globalisasi saat ini, manajemen perawatan ( Maintenance Management )

mengalami perkembangan sangat pesat setara dengan pertumbuhan ilmu pengetahuan
dan teknologi. Pesatnya perubahan ini disebabkan karena cepatnya pertumbuhan aset
fisik seperti fasilitas perusahaan, industri, pabrik, permesinan, peralatan, instalasi,
konstruksi, serta fasilitas pendidikan yang membutuhkan perawatan. Dengan semakin

37
kompleknya desain aset dan standard performance yang dibutuhkan fasilitas,
memerlukan teknik dan manajemen perawatan yang lebih tepat. Dalam
perkembangannya, wawasan tentang peran dan tanggungjawab fungsi perawatan
secara profesional memberikan paradigma baru, bahwa :

- Tumbuhnya kesadaran bahwa kerusakan peralatan / mesin akan mempengaruhi

keselamatan dan kerusakan lingkungan.
- Tumbuhnya kesadaran bahwa prestasi perawatan akan sangat berpengaruh
terhadap kelancaran proses produksi dan kualitas produk.
- Semakin tingginya tuntutan untuk meningkatkan ketersediaan dan kesiapan
peralatan / mesin ( Equipment Availability ) yang handal.

Untuk menjalankan fungsi perawatan di lapangan, maka peran Total Productive

Maintenance adalah sebuah pilihan yang tepat pada masa kini.

Total Productive Maintenance adalah kegiatan perawatan produktif atau Sistem

Perawatan Terpadu dan dilaksanakan oleh seluruh jajaran personal yang terkait dalam
aktivitas produksi dengan penerapannya berdasarkan :

a. Total Effectiveness
Berusaha untuk mencapai tingkat efisiensi ekonomi atau keuntungan ekonomis.
b. Total Preventive Maintenance ( PM )
Menitikberatkan pada tindakan pencegahan untuk mencapai biaya perawatan
yang rendah mulai dari tahap desain fasilitas hingga selama tahap pemakaian,
dengan meningkatkan kemampuan rawat (maintainability), khususnya melalui
aktivitas Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance).
c. Total Participation
Partisipasi dari seluruh fungsi yang terkait, sehingga dapat dilaksanakannya
perawatan mandiri ( autonomous maintenance ) oleh operator dan dikerjakan
oleh aktivitas kelompok - kelompok kecil ( small group activity ) pada tiap unit
atau bagian.

Dalam mengerjakan tugas perawatan ini, khususnya dalam bidang teknik mesin dibagi
menjadi beberapa kegiatan berdasarkan klasifikasi pekerjaan perawatan, yaitu :

- Pembersihan ( Cleaning )
- Pelumasan ( Lubricating )
- Pemeriksaan ( Inspection )
- Pengaturan / Penyetelan ( Adjustment )

38
 - Penggantian ( Replacement )
- Perawatan bongkar – pasang ( Overhauling )
- Mencari solusi penyebab kerusakan ( Trouble shooting ).

6.5 Penerapan Program Total Productive Maintenance

Dalam menerapkan pelaksanaan tugas-tugas perawatan berbasis Total Productive

Maintenance, bagian Perawatan dibantu oleh bagian Produksi sebagai mitra kerja
dengan pembagian tugas secara proporsinal dan terpadu. Penerapan perawatan
fasilitas berbasis Total Productive Maintenance adalah perawatan terencana yang dapat
dibedakan berdasarkan jenis pekerjaan yang dilakukan. Untuk pekerjaan perawatan
mandiri dilaksanakan oleh operator bagian produksi dan pekerjaan perawatan spesial
dilaksanakan oleh bagian perawatan.

Pembagian Tugas Perawatan Terencana pada TPM

Perawatan Mandiri Perawatan Spesial

Dilaksanakan oleh Dilaksanakan oleh

Teknisi / Operator Produksi Teknisi / Tenaga Perawatan

Jenis pekerjaan yang dilaksanakan oleh bagian produksi lebih bersifat pada tindakan
praktis dalam upaya pencegahan dan perbaikan ringan pada peralatan yang biasa
mereka operasikan sehari-hari. Sedangkan jenis pekerjaan perawatan yang
dilaksanakan oleh bagian perawatan lebih pada penekanan aspek teknologi dan
manajerial guna pengembangan dan peningkatan kualitas perawatan. Lihat pada tabel
berikut :

39
 BAGIAN PRODUKSI BAGIAN PERAWATAN

A. Pencegahan Kerusakan : A. Mengarahkan dan Membantu

- Mengoperasikan mesin dengan Operator :
benar. - Membuat Petunjuk Perawatan.
- Menjaga kondisi dasar mesin - Membantu operasional perawatan
- Melakukan pengaturan seperlunya
- Mencatat data breakdown
- Bekerjasama dengan fungsi
perawatan B. Meningkatkan Daya / Kemampuan
rawat :
B. Pemeriksaan Kerusakan : - Efektivitas dan Efisiensi Perawatan.
- Melaksanakan pemeriksaan - Kemampuan Manajemen Perawatan.
harian
- Melaksanakan pemeriksaan C. Pengembangan :
secara periodik. - Teknologi Perawatan.
- Penetapan Standar Perawatan.
C. Perbaikan Mesin : - Sistem Informasi Manajemen
- Perbaikan Kecil. Analisis
- Melaporkan Breakdown Kegiatan.
secepatnya. - Kerjasama dengan Sales / Spare
- Membantu fungsi perawatan part Distributor.

Program perawatan berbasis Total Productive Maintenance adalah sebuah

pengembangan dari konsep manajemen perawatan yang telah dikembangkan oleh
Jepang secara terintegrasi dari level atas sampai bawah dengan berorientasi melalui
pendekatan analisis tugas perawatan (Maintenance Task Analysis). Penerapan
program Total Productive Maintenance ini bertujuan untuk memaksimalkan produktivitas
tugas perawatan yang lebih menguntungkan. Untuk keberhasilan program perawatan
ini, dalam pelaksanaannya perlu adanya dukungan yang terpadu dari unsur- unsur
terkait, yaitu :

- Efektivitas Peralatan
- Perawatan Terencana ( Planned Maintenance )

40
 - Kelompok-kelompok Kecil ( Small Group Activity )
- Semua Unit / Bagian / Departemen
- Semua Level / Tingkat Karyawan / Tenaga Kerja dari lapisan atas sampai
bawah.

TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE
( TPM )

Efektivitas Semua
Peralatan Level / Tingkat

Perawatan Semua Unit /

Terencana Bagian

Kelompok
Kecil

Unsur-unsur pendukung program Total Productive Maintenance

Efektivitas Peralatan

Peralatan, adalah fasilitas atau aset penting yang dibutuhkan dalam menunjang
kegiatan praktek yang produktif dan aman, oleh karenanya perlu dijaga dan
dipertahankan kualitas kinerjanya. Sasaran program Total Productive Maintenance
adalah tercapainya Kerusakan Nihil ( Zero Breakdown ) dan hilangnya penyebab-
penyebab terjadinya kerusakan, sehingga pada saat digunakan peralatan tidak
mengalami gangguan atau kemacetan yang mengganggu produktivitas. Efektivitas
peralatan / mesin perlu diciptakan agar tetap dalam kondisi normal, memiliki
kemampuan kinerja standar yang aman :

41
 - Peralatan dapat dioperasikan dengan mudah sesuai prosedur operasional
standarnya.
- Peralatan mampu beroperasi selama waktu tertentu dengan aman.
- Peralatan menggunakan material, komponen dan suku cadang dengan standar
spesifikasi yang direkomendasikan.
- Peralatan mampu menunjukkan kinerja sesuai dengan standar yang ditentukan.

Perawatan Terencana

Dalam kegiatan Total Productive Maintenance, bentuk perawatan yang direncanakan

adalah mengarah pada tindakan pencegahan, yaitu Perawatan Preventif ( Preventive
Maintenance ). Perawatan Preventif memiliki keunggulan dan lebih menguntungkan
karena :

- Pekerjaan masih sederhana dan lebih mudah untuk dilaksanakan oleh operator.
- Biaya operasional perawatan lebih murah / ekonomis
- Belum menggunakan teknologi tinggi
- Belum banyak mengganti suku cadang
- Pekerjaan lebih aman, tanpa resiko yang berarti.

Dengan penerapan perawatan preventif yang terencana secara proaktif, kondisi

peralatan akan lebih siap pakai, karena adanya aktivitas pemantauan kondisi alat yang
berkelanjutan, sehingga laju kerusakan dapat ditekan menjadi seminimal mungkin.

Kelompok Kecil

Adanya ativitas dari kelompok-kelompok kecil ( Small Group Activity ) perlu dibentuk
agar dapat melaksanakan tugas perawatan mandiri ( autonomous maintenance ) oleh
operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap bagian / unit dan tingkat pekerjaan.
Kelompok-kelompok kecil ini dipandang lebih efektif dan produktif dalam melaksanakan
kerjanya yang khusus terbatas dalam lingkungannya sendiri serta lebih familiar dan
mereka sudah terbiasa menghadapi dan menggunakan peralatan yang ada sehari-hari.

Semua Unit / Bagian

Banyaknya peralatan dengan berbagai jenis dan variasi fasilitas dan perlengkapan yang
dimiliki Institusi, Perusahaan, Lembaga Pendidikan, tidak mudah untuk dapat ditangani
oleh sebuah Unit atau Bagian Perawatan tanpa keterlibatan bantuan dari unit-unit /
bagian-bagian lain. Sistem perawatan dengan distribusi tugas yang jelas, akan lebih
efisien dan efektif. Peralatan dan fasilitas yang ada di unit-unit atau bagian-bagian lain
dalam lingkungan Lembaga, Institusi adalah merupakan kesatuan yang terintegrasi yang

42
harus diaktifkan fungsinya. Dengan mengaktifkan fungsi perawatan di masing-masing
unit / bagian akan lebih menjamin kondisi peralatan yang menjadi tanggungjawabnya.
Penerapan sistem perawatan desentralisasi ini merupakan langkah strategis yang tepat
sasaran dan tepat guna, disamping menumbuhkan kepedulian dan rasa memiliki di
tempat tugas masing-masing.

Semua Level / Tingkat

Untuk mencapai keberhasilan program perawatan berbasis Total Productive

Maintenance juga membutuhkan partisipasi atau keterlibatan seluruh jajaran staf
maupun tenaga kerja pada semua tingkatan / level pekerja dari tingkat atas sampai
bawah ( Top-down ). Partisipasi dalam bidang pekerjaan perawatan ini disesuaikan
dengan masing-masing tingkat / level pekerja dan tempat kerjanya. Tingkat dan
kompetensi pekerjaan perawatan seperti bidang perencanaan, pengawasan,
pelaksanaan di lapangan dan pekerjaan perawatan lainnya dijalankan oleh masing-
masing tenaga yang tepat dan berkompeten di bidangnya.

6.6 KESIMPULAN

Peralatan, mesin-mesin dan perlengkapan milik Perusahaan atau Lembaga adalah

fasilitas yang sangat bernilai dan merupakan asset mahal yang perlu dijaga serta
dirawat, terlebih fasilitas tersebut sebagai penunjang untuk kegiatan produksi yang vital,
baik di workshop maupun sarana laboratorium milik perusahaan atau industri. Melihat
kepentingan tersebut, upaya untuk perawatannya perlu dilakukan dengan penerapan
yang efisien dan efektif. Penerapan sistem perawatan terpadu, yang lebih dikenal
dengan program Total Productive Maintenance adalah merupakan solusi yang dapat
memecahkan masalah perawatan peralatan melalui upaya :

- Melakukan aktivitas perawatan guna peningkatan efisiensi peralatan dan

mengurangi kerugian-kerugian.
- Melaksanakan perawatan terencana ( planned maintenance ) dan
berkesinambungan.
- Melaksanakan pelatihan-pelatihan perawatan.
- Melaksanakan perawatan mandiri ( autonomous maintenance ) oleh operator
sebagai mitra kerja bagian perawatan.
- Membangun sistem perawatan preventif ( Preventive Maintenance ) dan
dibudayakan sebagai kegiatan perawatan dini.

43
 Hand out
MANAJEMEN PERAWATAN II
SEMESTER VI
Buku Rujukan :

1. Benyamin S., Blanchard, Dinas Verma, Elmer L. Peterson, Maintainability, A

Key to Effective Serviceability and Maintenance Management, John Wiley and
Sons, Inc. 1995
2. Clifton, R.H., Principles of Planned Maintenance, Edward Arnold Publishers,
Ltd. London, 1998
3. Elmo J. Miller and Jerom W. Blood, Modern Maintenance Management, The
American Management Association, Inc., 1999
4. Lindley R. Higgins, P.E. and L.C. Morrow, Maintenance Engineering Handbook,
Fifth Edition, Mc Graw Hill Book Company, 1997
5. Supandi, Manajemen Perawatan Industri, Ganeca Exact Bandung, 1990.

Pengampu :
Drs. Supandi, M.M.

Program Studi Teknik Mesin

Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Semarang
2011

44