BAB 3

TEORI DASAR

3.1 Pemeliharaan (Maintenance)

1) Definisi Pemeliharaan
Pemeliharaan mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara
bagian pemeliharaan dan bagian produksi. Karena bagian pemeliharaan sering
dianggap yang menghabiskan biaya, sedangkan bagian produksi dianggap kerap
merusak peralatan, tetapi juga merupakan proses yang menghasilkan uang
(Soemarno, 2008). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia,
tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang
dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan pemeliharaan. (Corder, Antony, K.
Hadi, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi
kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.
Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani, terein yang artinya merawat,
menjaga, dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam atau memperbaikinya
sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Untuk Pengertian Pemeliharaan lebih jelas
adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur
masa pakai dan kegagalan atau kerusakan mesin. (Setiawan F.D, 2008). Menurut Jay
Heizer dan Barry Render, (2001) dalam bukunya “Operations Management”
,pemeliharaan adalah : “All activities involved in keeping a system’s equipment in
working order”. Artinya: pemeliharaan adalah segala kegiatan yang didalamnya
adalah untuk menjaga sistem peralatan agar bekerja dengan baik. Menurut M.S
Sehwarat dan J.S Narang, (2001) dalam bukunya “Production Management”,
pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara
berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan
standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas). Menurut Sofyan Assauri

15
 16

(2004), pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau
peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang
diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan
sesuai dengan apa yang direncanakan.
Dari beberapa pendapat di atas dapat disimpulkan bahwa kegiatan
pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan
agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan
yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas. Berikut adalah konsep
strategi pemeliharaan dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Employee involvement
Information sharing
Skill training
Reward system
Power sharing Results
Reduce inventory
Improved quality
Improved capacity
Maintenance and
Reputation for quality
reliability procedure
Continous improvment
Clean and lubricate
Monitor and adjust
Minor repair
Comuterize record

Gambar 3.1 Konsep Strategi Pemeliharaan dan Prosedur yang Baik

( H. Jay, R. Barry, 2001)

2) Tujuan Pemeliharaan
Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian
lainnya bagi suatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan
perbaikan (repair) mahal. (Setiawan F.D, 2008). Menurut Daryus A, (2008) dalam
bukunya Manajemen Pemeliharaan Mesin, tujuan pemeliharaan yang utama dapat
didefenisikan sebagai berikut :
a. Untuk memperpanjang kegunaan asset.
b. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi dan mendapatkan laba investasi semaksimum mungkin.
 17

c. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam keadaan darurat setiap waktu.
d. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

3) Fungsi Pemeliharaan
Menurut Agus Ahyari, (2002) fungsi pemeliharaan adalah agar dapat
memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta
mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan
optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Keuntungan-keuntungan
yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah
sebagai berikut :
a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan
akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang.
b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan
dengan lancar.
c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya
kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi
selama proses produksi berjalan.
d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka
proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula.
e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan
produksi yang digunakan.
f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan
bahan baku dapat berjalan normal.
g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam
perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada
semakin baik.
 18

4) Kegiatan-Kegiatan Pemeliharaan
Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Manahan P.
Tampubolon, (2004) meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut :
a. Inspeksi (Inspection)
Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan
secara berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah
perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik
untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya
kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai
dengan laporan hasil inspeksi dan berusaha untuk mencegah sebab-sebab
timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab kerusakan yang diperoleh
dari hasil inspeksi.
b. Kegiatan Teknik (Engineering)
Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru
dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti,
serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan
tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan
perubahan-perubahan dan perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan
dari fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini
sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak
tidak didapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang
dibutuhkan.
c. Kegiatan Produksi (Production)
Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu
merawat, memperbaiki mesin-mesin, dan peralatan. Secara fisik,
melaksanakan pekerjaan yang disarakan atau yang diusulkan dalam kegiatan
inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan service dan pelumasan
(lubrication). Kegiatan produksi ini diperlukan usaha-usaha perbaikan segera
jika terdapat kerusakan pada peralatan.
 19

d. Kegiatan Administrasi (Clerical Work)

Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan
dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam
melakukan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang
berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts) yang
dibutuhkan, laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah
dikerjakan, waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya
perbaikan tersebut, komponen yang tersedia di bagian pemeliharaan. Jadi
dalam pencatatan ini termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu
rencana kapan suatu mesin harus dicek atau diperiksa, dilumasi atau di-
service, dan di reparasi.
e. Pemeliharaan Bangungan (Housekeeping)
Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan
gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.

5) Masalah Efisiensi pada Pemeliharaan

Menurut Manahan P. Tampubolon, (2004) dan Sofyan Assauri, (2004). Dalam
melaksanakan kegiatan pemeliharaan terdapat 2 persoalan yang dihadapi oleh suatu
perusahaan yaitu persoalan teknis dan persoalan ekonomis.
a. Persoalan Teknis
Dalam kegiatan pemeliharaan suatu perusahaan, merupakan persoalan
yang menyangkut usaha-usaha untuk menghilangkan kemungkinan–
kemungkinan yang menimbulkan kemacetan yang disebabkan karena kondisi
fasilitas produksi yang tidak baik. Tujuan untuk mengatasi persoalan teknis
ini adalah untuk dapat menjaga atau menjamin agar produksi perusahaan
dapat berjalan dengan lancar. Jadi, dalam persoalan teknis ini adalah
bagaimana cara perusahaan agar dapat mencegah ataupun mengatasi
kerusakan mesin yang mungkin saja dapat terjadi yang dapat mengganggu
kelancaran proses produksi.
 20

b. Persoalan Ekonomis
Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan disamping persoalaan
teknis, ditemui pula persoalan ekonomis. Persoalan ini menyangkut
bagaimana usaha yang harus dilakukan agar kegiatan pemeliharaan yang
dibutuhkan secara teknis dapat dilakukan secara efisien. Jadi yang ditekankan
pada persoalan ekonomis adalah bagaimana melakukan kegiatan pemeliharaan
agar efisien. Dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi dan tentunya
alternatif tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan adalah yang
menguntungkan perusahaan. Adapun biaya-biaya yang terdapat dalam
kegiatan pemeliharaan adalah biaya-biaya pengecekan, biaya penyetelan,
biaya service, biaya penyesuaian, dan biaya perbaikan atau reparasi.

Dari keterangan di atas, dapatlah diketahui bahwa walaupun secara teknis

pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) penting dan perlu dilakukan
untuk menjamin bekerjanya suatu mesin atau peralatan, akan tetapi secara ekonomis
belum tentu selamanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yang
terbaik dan perlu diadakan untuk setiap mesin atau peralatan. Hal ini karena dalam
menentukan mana yang terbaik secara ekonomis, apakah pemeliharaan pencegahan
(preventive maintenance) ataukah pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)
saja. Harus dilihat faktor-faktor dan jumlah biaya yang akan terjadi.
Disamping itu harus pula dilihat, apakah mesin atau peralatan itu merupakan
strategic point atau critical unit dalam proses produksi atau tidak, jika mesin atau
peralatan tersebut merupakan strategic point atau critical unit, maka sebaiknya di
adakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) untuk mesin atau
peralatan itu. Hal ini dikarenakan apabila terjadi kerusakan yang tidak dapat
diperkirakan, maka akan mengganggu seluruh rencana produksi.

6) Jenis-Jenis Pemeliharaan
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan
dikategorikan dalam dua cara (Corder, Antony, K. Hadi, 1992), yaitu :
 21

a. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara
terorginisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan
datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah
ditentukan sebelumnya. Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas
utama yaitu :
 Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Menurut Jay Heizer dan Barry Render, (2001) dalam bukunya
“Operations Management”, preventive maintenance adalah : “A plan that
involves routine inspections, servicing, and keeping facilities in good repair to
prevent failure”. Artinya preventive maintenance adalah sebuah perencanaan
yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas
dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan
datang. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan
kecil, pelumasan, dan penyetelan. Sehingga peralatan atau mesin-mesin
selama beroperasi terhindar dari kerusakan.
 Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah
pemeliharaan yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang
dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan
reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa
diterima. (Corder, Antony, K. Hadi, 1992). Pemeliharaan ini meliputi reparasi
minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara
pemeriksaan, juga overhaul terencana.
b. Pemeliharaan Tak Terencana (unplanned maintenance)
Pemeliharaan tak terencana adalah pemeliharaan darurat, yang
didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan
tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi,
kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. (Corder,
Antony, K. Hadi, 1992).
 22

Secara skematik sesuai diagram alir proses suatu perusahaan untuk sistem
pemeliharaan dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Pemeliharaan

Pemeliharaan Pemeliharaan
terencana tak terencana

Pemeliharaan Pemeliharaan
pencegahan korektif Pemeliharaan
( preventive ( corrective darurat
maintenance ) maintenace )

Gambar 3.2 Diagram Alir dari Pembagian Pemeliharaan

( H. Jay, R. Barry, 2001)

3.2 Inspeksi Tidak Merusak (Non Destructive Inspection)

1) Definisi Inspeksi Tidak Merusak

Inspeksi tidak merusak atau non destructive inspection adalah salah satu
pengujian yang dapat dilakukan pada suatu material, komponen, struktur, atau
mengukur beberapa karakteristik tanpa merusak komponen atau material benda uji
tersebut. Non destructive inspection memainkan peran penting dalam memastikan
bahwa komponen structural dan sistem melakukan fungsi mereka secara efektif dan
biaya yang optimum. Metode non destructive inspection bertujuan untuk mencari dan
mengetahui karakteristik dan kondisi material, serta kekurangan yang mungkin
menyebabkan komponen mengalami kegagalan, mencegah ledakan pipa, dan
berbagai kegagalan yang kurang terlihat, tetapi dapat mengganggu kinerja unit. Tes
ini dilakukan dengan cara yang tidak mempengaruhi fungsi komponen, karena non
destructive inspection memungkinkan bagian-bagian dan bahan-bahan yang akan
diperiksa dan diukur tanpa merusak. Karena pemeriksaan dilakukan tanpa
 23

mengganggu struktur dan fungsi utama komponen. Non destructive inspection

memberikan keseimbangan yang sangat baik antara kontrol kualitas dan efektifitas
biaya. Sehingga secara umum non destructive inspection berlaku untuk semua jenis
inspeksi industri, termasuk struktur logam dan non logam (Cahyandaru, 2014) dan
(Kurniawan, 2013).

2) Macam-Macam Metode Pengujian Inspeksi Tidak Merusak

Pada pengujian non destructive inspection terdapat beberapa metode,
diantaranya adalah magnetic particle inspection, liquid penetrant inspection, eddy
current, visual test, ultrasonic inspection, leak test, proof test, acaustic emission, dan
radiographic inspection.
a. Magnetic Particle Inspection
Sebuah logam ferromagnetik apabila dialiri sebuah gaya magnet maka
akan menjadi medan magnet. Apabila logam ferromagnetik tersebut terdapat
sebuah keretakan atau sebuah patahan alamiah garis – garis, medan magnet
tersebut akan berpindah arah mencari kerapatan kembali dari logam
ferromagnetik tersebut agar bisa membentuk kembali siklus magnet dari
kutub utara menuju kutub selatan. Prinsip ini yang diaplikasikan pada
pengujian tanpa merusak magnetic particle inspection dimana patahan atau
retakan diberi chemial atau cairan yang berisikan serbuk besi yang memiliki
daya kapilaritas sehingga cairan tersebut dapat berpenetrasi masuk samapi ke
ujung patahan logam. (Purnama, Yorgie, 2014). Gambar 3.3 merupakan
ilustrasi dari metode pengujian magnetic particle inspection.
 24

Gambar 3.3 Magnetic Particle Inspection

( Yudo, Jokosisworo, 2007)

b. Liquid Penetrant Inspections

Liquid penetrant inspection atau pengujian yang menggunakan
penetrant yang merupakan pengujian yang cocok digunakan untuk pengujian
keretakan dan porositas. Diskontinuitas harus betul-betul dibersikan dan harus
terbuka permukaanya. Pengujian ini biasanya mempunyai 4 tahap yaitu
permbersihan awal, pemberian penetrant, pembersihan penetrant, dan
pemberian developer (Naryono, Suharyadi, 2012). Jenis indikasi dari liquid
penetrant inspection diperlihatkan pada Gambar 3.4.
 25

Gambar 3.4 Indikasi Liquid Penetrant Inspection

( Yudo, Jokosisworo, 2007)

Berdasarkan cara pembersihan pada spesimen, metode liquid

penetrant inspection diklasifikasikan menjadi (ASME 2001 Section V Article
6):
 Water Washable Penetrant System
Sistem liquid penetrant ini dapat berupa fluorescent. Proses
pengerjaannya cepat dan efisien. Pembilasan harus dilakukan secara hati-hati,
karena liquid penetrant dapat terhapus habis dari permukaan diskontinyuitas.
 Post Emulsifible System
Biasa digunakan untuk menyelidiki keretakan yang sangat kecil,
menggunakan penetrant yang tidak dapat dibasuh dengan air. Penetrant jenis
ini dilarutkan dengan oli dan membutuhkan langkah tambahan pada saat
penyelidikan yaitu pembubuhan emulsifier yang dibiarkan pada permukaan
spesimen.
 Solvent Removable System
Solvent removable sistem digunakan pada saat pre cleaning dan
pembasuhan penetrant. Pembersihan penetrant secara optimum dapat dicapai
 26

dengan cara mengelap permukaan benda kerja dengan lap yang telah
dilembabkan dengan solvent. Tahap akhir dari pengelapan dilakukan dengan
menggunakan kain kering. Penetrant juga dapat dihilangkan dengan cara
membanjiri permukaan benda kerja dengan solvent.

Sementara Berdasarkan pengamatannya pada spesimen, terdapat dua

jenis cairan penetrant yaitu (ASME 2001 Section V Article 6):
 Visible Penetrant
Pada umumnya visible penetrant berwarna merah. Hal ini ditunjukkan
pada penampilannya uang kontras terhadap latar belakang warna
developernya. Proses ini tidak membutuhkan pencahayaan ultraviolet, tetapi
membutuhkan cahaya putih minimal 1000 lux untuk pengamatan. Gambar 3.5
merupakan contoh dari cairan visible penetrant.

Gambar 3.5 Cairan Visible Penetrant

 27

 Fluorescent Penetrant
Cairan penetrant ini adalah cairan penetrant yang dapat berkilau bila
disinari dengan sinar UV (Ultra Violet). Sensitivitas fluorescent penetrant
bergantung pada kemampuannya untuk menampilkan diri terhadap cahaya
ultra Violet yang lemah pada ruangan yang gelap. Gambar 3.6 merupakan
contoh dari cairan fluorescent penetrant.

Gambar 3.6 Cairan Fluorescent Penetrant

Sebelum dilakukan penyemprotan liquid penetrant, terlebih dahulu

ditentukan dwell time yang digunakan untuk proses penetrasi liquid penetrant
dengan baik. Dwell time ditentukan dengan dua pertimbangan, yang pertama
ditentukan dari bahan penetrant tersebut, dan yang kedua menggunakan tabel
standard dari ASME 2010 section V article 6, berdasarkan bahan yang
digunakan. Tabel 3.1 berikut merupakan tabel dwell time sesuai ASME V
Article 6 :
 28

Tabel 3.1 Tabel Minimum Dwell Times

(ASME V article 6 SECTION V, 2010)

Material Form Type of Dwell Times (minutes)

Discontinuity Penetrant Developer
Aluminium, magnesium, steel, brass Castings Cold shuts, 5 7
and bronze, titanium and high- and welds porosity, lack of
temperature alloys fusion, cracks
(all forms)
Wrought Laps, cracks 10 7
materials- (all form)
extrusions,
forging,
plate
Carbide-tipped tools Lack of fusion, 5 7
porosity, cracks
Plastic All forms Cracks 5 7
Glass All forms Cracks 5 7
Cermamic All forms Cracks, porosity 5 7

c. Eddy Current
Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya arus
listrik dialirkan pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet di
dalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan pada benda logam yang akan
diinspeksi, maka akan terbangkit arus eddy. Arus eddy kemudian
menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan
menginduksi medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila
ada cacat. Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada
permukaan yang dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga diterapkan hanya
 29

pada bahan logam saja (Naryono, Suharyadi, 2012). Gambar 3.7 Merupakan
metode inspeksi eddy current.

Gambar 3.7 Metode Eddy Current

( Yudo, Jokosisworo, 2007)

d. Visual Test
Metode ini merupakan pemeriksaan material yang dilakukan tanpa alat
bantu. Metode ini paling sering diambil dalam pengujian. Metode ini
bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini
retak yang dapat dilihat dengan mata telanjang atau dengan bantuan lensa
pembesar ataupun boroskop (Naryono,Suharyadi,2012). Gambar 3.8
merupakan contoh metode visual test dengan menggunakan boroskop.
 30

Gambar 3.8 Visual Test dengan Menggunakan Boroskop

e. Ultrasonic
Ultrasonic inspection merupakan salah satu metode yang digunakan untuk
mengidentifikasi adanya kecacatan pada material yang diuji seperti cacat
dalam, cacat permukaan, dan cacat dekat permukaan dari peralatan yang
terbuat dari logam. Discontuity atau cacat dapat berupa retakan ataupun cacat
gas. Penetrasian tidak sempurna pada pengelasan, slag, dan lain – lain
(Naryono, Suharyadi, 2012). Ultrasonic inspection ditunjukkan pada Gambar
3.9.

Gambar 3.9 Ultrasonic Inspection

( Yudo, Jokosisworo, 2007)
 31

f. Leak Test
Leak test merupakan pengujian yang dilakukan dengan menggunakan
air yang mengandung flourecents dengan cara mengisi ditempat yang diuji,
jika terjadi kebocoran akan terlihat berbinar pada bagian yang bocor
(Yunaningsih, 2012). Gambar 3.10 merupakan metode pada leak test.

Gambar 3.10 Metode pada Leak Test

( Yudo, Jokosisworo, 2007)

g. Proof Test
Pengujian tekanan sekaligus kebocoran menggunakan tekanan
hidrostatis. Perlu diperhatikan bahwa udara yang terperangkap harus
dikeluarkan, karena bisa membahayakan (Yudo, Jokosisworo, 2007). Gambar
3.11 merupakan metode pada proof test
 32

Gambar 3.11 Metode pada Proof Test

( Yudo, Jokosisworo, 2007)

3.3 Pesawat CASA C212-200

CASA C212 adalah pesawat transportasi berukuran sedang bermesin

turboprop yang dirancang dan dibangun di Spanyol untuk penggunaan sipil dan
militer. Pesawat jenis ini juga telah diproduksi di Indonesia di bawah lisensi oleh PT.
Dirgantara Indonesia. Bahkan pada bulan Januari 2008, CASA memutuskan untuk
memindahkan seluruh fasilitas produksi C212 ke PT. Dirgantara Indonesia di
Bandung. PT. Dirgantara Indonesia adalah satu-satunya perusahaan pesawat yang
mempunyai lisensi untuk membuat pesawat jenis ini di luar pabrik pembuat utamanya
(PT Indopelita Aircraft Services). Pada akhir tahun 1960, Angkatan Udara Spanyol
masih mengoperasikan pesawat kuno bermesin piston Junkers Ju-52 dan Douglas C-
47. CASA merancang C212 sebagai alternatif modern, prototipe yang pertama
terbang pada 26 Maret 1971. Pada 1974, Angakatan Udara Spanyol memutuskan
untuk membeli C212 untuk memodernisasi armadanya. Ketika maskapai penerbangan
sipil melihat keberhasilan tipe ini pada operasi militer, CASA membuat versi
komersial sipil yang dikirim pertama kali pada bulan Juli 1975. Sampai tahun 2006
masih tercatat beberapa pesawat ini masih beroperasi di seluruh dunia termasuk
Indonesia. C212 memiliki desain sayap tinggi, badan kotak, dan ekor konvensional.
Dapat menampung 21-28 penumpang, tergantung pada konfigurasi. Karena kabin
 33

C212 tidak bertekanan, penggunaannya terbatas pada tingkat rendah (di bawah
10.000 kaki (3.000 m) yang berarti pesawat ini cocok untuk layanan penerbangan
regional (Wikipedia).

CASA C212 memiliki beberapa seri, diantaranya adalah seri 100, seri 200,
seri 300 yang dilengkapi winglet, dan seri 400 yang merupakan versi yang sedikit
lebih besar. Seri 200 merupakan versi yang lebih panjang dengan mesin yang
diperkenalkan pada tahun 1979. CASA C212-200 juga populer sebagai pesawat
skydiving, dikarenakan mempunyai kapasitas besar, menanjak dengan cepat dan pintu
keluar belakang yang besar. Gambar-gambar berikut ini adalah gambar dimensi
CASA C212-200 secara general pada manual book dan pesawat-pesawat CASA
C212-200 yang ada di PT Indopelita Aircraft Services.
 34

Gambar 3.12 Dimensi CASA C212-200

( CASA C-212 NONDESTRUCIVE TESTING MANUAL)
 35

Gambar 3.13 (a) CASA C212-200

Gambar 3.13 (b) CASA C212-200