BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pabrik kimia merupakan susunan/rangkaian berbagai unit pengolahan yang
terintegrasi satu sama lain secara sistematik dan rasional. Tujuan pengoperasian
pabrik kimia secara keseluruhan adalah mengubah (mengkonversi) bahan baku
menjadi produk yang lebih bernilai guna. Dalam pengoperasiannya pabrik akan
selalu mengalami gangguan (disturbance) dari lingkungan eksternal. Selama
beroperasi, pabrik harus terus mempertimbangkan aspek keteknikan,
keekonomisan, dan kondisi sosial agar tidak terlalu signifikan terpengaruh oleh
perubahan-perubahan eksternal tersebut.
Agar proses selalu stabil dibutuhkan instalasi alat-alat pengendalian. Alat-
alat pengendalian dipasang dengan tujuan menjaga keamanan dan keselamatan
kerja, memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan, menjaga peralatan proses
dapat berfungsi sesuai yang diinginkan dalam desain, menjaga agar operasi
pabrik tetap ekonomis dan memenuhi persyaratan lingkungan.
Untuk memenuhi persyaratan diatas diperlukan pengawasan (monitoring)
yang terus menerus terhadap operasi pabrik kimia dan intervensi dari luar
(external intervention) untuk mencapai tujuan operasi. Hal ini dapat terlaksana
melalui suatu rangkaian peralatan (alat ukur, kerangan, pengendali, dan
komputer) dan intervensi manusia (plant managers, plants operators) yang
secara bersama membentuk control system. Dalam pengoerasian pabrik
diperlukan berbagai prasyarat dan kondisi operasi tertentu, sehingga diperlukan
usaha-usaha pemantauan terhadap kondisi operasi pabrik dan pengendalian
proses supaya kondisi operasinya stabil.
1.2. Tujuan Instruksional Umum
1. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengoperasikan suatu proses
dengan sistem pengendali.
2. Mahasiswa akan mampu mengevaluasi proses dengan variasi sistem
pengendali umpan balik atau Feedback Controller (Proporsional (P),
Integral (I), Derivatif (D), atau gabungan PI, PID, atau PD)
3. Membandingkan sistem performansi pengendali umpan balik dengan sistem
pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance rejection)
maupun melakukan jejak titik set (set point tracking)

1
1.3. Tujuan Instruksional Khusus
1. Mahasiswa mampu mengoperasikan peralatan proses (tangki dengan
pemanasan) terutama melakukan kontrol tinggi level atau pun suhu cairan
dengan pengendali on off dan umpan balik (Feedback)
2. Mahasiswa mampu menghitung dan mengevaluasi besarnya kesalahan
dalam sistem pengendali umpan balik dan on-off
3. Mahasiswa mampu membandingkan performansi sistem pengendali umpan
balik dan on-off dalam menolak gangguan ataupun melakukan jejak titik
set
4. Mahasiswa mampu membandingkan performansi dari alat proses (tangki
dengan pemanasan) pada berbagai nilai konstanta pengendali umpan balik
PID yaitu Kc, Time Integral, dan Time Derivative
1.4. Manfaat Percobaan
1. Mengetahui pengoperasian suatu proses dengan system pengendali.
2. Mengetahui evaluasi proses dengan variasi sistem pengendali umpan balik
atau Feedback Controller (Proporsional (P), Integral (I), Derivatif (D), atau
gabungan PI, PID, atau PD).
3. Mengetahui Perbandingan sistem performansi pengendali umpan balik
dengan sistem pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance
rejection) maupun melakukan jejak titik set (set point tracking).

2
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Teori Dasar

Sistem pengendalian proses merupakan faktor yang sangat menentukan
dalam menjamin tingkat keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat
maka proses dapat dijalankan pada kondisi optimalnya dengan cara
merejeksi/menolak segala macam gangguan seperti fluktuasi laju aliran umpan,
suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan lain yang tidak terprediksi.
Marlin menyebutkan bahwa pengendalian proses memberikan kontribusi
yang penting dalam safety, perlindungan lingkungan (menekan polusi/emisi
bahan berbahaya), perlindungan peralatan terutama dari over capacity/over
heated, operasi pabrik yang lancar, menjamin kualitas produk, menjaga
operasional pabrik pada keuntungan maksimumnya, dan berguna dalam
monitoring dan diagnose proses (Marlin, 1995).
Dalam industrik kita mengenal setidaknya ada dua jenis sistem pengendali
yang bekerja secara konvensional yaitu sistem pengendali umpan balik (Feedback
Control) dan sistem pengendali umpan depan (Feedforward Control). Sistem
pengendali umpan balik akan bekerja berdasarkan tingkat kesalahan yang terjadi
pada produk yang dimonitor/dikontrol besarnya. Artinya jika variable yang
dikontrol nilainya (di-set) mengalami perubahan (error) maka sistem pengendali
ini akan bekerja memanipulasi input pasangannya (mengubah besarnya) sehingga
nilai variabel yang dikontrol sebagai output akan sama dengan nilai yang diset
(ditetapkan besarnya), seperti pada gambar 1 (Stephanopoulos, 1988;
Coughannowr, 1991).

Comparator Output
Input
Controller Proses
Set Point Error Device

sensor

Gambar 1: Sistem pengendali umpan balik

Dalam feedforward controller, sistem yang terjadi adalah sebaliknya dimana

gangguan yang ada diukur lebih dulu, kemudian baru nilai inputnya diubah
berdasarkan tingkat gangguan yang ada, sehingga harga output yang menjadi

3
 tujuan tidak mengalami perubahan atau pengaruh gangguan terhadap nilai output
dapat dikurangi atau dihilangkan (gambar 2).

Gangguan
Controller
Output
terukur
Input Proses

Output

Gambar 2: Sistem pengendali Feedforward

2.2. Perangkat Unit Pengendali

Sistem pengendali memerlukan berbagai macam perangkat baik lunak
maupun keras. Perangkat lunak berkaitan dengan model proses, korelasi
input dan output, sistem manipulasi input, serta program-program lainnya
berkaitan dengan pengolahan data karakteristik proses. Sedangkan perangkat
keras melibatkan peralatan fisik yang diperlukan, antara lain terdiri dari
(Stephanopoulos, 1984):
1. Proses: adalah suatu sistem yang diamati/dikontrol. Proses ini bisa terdiri
dari proses kimia seperti reaksi kimia (jenis reaksi (hidrolisa, penyabunan,
polimerisasi), fase reaksi (reaksi gas-gas, gas-padar, katalitis dan non
katalitis)), maupun fisika (pemanasan, pengisian tangki, pemisahan,
ekstraksi, destilasi, pengeringan).
Dalam sistem pengendalian konvensional seperti feedback dan feedforward
ini proses sebagai suatu sistem harus diidentifikasi dahulu karakteristik
prosesnya melalui permodelan matematika dalam sistem dinamik tervalidasi,
diuji karakteristikanya berdasarkan pengaruh input terukur terhadap output
proses, serta hitung parameter proses yang penting dan digunakan untuk
mendesain sistem pengendalinya seperti time delay, time constant, dan
process gain.
2. Alat ukur/sensor: Adalah perangkat yang digunakan untuk mengukur input
maupun output proses, seperti rotameter dan flow meter untuk mengukur laju
alir, thermocouple untuk mengukur suhu, dan gas chromatography untuk
mengukur komposisi. Alat ukur lainnya sepeti uji kelembaban udara dalam
gas maupun padatan. Prinsipnya adalah apa yang terbaca dalam sensor ini
harus dapat ditransmisikan, sehingga dapat dibaca oleh sistem pengolah

4
 data/pengendali. Karena sensor ini memberi sinyal maka keberhasilan suatu
sistem pengendali juga tergantung pada reliabilitas alat ini.
3. Transducers: supaya hasil pengukuran bisa dibaca oleh pengolah data, maka
pengukuran ini harus diubah ke besaran fisik seperti tegangan listrik, tekanan
udara. Transducer adalah alat yang digunakan untuk melakukan konversi ini.
4. Transmission lines: Digunakan untuk mengirimkan sinyal dari alat ukur ke
unit pengendali. Dulu model transmisi ini hanya menggunakan model
penuematis (udara/cairan bertekanan), tapi dengan perkembangan model
analog digital dan sistem komputer, sinyal yang dibawa sudah dalam bentuk
aliran/sinyal listrik. Jika
output sinyal listrik tidak mencukupi misalkan hanya beberapa milivolt
untuk temperatur tertentu, maka digunakan amplifier, untuk menguatkan
sinyalnya, sehingga dapat terdeteksi.
5. Controller/Pengendali: Adalah element perangkat keras (hardware), yang
memiliki intelegensi. Dia dapat menerima informasi dari alat ukur, dan
menentukan tindakan yang harus dilakukan untuk
mengendalikan/mempertahankan nilai output. Dulu unit ini hanya dapat
melakukan aksi-aksi kontrol sederaha, namun sekarang dengan digital
komputer maka kontrol yang rumit dapat dilakukan dengan perangkat ini.
6. The final control elemen (elemen pengendali akhir). Alat ini akan menerima
sinyal dari controller dan melakukan aksi sesuai dengan perintah. Sebagai
contoh input cairan semakin besar, maka untuk mempertahankan tinggi
cairan dalam tangki, valve pengeluaran harus dibuka lebih lebar. Maka unit
pengendali ini akan membuka valve sehingga tinggi level cairan dapat sesuai
dengan nilai set pointnya. Beberapa unit pengendali akhir adalah control
valve, relay-switches untuk on-off controller, variabel-speed pump, dan
variable-speed compressor.
7. Recording elements; Adalah perangkat yang men-display proses yang terjadi.
Biasanya variabel yang direcord adalah variabel penting yang dikontrol
(output), serta variabel yang digunakan untuk pengendali (manipulated
variable). Variabel seperti komposisi, suhu, tinggi cairan, laju alir dan lain
sebagainya dapat di-display dalam layar monitor, dan datanya dapat
disimpan.
2.3. Jenis Pengendali
Dalam materi ini disajikan dua jenis sistem pengendali yaitu on-off yang
sangat sederhana, dan pengendali feedback (umpan balik). Sistem pengendali
on-off bekerja pada rentang kesalahan (galat) tertentu. Misalkan suhu kita diset

5
 pada 100oC. Thermoregulator akan bekerja berdasarkan ketelitian dan

kecepatan dalam mengukur suhu proses (sebagai contoh +/- 5). Jika suhu awal

proses 60oC, maka pemanas akan bekerja pada sistem proses, sehingga suhu

tercapai 105oC. Pada kondisi 105oC pemanas akan mati (off), jika suhu proses

turun mencapai 95oC, pemanas akan menyala lagi. Dan seterusnya sehingga

suhu real proses (95-105oC). Sebagian alat-alat dalam laboratorium di Jurusan

Teknik Kimia Undip bekerja dengan model on-off controller ini. Tentu saja
besar galat total selama proses akan menjadi besar.
A. Sistem Pengendali Feedback
Sistem pengendali feedback seperti dalam gambar 1 secara sistematis
memiliki tahapan aksi seperti berikut ini:
1. Sensor akan memonitor dan mengukur output yang dikontrol (contoh
suhu, level, komposisi, dan sebagainya).
2. Hasil pengukuran ini kemudian dibandingkan nilainya dengan nilai
set point yang diinginkan/ditetapkan dalam komparator. Dari
komparasi ini menghasilkan galat/error, dimana besarnya error ini
akan dikirimkan ke unit pengendali akhir (controller)
3. Controller akan mengubah besarnya input, sehingga nilai output akan
dipertahankan sesuai dengan set point-nya.
4. Tergantung dari jenis feedback, dan besarnya konstanta kontroller
yang digunakan, hasil manipulasi ini ternyata memberikan
performansi yang berbeda, terutama apabila diukur dari berapa lama
nilai output dapat kembali ke kondisi set point, dan berapa nilai total
error-nya selama ada gangguan. Bahkan jika kontrolnya terlalu
lemah, bisa saja nilai set point tidak dapat dipertahankan, dan proses
akan gagal dalam menolak pengaruh gangguan. Sehingga produk
yang dihasilkan tidak dapat dipakai.
B. Jenis Pengendali Feedback
Jenis-jenis pengendali feedback yang umum dipakai adalah:
1. Proporsional: Controller ini akan memanipulasi input proporsional dengan
persamaann:
MV (t) = KcE+ MV (s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc

(Konstanta Proporsional Controller), E adalah galat output, dan MV(s)

adalah nilai input variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV

6
 pada saat output pada kondisi set point-nya). Makin besar harga Kc, maka
makin besar respon yang ditimbulkan.
2. Proporsional Integral: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan
dengan besarnya error (galat) mengikuti persamaan:
𝐾𝑐 𝑡=0
MV (t) = KcE+( 𝑇𝑙 )∫𝑡 𝐸 𝑑𝑡+MV (s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc

(Konstanta Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah

nilai input variabel pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat
output pada kondisi set point-nya), t adalah waktu proses, dan T I adalah
constant of times integral dari kontroler ini. TI ini biasanya bervariasi
antara 0.1 sampai 50 menit. Makin besar harga TI maka, makin lambat
response yang dihasilkan. Namun adanya TI ini akan menghilangkan
harga off-set
3. Proporsional Integral Derivative: Controller ini akan memanipulasi input
berkaitan dengan besarnya error (galat) mengikuti persamaan:
𝐾𝑐 𝑡=0 𝑑𝐸
MV (t) = KcE+( 𝑇𝑙 )∫𝑡 𝐸 𝑑𝑡+KcTp MV (s)
𝑑𝑡

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc

(Konstanta Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah

nilai input variabel pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat

output pada kondisi set point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah

constant of times integral dari kontroler ini. Sedangkan TD adalah waktu

derivative. Fungsi dari waktu/time derivative ini adalah untuk

mempercepat response terhadap gangguan.

7
 BAB III
PELAKSANAAN PERCOBAAN
3.1 Rancangan Percobaan
3.1.1 Skema Rancangan Percobaan
Pertama melakukan Disturbance
Rejection / penolakan gangguan,
dengan obyek percobaan adalah
temperatur dan level kontroller.
Dimulai dengan menjalankan alat
sesuai petunjuk (lampiran)
Perbandingan bertujuan
membandingkan performansi
pengendali / controller dalam
menolak gangguan berdasarkan SSE.
Lalu mengulangi percobaan dengan
memilih menu on off.
Menunggu kondisi steady state
dengan set point 1 berjalan.
Melakukan pengubahan nilai set
point 1 ke 2. Mengamati perubahan
respon sampai nilai set point 2
tercapai.
Kemudian menyimpan data
percobaan dan menghitung SSE pada
Excell serta mengulangi percobaan
untuk berbagai variasi nilai.
Memilih menu PID dan
memasukkan harga konstanta
kontroller dan nilai set point. Alat
dioperasikan sampai nilai set point
tercapai. Kamudian memberikan
gangguan di sistem
Gangguan diberikan dengan cara
mengubah valve yang keluar atau
menambah cairan pada tangki
dengan volume tertentu. Lalu
mengamati respon yang terjadi dan
menunggu sampai set point.
Proses selanjutnya yaitu set point
trakcing (jejak titik set)
Pertama alat dijalankan sesuai
petunjuk operasi, memilih menu
PID, lalu memasukkan harga
konstanta pengendali dan nilai set
point 1, menuggu sampai nilai set
point 1 tercapai.
8
3.2. Bahan dan Alat Yang Digunakan
3.2.1 Bahan Yang Digunakan
- Air
3.2.2 Alat Yang Digunakan

Level sensor
Air
masuk Tangki
Set Point
Proses
PID
controller

Power set

Air thermocouple
keluar
Pompa Electric
Heater

Monitor

Reservoir
CPU

Gambar 3 : Rangkaian Alat Praktikum

- CPU
- Monitor
- Electric Heater
- PID Controller
- Thermocouple
- Reservoir
- Pompa
- Tangki Proses
- Level Sensor

9
3.3 Variabel Operasi
a. Pengendali on-off dan PID
- P=3
- P=8
- P=3 I=1
- P=3 I=3
- P=3 I=1 D=0,1
- P=3 I=1 D=0,6
b. Disturbance Rejection
Buka Kran t = 30 s - 50 s
Tutup Kran t = 50 s - 80 s
c. Set Point Tracking
Set Point = 20 t = 0 s - 30 s
Set Point = 35 t = 30 s - 50 s
Set Point = 50 t = 50 s - 80 s
3.4. Respon Uji Hasil
Kesalahan dalam sistem pengendali umpan balik dan on-off
3.5. Prosedur Percobaan
a. Disturbance Rejection (penolakan gangguan)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback,
serta besarnya konstanta controller dalam merejeksi gangguan pada level
dan temperatur kontrol (Djaeni, 1999). Sebagai obyek percobaan adalah
temperature atau level controller. Cara yang dilakukan adalah sebagai
berikut:
1. Jalankan alat sesuai dengan petunjuk operasi (lampiran),
2. Pilih menu PID dan masukkan harga Konstanta Controller dan nilai
set point.
3. Operasikan alat sampai nilai set point tercapai.
4. Berikan gangguan pada sistem dengan mengubah valve yang keluar
atau menambah cairan pada tangki dengan volume tertentu (misalkan
3 liter)
5. Amati response yang terjadi dan tunggu sampai kondisi set point
tercapai
6. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error-(SSE) nya
dalam MSExcell
7. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (Kc,
TI, dan TD)

18
 8. Bandingkan performansi pengendali/controller dalam menolak
gangguan (disturance rejection) berdasarkan nilai SSE
9. Ulangi percobaan dengan memilih menu on-off, dan jalankan alat
serta hitung SSE-nya
10. Lakukan juga percobaan untuk pengendali temperature
b. Set Point Tracking (Jejak Titik Set)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback,
serta besarnya konstanta controller dalam melakukan pengubahan jejak
titik set atau set point tracking (Djaeni, 1999). Artinya pada suatu
saat/alasan tertentu nilai set point dari suatu alat dapat mengalami
perubahan. Unit kontrol akan bekerja meresponse perubahan ini, sehingga
set point segera dapat berubah sesuai dengan keinginan/tuntutan
proses/operator.
Cara yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Jalankan alat dijalankan sesuai dengan petunjuk operasi (lampiran),
pilih menu PID
2. Masukkan harga konstanta pengendalinya (sesuai point 2 section 5.1)
dan nilai set point 1.
3. Operasikan alat sampai nilai set point 1 tercapai
4. Tunggu sampai 1-2 menit kondisi steady state dengan set point 1
berjalan
5. Lakukan pengubahan nilai set point 1 ke set point 2
6. Amati perubahan response yang terjadi dan tunggu sampai set point 2
tercapai
7. Biarkan proses stedy-state selama 1-2 menit
8. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error (SSE) nya
dalam MSExcell
9. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (Kc,
TI, dan TD sesuai point 7 section 5.1)
10. Bandingkan performansi pengendali/controller berdasarkan nilai SSE
11. Lakukan juga percobaan jejak titik set seperti pada gambar berikut
untuk berbagai nilai konstanta kontroller-nya (Kc, TI, dan TD) sesuai
point 7
12. Lakukan percobaan untuk on-off controller, dan bandingkan response
serta nilai SSE
13. Lakukan juga percobaan untuk pengendali temperature.

18
 Set point 2

Set point 4
Set point 1

Set point 3

Waktu 1 Waktu 2 Waktu 3

Gambar 4: Percobaan jejak titik set atau set point tracking (Djaeni,
1999)

18
 DAFTAR PUSTAKA

Coughannowr, D.R. 1991. Process System Analysis and Control, 2nd Edition. McGraw-
Hill, Inc., USA
Djaeni, M. 1999. Modelling and Control of Fuel Cell System. Master Thesis, UTM,
Malaysia
Hutagulung, Michael. 2008. Pengendalian Proses (Bagian 1). Dalam
http://majarimagazine.com/2008/02/pengendalian-proses-1/. Diakses pada 28
Maret 2013 pukul 05.35 WIB.
Marlin, T.E. 1995. Process Control: Designing Process and Control Systems for
Dynamic Performance. McGraw-Hill, Inc., USA
Stephanopoulos, G. 1984. Chemical Process Control: An Introduction to Theory and
Practice. Prentice-Hall, New Jersey, USA
Syifa. 2014. Sistem Elektromagnetik dengan PID. Uviversitas Indonesia
Thiank.2004.Pengaturan Level Ketinggian Air Menggunakan Kontrol PID. Universitas
Petra

18
18