Evaporators 141220030630 Conversion Gate02

MODUL AJAR
PRAKTIKUM PILOT PLANT
Oleh :
Tim Pilot Plant
JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI MALANG
2015
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................... Error! Bookmark not defined.

DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv
TATA TERTIB LABORATORIUM ...................................................................... 1
BAB I. EVAPORASI ....................................................................................... 4
I. 1. Capaian Pembelajaran................................................................ 4
I. 2. Teori Percobaan ......................................................................... 4
I. 3. Peralatan dan Bahan................................................................. 10
I. 4. Prosedur Percobaan.................................................................. 10
I. 5. Gambar Alat ............................................................................. 12
I. 6. Tugas........................................................................................ 14
I. 7. Pustaka ..................................................................................... 14
BAB II. DISTILASI ......................................................................................... 15
II. 1. Capaian Pembelajaran.............................................................. 15
II. 2. Teori:........................................................................................ 15
II. 3. Peralatan Percobaan ................................................................. 21
II. 4. Prosedur Percobaan.................................................................. 21
II. 5. Keselamatan Kerja ................................................................... 25
II. 6. Gambar Alat ............................................................................. 26
II. 7. Tugas........................................................................................ 28
II. 8. Pustaka ..................................................................................... 28
II. 9. LAMPIRAN............................................................................. 29
BAB III. LEACHING (SOLID – LIQUID EXTRACTION) ............................... 30
III. 1. Capaian Pembelajaran.............................................................. 30
III. 2. Teori ......................................................................................... 30
III. 3. Peralatan Percobaan ................................................................. 34
III. 4. Bahan ....................................................................................... 35
III. 5. Prosedur Percobaan.................................................................. 35
III. 6. Keselamatan Kerja ................................................................... 36
III. 7. Gambar Alat ............................................................................. 36
III. 8. Tugas........................................................................................ 37
III. 9. Pustaka ..................................................................................... 37
III. 10. Lampiran : beberapa type ekstraktor ...................................... 37
BAB IV. PERPINDAHAN PANAS PADA TANGKI BERJAKET
BERPENGADUK (JACKETED VESSEL) ........................................ 38
IV. 1. Capaian Pembelajaran.............................................................. 38
IV. 2. Teori ......................................................................................... 38
IV. 3. Peralatan dan Bahan Percobaan ............................................... 41
IV. 4. Prosedur Percobaan.................................................................. 41
IV. 5. Keselamatan Kerja ................................................................... 42
IV. 6. Gambar Alat ............................................................................. 42
IV. 7. Daftar Pustaka .......................................................................... 42
BAB V. PENGERINGAN BED TERFLUIDISASI (FLUIDIZED
BED DRYER) ..................................................................................... 44
V. 1. Capaian Pembelajaran.............................................................. 44
V. 2. Teori ......................................................................................... 44
V. 3. Peralatan Percobaan dan Bahan ............................................... 49
V. 4. Prosedur Percobaan.................................................................. 49
V. 5. Keselamatan Kerja ................................................................... 50
V. 6. Gambar Alat ............................................................................. 52
BAB VI. PERPINDAHAN PANAS (Pada Alat Penukar Panas di Unit
Distilasi) ............................................................................................. 53
VI. 1. Capaian Pembelajaran.............................................................. 53
VI. 2. Teori ......................................................................................... 53
VI. 3. Alat dan Bahan......................................................................... 61
VI. 4. Prosedur Percobaan.................................................................. 61
VI. 5. Keselamatan Kerja ................................................................... 61
VI. 6. Tugas........................................................................................ 61
VI. 7. Pustaka ..................................................................................... 62
DAFTAR GAMBAR
Gambar I. 1. Diagram aliran masuk dan keluar dalam single effect evaporator .. 8
Gambar I. 2. Flow sheet rangkaian peralatan falling film evaporator (FFE) ..... 13
Gambar II. 1. Diagram suhu – komposisi dari beberapa sistem kesetimbangan uap
cair ................................................................................................. 17
Gambar II. 2. Diagram komposisi fase uap – cair pada beberapa sistem
kesetimbangan uap cair ................................................................. 17
Gambar II. 3. Diagram suhu – komposisi untuk kesetimbangan benzene – toluene
....................................................................................................... 18
Gambar II. 4. Skema proses fraksinasi ................................................................ 20
Gambar II. 5. Panel pengendali unit Distilasi ...................................................... 26
Gambar II. 6. Flowsheet rangkaian peralatan distilasi ........................................ 27
Gambar II. 7. Penentuan jumlah plate dengan metode McCabe - Thiele ............ 29
Gambar III. 1. Skema leaching multi tahap .......................................................... 33

Gambar III. 2. Rangkaian peralatan unit leaching ................................................ 36
Gambar III. 3. Contoh tipe ekstraktor (Sumber: Perry) ........................................ 37
Gambar IV. 1. Skema rangkaian peralatan jacketed vessel ................................... 42
Gambar V. 1. Skema rangkaian peralatan fluidized bed dryer (FBD) ................. 52
Gambar VI. 1. Sketsa penukar panas shell and tube tipe 1-1 ................................ 59
Gambar VI. 2. Nilai faktor koreksi terhadap log mean temperature difference .... 61
Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG iv

TATA TERTIB LABORATORIUM
1. Kehadiran
a. Praktikan harus sudah datang kurang-lebih 15 menit sebelum praktikum
dimulai.
b. Praktikan yang terlambat datang dikenakan sanksi sesuai dengan aturan
yang berlaku, dan sebelum mengikuti praktikum harus menghadap
pembimbing.
c. Praktikan tidak diperkenankan mengikuti praktikum jika keterlambatan
lebih dari 30 menit, dan dianggap alpa.
d. Praktikan harus mengikuti semua judul praktikum. Bagi yang tidak
mengikuti satu judul atau lebih dengan alasan apapun harus melaksanakan
praktikum susulan dengan mengikuti kelas lain atau bekerja sendiri di luar
jadwal.
e. Praktikan yang harus meninggalkan laboratorium karena sesuatu yang
tidak dapat ditunda harus diketahui oleh Pembimbing
2. Persiapan tertulis dan Pretest
a. Praktikan harus membuat ringkasan pelaksanaan praktikum sesuai dengan
urutan kerja dilengkapi dengan kolom cek dan kolom catatan pengamatan.
b. Praktikan harus membuat daftar alat dan bahan kimia yang akan
digunakan, dilengkapi dengan keterangan mengenai aspek K3
(penanganan dan penanggulangan).
c. Praktikan harus mengerjakan pretest yang dibuat oleh pembimbing.
3. Pakaian dan Peralatan K3
a. Praktikan harus mengenakan jas lab atau pakaian kerja yang sesuai dengan
benar.
d. Praktikan dilarang mengenakan sepatu yang terbuka, beralas licin, dan
bertumit (hak) tinggi.
e. Praktikan wanita harus mengikat rambut yang panjang. Jas lab dikenakan
menutupi rambut / jilbab.
f. Praktikan diwajibkan mengenakan alat-alat pelindung diri (APD) yang
sesuai jika menangani bahan, alat dan pekerjaan berbahaya.
Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 1

4. Setelah praktikum selesai
a. Praktikan wajib membersihkan kembali meja dan lantai tempat
melaksanakan praktikum dengan sepengetahuan teknisi laboratorium.
b. Praktikan wajib mengembalikan alat-alat praktikum kepada teknisi dalam
keadaan bersih dan tidak rusak atau cacat (keadaan alat seperti waktu
dipinjam).
c. Praktikan wajib membuat laporan sementara secara mandiri / berkelompok
dengan format sesuai ketentuan pembimbing.
d. Praktikan wajib membuat laporan resmi secara mandiri dengan format
seperti yang ditetapkan oleh pembimbing / Kepala Laboratorium. Laporan
Resmi dikumpulkan pada minggu berikutnya sebagai prasyarat untuk
mengikuti praktikum selanjutnya.
5. Kerusakan Alat
a. Alat yang rusak dan pecah selama pelaksanaan praktikum harus segera
dilaporkan kepada teknisi untuk dicatat dan mendapatkan ganti sementara
waktu.
b. Penggantian alat yang rusak / pecah menjadi tanggung jawab individu /
kelompok praktikum.
c. Penggantian alat yang rusak / pecah paling lambat harus diselesaikan
sebelum pelaksanaan kuliah semester berikutnya. Praktikan yang
merupakan mahasiswa semester terakhir harus melakukan pengembalian
alat paling lambat sebelum pelaksanaan ujian tugas akhir.
d. Penggantian alat harus menyertakan bukti pembelian asli.
e. Penggantian alat yang bernilai sangat mahal dan di luar jangkauan
kemampuan mahasiswa harus dibicarakan dengan Ketua Jurusan.
f. Praktikan dalam melakukan penggantian alat dilarang bertransaksi dengan
pembimbing maupun teknisi.

6. Larangan bagi praktikan
a. Membawa tas ke dalam laboratorium.
b. Makan, minum, merokok di dalam dan ruangan sekitar laboratorium pada
jam praktikum.
c. Mengganggu praktikan lain, bergurau dan membuat kegaduhan di dalam
laboratorium.
d. Melakukan komunikasi menggunakan handphone.
e. Membuat percobaan sendiri di luar judul yang dijadwalkan.
f. Melakukan percobaan di luar laboratorium atau membawa alat keluar dari
laboratorium tanpa seijin Kepala Laboratorium dan Ketua Jurusan
g. Membuang sampah sembarangan serta membuang sampah padat maupun
limbah / sisa praktikum ke dalam wastafel.

BAB I. EVAPORASI
(DALAM KASUS FALLING FILM EVAPORASI)
I. 1. Capaian Pembelajaran
Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat (1) mengerti dan
memahami proses evaporasi dalam Falling Film Evaporator (FFE), (2)
mengoperasikan peralatan FFE dengan benar, dan (3) dapat melakukan
perhitungan perpindahan massa dan panas pada proses evaporasi dengan FFE.
I. 2. Teori Percobaan
I. 2. 1. Pendahuluan
Evaporasi adalah salah satu proses pemisahan (separation process) yang
cukup penting dalam kelompok studi satuan operasi (unit operation) pada cabang
ilmu teknik / rekayasa kimia (chemical engineering).
Evaporasi didefinisikan sebagai proses penguapan pelarut dari campuran
atau larutan yang mengandung zat terlarut non-volatile. Tetapi, pada sebagian
besar kasus, pengertian evaporasi dimaksudkan sebagai penguapan atau
penghilangan air dari larutan berpelarut air (aqueous solution).
Secara umum, tujuan evaporasi adalah untuk menaikkan konsentrasi atau
memekatkan larutan. Contohnya adalah evaporasi larutan gula (nira), sodium
chloride, sodium hydroxide, glycerol, susu, jus buah, lem, dll. Dalam hal ini,
produk yag diinginkan berupa larutan pekat, sedang uap hasil evaporasi dibuang.
Tetapi, pada beberapa kasus air dengan kandungan mineral (relatif kecil)
dievaporasi untuk mendapatkan air yang bebas mineral untuk keperluan air umpan
boiler, untuk pengencer reagen kimia, dll. Belakangan ini, evaporasi juga
dilakukan pada air laut untuk keperluan mendapatkan air minum. Juga ada
evaporasi bentuk khusus yang tujuannya untuk mendapatkan larutan dengan
konsentrasi zat terlarut tinggi, yang bila dilakukan pendinginan akan terbentuk
Kristal padat yang mudah dipisahkan dari cairan induknya. Ini disebut kristalisasi.
Faktor – faktor yang perlu diperhatikan pada proses evaporasi meliputi (a)
konsentrasi larutan, (b) kelarutan (solubility), (c) sensitivitas bahan terhadap suhu,

(d) pembusaan (foaming), (e) tekanan dan suhu operasi, serta (f) kerak dan bahan
konstruksi. Masing – masing faktor tersebut dijelaskan dalam uraian berikut.
a. Konsentrasi larutan
Larutan yang dievaporasi umumnya memiliki konsentrasi yang relatif
rendah (encer), viskositas rendah (tidak kental) dan mempunyai koefisien
perpindahan panas cukup tinggi. Bila sebaliknya, maka kerja dari evaporator akan
sangat berat dan efisiensinya sangat rendah.
b. Kelarutan (solubility)
Saat larutan dipanaskan dan konsentrasi zat terlarut di dalam larutan naik,
maka bisa jadi batas kelarutan dalam pelarut terlampaui dan segera terbentuk
kristal. Bila hal ini terjadi , maka bisa terjadi proses dekomposisi ataupun
degradasi dari zat terlarut akibat overheating.
c. Sensitivitas bahan terhadap suhu
Beberapa produk terutama bahan makanan dan bahan nabati sensitif
terhadap suhu dan mudah terdegradasi pada suhu tertentu. Pada keadaan ini
mungkin perlu dilakukan evaporasi dengan vakum untuk menurunkan suhu
penguapan.
d. Pembusaan (foaming)
Beberapa bahan yang mengandung soda, larutan susu dan asam lemak
dapat membentuk busa selama pendidihan. Hal ini akan menghambat
pembentukan uap sehingga bisa terjadi tumpah (entrainment).
e. Tekanan dan suhu operasi
Titik didih larutan dipengaruhi oleh tekanan sistem.Makin tinggi tekanan
sistem menyebabkan suhu pendinginan dan penguapan makin tinggi. Hal ini bisa
menyebabkan terjadinya dekomposisi ataupun degradasi bahan yang dievaporasi.
f. Kerak dan bahan konstruksi
Beberapa bahan dapat mudah membentuk kerak pada permukaan pemanas
akibat dekomposisi ataupun penurunan kelarutan. Ini akan menyebabkan
penurunan koefisien perpindahan panas. Sedangkan bahan konstruksi evaporator
hendaknya dipilih yang tidak mudah terkorosi dan tahan secara mekanik maupun
panas.

I. 2. 2. Tipe Evaporator
Jenis atau tipe evaporator ditentukan berdasarkan konfigurasi dari (1)
proses perpindahan panas yang terjadi serta (2) keberadaan sirkulasi cairan atau
proses agitasi dalam evaporator tersebut.
Geancoplis (1988) membagi tipe evaporator menjadi :
a. Open kettle atau pan evaporator.
b. Horizontal-tube natural circulation evaporator.
c. Vertical-type natural circulation evaporator.
d. Long-tube vertical-type evaporator.
e. Forced-circulation-type evaporator.
f. Agitated-film evaporator.
g. Open-pan solar evaporator.
Sedangkan Perry membagi evaporator menjadi :
a. Forced circulation evaporator.
b. Submerged-tube forced circulation evaporator.
c. Oslo-type crystallizer.
d. Short-tube vertical evaporator.
e. Propeller calandria evaporator.
f. Long-tube vertical evaporator.
g. Recirlculating long-tube vertical evaporator.
h. Falling film evaporator.
i. Horizontal-tube evaporator.
I. 2. 3. Metode Operasi Evaporator

Evaporator dapat dioperasikan dalam berbagai metode operasi untuk
mencapai tingkat efisiensi dan steam economy yang tinggi. Metode operasi
tersebut meliputi: (a) Single-effect evaporator, (b) Forward-feed multiple-effect
evaporator, (c) Backward-feed multiple-effect evaporator, dan (d) Parallel-feed
multiple-effect evaporator.

Selain penggunaan berbagai metode operasi di atas, pencapaian efisiensi
dan steam economy yang tinggi dibantu dengan penambahan vakum pada
keluaran distilat atau produk uap tahap terakhir.
I. 2. 4. Proses Evaporasi dalam Falling Film Evaporator (FFE)

Umpan dimasukkan melalui bagian atas kolom FFE dengan bentuk
distributor tertentu, sehingga pada waktu turun secara gravitasi ataupun dengan
bantuan vakum, akan membentuk lapisan tipis pada permukaan dalam pipa FFE.
Fluida pemanas (steam atau air panas) mengalir pada bagian luar pipa (annulus)
dan memberikan panas pada larutan umpan, sehingga sebagian pelarut umpan di
dalam pipa akan menguap dan di dalam kolom ini terdapat campuran larutan yang
relatif cukup kental dan uap pelarutnya. Kemudian karena pada bagian bawah
kolom dihubungkan ke condensor (pendingin) ataupun vakum melalui tangki
pemisah (separator), maka sistem pada kolom tersebut akan mengalami
pengosongan dan masuk ke separator karena terjadinya penurunan tekanan akibat
penurunan suhu pada kondenser ataupun adanya vakum. Di bagian separator ini,
larutan produk yang relatif berat dan pekat turun menuju tangki produk,
sedangkan uap pelarut terhisap menuju condensor dan dikondensasikan kemudian
turun ke tangki distilat.
I. 2. 5. Metode Perhitungan Perpindahan Massa dan Panas Single Effect

Evaporator
Persamaan – persamaan ataupun rumus rumus untuk perhitungan kapasitas
pada single effect evaporator diturunkan dari persamaan dan rumus dasar
perpindahan panas dan massa seperti uraian berikut.
(1)
Dimana :
q : jumlah panas yang berpindah dalam evaporator (W atau btu/h)
U : koefisien perpindahan panas overall (W/m2K atau btu/h ft2.ᵒF)
A : luas penampang perpindahan panas (m2 atau ft2)
ΔT : beda suhu antara steam jenuh dan cairan yang mendidih dalam
evaporator (K,ᵒC atau ᵒF)

Persamaan di atas diselesaikan dengan neraca massa dan neraca energy
pada evaporator berdasarkan diagram pada Gambar II.1.
Gambar I. 1. Diagram aliran masuk dan keluar dalam single effect evaporator
di mana :
F : umpan / feed (kg/h atau lbm/h)
TF : suhu umpan / feed (K atau ᵒC atau ᵒF)
xF : fraksi massa zat terlarut dalam umpan / feed
hF : entalpi dari umpan / feed (J/kg atau btu/lbm)
L : produk (concentrated liquid) (kg/h atau lbm/h)
T1 : suhu liquid dalam evaporator = suhu produk = suhu uap hasil evaporasi
(K atau ᵒC atau ᵒF)
xL : fraksi massa zat terlarut dalam produk
hL : entalpi dari produk (J/kg atau btu/lbm)
V : uap hasil evaporasi (kg/h atau lbm/h)
yV : fraksi massa zat terlarut dalam uap hasil evaporasi (yV = 0)
Hv : entalpi uap hasil evaporasi (J/kg atau btu/lbm)
S : steam jenuh masuk evaporator  kondensat keluar (kg/h atau lbm/h)
Ts : suhu steam masuk  suhu kondensat keluar (isotherm process) (K atau
ᵒC atau ᵒF)
Hs : entalpi steam masuk (J/kg atau btu/lbm)
hs : entalpi kondensat keluar (J/kg atau btu/lbm)

Asumsi bahwa steam yang masuk sebanding kondensat yang keluar
(proses isothermal) menunjukkan bahwa panas yang dipakai untuk penguapan
hanya diambil dari panas laten (panas pengembunan) dari steam tersebut,
sehingga:
λ = Hs – hs (2)
Suhu uap keluar dan suhu produk serta suhu liquid dalam proses ini adalah
sama, karena uap (V) dan liquid (L) berada dalam kesetimbangan.
Neraca massa untuk proses di atas dianggap steady state sehingga dapat
dituliskan :
Rate of mass in = rate of mass out (3)
sehingga neraca massa total dan neraca komponen dari zat terlarut (solute) pada
proses di atas tersaji dalam persamaan (4) dan (5). Neraca panas proses tersebut
disajikan dalam persamaan (6) atau persamaan (7).
F=L+V (4)
F.xF = L.xL (karena yV = 0, maka V.yV = 0) (5)
Total panas masuk = total panas keluar (6)
Panas pada feed + panas pada steam = panas pada produk + panas pada uap +
panas pada kondensat (7)
Dengan menganggap tidak ada panas hilang karena radiasi dan konveksi,
maka persamaan (7) dapat ditulis :
F.hF + S.Hs = L.hL + V.Hv + S.hs (8)
Substitusi persamaan (2) ke persamaan (8) sehingga diperoleh persamaan (9).
F.hF + S.λ = L.hL + V.Hv (9)
Panas yang berpindah dalam evaporator disajikan dalam persamaan (10).
q = S (Hs – hs) = S.λ (10)
Pada persamaan di atas, panas laten steam (λ) pada suhu jenuh Ts mudah
didapatkan dari steam table. Tetapi entalpi dari feed dan produk sulit dicari karena
memang sering datanya tidak tersedia. Untuk itu, maka kadang – kadang perlu
dilakukan aproksimasi untuk dapat menyelesaikan perhitungan di atas.

I. 3. Peralatan dan Bahan
I. 3. 1. Peralatan percobaan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan ini terdiri dari :
1. Unit FFE
2. Stopwatch
3. Seperangkat alat titrasi
4. Gelas ukur
I. 3. 2. Bahan
Bahan yang digunakan dalam percobaan ini terdiri dari :
1. MgCl2 teknis
2. Air bersih
3. Larutan EDTA 0.1N
4. Indikator EBT
5. Buffer pH 10
I. 4. Prosedur Percobaan
I. 4. 1. Persiapan
a. Larutan – larutan yang dibutuhkan untuk analisa kadar MgCl2
disiapkan.
b. Air yang berada di aliran perpipaan dikeluarkan dengan cara membuka
V5 dan V10.
c. Valve – valve diperiksa sesuai konfigurasi yang diinginkan
i. Untuk percobaan dengan pemanas steam (aliran co current)
1. Valve V2, V4, V5, V6, V7 dan V8 ditutup rapat
2. Valve V3 dibuka
ii. Untuk percobaan dengan pemanas air panas (aliran counter current)
1. Valve V3, V4 dan V10 ditutup rapat
2. Valve V2, V5, V6, V7 dan V8 dibuka penuh
iii. Valve air pendingin kondensor (V15) dibuka kira – kira setengahnya
(laju alir air diperiksa di FI…)
d. Tangki umpan diisi dengan air sebanyak + 60 L.

e. Panel pengendali (control panel) dinyalakan. Katub udara tekan (di
belakang panel pengendali) dibuka penuh.
f. Pompa umpan P2 dinyalakan dan kecepatan alirnya diatur + 100 L/jam.
Beberapa saat setelah air di tangki umpan mengalir dengan sempurna
dan melewati evaporator W2, kalibrasi dilakukan untuk mengetahui laju
alir umpan yang sebenarnya. Setelah kalibrasi selesai, pompa umpan
dimatikan kembali.
g. MgCl2 teknis ditimbang sebanyak 150 gram (atau sesuai variabel dari
pengajar) dan dilarutkan ke dalam 60 L air yang berada di tangki
umpan, larutan diaduk hingga homogen. Larutan MgCl2 yang sudah
homogen dititrasi.
I. 4. 2. Start - up
a. Pada panel pengendali, set point (SP) tekanan steam diatur + 1 bar atau
sesuai variable dari pengajar.
b. Untuk percobaan dengan pemanas air panas (aliran counter current),
pompa air P1 dinyalakan dan kecepatan alirnya diatur + 5 m3/jam
dengan mengatur bukaan V5 hingga aliran air pemanas stabil. Nilai laju
alir dapat dilihat di FI5. Setelah aliran stabil, bukaan valve V6
dikurangi tetapi tidak sampai menutup.
c. Pompa umpan P2 dinyalakan kembali dan kecepatan alirnya harus
sesuai dengan pengaturan pada saat persiapan (poin i).
d. Katub utama steam (V1) dibuka penuh.
e. Pada panel pengendali, bukaan valve steam diatur secara manual pada
bukaan 70-80% hingga tekanan steam mendekati nilai SP yang
diinginkan. Setelah mendekati nilai SP, sistem pengendali
diotomatiskan.
I. 4. 3. Proses
a. Jika SP tekanan steam sudah tercapai, proses evaporasi mulai
berlangsung.
b. Uap air akan terbentuk di kondensor, jika jumlah uap air sudah cukup
banyak, valve vakum (di dekat tangki distilat dibuka) sesaat hingga
distilat menetes, kemudian ditutup kembali.

c. Ketika distilat menetes, sampling dilakukan untuk data pada t = 0.
d. Biarkan proses berjalan, sampling dilakukan setiap 10 menit selama +
30 menit – 1 jam.
e. Titik sampling terdiri dari:
i. Umpan (suhu, TI7, dan kadar MgCl2)
ii. Steam (suhu, TI1 dan tekanan, PV)
iii. Pemanas masuk dan keluar evaporator (suhu, TI4 dan TI6)
iv. Produk (laju alir, suhu TI11, dan kadar MgCl2)
v. Destilat (laju alir, suhu TI12 ,dan kadar MgCl2)
vi. Kondensat (laju alir dan suhu)
vii. Air pendingin (laju alir FI15, suhu masuk dan keluar kondensor,
TI14 dan TI8)
viii. Untuk percobaan dengan pemanas air panas (aliran counter
current), air pemanas (laju alir FI5)
f. Langkah a – e diulangi dengan variable laju alir umpan maupun tekanan
steam (sesuai petunjuk pengajar)
I. 4. 4. Shut Down
a. Katub utama steam ditutup penuh.
b. Pada panel pengendali, bukaan valve steam diatur 0% secara manual.
c. Umpan dibiarkan mengalir hingga suhu di dalam evaporator berkurang
dan pompa umpan P2 dimatikan.
d. Untuk percobaan dengan pemanas air panas (aliran counter current),
pompa air pemanas P1 dimatikan.
e. Switch utama pada panel pengendali dimatikan.
f. Katub udara tekan ditutup.
I. 5. Gambar Alat
Gambar alat berupa flow sheet rangkaian peralatan falling film evaprotor
disajikan di Gambar I.2.

UMPAN
TI-07 FI-9
FRESH
WATER
P-1
V-6
TI-04
KATUP
BUANGAN V-7 W-2
UDARA V-8
V-3
FI-5 TI-06 TI-08
W-3
V-5 TI-14
TI-01 V-4
FI-15
TI-10
V-10
V-2 V-15
W-1
PI-1
T-5 T-6
V-1
KONDENSAT TI-11 TI-12

V-9
KATUP PI-3 PENDINGIN
UTAMA P-2 PI-16
STEAM PI-13
T T T T
1 2 3 4
KUKUS Safety tank PRODUK DISTILAT Vakum

(STEAM)
Gambar I. 2. Flow sheet rangkaian peralatan falling film evaporator (FFE)

I. 6. Tugas
(1) Pahami deskripsi lengkap tipe-tipe evaporator dan metoda operasi evaporator
(baca pustaka yang berhubungan).
(2) Buat neraca massa dan neraca panas pada unit evaporator (W2).
(3) Hitung koefisien perpindahan panas overall (U) pada tiap – tiap alat
perpindahan panas yang digunakan dalam percobaan ini (W2, W3 dan/atau
W1).
(4) Hitung effisiensi panas pada proses evaporasi dengan falling film evaporator
(FFE).
(5) Hitung effisiensi proses evaporasi dengan FFE ini ditinjau dari konsentrasi
produk terhadap umpan.
I. 7. Pustaka
(1) Coulson, JF & Richardson,JM, Chemical Engineering, Vol 2, Pergamon
Press, London, 1980.
(2) Geankoplis, Christie, Transport Processes and Unit Operations, 3rd ed,
Allyn and Bacon, Inc, Boston,1988.
(3) Green, don, Perry’s Chemical Engineering Handbook, 6th ed, Mc Graw Hill,
New York, 1989.

BAB II. DISTILASI
II. 1. Capaian Pembelajaran

Setelah melaksanakan percobaan ini, mahasiswa dapat (1) mengerti dan
memahami proses distilasi dalam kolom fraksinasi, (2) mengoperasikan peralatan
distilasi dengan benar dan aman, (3) dapat menghitung plate, efisiensi tahap dan
yield proses distilasi, serta (4) dapat menghitung kebutuhan steam beserta panas
yang dipertukarkan untuk proses distilasi.
II. 2. Teori:
Pemisahan campuran/larutan ke dalam beberapa komponennya dan
pemurnian produk merupakan proses atau operasi utama dalam industri kimia dan
minyak. Dan distillasi merupakan metode pemisahan dan pemurnian yang paling
banyak digunakan. Distillasi adalah proses pemisahan atau pengeluaran uap dari
campuran/larutan yang berbentuk cair dengan menggunakan panas di dalam
bejana/kolom, dimana uap tersebut kemudian diembunkan dalam kondensor.
Distillasi merupakan cara untuk memisahkan komponen penyusun
campuran/larutan berdasarkan perbedaan titik didih komponen penyusun
campuran tersebut. Apabila suatu campuran terdiri dari 2 komponen, maka pada
tekanan yang sama salah satu komponen akan memiliki titik didih lebih rendah
daripada komponen lainnya. Atau pada suhu yang sama, maka salah satu
komponen memiliki tekanan parsial lebih besar/tinggi /tinggi daripada yang lain.
Dalam teori, komponen yang mempunyai titik didih lebih rendah atau mempunyai
tekanan parsial lebih besar disebut sebagai komponen yang lebih volatil (MVC =
More Volatile Component).
Bagaimana proses penguapan dapat berlangsung? Sebaiknya kita tinjau
fenomena tersebut dari sudut molekuler komponen murni berfasa cair. Pada suhu
tertentu, setiap komponen murni memiliki satu tekanan uap yang berasal dari
energi dalam (U) atau entalpi (H) yang dikandungnya. Pada suhu tersebut partikel
komponen murni yang ada pada permukaan cairan memiliki energi yang cukup
besar untuk melawan tekanan yang ada di atasnya, sehingga partikel tersebut
mampu melepaskan diri dari fasa cair ke fasa uap. Peristiwa ini disebut evaporasi

(penguapan) dan suhu pada keadaan ini dikenal dengan nama titik didih (boiling
point).
Jika sekarang cairan komponen murni ini ditempatkan dalam suatu labu
tertutup (volumenya konstan), maka saat mencapai titik didih mula-mula hanya
ada satu partikel yang menguap dan menempati ruang di atasnya. Semakin lama
jumlah partikel yang menempati ruang tersebut semakin banyak dan tekanan akan
meningkat. Akibatnya jarak antar partikel menjadi lebih kecil dan partikel uap
akan bergabung kemudian mengembun. Akhirnya pada tekanan tertentu,
kecepatan terbentuknya partikel uap akan sama dengan kecepatan pembentukan
partikel embun. Tekanan ini disebut tekanan uap setimbang (ekuilibrium vapour
pressure).
Apabila dua cairan dicampur, maka ada dua kemungkinan pada campuran
tersebut, yaitu larut sempurna (miscible) atau larut sebagian (imiscible). Pada
larutan sempurna terdapat dua kemungkinan lagi, yaitu membentuk larutan ideal
(yang mengikuti hukum raoult) atau larutan non-ideal.
Larutan ideal dapat terjadi bila volume komponen A bila ditambah volume
komponen B sama dengan volume total, tanpa ada penyusutan ataupun
pengembangan volume. Hal ini dapat terjadi bila gaya tarik antar molekul sejenis
A-A dan B-B sama dengan gaya tarik campuran A-B. Biasanya hal ini dijumpai
jika rumus bangun molekul A dan B identik, misalnya benzena dan toluene.
II. 2. 1. Kesetimbangan Uap – Cair

Untuk keperluan perhitungan neraca massa, penentuan komposisi dalam
hubungannya dengan suhu, tekanan, dll. Diperlukan data pendukung, antara lain
kurva kesetimbangan antara fasa uap dengan fasa cair dari campuran/larutan yang
akan didistillasi, yang disebut kurva kesetimbangan uap – cair. Kesetimbangan
antara fasa uap dengan fasa cair pada berbagai komposisi komponennya dalam
distillasi ditentukan secara eksperimen dengan menggunakan bejana
kesetimbangan. Hasilnya bisa berupa diagram suhu – komposisi ataupun diagram
komposisi uap – cair, seperti gambar II.1 dan II.2 berikut.

390.00 340.00 340
A
383 fasa cair fasa cair
380.00 336.00
fasa uap fasa uap
335
Temperatur (K)
Temperatur (K)
Temperatur (K)
370.00 D 332.00
T1
B
330
360.00 328.00 fasa cair
fasa uap
x1 y1 C 353 xA xA
350.00 324.00 325
0.0000 0.2000 0.4000 0.6000 0.8000 1.0000 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Fraksi mol komponen A di fasa cair (x) dan fasa uap (y) Fraksi mol komponen A di fasa cair (x) dan fasa uap (y) Fraksi mol komponen A di fasa cair (x) dan fasa uap (y)
(a) Benzene [A] - toluene (b) Chloroform [A] - methanol (c) Acetone [A] - Chloroform
Gambar II. 1. Diagram suhu – komposisi dari beberapa sistem kesetimbangan
uap cair
1.0 1.0 1.0

Fraksi mol komponen A di fasa uap (y)

0.5 0.5 0.5
xA xA
0.0 0.0 0.0
0.0 0.5 1.0 0.0 0.5 1.0 0.0 0.5 1.0
Fraksi mol komponen A di fasa cair (x) Fraksi mol komponen A di fasa cair (x) Fraksi mol komponen A di fasa cair (x)
(a) Benzene [A] - toluene (b) Chloroform [A] - methanol (c) Acetone [A] - Chloroform
Gambar II. 2. Diagram komposisi fase uap – cair pada beberapa sistem
kesetimbangan uap cair
Larutan benzena – toluene pada tekanan konstan 1 atm menghasilkan

diagram suhu – komposisi seperti Gambar II.3. Gambar tersebut menunjukkan
bahwa larutan yang mempunyai komposisi 0,4 fraksi mol benzena, bila
dipanaskan pada suhu 86oC, maka larutan masih tetap berbentuk cair seluruhnya.
Tepat pada suhu 95,2oC, gelembung uap mulai terbentuk. Antara suhu 95,2 oC
hingga 101,6oC larutan terdiri atas dua fasa, uap dan cair. Semakin tinggi suhu,
maka uap yang terbentuk semakin banyak. Di atas suhu 101,6 oC, larutan berubah
fasa menjadi uap seluruhnya. Proses distillasi menitik beratkan pada saat larutan
mempunyai dua fasa. Di bagian ini fasa uap mempunyai kadar MVC lebih besar
dibanding komposisi awal.

115
110 Vapor region

(e)
105
Temperatur (K)
(d)
100 Vapor - liquid region
(c)
95
(b)
90
85 (a)
Liquid region
80
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Fraksi mol benzene
Gambar II. 3. Diagram suhu – komposisi untuk kesetimbangan benzene –

toluene
Sistem kesetimbangan selain benzene – toluene ternyata bukan merupakan

larutan ideal. Seperti terlihat pada Gambar II.1 (b) dan (c) maupun II.2 (b) dan (c),
kedua sistem kesetimbangan membentuk titik “azeotrope” yaitu titik di mana fasa
uap memiliki komposisi yang sama dengan fasa cair. Dengan adanya “azeotrope”
maka proses distillasi tidak akan dapat menghasilkan komponen murni (100%)
tanpa adanya komponen ketiga. Larutan – larutan yang membentuk “azeotrope”
dikategorikan larutan tidak ideal. Untuk campuran/larutan ideal, penentuan
kesetimbangan uap – cairnya dapat juga dilakukan dengan bantuan hukum-hukum
Dakton, raoult ataupun henry.
Hubungan kesetimbangan antara komposisi komponen dalam fasa uap dan
fasa cair dapat juga dijelaskan dengan konsep volatilitas relatif (α).
II. 2. 2. Metode Distillasi

Ada 3 metode utama yang digunakan dalam praktek distillasi, yaitu :
Differential Distillation : merupakan proses distillasi paling sederhana,
yaitu distillasi satu tahap (single stage). Di sini labu diisi campuran/larutan yang
akan didistillasi, lalu dipanaskan pada kecepatan konstan. Pada awal proses uap

dan distilat yang dihasilkan mempunyai kemurnian relatif tinggi, namun pada
proses selanjutnya kemurnian distilat makin berkurang dan pada akhir proses
cairan sisa dalam labu tidak dapat diuapkan dan diambil sebagai residu (bottom
product).
Flash atau Equilibrium Distillation : di sini campuran dari beberapa
komponen dilewatkan pemanas secara kontinu pada tekanan relatif tinggi, lalu
secara mendadak dikeluarkan ke bejana pemisah (separator) melalui katup tertentu
sehingga tekanannya jauh berkurang. Akibatnya komponen yang lebih volatil
akan menguap kemudian dikondensasikan, sehingga komponen yang kurang
volatil dikeluarkan sebagai residu (bottom product). Contoh untuk kasus ini
adalah proses penyulingan minyak bumi menjadi BBM.
Rectification : yaitu proses distillasi untuk menghasilkan produk distilat
yang lebih murni. Kalau pada Differential Distillation atau Flash Distillation uap
yang keluar dari bejana berada pada kesetimbangan dengan cairannya sehingga
produknya mempunyai kemurnian/konsentrasi yang tidak terlalu tinggi daripada
konsentrasi campurannya, maka pada Rectification (yang dilengkapi kolom
fraksionasi) komponen yang teruapkan pada bejana dikontakkan dengan sebagian
distilat, akibatnya sepanjang kolom juga terjadi penguapan (vaporisasi) dan
pengembunan (kondensasi) sedemikian rupa sehingga produk yang paling atas
mempunyai konsentrasi paling tinggi.
II. 2. 3. Kolom Fraksinasi

II. 2. 3. 1. Proses Fraksionasi
Operasi yang terjadi dalam kolom fraksionasi ditunjukkan seperti pada
gambar skematik pada Gambar II.4. Kolom fraksionasi berupa kolom silindris
tegak yang di dalamnya dibagi menjadi ruang-ruang yang dibatasi/disekat oleh
sarangan-sarangan (pelat berlubang, tray atau plate) yang memungkinkan uap dan
cairan dapat berkontak dan melewatinya. Pada bagian atas dilengkapi dengan
kondensor dan akumulator untuk membagi produk distilat dan reflux. Sedang
pada bagian bawah terdapat reboiler yang berfungsi untuk memanaskan dan
menguapkan cairan pada bottom.

Input / feed pada bagian / ketinggian tertentu dari kolom (feed plate),
dimana sebagian dari feed tersebut langsung berkontak dengan uap dari plate di
bawahnya dan cairan dari plate di atasnya. Di sini feed tersebut sebagian langsung
menguap bersama uap yang lebih volatile dari plate di bawahnya lalu menuju
plate di atasnya dan sebagian lainnya mengondensasikan sebagian uap yang
kurang volatile dan ikut turun ke plate di bawahnya.
Condensor
Accumulator
Reflux Pump
Pre - heater
Distilate
Feed COLUMN
Feed Pump
Reboiler
Residu
Gambar II. 4. Skema proses fraksinasi
Pada bagian atas kolom, uap naik dari plate teratas (top tray) masuk ke
kondensor, lalu masuk ke akumulator (reflux drum & reflux devider), di mana
sebagian diambil sebagai produk atas (distilat) dan yang lain dikembalikan ke top
tray sebagai reflux.
Pada bagian dasar kolom, cairan dipanaskan dalam reboiler dengan steam
atau media pemanas lainnya, dimana uap akan naik melalui lubang-lubang pada
tray terbawah, berkontak dengan cairan tray di atasnya, menguapkan komponen
yang lebih volatile dan mengondensasikan yang kurang volatile. Demikian
seterusnya proses yang berlangsung pada tiap-tiap tray secara kontinu, akibatnya

pada tray yang lebih tinggi uapnya mempunyai komposisi more volatile
component yang lebih besar / tinggi, sehingga pada tray teratas dan produk atas
(distilat) mempunyai konsentrasi yang paling tinggi.
II. 2. 3. 2. Perhitungan Jumlah Plate

Untuk mendapatkan suatu produk atas (distilat) dan produk bawah
(bottom) (dengan rate dan konsentrasi tertentu) dari input / feed (dengan rate dan
konsentrasi tertentu), maka diperlukan jumlah plate tertentu, dimana penentuan
jumlah plate ini juga dipengaruhi oleh reflux ratio.
Terdapat 2 cara / metode untuk menghitung jumlah plate yang diperlukan
pada proses distillasi dalam kolom fraksionasi, yaitu metode Lewis – Sorel dan
metode McCabe – Thiele (lihat gambar pada lampiran).
Berdasarkan data / kurva kesetimbangan komposisi uap – cair, input / feed
yang masuk (rate dan konsentrasi) dan output (distilat dan residu) yang
dikehendaki (rate dan konsentrasinya), serta reflux ratio yang digunakan, maka
melalui perhitungan neraca massa dan panas akan dapat dihitung jumlah plate
yang diperlukan untuk proses distilasi campuran / larutan yang dimaksud.
II. 3. Peralatan Percobaan

Peralatan dan bahan yang digunakan dalam percobaan ini terdiri dari :
1) Alat :
 Distillation Unit
 Alcohol Meter
 Gelas Ukur
2) Bahan :
 Alkohol 96%
 Aquadest
II. 4. Prosedur Percobaan

II. 4. 1. Pemasukan Umpan :
a. Buka katup – katup air pendingin.

b. Masukkan + 40 liter etanol teknis 96% kedalam labu penampung
distilat dingin (tangki umpan).
c. Tambahkan ke dalam labu umpan tsb. + 100 liter air bersih.
d. Tutup dan periksa saluran pelepasan tekanan kolom (flexible hose)
dari tangki penampung tidak tersumbat.
II. 4. 2. Panel Pengendali (lihat gambar II.5) :
a. Buka katup udara tekan, putar saklar utama (merah) dan saklar
tekanan (hitam) ke angka 1 (on).
b. Tekan tombol 8 pada kedua panel pengendali tersebut untuk
menghentikan display tombol „4‟ kedap-kedip.
II. 4. 3. Pengaliran Air Pendingin :
a. Pada pengendali TRC-3 tekan tombol 8 sehingga lampu warna hijau
di dekatnya (SP-W) menyala, disusul tekan tombol 13 hingga lampu
warna hijau di dekatnya menyala.
b. Tekan tombol 12.1 dan 12.2 untuk mendapatkan angka (suhu air
pendingin yang diinginkan) + 15 (kira-kira 5oC di bawah suhu air
biasa) pada display tombol „4‟.
c. Tekan tombol 8 sampai lampu warna merah didekatnya (PV-X)
menyala, pada display tombol „4‟ menunjukkan suhu sebenarnya
dari air pendingin.
d. Matikan lampu dekat tombol 13 dengan menekan tombol 13 (supaya
suhu yang diset tersebut tidak berubah).
e. Matikan (tekan) tombol 10 warna kuning (manual) bila menyala.
II. 4. 4. Membuka Tutup Kukus Reboiler :
a. Pada pengendali PIC-12 tekan tombol 8 sampai lampu hijau di
dekatnya (SP-W) menyala, disusul tekan tombol 13 sampai lampu
hijau di dekatnya menyala.
b. Tekan (atur) tombol 12.1 dan 12.2 untuk mendapatkan angka + 0,5
bar pada display tombol „4‟ (perbedaan tekanan dalam kolom yang
diinginkan).

c. Tekan tombol 8 sampai lampu merah di dekatnya (PV-X) menyala.
Pada display tombol „4‟ menunjukkan perbedaan tekanan yang
sebenarnya.
d. Matikan lampu dekat tombol 13 dengan menekan tombol 13 (supaya
perbedaan tekanan yang diset tersebut tidak berubah).
e. Matikan (tekan) tombol 10 warna kuning (manual) bila menyala,
maka reboiler beroperasi secara otomatis.
II. 4. 5. Pemasukan (Setting) Parameter dan Saklar Struktur TRC-3
ataupun PIC-12 (oleh dosen pengampu) :
Tekan tombol 8 terus sampai tampilan 6 menunjuk “PS”, tekan
tombol 12.1 sampai display tombol „4‟ menunjukkan “Par” (untuk
pemasukan data parameter) atau “Str” (untuk saklar struktur). Kemudian
ikuti tabel pemasukan data parameter dan saklar struktur berikut ini.
Tabel II. 1. Tabel Pemasukan Data Parameter

Tombol 5.1 & 5.2 12.1 & 12.2 Tombol 5.1 & 5.2 12.1 & 12.2
Parameter Display Display Parameter Display Display
tombol”6” tombol”4” tombol”6” tombol”4”
Derivative uu 2,0 Batas awal SA -5
gain
Proportional cP 20,0 Batas akhir SE 105
gain
Reset / tn 9000 Batas aman SS 0,0
integral
Waktu Tu Off Batas min A2 -5,0
derivative alarm
Konstanta tF Off Batas max A1 5,0
filter alarm
Waktu naik tS Off Ambang A 0,0
set proses
Waktu posisi ty 60 Awal yA -5,0
kt output
Periode output t- 60 Akhir yE 105,0
output
Awal skala LA Output yS 0,0
aman

Tabel II. 2. Tabel Saklar Struktur
Tombol 5.1 & 5.2 12.1 & 12.2
Parameter Display tombol”6” Display tombol”4”
Output K S2 0
Frekuensi listrik S3 0
Sinyal masuk S4 0
Type alat S1 3
Model manual S30 2
Perubahan auto S31 0
II. 4. 6. Proses Pemanasan :

a. Tekan tombol hijau pada pompa umpan (P2) dan atur laju alir +
150 liter per-jam hingga umpan masuk pre-heater.
b. Buka katup steam ke arah pre-heater (katup steam ke arah reboiler
masih tertutup). Perkirakan pemanasan tidak terlalu besar tapi
sudah mendidih (suhu umpan masuk + 80oC).
c. Mulai nyalakan stopwatch sebagai waktu awal (t = 0).
d. Perhatikan, selama masih ada pemanasan jangan sampai pre-heater
dalam keadaan kosong tanpa umpan.
e. Setelah 5 – 10 menit (sudah ada hasil dari umpan di tangki
“sump”), ambil data pembacaan :
 Laju alir umpan, produk atas dan produk bawah.
 Suhu umpan masuk dari pre-heater (TR13 pada recorder di
panel).
 Konsentrasi produk atas bila sudah melalui V1.
 Konsentrasi produk bawah (melalui V3 dengan V4 terbuka dan
V5 tertutup).
f. Tutup katup ke arah pendingin bawah V4 dan V3, dan buka V5.
g. Tekan (nyalakan) pompa “sump”, tampung P3 dan atur laju alir +
400 liter/jam pada FI28.
h. Buka katup steam yang menuju reboiler (FFE 3-4 putaran).

i. Ambil data suhu umpan masuk dari reboiler (TI24 pada
termometer lokal) setelah interval + 30 menit.
j. Setelah didapatkan distilat cukup banyak (+ ¾ isi tangki distilat),
hentikan pemanasan.
II. 4. 7. Pengaturan Reflux :
a. Nyalakan pompa distilat P1 dan atur reflux ratio 1 : 1.
b. Catat laju reflux, produk atas, produk bawah dan laju umpan (di
reboiler dan dianggap masuk plate 1), dan suhu umpan keluar
reboiler.
c. Setelah umpan habis, matikan (tutup) katup steam ke pre-heater
dan matikan pompa umpan P2.
d. Bila destilat panas telah habis, matikan pompa distilat P1.
II. 4. 8. Penghentian Proses :
a. Tutup katup manual steam, baik yang ke pre-heater maupun yang
ke reboiler.
b. Pada pengendali PIC-12, tekan (nyalakan tombol 10 warna
kuning(manual)) sampai lampu di dekatnya menyala.
c. Tekan tombol 5 sampai tampilan 6 di dekatnya (OUT-Y) menunjuk
angka -9 atau 0.
d. Matikan pompa distilat P1 dan pompa “sump” P2.
e. Pada panel pengendali matikan saklar tekanan (hitam) dan saklar
utama (merah) ke 0 (off).
f. Tutup penuh katup udara tekan.
II. 5. Keselamatan Kerja

1. Peralatan terbuat dari gelas, kuasai/pahami prosedur pengoperasian dengan
benar dan hati-hati dalam menjalankan peralatan.
2. Bahan yang digunakan mudah menguap dan terbakar, hati-hati terhadap
percikan api dan nyala api.
3. Gunakan sarung tangan kulit waktu membuka-menutup katup steam.
4. Hati-hati pada waktu naik-turun tangga.

II. 6. Gambar Alat
Gambar Alat dapat dilihat pada Gambar II.5 dan II.6 berikut.
Gambar II. 5. Panel pengendali unit Distilasi

VENT
TIA
TR1
2.1
W1
TRC 3
TR 7 TR 8
12
TI
2.2 PR 6
F1
4 11
10
V1 T2
LICA *11 K1
9
COLLING WATER TR9
8
6
A PIC 12
5
TI
22
TR 10
TR13
4
TR23
FI
24 V-3 V-4 STEAM
2 W2
TI
STEAM PR18 2
W5 1 5
KONDENSAT
A1 FI
TR26
A2 27
LIA * 19
PTFE T3
FI
17 HOSE
FI
TR21 28
W4 FI
15
FI
W3 P3
14
V-5
V2
DRAIN
P1
DRAIN
FEED
P2 SAMPEL
DRAIN
Gambar II. 6. Flowsheet rangkaian peralatan distilasi

II. 7. Tugas
1) Baca dan pahami hukum-hukum Dalton, Raoult dan Henry, lalu tuliskan
rumusan dari hukum-hukum tsb.
2) Cari penjelasan tentang konsep volatilitas relatif.
3) Cari penjelasan “minimun reflux” dan “total reflux”!
4) Cari kurva kesetimbangan komposisi uap – cair untuk larutan etanol – air!
5) Pahami metode Lewis – Sorel dan metode McCabe – Thiele untuk
perhitungan jumlah plate.
II. 8. Pustaka
Coulson, JM., & Richardson, JF., Chemical Engineering, Vol. 2, Pergamon
Geankoplis, Christie, Transport Processes and Unit Operation, Allyn &
Bacon, Inc., Boston, 1988.
Green, Don, Perry’s Chemical Engineering Handbook, 6th ed. McGraw-
Hill, New York, 1988.
McCabe, Smith & Harirot, Unit Operation of Chemical Engineering, 4th
ed., McGraw-Hill Book, Co., New York, 1986

II. 9. LAMPIRAN
Gambar berikut menunjukkan kurva contoh perhitungan jumlah plate dengan
metode metode McCabe – Thiele.
Gambar II. 7. Penentuan jumlah plate dengan metode McCabe - Thiele

BAB III. LEACHING (SOLID – LIQUID EXTRACTION)
III. 1. Capaian Pembelajaran

Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat (1) mengerti dan
memahami proses leaching, (2) mengoperasikan peralatan leaching dengan benar
dan aman, (3) menghitung efisiensi tahap dan yield proses leaching untuk bahan
tertentu, dan (4) menghitung kebutuhan steam dan jumlah panas yang dipakai
untuk proses leaching
III. 2. Teori
Ekstraksi adalah proses pemisahan zat terlarut (solute) dari suatu larutan
dengan menggunakan pelarut (solvent) lain yang tidak saling melarutkan dengan
pelarut larutan tadi. Jadi prinsip ekstraksi adalah proses pemisahan bedasar pada
kelarutan zat terlarut terhadap pelarutnya.
Ekstraksi bisa berlangsung pada keadaan/fasa cair-cair, yang disebut
ekstraksi cair-cair (liquid-liquid extraction), ataupun pada fasa padat-cair, yang
disebut ekstraksi padat-cair (solid-liquid extraction) atau leaching. Khusus untuk
ekstraksi cair-cair yang menggunakan air sebagai pelarutnya disebut pencucian
(washing).
Pada leaching terjadi pelarutan/peluruhan zat terlarut yang ada di dalam
padatan oleh pelarut dari luar. Mekanisme perpindahan massa pada leaching
sebenarnya melalui tahapan proses yang kompleks. Namun secara umum proses
ini dapat dikategorikan menjadi 3 tahapan proses. Pertama, perubahan fasa zat
terlarut yang ada pada padatan karena adanya perubahan kondisi lingkungan
akibat adanya pelarut di sekitarnya. Kedua, proses difusi dari zat terlarut tsb ke
dalam pelarut di dalam pori-pori padatan. Dan ketiga, perpindahan zat terlarut
dalam larutan di dalam pori-pori padatan yang mempunyai konsentrasi relatif
tinggi ke pelarut di luar padatan yang konsentrasinya masih relatif lebih rendah.
Jika zat terlarut merata dalam padatan, maka zat terlarut yang posisinya
lebih dekat dengan permukaan padatan akan lebih dulu larut ke dalam pelarut.
Selanjutnya pelarut akan menembus pori-pori bagian dalam padatan untuk
mencapai zat terlarut pada lapisan berikutnya. Demikian selanjutnya proses

berjalan, makin dalam lapisan yang ditembus oleh pelarut makin besar tahanan
yang menghambat proses leaching. Akibatnya proses leaching makin
membutuhkan waktu lebih lama dan laju pelarutan/ekstraksi makin menurun.
Secara garis besar ada 2 tujuan utama proses leaching, yaitu yang pertama
untuk mendapatkan zat terlarut yang terkandung dalam suatu padatan dan yang
kedua untuk membuang atau membersihkan zat terlarut yang tidak dikehendaki
dari padatannya (padatan menjadi lebih murni atau bersih).
Beberapa contoh proses leaching untuk mendapatkan zat terlarut dari
padatannya antara lain:
 Pada industri pemrosesan bahan makanan (foods) dan minyak nabati : leaching
gula dari bit, minyak nabati dari kacang, kedelai, biji bunga matahari, biji
kapas, wijen, dll.
 Pada industri farmasi : pengambilan ekstrak obat-obatan dari bagian akar,
daun, batang dan biji tanaman obat.
 Pada industri pemrosesan bahan logam : emas, perak, nikel, tembaga, dll
dipisahkan dari biji (pengotor) lainnya dengan cara melarutkannya dengan
pelarut tertentu, sehingga terpisah antara larutan logam yang dikehendaki
dengan biji pengotor (yang tidak larut).
 Pada kehidupan sehari-hari : mencelup teh, menyeduh kopi, dll.
Sedangkan contoh leaching untuk mendapatkan padatannya antara lain :
penghilangan pigmen pada pulp, kapas, dll, pencucian kristal gula dan garam di
dalam centrifuge, dll.
III.2.1. Faktor yang Mempengaruhi Laju Leaching

Beberapa faktor operasi yang mempengaruhi laju leaching antara lain :
a. Ukuran partikel padatan : semakin kecil ukuran padatan maka semakin besar
luas permukaan kontak antara partikel dengan pelarut, sehingga makin besar
laju perpindahan massa zat terlarut ke pelarut. Dalam beberapa kasus
pengecilan ukuran di samping untuk tujuan memperbesar luas permukaan
kontak, juga untuk memecahkan isolasi dari bahan utama, misalnya logam
emas dari gumpalan tanah, minyak kedelai dari lapisan selulosa, dll.

b. Jenis pelarut : pelarut yang digunakan harus selektif, disesuaikan dengan zat
terlarut yang akan di ekstrak. Tidak selalu harus murni, tetapi harus dapat
melarutkan zat terlarut dalam padatan dan tidak menyulitkan pada proses
pemisahan selanjutnya. Di samping itu, pelarut yang dipakai sebaiknya encer
(viskositasnya rendah) agar mudah dilakukan sirkulasi sehingga semua bagian
padatan dapat terbasahi secara merata dan berekstrak.
c. Suhu operasi : kebanyakan zat terlarut lebih mudah melarut ke pelarut pada
suhu relatif tinggi, dikarenakan tegangan permukaan zat terlarut lebih rendah
dan gaya tarik menarik antara zat terlarut dan padatan lebih kecil. Akan tetapi
pada beberapa kasus terjadi degradasi pada zat terlarut yang diinginkan.oleh
sebab itu pemilihan suhu operasi harus dipertimbangkan sifat-sifat fisik dan
sifat-sifat kimia zat terlarutnya.
d. Pengadukan atau sirkulasi pelarut : pengadukan pelarut akan memperbesar
difusi eddy dan dapat menjangkau seluruh permukaan padatan, sehingga dapat
memperbesar laju perpindahan massa dan meningkatkan efisiensi proses serta
memperbesar yield.
III.2.2. Tipe Ekstraktor / Leaching

Jenis – jenis atau tipe leaching antara lain:
a. Fixed-bed Leaching atau Bed Percolator: biasanya digunakan untuk industri
gula bit dan proses leaching pada minyak-minyak nabati dan minyak atsiri.
b. Moving-bed Leaching atau Continuous Percolator: banyak digunakan untuk
mengekstrak minyak nabati. Beberapa model yang terkenal dari ekstraktor tipe
ini adalah Bollman Extractor, Hildebrandt Extractor, Rotocel Extractor,
Kennedy Extractor dan Bonotto Extractor.
c. Agitated Solid Leaching atau Batch Stirred Tank: biasa digunakan untuk
ekstraksi bahan-bahan tambang / logam, bekerjanya seperti settling tank atau
thickener yang dilengkapi pengaduk.

III.2.3. Perhitungan Perpindahan Massa dan Panas pada Leaching
a. Perpindahan Massa :
Proses perpindahan massa pada Unit Leaching di Lab. OTK dapat
digolongkan sebagai sistem ekstraksi arus silang (cross current) dengan pelarut
selalu dalam keadaan murni (bebas zat terlarut) untuk setiap tahap.
Secara skematis proses ini dapat digambarkan seperti Gambar III.1
B.y0 B.y0 B.y0
A.Xf A.X1 A.X2

I II III
A
B.y2 B.y3 .X3
B.y1
Gambar III. 1. Skema leaching multi tahap

Dimana :
A : massa rafinat
B : massa pelarut
x : fraksi massa zat terlarut dalam rafinat (padatan)
y : fraksi massa zat terlarut dalam ekstrak (pelarut)
Untuk siklus/tahap I :
Dengan harga yo = 0 (murni / bebas solute karena hasil kondensasi), maka :
Atau

Dari persamaan di atas dapat digambarkan kurva rasio massa solute dalam ekstrak
(y) lawan rasio massa solute dalam rafinat (x) untuk beberapa siklus/tahap,
dengan gradient / slope selalu tetap, karena baik A (padatan basis kering) maupun
B (pelarut selalu murni), harganya tetap.
Dengan mengetahui harga-harga xf (kandungan awal solute di umpan), y1
(kandungan solute di ekstrak tahap I), A (massa padatan kering) dan B (massa
pelarut yang ikut mengekstrak dalam tahap I tsb.) dan tersedianya kurva
kesetimbangan untuk proses leaching bahan yang digunakan, maka dapat dihitung
antara lain jumlah tahap yang diperlukan untuk mendapatkan jumlah atau
konsentrasi solute tertentu yang diinginkan, efisiensi tahap, efisiensi akhir proses,
dan lain – lain.
b. Perpindahan Panas :
Dengan asumsi steam yang digunakan adalah steam jenuh, maka jumlah
panas yang diperlukan untuk proses leaching, dapat dihitung berdasarkan
persamaan:
Di mana :
q : jumlah panas yang diperlukan/mengalir (W atau btu/h)
Ms : laju massa steam (kg/h atau lbm/h)
Hs : entalpi steam jenuh (J/kg atau btu/lbm)
hs : entalpi kondensat (J/kg atau btu/lbm)
λ : panas laten steam jenuh (J/kg atau btu/lbm)
III. 3. Peralatan Percobaan

 Unit Leaching
 Gelas Ukur
 Stopwatch
 Seperangkat Alat Distilasi Sederhana
 Termometer

III. 4. Bahan
Bahan yang digunakan dalam percobaan ini terdiri dari :
 Etanol (teknis)
 Cengkeh, atau
 Kemiri, atau
 Wijen, atau
 Kacang Tanah, atau
 Kelapa
III. 5. Prosedur Percobaan

1) Masukkan air pendingin ke wadah umpan sampai hampir ada yang mengalir
melalui sifone ke labu utama. Drain air yang ada dalam wadah umpan, ukur
volume atau massanya (sebagai massa ekstrak B). Tutup kembali katup
wadah umpan.
2) Masukkan pelarut etanol + 25 Liter ke dalam labu utama.
3) Timbang bahan yang di ekstrak (massa umpan A) sesuai kebutuhan ( + 2,5 kg
sebaiknya dihaluskan), bungkus dengan kain kasa lalu masukkan wadah
umpan. Ambil sedikit umpan untuk dianalisa kadar minyak dalam umpan
(Xf).
4) Buka katup-katup air pendingin kondensor dengan kecepatan alir secukupnya.
5) Buka katup steam sampai tekanan + 1,5 bar.
6) Biarkan proses berjalan satu siklus (sampai wadah umpan terisi ekstrak
hampir penuh, sebelum ekstrak mengalir melalui sifone), lalu ambil sampel
50 mL dari katup wadah umpan, tutup lagi, lalu biarkan proses terus berjalan.
7) Sambil proses berjalan, ukur kecepatan alir steam dari kondensat yang keluar.
Ukur juga suhu kondensat.
8) Biarkan proses berjalan 2 atau 3 siklus lagi. Tiap-tiap siklus ambil sampel
ekstrak 50 mL untuk dianalisa kadar minyaknya dalam ekstrak (y).
9) Setelah siklus terakhir, matikan steam beberapa saat, keluarkan padatan sisa,
lalu distilasi etanol sampai didapat ekstrak yang cukup kental (murni),
sedangkan destilat etanolnya tampung pada jerigen etanol.

10) Keringkan padatan sisa, timbang dan analisa kadar minyaknya.
III. 6. Keselamatan Kerja

1) Peralatan dari kaca. Mudah pecah. Hati-hati memasukkan umpan maupun
etanol. Gunakan tangga.
2) Gunakan sarung tangan kulit untuk membuka-menutup katup steam.
III. 7. Gambar Alat

Skema alat untuk unit leaching disajikan dalam Gambar III.2.
V2
KONDEN
SOR
V1
AIR PENDINGIN
WADAH
SIFONE UMPAN
Termometer
UAP
PELARUT
SAMPEL
PELARUT PRE HEATER
EKSTRAK
LABU
UTAMA
SAMPEL
V3
KONDENSAT (Katub Utama
Steam)
Gambar III. 2. Rangkaian peralatan unit leaching

III. 8. Tugas
1) Pelajari konsep ekstraksi dan leaching dengan baik. Berikan penjelasan
singkat tentang jenis-jenis ekstraktor.
2) Hitung yield dari proses leaching yang anda lakukan ini.
3) Berapa siklus yang dibutuhkan untuk mendapatkan ekstraksi sempurna?
4) Hitung panas yang dibutuhkan untuk satu siklus? Untuk ekstraksi
sempurna?
III. 9. Pustaka
Coulson, JM., & Richardson, JF., Chemical Engineering, Vol. 2, Pergamon
Geankoplis, Christie, Transport Processes and Unit Operations, Allyn &
Bacon, Inc., Boston, 1988.
Green, Don, Perry’s Chemical Engineering Handbook, 6th ed. McGraw-
Hill, New York, 1988.
McCabe, Smith & Harirot, Unit Operation of Chemical Engineering, 4th
ed., McGraw-Hill Book, Co., New York, 1986.
III. 10. Lampiran : beberapa type ekstraktor
(b) Rotocell extractor
(a) Bollman – type extractor
(c) Kennedy extractor
Gambar III. 3. Contoh tipe ekstraktor (Sumber: Perry)

BAB IV. PERPINDAHAN PANAS PADA TANGKI BERJAKET
BERPENGADUK (JACKETED VESSEL)
IV. 1. Capaian Pembelajaran

Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat (1) memahami proses
perpindahan panas dalam tangki berjaket yang tergolong proses perpindahan
panas secara tak mantap (unsteady state), (2) mengoperasikan peralatan tangki
berjaket berpengaduk, dan (3) menghitung koefisien perpindahan panas overall
untuk perpindahan panas dalam tangki berjaket berpengaduk.
IV. 2. Teori
Perpindahan panas dalam tangki berjaket berpengaduk merupakan salah
satu contoh proses perpindahan panas secara tak mantap (unsteady state heat
transfer)
Perpindahan panas secar tak mantap terjadi bila panas yang mengalir atau
suhu pada suatu bagian atau keduanya (aliran panas dan suhu) tidak tetap atau
bervariasi terhadap waktu.
Perpindahan panas dimana perubahan panas yang terjadi tidak kontinu
biasa disebut sebagai proses perpindahan panas secara batch. Proses perpindahan
panas secara batch ini terbagi menjadi berbagai jenis berdasarkan berbagai variasi
variabel proses yang dipergunakan, antara lain: Prosesnya pemanasan atau
pendinginan, Pemanasnya/pendinginnya coil, jaket atau external exchanger, Jenis
pemanas/pendinginnya isotermal atau non-isotermal, Dengan pengadukan
(agitated) atau tidak (non-agitated)
Masing-masing jenis proses perpindahan panas secara batch di atas
perhitungan panasnya menggunakan persamaan dan rumus-rumus tersendiri
tergantung jenisnya.
Pada proses pemanasan atau pendinginan fluida dalam tangki berjaket
berpengaduk, perhitungan perpindahan panasnya biasanya diarahkan untuk
mendapatkan beberapa variabel penting, di antaranya : waktu proses, luas
penampang/kontak perpindahan panas, koefisien perpindahan panas overall,

koefisien perpindahan panas film, suhu fluida pemanas atau pendingin yang
diperlukan, dll.
Untuk keperluan perhitungan di atas, diperlukan beberapa asumsi, antara
lain:
- Koefisien perpindahan panas overall selama proses untuk seluruh
permukaan dianggap konstan
- Kapasitas panas masing-masing fluida dianggap konstan
- Suhu masuk medium pemanas/pendingin dianggap konstan
- Suhu fluida di dalam tangki dianggap konstan (akibat agitasi)
- Kehilangan panas selama proses diabaikan
Khusus untuk proses pemanasan fluida dalam tangki berjaket berpengaduk

dengan medium pemanas non-isotermal, digunakan persamaan-persamaan :
(1)
(2)
(3)
Apabila maka persamaan (1) dapat ditulis ulang menjadi:
(4)
(5)
Sedangkan untuk proses pendinginan fluida dalam tangki berjaket

berpengaduk dengan medium pendingin non-isotermal, digunakan persamaan-
persamaan :
(6)
(7)
Jika proses pemanasan fluida dalam tangki berjaket berpengaduk

menggunakan medium pemanas yang isothermal, maka persamaan-persamaan
yang digunakan adalah:

(8)
Di mana:
(9)
(10)
(11)
Sehingga:
Sedangkan untuk proses pendinginan fluida dalam tangki berjaket

berpengaduk menggunakan medium pemanas yang isothermal, maka digunakan
persamaan yang hamper sama dengan di atas, sehingga diperoleh persamaan (12).
(12)
Di mana :
dQ‟ : perubahan panas t1 : suhu fluida masuk jaket
: perubahan/selang waktu U : koefisien perpindahan panas
overall
M : massa fluida panas dalam
A : luas permukaan kontak antara
tangki
fluida panas dan dingin
C : kapasitas panas fluida panas
: beda suhu rata-rata logaritmik
dalam tangki
dT : perubahan suhu fluida panas (deltatlmtd)
w : laju alir fluida dingin dalam T1 : suhu fluida panas awal dalam
jaket tangki
c : kapasitas panas fluida dingin T2 : suhu fluida panas akhir dalam
dalam jaket tangki
t2 :suhu fluida dingin keluar jaket : selang waktu proses
pada selang waktu
Dengan mengamati dan mencatat berbagai variabel proses yang dapat

diamati, maka koefisien perpindahan panas overall dari proses ini dapat dihitung.

Secara teoritis, koefisien perpindahan panas overall juga dapat dihitung
berdasarkan perhitungan koefisien perpindahan panas film pada kedua bagian
permukaan kontak (dinding dalam dan luar tangki) ditambah dengan fouling
factor-nya.
IV. 3. Peralatan dan Bahan Percobaan
Peralatan dan bahan yang digunakan dalam percobaan ini terdiri dari :
 Tangki berjaket berpengaduk (stirred tank reactor)
 Wadah air 100 Liter
 Pompa portable
 Stopwatch
 Air bersih
 Steam
IV. 4. Prosedur Percobaan

1) Siapkan air bersih dalam wadah air 100 Liter.
2) Buka penuh katup udara tekan.
3) Hidupkan saklar utama pada panel.
4) Hidupkan pompa sirkulasi air dalam jaket, tunggu sampai tekanannya
stabil.
5) Buka katup utama steam secara penuh.
6) Atur bukaan katup steam sehingga dicapai suhu air dalam jaket + 70oC.
7) Hidupkan pengaduk pada kecepatan yang dikehendaki, matikan lagi.
8) Masukkan dengan segera air pendingin seluruhnya 100 Liter.
9) Bersamaan dengan masuknya 100 Liter air, hidupkan stopwatch dan
pengaduk.
10) Catat data perubahan suhu air pemanas maupun air pendingin setiap 2
menit.
11) Hentikan pengambilan data bila suhu telah seimbang (suhu air pemanas
sama dengan suhu air pendingin).
12) Ukur luas penampang perpindahan panas.
13) Ulangi langkah kerja di atas dengan putaran pengaduk berbeda.

(Catatan : prosedur di atas bisa dimodifikasi sesuai dengan jenis proses
perpindahan panas yang dikehendaki, dijelaskan langsung oleh
instruktur)
IV. 5. Keselamatan Kerja

1. Gunakan sarung tangan kulit untuk membuka dan menutup katup utama
steam.
2. Hati-hati memasukkan air pendingin, jangan sampai tumpah ke jaket atau
isolasi tangki
IV. 6. Gambar Alat

Gambar alat tersaji pada Gambar IV.1
A1
Steam
V1
K TI 8
T2 O
N
V2 D
A2 E
MOTOR N
PENGADUK S
E
TI 10 FI 12
R
TIC 6
T1
V3
AIR
TIC 7
DISTILAT
Gambar IV. 1. Skema rangkaian peralatan jacketed vessel
IV. 7. Daftar Pustaka

Kern, Process Heat Transfer, McGraw Hill Book Co., New York, 1985.
McCabe, Unit Operation of Chemical Engineering, McGraw Hill Book,
Co., Singapore, 1989.

BAB V. PENGERINGAN BED TERFLUIDISASI
(FLUIDIZED BED DRYER)
V. 1. Capaian Pembelajaran
Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat (1) mengamati proses
pengeringan dengan fluidized bed dryer, (2) mengoperasikan peralatan fluidized
bed dryer dengan benar dan aman, dan (3) menghitung koefisien perpindahan
panas dan massa yang terjadi di dalam pengering serta efisiensi pengeringan.
V. 2. Teori
Separasi atau pemisahan komponen yang memiliki perbedaan sifat fisik
ataupun kimiawi merupakan salah satu proses yang sering dijumpai pada proses
teknik kimia selain pencampuran, reformasi, dll. Pengering sistem fluidisasi
unggun (fluidized bed dryer) atau juga dikenal dengan istilah penguap unggun
terfluidisasi merupakan salah satu proses yang bertujuan untuk meningkatkan
konsentrasi atau kemurnian suatu komponen yang berbentuk padatan dengan
menghilangkan cairan yang terkandung di dalamnya (biasanya pelarut air) yang
bertitik didih lebih rendah. Sedang padatan yang lebih tinggi titik didihnya akan
didapatkan sebagai produk akhir yang diharapkan kering, ringan tetapi
mempunyai karakteristik awal. Penggunaan media pemanas, biasanya steam,
sangat besar pengaruhnya, selain rancang bangun dari peralatan itu sendiri. Proses
ini banyak digunakan pada produk farmasi yang mementingkan sterilitas. Sedang
untuk produk bahan bangunan, misalnya semen, bijih plastik,dll. Biasanya yang
menjadi alasan digunakan proses ini adalah kapasitas. Penggunaan reaktor dengan
unggun terfluidisasi banyak digunakan pada proses reforming produk nafta
dengan penggunaan berbagai katalis (biasanya berupa campuran logam).
Perhitungan perpindahan kalor dan massa memerlukan pengetahuan
tentang luas area kontak fluida (udara) dengan partikel unggun, laju massa dan
juga kekuatan penyebab (driving force) yang biasanya berupa temperatur dan
konsentrasi. Masalah yang paling sering dijumpai adalah penentuan titik fluidisasi
yang dikategorikan optimum (dikenai fluidisasi partikulat/homogen) di mana laju

fluida dan ketinggian unggun terfluidisasi tidak terlalu tinggi yang menyebabkan
timbulnya dua fase yang sangat berbeda/ tidak homogen, satu fasa sinambung dan
tidak sinambung. Fluidisasi partikulat biasanya dicapai dengan laju fluida yang
rendah, tapi tidak terlalu rendah.
V.2. 1. Neraca massa dalam perhitungan

Suatu persamaan dari percobaan adsorbs uap iso-oktana dari arus
campuran uap tersebut dengan udara oleh biji-biji alumina, yang dilakukan oleh
A.G. Bakhtiar (trans.Inst.Of Chem.Eng), mendapatkan persamaan:
(1)
di mana Gm = laju molar gas

W = massa padatan dalam unggun
F = banyaknya uap terserap dalam padatan (mol)
y(yo) = fraksi molar uap dalam aliran gas keluar (masuk)
Untuk percobaan dengan peralatan fluidized bed dryer (FBD) yang
dimiliki Laboratorium OTK Politeknik Negeri Malang, persamaan di atas
diterapkan sebagai berikut:
(2)
Atau (3)
di mana Gm = laju udara pemanas masuk FBD (kg/dt)

= laju udara terukur di anemometer (m/dt) x luas area (lubang
masuk pemanas FBD) x Vol.jenis udara
W = massa padatan dalam unggun kering (sebelum direndam air)
F = banyaknya air terserap dalam padatan (kg)
y(yo) = kandungan uap air (H) dalam aliran udara keluar (masuk)
t = waktu operasi/waktu proses
Kandungan uap air (H) dalam aliran gas/udara keluar (masuk) diperoleh dari
psychometric chart.

V.2. 2. Pengembangan Unggun karena Aliran Fluida
Karena adanya aliran fluida, partikel-partikel dalam unggun akan bergerak
dan menyebabkan timbulnya “volume” unggun baru, yang berarti berubahnya
kerenggangan/porositas atau yang lebih dikenal dengan istilah “voidage,e”.
Penurunan tekanan juga timbul karena pergerakan partikel tersebut, bersamaan
dengan perpindahan massa dan kalor antara fluida dan partikel.
Kerenggangan dapat dihitung dengan persamaan berikut.
(4)
(5)
(6)
(7)
Di mana: C = konsentrasi fraksional dari partikel padatan volume saat

fluidisasi – volume awal/diam
Uc = laju alir fluida/udara keluar unit
Ui = laju alir udara tak terbatas.
Uo = laju alir fluida masuk
Dp/Dt = perbandingan diameter partikel terhadap diameter dasar tabung
unit fluidisasi
n = indeks angka, ditentukan bilangan Reynold,Reo.
Dp = diameter rata-rata partikel
ρ = massa jenis udara pada temperatur tsb, diperoleh dari tabel uap
atau psychometric chart
μ = viskositas udara pada temperatur tsb, diperoleh dari
psychometric chart atau tabel uap.
Penurunan tekanan dapat dihitung dengan persamaan:
(8)
di mana ρρ = massa jenis padatan

ρ = massa jenis udara
l = ketinggian unggun pada titik fluidisasi
g = percepatan gravitasi.

Laju udara teoritis dapat dihitung dengan persamaana:
(9)
Gambar V.1 menunjukkan grafik yang menunjukkan hubungan –ΔP dengan Uc Comment [V1]: CARI
GAMBARNYA!!
pada proses fluidisasi.
V.2. 3. NERACA KALOR

Dow dan Jacob memberikan persamaan untuk menghitung koefisien
perpindahan panas sistem gas-solid, sebagai berikut
Comment [V2]: Cek lagi
(10)
di mana h = koefisien perpindahan kalor, ditentukan pada neraca kalor

[W/m2K]
k = konduktivitas termal udara [W/m2K]
Dp = diameter partikel padatan [m]
Dt = diameter dasar tabung [ m]
l = ketinggian unggun pada titik fluidisasi [m]
e = kerenggangan [dimensionless]
ρp = massa jenis padatan [kg/m3]
ρ = massa jenis udara [kg/m3]
cp = kalor spesifik partikel padatan [J/kg.K]
co = kalor spesifik udara dicari dari psychometric chart dengan Twet
dan Tdry
μ = viskositas udara [N.s/m2]
Uc = laju alir udara keluar [m/s=]
Nilai dari h sekitar 200 W/m2K, jika dengan rumus Levenspiel & Walton
sekitar 75 W/m2K dan oleh Vreedenberg sekitar 340 W/m2K.
V.2. 4. PERHITUNGAN KALOR

Kalor yang dilepas steam
Jumlah kalor yang dilepas oleh steam per satuan waktu tidak dapat
ditentukan/ dihitung dengan tepat, karena (1) tekanan steam yang dipakai tidak

konstan (dikendalikan oleh temperatur udara/gas masuk), sehingga katup
pneumatik mengalami perubahan sepanjang waktu, tergantung keadaan udara
waktu, (2) Temperatur steam masuk tidak dapat ditentukan dengan tepat.
Pendekatan (asumsi) yang dilakukan antara lain: (1) Steam yang masuk dianggap
masuk pada temperatur yang sama dengan temperatur steam sisa yang keluar, T1
dan (2) bekas steam sisa berupa kondensat dengan temperatur, T2 dan steam sisa
dengan temperatur T1.
Kalor yang dilepas steam = kalor (steam awal+kondensat+kondensat sisa+steam
sisa)
(11)
di mana hg = entalpi steam pada temperatur steam sisa keluar, T1 (pengukuran

langsung)
hf = entalpi kondensat pada temperatur kondensat keluar, T2 (diukur
langsung)
hfg = kalor laten steam pada temperatur kondensasi (asumsi T2)
hg, hf, hfg didapat dari tabel uap (uap jenuh)
m1 = laju massa steam terpakai (kg/jam)
m2 = laju massa kondensat (kg/jam)
m3 = laju massa steam tidak terpakai, m1-m2 (kg/jam)
hg1 = entalpi steam sisa pada temperatur steam keluar
Keterangan di sini disumsikan semua steam mengalami kondensasi sehingga m3
dianggap nol dan m2=m1.
Perubahan kalor (entalpi) udara/gas dalam proses
Gas masuk ke peralatan dengan U 1 (laju alir udara masuk), Tbasah dan
Tkering tertentu yang akan didapat RH (kelembaban relatif), H (entalpi),H
(kelembaban), v (volume jenis), S (kalor spesifik/kapasitas kalor, Cp) dan λ (kalor
laten) tertentu. Setelah mengalami pemanasan pada penukar panas (HE) maka
nilai parameter-parameter tersebut akan berubah sesuai dengan grafik /
psychometric chart dengan mengubah salah satu sumbu titik potong, yaitu
Tkering/temperatur diset. Di sini kita sebut titik 1 (awal proses) didapatkan U 1 (laju
udara masuk), Tbasah dan Tkering tertentu yang akan didapat RH1 (kelembaban
relatif), H1(entalpi),H 1(kelembaban), v1 (volume jenis), S1 (kalor

spesifik/kapasitas kalor, Cp) dan λ1 (kalor laten) tertentu/baru. Sedangkan udara
keluar peralatan juga kita dapatkan U 2 (laju udara keluar), Tbasah dan Tkering tertentu
yang akan didapat RH2 (kelembaban relatif), H 2(entalpi),H2(kelembaban), v2
(volume jenis), S2 (kalor spesifik/kapasitas kalor, Cp) dan λ2 (kalor laten) tertentu.
Panas yang dilepas udara unggun didapatkan secara sederhana berdasarkan asumsi
tidak ada panas yang hilang.
Kalor dilepas Q2 = kalor udara awal- kalor udara akhir+ kalor penguapan air (dari
unggun)
(12)
dan laju perpindahan massa

(13)
di mana U1 dan U2 adalah laju alir udara masuk dan keluar (dari anemometer, m/s)
dikalikan luas permukaan/lubang masuk maupun keluar dikalikan v volume jenis
sehingga didapatkan dari laju massa (kg/s)
(11)
di mana hD = koefisien perpindahan massa unggun basah dan udara
ρ1 = massa jenis (densitas) udara sebelum masuk kolom unggun.
V. 3. Peralatan Percobaan dan Bahan

1. Seperangkat peralatan fluidized bed dryer (FBD)
2. Timbangan
3. Thermometer
Sedang bahan yang digunakan adalah biji wijen, ketumbar, Silica gel dll
(ditentukan kemudian).
V. 4. Prosedur Percobaan
 Persiapan Bahan
 Timbang biji wijen, silica gel atau bahan laindalm keadaan kering.

 Basahkan bahan dengan dicelup atau direndam dalam air selama beberapa
menit.
 Pisahkan ke dalam tangki proses FBD.
 Memulai proses
 Letakkan tangki proses pada pendukung FBD, pastikan berada dalam posisi
yang benar.
 Tekan tombol HS pada panel untuk merapatkan gasket tangki bagian bawah.
 Tekan tombol BS untuk merapatkan gasket atas, dan sambungkan tangki
proses ke panel.
 Alirkan udara tekan ke dalam panel.
 Temperatur udara panas masuk diatur pada temperatur pengeringan T 1oC
(T1 1)
 Pilih proses pemanasan pada tombol pemilih.
 Tekan tombol “MULAI”.
 Atur laju udara panas sampai pada kecepatan di mana fluidisasi terjadi.
Lakukan pemutaran R7 pelan-pelan, amati terjadinya proses fluidisasi,
kemudian naikkan laju udara sedikit di atas harga tersebut.
 Pengumpulan Data
Catat data-data dari pengukuran paling stabil (data tekanan-PI 1, PI 2, PI 3,
PI 4 dan suhu- TI 1, TI 2). Lakukan pengukuran laju udara sebenarnya pada udara
masuk dan udara keluar, ambil beberapa pengukuran untuk hasil yang paling
mendekati.
 Penghentian proses
Hentikan proses setelah t1 menit. Lepaskan tangki proses dengan menekan
tombol HS kemudian BS, dan timbang produk/bahan setelah pengeringan.
Bersihkan tangki, dinginkan untuk mencapai suhu ruangan. Ulangi percobaan
untuk selang waktu yang lain (t2 dan t3 menit) dengan parameter lain tetap, atau
untuk temperatur T2oC dan T3oC dengan parameter lain tetap.
V. 5. Keselamatan Kerja
Untuk menghentikan mesin secara mendadak, karena adanya suatu
kecelakaan atau yang dapat mengakibatkan kecelakaan, tekan “EMERGENCY

BUTTON”- berwarna merah dan terletak pada posisi paling bawah dari panel
kontrol

V. 6. Gambar Alat
PIC
GS
KS SC
PIC
PIC
M
TI2
M
UDARA KELUAR
PI 1 KIPAS ISAP
HS
PI 2
BS
PI4
F2
PI3 TI1
PENYARING
UDARA HE
Gambar V. 1. Skema rangkaian peralatan fluidized bed dryer (FBD)

BAB VI. PERPINDAHAN PANAS
(Pada Alat Penukar Panas di Unit Distilasi)
VI. 1. Capaian Pembelajaran

Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat (1) memahami proses
perpindahan panas pada alat penukar panas di unit distilasi, (2) mengoperasikan
peralatan penukar panas di unit distilasi, (3) menghitung koefisien perpindahan
panas overall dan efisiensi perpindahan panas pada alat penukar panas di unit
distilasi. Alat penukar panas di unit distilasi meliputi: (1) Plate and Frame Heat
Exchanger sebagai pre-heater dari umpan [W5], (2) Shell and Tube Exchanger
pada kondensor [W1] dan reboiler [W2] serta (3) Double Pipe Exchanger pada
sub cooler [W3] dan distillate cooler [W4].
VI. 2. Teori
VI. 2. 1. Pendahuluan
Pada sebagian besar proses kimia, panas diberikan atau diserap , dan pada
kebanyakan pabrik/industri kimia, fluida seringkali harus dipanaskan atau
didinginkan. Seperti pada furnace, evaporator, unit distilasi, dryer, benjana
reaktor, dll. Persoalan utama yang dihadapi adalah perpindahan panas pada
kecepatan/ laju yang ditentukan atau dikehendaki. Di pihak lain, seperti pada pipa
steam, benjana/kolom pemanas,dll diperlukan cara untuk mencegah atau
mengurangi kehilangan panas. Di sini tampak bahwa pengendalian aliran panas
pada berbagai bentuk peralatan merupakan salah satu bagian penting dalam
teknologi proses di teknik kimia.
Perpindahan panas akan terjadi apabila terdapat 2 bagian dalam sistem
yang mempunyai suhu berbeda. Panas akan mengalir dari bagian yang suhunya
relatif lebih tinggi ke bagian lain yang suhunya relatif lebih rendah.
Secara garis besar terdapat 3 bentuk/mekanisme perpindahan panas, yaitu :
a. Konduksi
Pada padatan, aliran panas secara konduksi adalah hasil dari perpindahan
energi vibrasi dari satu molekul ke molekul yang lain, dan pada fluida terjadi
sebagai hasil perpindahan energi kinetik. Perpindahan panas secara konduksi juga

dipengaruhi dari elektron bebas pada padatan atau fluida tsb. Ini banyak terjadi
pada logam dan bahan-bahan yang mempunyai konduktivitas panas tinggi.
b. Konveksi
Perpindahan panas secara konveksi terjadi karena adanya pergerakan
makroskopis atau pencampuran antara fluida panas dan yang dingin. Pada
konveksi alami (natural/free convection), pencampuran yang terjadi karena
perbedaan density dari fluida akibat perbedaan suhu. Sedangkan pada konveksi
paksa (forced convection), karena adanya arus eddy dalam fluida akibat turbulensi
karena pengadukan atau tekanan pada fluida tsb.
c. Radiasi
Semua bahan/ benda mengeluarkan/ meradiasikan energi panas dalam
bentuk gelombang elektromagnetik. Bila energi radiasi ini mengenai benda (body)
kedua (yang lain), maka sebagian akan dipantulkan/direfleksikan, sebagian akan
ditransmisikan ke lingkungan sekitarnya, dan sebagian akan diserap benda tsb.
Hanya energi yang diserap inilah yang berubah sebagai panas yang dikandung
oleh benda kedua tadi.
Dalam aplikasinya, perpindahan panas yang terjadi pada suatu alat bisa
melibatkan hanya satu bentuk perpindahan panas, kombinas dari dua bentuk
perpindahan panas ataupun kombinasi dari ketiga bentuk perpindahan panas di
atas. Namun pada sebagian proses, perpindahan panas yang terjadi merupakan
kombinasi dari dua atau tiga bentuk perpindahan panas.
Heat Transfer Research Inc. (HTRI) di Amerika dan Heat Transfer Fluid-
flow Service (HTFS) di Inggris mengelompokkan jenis / tipe heat exchanger yang
digunakan pada proses kimia dan industri terkait menjadi:
 Double Pipe Exchanger: paling sederhana, kapasitas relatif rendah,
digunakan untuk pemanas atau pendingin.
 Shell & Tube Exchanger: paling banyak digunakan, kapasitas bervariasi,
digunakan untuk semua bentuk pemindah panas, seperti kolom distilasi,
ekstraksi, evaporator, reaktor, kondensor, pemanas, pendingin,dsb.
 Plate and Frame Heat Exchanger: paling kompak, kapasitas bervariasi,
digunakan sebagai pemanas atau pendingin.

 Plate Fin Heat Exchanger: biasa digunakan sebagai pendingin, terutama
untuk udara atau gas.
 Spiral/Coil Heat Exchanger: untuk reaktor, kolom pemanas,dll
 Air Cooled Heat Exchanger: untuk menara pendingin dan kondensor.
 Direct Contact Heat Exchanger: untuk pendinginan logam dan quenching.
 Agitated Vessel Heat Exchanger: untuk reaktor, kolom ekstraksi,dll
 Fired Heater: untuk furnace, boiler, dll.
VI. 2. 2. Plate and Frame Heat Exchanger

Plate and Frame Heat Exchanger terdiri atas tumpukan/susunan pelat-
pelat tipis yang mempunyai rongga tertutup dirangkai pada rangka/frame seperti
pada gambar di bawah. Bentuk dan aliran fluidanya sangat mirip dengan Plate
and Frame Filter Press. Jarak antar pelat, sebagian ruang aliran fluida, biasanya
berkisar antara 3 sampai 6 mm. Pada bagian pojok terdapat lubang – lubang yang
disekat dengan gasket dari karet atau plastik untuk lubang masukan dan
pengeluaran fluida.
Pelat yang digunakan kebanyakan terbuat dari stainless steel, tetapi juga
ada yang terbuat dari aluminium, tembaga, ataupun titanium. Pelat ini dibuat tidak
rata tetapi bergelombang untuk menambah kekakuan/kekuatan pelat dan
menaikkan arus eddy dan turbulensi aliran fluida sehingga menaikkan
perpindahan panas.
Koefisien perpindahan panas pada Plate and Frame Heat Exchanger
umumnya lebih besar dibandingkan pada Shell and Tube Heat Exchanger, tetapi
bentuknya lebih kompak. Demikian juga beda suhu rata-rata logaritmisnya. Luas
permukaan efektifnya antara 0.03 sampai 1.3 m2 per pelat dan dapat
dipasang/disusun sampai 400 pelat.
Kelemahan Plate and Frame Heat Exchanger terletak pada ketahanan
terhadap tekanan yang relative rendah, kira-kira hanya sampai 30 bar, sedangkan
pada suhu operasinya dibatasi oleh ketahanan gasketnya terhadap suhu.
Alat pemindah panas ini banyak digunakan pada industri makanan dan
minuman, karena mudahnya pemeliharaan, pembersihan dan pengawasan.

Tidak seperti pada Double Pipe dan Shell & Tube Heat Exchanger, dalam
pemakaiannya, Plate and Frame Heat Exchanger dapat dipasang dalam berbagai
konfigurasi aliran dan dalam satu rangkaian dapat dibagi menjadi beberapa
kompartmen untuk proses perpindahan panas dari beberapa fluida yang berbeda.
Konfigurasi arah aliran dasar dalam Plate and Frame Heat Exchanger terdiri atas
arah aliran seri (series flow) dan parallel (looped/parallel flow) seperti
digambarkan secara skematis pada lampiran. Dari dua konfigurasi arah aliran
dasar tsb, misalnya konfigurasi aliran seri co-current, seri co-current, parallel co-
current, parallel counter-current,dsb.
VI. 2. 3. Perhitungan Perpindahan Panas Pada Plate and Frame Heat

Exchanger.
Seperti halnya pada Double Pipe Heat Exchanger maupun Shell & Tube
Heat Exchanger, perhitungan perpindahan panas pada Plate and Frame Heat
Exchanger juga menggunakan persamaan/rumus dasar :
(1)
di mana q = laju perpindahan panas (W atau btu/h)

U = koefisien perpindahan panas overall (W/m 2 K atau btu/h ft2 ᵒF)
A = Luas penampang perpindahan panas (m 2 atau ft2)
ΔT = beda suhu rata-rata logaritmis fluida panas dan fluida dingin (K
atau ᵒF)
Karena arah aliran fluida panas dan fluida dingin di dalam Plate and
Frame Heat Exchanger tidak ada yang murni parallel-flow (co-current) ataupun
murni counter flow (counter-current), tetapi merupakan kombinasi dari keduanya,
maka beda suhu rata-rata logaritmis dalam perhitungan harus dikalikan faktor
koreksi Ft, yang besarnya tergantung pada konfigurasi arah aliran proses dan suhu
proses (masuk dan keluar) masing-masing fluida panas dan dingin.
(2)
di mana Ft = faktor koreksi arah aliran

ΔTLM= beda suhu rata-rata logaritmis aktual/ pengukuran (K atau ᵒF)

Coulson & Richardson (1993) memberi batasan harga Ft≈1 bila aliran
fluida di dalam Plate and Frame Heat Exchanger berkonfigurasi seri – co-current
dan seri – counter-current. Sedangkan untuk keadaan lainnya, harga Ft harus
dicari (Buonopane, 1963).
Untuk menyelesaikan persamaan (1) (menghitung koefisien perpindahan
panas overall, U), maka dihitung terlebih dulu harga q.
Panas yang diberikan oleh fluida panas besarnya tersaji dalam persamaan (3).
(3)
di mana q1 = jumlah panas yang diberikan (W atau btu/h)

M = laju alir fluida panas (kg/h atau lbm/h)
Cp = Kapasitas panas fluida panas, diukur pada suhu rata-rata masuk
dan keluar fluida panas (J/kg.K atau btu/lbm ᵒF)
ΔT = beda suhu antara bagian masuk dan keluar fluida panas (K atau
ᵒF).
Sedangkan panas yang diserap atau diterima oleh fluida dingin sebesar:
(4)
di mana q2 = jumlah panas yang diterima (W atau btu/h)

M = laju alir fluida dingin (kg/h atau lbm/h)
Cp = Kapasitas panas fluida dingin, diukur pada suhu rata-rata masuk
dan keluar fluida panas (J/kg.K atau btu/lbm ᵒF)
ΔT = beda suhu antara bagian masuk dan keluar fluida panas (K atau
ᵒF)
Pada keadaan ideal, panas yang diberikan oleh fluida panas seharusnya
sama dengan panas yang diterima oleh fluida dingin (q 1=q2). Namun pada
kenyataanya, q1 ≠ q2 karena adanya kehilangan panas selama proses, maka yang
diambil sebagai dasar perhitungan adalah q (rata-rata).
(5)
Dengan memasukkan harga-harga q(rata-rata), A diketahui dan ΔT (pers

2) ke dalam pers (1), maka akan didapat harga U.

VI. 2. 4. Shell and Tube Exchanger
Shell and Tube Exchanger digunakan secara luas dalam proses industri kimia,
terutama di pengilangan minyak, karena penukar panas jenis ini mempunyai
banyak keuntungan lebih dari jenis penukar panas lain. Berikut adalah keuntungan
utama dari shell and tube exchanger, yaitu:
 Proses kondensasi atau perpindahan panas yang melibatkan titik didih
dapat terjadi dalam tube maupun shell, dan posisi penukar panas bisa
horizontal atau vertikal.
 Nilai tekanan dan penurunan tekanan dapat bervariasi pada rentang yang
cukup lebar.
 Tegangan termal dapat diakomodasi dengan harga yang murah.
 Penukar panas shell and tube dapat dibuat dari bahan yang berbeda-beda
sehingga dapat mengakomodasi korosi.
 Permukaan perpindahan panas tambahan (fins) dapat digunakan untuk
meningkatkan luas perpindahan panas.
 Pembersihan dan perbaikan yang relatif mudah, karena peralatan dapat
dibongkar untuk tujuan ini.
Sisi tube biasa digunakan untuk cairan yang lebih mengotori dinding, atau
lebih korosif, atau untuk fluida dengan tekanan yang lebih tinggi. Pembersihan
bagian dalam tube lebih mudah dilakukan daripada membersihkan bagian luar.
Ketika gas atau uap digunakan sebagai cairan pertukaran panas, biasanya
diletakkan di sisi shell. Cairan dengan viskositas tinggi, di mana penurunan
tekanan untuk mengalir melalui tabung mungkin besar, juga diletakkan pada sisi
shell.
Bahan yang paling umum dari penukar panas tipe shell and tube adalah
baja karbon. Bahan lain seperti stainless steel atau tembaga dapat digunakan
ketika diperlukan, dan pilihan ini ditentukan oleh potensi korosi serta persyaratan
kekuatan mekanik.
Perhitungan perpindahan panas dalam alat penukar panas shell and tube
selalu melibatkan faktor koreksi untuk menghitung log mean temperature
difference (LMTD) dari penukar panas counter current. Hal ini untuk

mengakomodasi bahwa aliran kedua fluida yang bertukar panas lebih kompleks
dari sistem counter current atau co-current biasa. Sebagai contoh, untuk penukar
panas shell and tube yang paling sederhana, tipe 1-1 (berarti hanya ada satu shell
“pass” dan satu tube “pass”. Gambar VI.1. menunjukkan sketsa dari penukar
panas shell and tube tipe 1-1. Gambar tersebut menunjukkan bahwa kontak antara
kedua fluida tersebut tidak benar-benar berlawanan, karena cairan di shell
mengalir di tepi tube, dan ada baffle pada sisi shell untuk memastikan bahwa
cairan tersebut tidak melewati tube bank. Bundel seluruh tube digambarkan oleh
satu baris dalam sketsa. Pemotongan baffle selaras secara vertikal dimaksudkan
untuk memungkinkan partikel kotoran menetap keluar dari cairan sisi shell pada
saat pencucian.
Gambar VI. 1. Sketsa penukar panas shell and tube tipe 1-1
Perhitungan pada penukar panas tipe shell and tube dilakukan dengan cara
yang sama seperti pada penukar panas tipe plate and frame, yaitu menggunakan

persamaan (1) dengan mengakomodasi faktor koreksi, sehingga persamaan
tersebut menjadi:
(6)
Nilai faktor koreksi tergantung pada tipe dari penukar panas shell and
tube. Nilai faktor koreksi untuk beberapa tipe shell and tube disajikan dalam
Gambar VI.2.
(a)
(b)

Gambar VI. 2. Nilai faktor koreksi terhadap log mean temperature
difference untuk (a) shell and tube tipe 1-2 dan (b) shell and tube tipe 2-4
[Sumber: Geankoplis, 1993]
VI. 3. Alat dan Bahan
Peralatan penukar panas terangkai dalam unit Distilasi, sehingga peralatan yang
digunakan sama dengan percobaan Distilasi.
VI. 4. Prosedur Percobaan

1. Buka katup pemasukan air dingin lalu hidupkan pompa air dingin.
2. Atur bukaan katup sehingga didapat kecepatan alir tertentu pada flow-
meter fluida dingin (m).
3. Buka katup larutan etanol (dari unit distilasi) dan atur sehingga didapat
kecepatan alir tertentu pada flow-meter fluida panas (M).
4. Biarkan proses berlangsung, amati perubahan suhu masuk dan keluar
masing-masing fluida panas dan dingin, bila sudah konstan, catat suhu
masuk dan suhu keluar fluida panas dan fluida dingin (T1, T2, t1 dan t2).
5. Ulangi langkah 2 s/d 4 untuk kecepatan alir fluida panas dan dingin yang
berbeda.
VI. 5. Keselamatan Kerja

Alat ini terhubung dengan unit distilasi yang terbuat dari kaca. Hati- hati
dalam membuka dan menutup katup fluida panas.
VI. 6. Tugas
1) Baca pustaka yang mendukung teori tentang dua alat penukar panas selain
Plate and Frame Heat Exchanger dan tuliskan cara menghitung koefisien
perpindahan panas overall untuk kedua alat tersebut!
2) Hitung efisiensi perpindahan panas pada masing – masing alat penukar
panas tersebut beserta koefisien perpindahan panas overall-nya!
3) Hitung jumlah plate dalam unit Plate and Frame Heat Exchanger yang
anda pakai dan tentukan konfigurasi arah alirannya (sertakan sketsa /
gambar arah aliran).

VI. 7. Pustaka
Coulson, JF & Richardson, JM, Chemical Engineering, Vol 1, Pergamon
Press, New York, 1980.
Coulson ,JF & Richardson, JM, Chemical Engineering, Vol 6, Pergamon
Press, New York, 1993.
Geankoplis, Christie, Transport Process and Unit Operations, Allyn &
Bacon, Inc, London, 1989.
Green, Don, Perry’s Chemical Engineering Handbook, 6th ed, Mc Graw Hill
Book,Co, New York,1989.
Kern,DQ, Process Heat Transfer, Mc Graw Hill Book,Co, New York, 1969.

Evaporators 141220030630 Conversion Gate02

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Evaporators 141220030630 Conversion Gate02

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL AJAR

PRAKTIKUM PILOT PLANT

JURUSAN TEKNIK KIMIA

KATA PENGANTAR ........................................... Error! Bookmark not defined.

Gambar III. 1. Skema leaching multi tahap .......................................................... 33

Gambar IV. 1. Skema rangkaian peralatan jacketed vessel ................................... 42

Gambar V. 1. Skema rangkaian peralatan fluidized bed dryer (FBD) ................. 52

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG iv

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 1

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 2

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 3

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 4

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 5

I. 2. 3. Metode Operasi Evaporator

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 6

I. 2. 4. Proses Evaporasi dalam Falling Film Evaporator (FFE)

I. 2. 5. Metode Perhitungan Perpindahan Massa dan Panas Single Effect

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 7

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 8

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 9

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 10

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 11

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 12

KONDENSAT TI-11 TI-12

KUKUS Safety tank PRODUK DISTILAT Vakum

Gambar I. 2. Flow sheet rangkaian peralatan falling film evaporator (FFE)

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 13

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 14

II. 1. Capaian Pembelajaran

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 15

II. 2. 1. Kesetimbangan Uap – Cair

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 16

1.0 1.0 1.0

Fraksi mol komponen A di fasa uap (y)

Fraksi mol komponen A di fasa uap (y)

Larutan benzena – toluene pada tekanan konstan 1 atm menghasilkan

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 17

110 Vapor region

Fraksi mol benzene

Gambar II. 3. Diagram suhu – komposisi untuk kesetimbangan benzene –

Sistem kesetimbangan selain benzene – toluene ternyata bukan merupakan

II. 2. 2. Metode Distillasi

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 18

II. 2. 3. Kolom Fraksinasi

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 19

Gambar II. 4. Skema proses fraksinasi

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 20

II. 2. 3. 2. Perhitungan Jumlah Plate

II. 3. Peralatan Percobaan

II. 4. Prosedur Percobaan

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 21

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 22

Tabel II. 1. Tabel Pemasukan Data Parameter

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 23

II. 4. 6. Proses Pemanasan :

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 24

II. 5. Keselamatan Kerja

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 25

Gambar II. 5. Panel pengendali unit Distilasi

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 26

Gambar II. 6. Flowsheet rangkaian peralatan distilasi

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 27

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 28

Gambar II. 7. Penentuan jumlah plate dengan metode McCabe - Thiele