Nama : Putu Yoga Andre Sukmana

Kelas : 5 K I B

Nim : 061540422263

a. Diagram Pareto

Contoh Kasus

Terjadinya banyak permasalahan dalam proses produksi pembuatan kopi yang

mengakibatkan pencapaian tujuan hasil tidak maksimal, disebabkan oleh beberapa penyebab
utama. Penyebab-penyebab utama inilah yang harus dicari, dikaji, dan ditanggulangi
sehingga masalah dapat diselesaikan hingga akarnya dan diharapkan jika penanggulangan
tepat sasaran, masalah yang menimbulkan permasalahan berulang tidak timbul kembali.
Seperti contoh pencapaian hasil produksi target tidak tercapai ini bisa diakibtakan oleh,
operator produksi, mesin yang rusak, penimbangan bahan baku yang tidak stabil, dan lain
sebagainya. Dari berbagai macam permasalahan tersebut dengan menggunakan teori diagram
pareto kita bisa melihat mana faktor yang dominan dalam permasalahan tersebut. Dengan
melihat faktor dominan maka dapat membuat skala prioritas dan mengambil langkah-langkah
tepat dalam mengatasi permasalahan tersebut.

Masalah-masalah yang timbul, diklasifikasikan sesuai jenisnya untuk mempermudah proses

penanggulangan, sehingga kualitas rasa dapat dikendalikan sesuai standard yang ada.
Implementasi analisis kualitas rasa yang konsisten menggunakan teori diagram pareto
merupakan suatu yang sangat sederhana akan tetapi dapat memberikan dampak yang baik
terhadap pelaksanaan kegiatan produksi. Jika kita dapat membaca diagram pareto maka akan
mudah melakukan analisis terhadap persoalan-persoalan yang muncul dalam dunia kerja
sehari-hari. Disamping itu juga dengan kesederhanaan penggunaan diagram pareto dapat
membantu baik atasan maupun bawahan dalam melihat kendala-kendala yang akan muncul
selama proses produksi.

Diharapkan dengan analisis diagram pareto yang sederhana ini dapat membantu semua
bagian proses produksi untuk dapat meningkatkan kualitas rasa yang yang cukup baik, mulai
dari perisapan, proses,dan hasil yang baik.
No Jenis kesalahan Frekuensi
1 Waktu Mixing 80
2 Raw Material tidak standar 50
3 Cemaran 30
4 Pengambilan Sample 10
5 Mesin tidak normal 20

Jumlah 190

No Jenis kesalahan Frekuensi % kum %

1 Waktu Mixing 80 42% 42%
2 Raw Material tidak standar 50 26% 68%
3 Cemaran 30 16% 84%
4 Pengambilan Sample 10 5% 89%
5 Mesin tidak normal 20 11% 100%

jumlah 190 100%

Dari langkah-langkah teoritis di atas maka selanjutnya kita membuat diagram pareto
berkaiatan dengan proses produksi sebagaimana uraian dibawah ini :
Dari diagram pareto diatas maka terlihat tingkat permasalahan dominan pada waktu mixing
operator dalam proses produksi. Jadi perlu ditanggulangi adalah permasalahan waktu mixing
beserta permasalahan lainnya seperti pada diagram di atas (Raw material tidak sesuai,
cemaran, pengambilan sampel, mesin tidak normal). Dengan adanya permasalahan di atas
maka ada 5 (lima) skala prioritas yang harus segera di tangani .

b. Diagram pengendali U

Peta kendali u relatif sama dengan peta kendali c. Perbedaanya hanya terdapat pada peta
kendali u spesifikasi tempat dan waktu yang dipergunakan idak harus selalu sama, yang
membedakan dengan peta kendai c adalah besarnya unit inspeksi perlu diidentifikasikan. U
dalam U Chart menandai “Unit” cacat dalam kelompok sampel. Bila dalam teknik yang lain
data cacat langsung menjadi data yang diplot ke bagan, maka U Chart perlu untuk
menghitung terlebih dahulu U (“Unit”) cacat untuk setiap n, dimana Ui = ci/ni. Inilah yang
terutama membedakan peta kendali atau control chart U Chart dari C Chart.

Contoh Kasus

Karakteristik ini memberi gambaran mengenai tujuan penggunaan U Chart, yaitu bila
dikehendaki observasi dengan inspeksi rutin dengan cara sampling untuk mengetahui
kerusakan cacat proses per sampel pada proses produksi dengan volume per satuan waktu
tinggi.

Pada sebuah lini finishing industri tekstil, inpektur QC memeriksa cacat celupan kain setiap
50 meter persegi, yang mana luas kain per roll bervariasi. Data 10 roll kain.

Garis pusat U-chart adalah rata-rata jumlah cacat per unit pemeriksaan, yaitu rata-rata jumlah
cacat per 50 meter persegi, dihitung sebagai berikut:
Perhatikan bahwa u adalah rasio dari jumlah cacat teramati dengan jumlah total unit
pemeriksaan.

Batas-batas kendali pada tabel di atas dihitung dengan model harian/individu. Lebar batas-
batas kendali bervariasi mengikuti ni, jumlah unit pemeriksaan dalam roll kain. Perhitungan
batas-batas kendali ditampilkan dua kolom terakhir tabel di atas, dan plot U-chart
ditunjukkan gambar dibawah ini.