UPAYA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK KAIN KATUN TIPE 41166 PADA

PROSES PENCELUPAN DI PT ARGO PANTES,TBK. DENGAN

MENGGUNAKAN METODE DMAIC
Disusun Oleh:
Juli Evelina/33412985
Pembimbing: Dr. Ir. Rakhma Oktavina, MT.
 PENDAHULUAN
 Latar Belakang  Tujuan Penulisan

Persaingan Dunia Industri 1. Mengetahui jenis kecacatan paling dominan

pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada
proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk.
2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan
Kualitas Produk Tidak Sesuai paling dominan pada lini produksi kain katun
tipe 41166 pada proses pencelupan di PT Argo
Pantes, Tbk.
3. Mengetahui level sigma pada lini produksi kain
PT ARGO PANTES,TBK. katun tipe 41166 pada proses pencelupan di PT
Argo Pantes, Tbk.
4. Memberikan usulan perbaikan berdasarkan
Produk Kain Katun Pada hasil penelitian kepada perusahaan yang
Proses Pencelupan bertujuan untuk memperbaiki kualitas pada lini
produksi kain katun tipe 41166 pada proses
pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk.
Pengendalian Kualitas

METODE DMAIC
 TINJAUAN PUSTAKA
Tujuan Penulisan

1. Pengertian Kualitas
2. Pengendalian Kualitas
3. Faktor-Faktor Pengendalian Kualitas
4. Pengendalian Kualitas Proses Statistik (Statistical Process Control)
5. Enam Sigma (Six Sigma)
6. Tahap-tahap Implementasi Pengendalian Kualitas Dengan Enam Sigma
• Tahap Pendefinisian (Define) : Check sheet, histogram, diagram pareto, diagram IPO,
diagram SIPOC,
• Tahap (Measurement) : CTQ, Peta Kontrol P, kapabilitas proses, DPMO, level sigma,
• Tahap (Analyze) : Diagram sebab akibat (fishbone)
• Tahap (Improvement) : Metode 5W+1H
• Tahap Control : Memberikan usulan perbaikan
 METODOLOGI PENELITIAN
Diagram Alir Mulai

Penelitian Identifikasi Masalah

1. Bagaimana mengidentifikasi jenis kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan.
2. Bagaimana menganalisis faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada
proses pencelupan.
3. Berapa level sigma yang terdapat pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan.
4. Bagaimana melakukan perbaikan dengan menggunakan metode DMAIC untuk mengurangi tingkat kecacatan pada lini produksi
kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan.

Tujuan Penelitian

1. Mengetahui jenis kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan di PT. Argo Pantes, Tbk.
2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada
proses pencelupan. di PT. Argo Pantes, Tbk.
3. Mengetahui level sigma pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupandi PT. Argo Pantes, Tbk.
4. Memberikan usulan perbaikan berdasarkan hasil penelitian kepada perusahaan untuk memperbaiki kualitas pada lini produksi kain katun
tipe 41166 pada proses pencelupan di PT. Argo Pantes, Tbk.

Studi Pustaka

Studi pustaka yang dilakukan adalah dengan mengumpulkan referensi dari buku-buku dan jurnal penelitian yang digunakan sebagai dasar bagi
penulis untuk penyusunan tugas akhir ini.

Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan pada 10 Agustus 2015 sampai 30 September 2015 di PT Argo Pantes, Tbk. yang berlokasi di Jalan M.H.Thamrin
Km.4 Cikokol-Tangerang. Data yang diambil merupakan data kecacatan yang terjadi pada lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses
pencelupan

Pengolahan Dan Analisis

1. Define = a. Mengidentifikasi permasalahan terjadinya kecacatan.

b. Diagram alir proses produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan.
c. Histogram per lini produksi.
d. Pareto per lini produksi.
e. SIPOC.
f. IPO lini terpilih.
g. CTQ lini terpilih.
h. Mengidentifikasi penyebab terjadinya kecacatan pada lini produksi tertinggi.
2. Measure = a. Peta Kontrol P
b. Uji Normalitas
c. Kapabilitas Proses
d. DPMO
e. Level Sigma
3. Analiyze = a. Mengidentifikasi sumber-sumber penyebab masalah kualitas dengan menggunakan metode diagram sebab akibat
(Fishbone)
4. Improve = a. Membuat rencana untuk melaksanakan peningkatan kualitas produk dan menghilangkan penyebab kecacatan pada
lini produksi kain katun tipe 41166 pada proses pencelupan dengan menggunakan analisis 5W+1H.
5. Control = a. Mengevaluasi solusi dan rencana.
b. Menjaga upaya-upaya yang telah dilakukan dengan menstandarisasi proses.

Kesimpulan dan Saran

Selesai
 HASIL DAN ANALISA
Pengumpulan Data Tabel 4.1 Data Produksi dan Kecacatan
Produksi Kecacatan
No Tanggal
(Yard) (Yard)
1. 1 Agustus 2015 26.000 145
2. 3 Agustus 2015 39.050 223
3. 4 Agustus 2015 18.000 121
4. 5 Agustus 2015 25.000 145
5. 6 Agustus 2015 30.000 176
6. 7 Agustus 2015 27.000 146
7. 8 Agustus 2015 27.500 156
8. 10 Agustus 2015 35.500 206
9. 11 Agustus 2015 44.000 289
10. 12 Agustus 2015 28.500 164
11. 20Agustus 2015 32.500 191
12. 21 Agustus 2015 27.000 151
13. 22 Agustus 2015 16.000 113
14. 26 Agustus 2015 21.000 124
15. 27 Agustus 2015 17.000 118
16. 28 Agustus 2015 31.000 180
17. 29 Agustus 2015 24.000 135
18. 1 September 2015 34.500 202
19. 2 September 2015 46.000 293
20. 3 September 2015 24.500 141
21. 4 September 2015 22.000 130
22. 5 September 2015 41.000 287
23. 7 September 2015 27.000 147
24. 8 September 2015 50.000 396
25. 9 September 2015 35.000 203
26. 10 September 2015 38.500 219
27. 11 September 2015 8.000 89
28. 12 September 2015 32.000 185
Total 827.550 5.075
 Data Kecacatan
Per Lini Produksi
Tabel 4.2 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Persiapan Tabel 4.3 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Bleaching

Jenis Kecacatan Pada Bagian Persiapan Jenis Kecacatan Pada Bagian Bleaching
Produksi
No Tanggal Total Produksi
Aktual Kain Kain No Tanggal Total
Kain Kotor Aktual Bakar Bulu Mengkilat
Berlubang Sobek Tidak Rata
Lipatan
Tidak Rata
1. 1 Agustus 2015 26.000 0 10 0 10
2. 3 Agustus 2015 39.050 15 0 0 15 1. 1 Agustus 2015 26.000 0 10 0 10

3. 4 Agustus 2015 18.000 0 0 15 15 2. 3 Agustus 2015 39.050 0 0 20 20

3. 4 Agustus 2015 18.000 0 0 0 0
4. 5 Agustus 2015 25.000 10 0 0 10
4. 5 Agustus 2015 25.000 10 0 0 10
5. 6 Agustus 2015 30.000 0 15 0 15
5. 6 Agustus 2015 30.000 0 15 0 15
6. 7 Agustus 2015 27.000 0 0 0 0
6. 7 Agustus 2015 27.000 0 0 0 0
7. 8 Agustus 2015 27.500 0 0 0 0
7. 8 Agustus 2015 27.500 0 0 10 10
8. 10 Agustus 2015 35.500 10 0 10 20
8. 10 Agustus 2015 35.500 15 0 10 25
9. 11 Agustus 2015 44.000 0 20 0 20
9. 11 Agustus 2015 44.000 0 27 22 49
10. 12 Agustus 2015 28.500 0 0 0 0 0
10. 12 Agustus 2015 28.500 15 0 15
11. 20Agustus 2015 32.500 0 0 0 0 0
11. 20Agustus 2015 32.500 0 0 0
12. 21 Agustus 2015 27.000 0 0 0 0 0
12. 21 Agustus 2015 27.000 0 0 0
13. 22 Agustus 2015 16.000 0 0 0 0 13. 22 Agustus 2015 16.000 0 0 0 0
14. 26 Agustus 2015 21.000 0 0 0 0 14. 26 Agustus 2015 21.000 0 24 0 24
15. 27 Agustus 2015 17.000 0 0 0 0 15. 27 Agustus 2015 17.000 0 0 0 0
16. 28 Agustus 2015 31.000 0 0 15 15 16. 28 Agustus 2015 31.000 0 0 0 0
17. 29 Agustus 2015 24.000 0 0 0 0 17. 29 Agustus 2015 24.000 0 0 0 0
18. 1 September 2015 34.500 0 0 0 0 18. 1 September 2015 34.500 0 0 0 0
19. 2 September 2015 46.000 0 18 0 18 19. 2 September 2015 46.000 0 20 0 20
20. 3 September 2015 24.500 0 0 0 0 20. 3 September 2015 24.500 18 0 0 18
21. 4 September 2015 22.000 0 0 0 0 21. 4 September 2015 22.000 0 0 15 15
22. 5 September 2015 41.000 0 10 0 10 22. 5 September 2015 41.000 15 0 0 15
23. 7 September 2015 27.000 0 0 0 0 23. 7 September 2015 27.000 0 0 0 0
24. 8 September 2015 50.000 0 20 0 20 24. 8 September 2015 50.000 0 20 0 20
25. 9 September 2015 35.000 0 0 0 0 25. 9 September 2015 35.000 0 0 0 0
26. 10 September 2015 38.500 0 15 0 15 26. 10 September 2015 38.500 0 15 0 15
27. 11 September 2015 8.000 0 0 0 0 27. 11 September 2015 8.000 0 0 0 0
28. 12 September 2015 32.000 0 0 0 0 28. 12 September 2015 32.000 0 0 0 0
∑ 827.550 35 ∑ 827.550 73 131 77 281
108 40 183
 Data Kecacatan
Per Lini Produksi

Tabel 4.4 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Dyeing Tabel 4.5 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Finishing
Jenis Kecacatan Pada Bagian Dyeing
Produksi Jenis Kecacatan Pada Bagian Finishing
No Tanggal Kotor Total Produksi
Aktual Belang Flek Luntur No Tanggal Total
Dyestuff Aktual Lebar Pakan
Lebar Lebih
1. 1 Agustus 2015 26.000 15 80 20 0 115 Kurang Miring
2. 3 Agustus 2015 39.050 15 122 0 18 155 1. 1 Agustus 2015 26.000 0 10 0 10
3. 4 Agustus 2015 18.000 0 106 0 0 106 2. 3 Agustus 2015 39.050 0 18 15 33
4. 5 Agustus 2015 25.000 0 125 0 0 125 3. 4 Agustus 2015 18.000 0 0 0 0
5. 6 Agustus 2015 30.000 0 146 0 0 146 4. 5 Agustus 2015 25.000 0 0 0 0
6. 7 Agustus 2015 27.000 15 111 0 10 136 5. 6 Agustus 2015 30.000 0 0 0 0
7. 8 Agustus 2015 27.500 0 75 0 0 75 6. 7 Agustus 2015 27.000 10 0 0 10
8. 10 Agustus 2015 35.500 10 100 15 15 140 7. 8 Agustus 2015 27.500 15 0 0 15
9. 11 Agustus 2015 44.000 20 130 25 20 195 8. 10 Agustus 2015 35.500 0 21 0 21
10. 12 Agustus 2015 28.500 0 105 0 0 105 9. 11 Agustus 2015 44.000 0 25 0 25
10. 12 Agustus 2015 28.500 0 0 0 0
11. 20Agustus 2015 32.500 0 96 0 0 96
11. 20Agustus 2015 32.500 0 0 0 0
12. 21 Agustus 2015 27.000 0 121 0 0 121
12. 21 Agustus 2015 27.000 0 0 0 0
13. 22 Agustus 2015 16.000 0 60 0 0 60
13. 22 Agustus 2015 16.000 0 0 0 0
14. 26 Agustus 2015 21.000 0 100 0 0 100
14. 26 Agustus 2015 21.000 0 0 0 0
15. 27 Agustus 2015 17.000 0 73 0 0 73
15. 27 Agustus 2015 17.000 0 0 0 0
16. 28 Agustus 2015 31.000 0 110 0 0 110
16. 28 Agustus 2015 31.000 0 0 0 0
17. 29 Agustus 2015 24.000 0 80 0 0 80
17. 29 Agustus 2015 24.000 0 0 0 0
18. 1 September 2015 34.500 0 117 0 0 117
18. 1 September 2015 34.500 0 0 0 0
19. 2 September 2015 46.000 0 140 0 20 160
19. 2 September 2015 46.000 0 0 15 15
20. 3 September 2015 24.500 0 123 0 0 123
20. 3 September 2015 24.500 0 0 0 0
21. 4 September 2015 22.000 0 95 20 0 115
21. 4 September 2015 22.000 0 0 0 0
22. 5 September 2015 41.000 20 142 0 15 177 0 0 0 0
22. 5 September 2015 41.000
23. 7 September 2015 27.000 0 112 0 0 112 23. 0 0 0 0
7 September 2015 27.000
24. 8 September 2015 50.000 25 141 20 20 206 24. 8 September 2015 50.000 0 0 0 0
25. 9 September 2015 35.000 0 128 0 0 128 25. 9 September 2015 35.000 0 0 0 0
26. 10 September 2015 38.500 14 100 0 0 114 26. 10 September 2015 38.500 0 0 0 0
27. 11 September 2015 8.000 0 59 0 0 59 27. 11 September 2015 8.000 0 0 0 0
28. 12 September 2015 32.000 20 100 10 0 130 28. 12 September 2015 32.000 0 0 0 0
∑ 827.550 154 2997 110 118 3379 ∑ 827.550 25 74 30 129
 Proses
Produksi
Tahap
Define MULAI
BAGIAN
PERSIAPAN
BAGIAN
BLEACHING
BAGIAN
DYEING
BAGIAN
FINISHING
BAGIAN
VERPACKING
SELESAI

BONGKAR
SINGEING PAD DRY RESIN FINISH INSPECTING
KAIN GREY

QUALITY
DESIZING PAD STEAM SANFORIZE
ASSURANCE

ROLLING/
SCOURING
PACKING

BLEACHING WAREHOUSE

MERCERIZE
 HISTOGRAM

Tabel 4.6 Data Histogram

No Bagian Produksi Frekuensi Histogram Kecacatan Produk Kain Katun Tipe

1. Bagian Dyeing 3.379 41166 Pada Proses Pencelupan
2. Bagian Bleaching 281 4000
3379

Frekuensi Kecacatan
3500
3. Bagian Persiapan 183
3000
4. Bagian Finishing 129 2500
5. Bagian Verpacking 0 2000
1500
∑ 3.972
1000
500 281 183 129 0
0
Bagian Dyeing Bagian Bagian Bagian Bagian
Bleaching Persiapan Finishing Verpacking

Jenis Kecacatan
 PARETO

Tabel 4.7 Data Pareto

Persentase Persentase
Diagram Pareto Kecacatan Produk Kain Katun
No Bagian Produksi Frekuensi Tipe 41166 Pada Proses Pencelupan
Kecacatan Kumulatif
1. Bagian Dyeing 3.379 85,07% 85,07% 100% 100.00%
85.07%

Persentase Kecacatan
2. Bagian Bleaching 281 7,07% 92,15% 90% 90.00%
80% 80.00%
3. Bagian Persiapan 183 4,61% 96,75%
70% 70.00%
4. Bagian Finishing 129 3,25% 100% 60% 60.00%
5. Bagian Verpacking 0 0% 100% 50% 50.00%
∑ 3.972 100% ˗ 40% 40.00%
30% 30.00%
20% 7.07% 20.00%
10% 4.61% 3.25% 10.00%
0%
0% 0.00%
Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian
Dyeing Bleaching Persiapan Finishing Verpacking

Jenis Kecacatan

Persentase Kecacatan Persentase Kumulatif

 Gambar 4.5 Diagram SIPOC

SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER

1. PEMASOK KAIN GREY 1. KAIN GREY 1. TEIJIN FRONTIER (U.S.A), INC.

- CHENNAI - CHENNAI 2. PT DEWHIRST MENSWEAR
KAIN BERWARNA
- EASTERNTEX - EASTERNTEX 3. MORIRIN CO.,LTD
- CHINA - CHINA 4. TOOTAL
- SHAHTAJ - SHAHTAJ 5. MARUBENI HONGKONG AND SOUTH
- PT LUCKY P - PT LUCKY P 6. TEXCORP
2. PEMASOK PEWARNA KAIN 2. PEWARNA KAIN
3. PEMASOK ZAT PEMBANTU 3. ZAT PEMBANTU

BAGIAN BAGIAN BAGIAN BAGIAN BAGIAN

PERSIAPAN BLEACHING DYEING FINISHING VERPACKING
 Gambar 4.6 Diagram IPO

INPUT PROCESS OUTPUT

Material (Bahan Baku) Sesuai Standar

· Kain Grey yang telah mengalami proses
Bleaching
· Zat Pewarna dan zat pembantu untuk proses
pencelupan warna Ukuran Kain sesuai dengan keinginan
Konsumen
Mesin yang digunakan bekerja dengan baik
· Mesin Pad Dry
Warna Kain sesuai keinginan konsumen
· Mesin Pad Steam
Proses Dyeing
Manusia (Operator) memiliki skill dan disiplin Kualitas Kain terjaga dengan baik
kerja yang baik

Meminimumkan biaya produksi

Metode yang digunakan sesuai dengan prosedur

Kualitas Produk maksimal

Lingkungan yang bersih
 Tabel 4.8 Penyebab Kecacatan Kain Katun Tipe 41166 Pada Bagian Dyeing

No Jenis Kecacatan Penyebab Kecacatan

1. Belang  Operator kurang teliti dalam mengambil kain grey yang akan digunakan dalam proses produksi
karena penulisan nama kain grey yang salah. Operator kurang teliti dalam menimbang zat warna
karena timbangan mengalami kerusakan.

 Mesin tidak sesuai standar operasional, pemeriksaan mesin tidak dilakukan secara berkala sehingga
mesin pad dry mengalami kerusakan ditengah proses pencelupan warna sehingga menyebabkan
putaran kain menjadi tidak sama. Mesin tidak sesuai standar operasional, kebersihan mesin tidak
diperhatikan dengan baik sehingga terdapat sisa-sisa warna yang menempel pada mesin sehingga
warna-warna menjadi menempel pada kain.

 Material tidak sesuai standar operasional yaitu zat warna yang dibiarkan terbuka terlalu lama
sehingga menyebabkan kerusakan pada warna. Material tidak sesuai standar operasional yaitu zat
warna yang digunakan tidak sama dengan kualitas warna yang biasanya digunakan.

 Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti waktu pencelupan kain yang terlalu
lama sehingga menyebabkan kain menjadi belang. Metode yang digunakan tidak sesuai standar
operasional seperti temperatur mesin pada saat proses dyeing mengalami penurunan atau kelebihan
suhu.
2. Kotor Dyestuff  Operator kurang teliti dalam menyimpan zat warna sehingga zat warna menjadi rusak.

 Material tidak sesuai standar operasional yaitu zat warna yang dibiarkan terbuka terlalu lama
sehingga menyebabkan kerusakan pada warna.

 Lingkungan tempat penyimpanan zat-zat pewarna tidak sesuai standar operasional yaitu tidak tertutup
dengan baik sehingga terjadi percampuran dengan debu.

 Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional yaitu setelah zat–zat pewarna digunakan
seharusnya tempat atau wadah ditutup kembali supaya tidak tercampur dengan benda-benda lain.
3. Flek  Operator kurang teliti dalam melakukan pemeriksaan terhadap mesin yaitu tangki oli
mengalami kebocoran sehingga menyebabkan oli tercampur pada saaat proses dyeing.

 Mesin tidak sesuai standar operasional, pemeriksaan mesin tidak dilakukan secara berkala
sehingga mesin mengalami kerusakan pada onderdil mesin yang sudah lama atau berumur
sehingga menyebabkan oli ataupun air pada mesin menetes kekain, selain itu kurangnya
perawatan secara rutin terhadap mesin-mesin menyebabkan kain tersebut terdapat noda
(flek).

 Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti tidak melakukan
pemeriksaan, perawatan dan kebersihan terhadap mesin yang akan digunakan sebelum
dan sesudah proses produksi dilakukan.
4. Luntur  Operator kurang teliti dalam melakukan pemeriksaan terhadap mesin yang akan
digunakan sebelum dan sesudah proses produksi dilakukan.

 Mesin tidak sesuai standar operasional, pemeriksaan mesin tidak dilakukan secara berkala
sehingga mesin mengalami kerusakan yang mengakibatkan zat warna tidak dapat
mengikat dengan baik pada serat kain. Mesin tidak sesuai standar operasional, kebersihan
mesin tidak diperhatikan dengan baik sehingga terdapat sisa-sisa warna yang menempel
pada mesin sehingga warna-warna menjadi menempel pada kain.

 Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti tidak melakukan
pemeriksaan dan kebersihan terhadap mesin yang akan digunakan sebelum dan sesudah
proses produksi dilakukan.
 Tahap
Measurement
Peta Kontrol P
Jumlah Produksi Produk Cacat Proporsi Cacat
No Tanggal
(n) (Yard) (np) (Yard) ( p)
1. 1 Agustus 2015 26.000 115 0,00442
2. 3 Agustus 2015 39.050 155 0,00397
3. 4 Agustus 2015 18.000 106 0,00589
4. 5 Agustus 2015 25.000 125 0,0050
5. 6 Agustus 2015 30.000 146 0,00487
6. 7 Agustus 2015 27.000 136 0,00504
7. 8 Agustus 2015 27.500 75 0,00273
8. 10 Agustus 2015 35.500 140 0,00394
9. 11 Agustus 2015 44.000 195 0,00443
10. 12 Agustus 2015 28.500 105 0,00368
11. 20Agustus 2015 32.500 96 0,00295
12. 21 Agustus 2015 27.000 121 0,00448
13. 22 Agustus 2015 16.000 60 0,00375
14. 26 Agustus 2015 21.000 100 0,00476
15. 27 Agustus 2015 17.000 73 0,00429
16. 28 Agustus 2015 31.000 110 0,00355
17. 29 Agustus 2015 24.000 80 0,00333
18. 1 September 2015 34.500 117 0,00339
19. 2 September 2015 46.000 160 0,00348
20. 3 September 2015 24.500 123 0,00502
21. 4 September 2015 22.000 115 0,00523
22. 5 September 2015 41.000 177 0,00432
23. 7 September 2015 27.000 112 0,00415
24. 8 September 2015 50.000 206 0,00412
25. 9 September 2015 35.000 128 0,00366
26. 10 September 2015 38.500 114 0,00296
27. 11 September 2015 8.000 59 0,00738
28. 12 September 2015 32.000 130 0,00406
Total 827.550 3.379 0,11885
Rata-rata 29555,3571 120,678571 0,00408
 Peta Kontrol P Perbaikan

Berikut ini merupakan peta kontrol p yang telah di revisi

dengan menghilangkan data periode ke-3, ke-7, ke-21
dan ke-27:
Jumlah Produk
Proporsi Cacat
No Tanggal Produksi Cacat
( p)
(n) (Yard) (np) (Yard)
1. 1 Agustus 2015 26.000 115 0,00442
2. 3 Agustus 2015 39.050 155 0,00397
3. 5 Agustus 2015 25.000 125 0,0050
4. 6 Agustus 2015 30.000 146 0,00487
5. 7 Agustus 2015 27.000 136 0,00504
6. 10 Agustus 2015 35.500 140 0,00394
7. 11 Agustus 2015 44.000 195 0,00443
8. 12 Agustus 2015 28.500 105 0,00368
9. 20Agustus 2015 32.500 96 0,00295
10. 21 Agustus 2015 27.000 121 0,00448
11. 22 Agustus 2015 16.000 60 0,00375
12. 26 Agustus 2015 21.000 100 0,00476
13. 27 Agustus 2015 17.000 73 0,00429
14. 28 Agustus 2015 31.000 110 0,00355
15. 29 Agustus 2015 24.000 80 0,00333
16. 1 September 2015 34.500 117 0,00339
17. 2 September 2015 46.000 160 0,00348
18. 3 September 2015 24.500 123 0,00502
19. 5 September 2015 41.000 177 0,00432
20. 7 September 2015 27.000 112 0,00415
21. 8 September 2015 50.000 206 0,00412
22. 9 September 2015 35.000 128 0,00366
23. 10 September 2015 38.500 114 0,00296
24. 12 September 2015 32.000 130 0,00406
Total 752.050 3.024 0,09763
Rata-rata 31335,4167 126 0,00402
 Gambar 4.11 Hasil Uji Normalitas Data Proporsi Dengan SPSS

Gambar 4.12 Hasil Uji Normalitas Data Proporsi Dengan MINITAB

 Tahap Analyze
Operator Kurang Material Tidak Sesuai
Teliti Standar Operasional

Terjadi kesalahan dalam mengambil kain Wadah tempat penyimpanan zat warna terbuka
grey yang akan diproses terlalu lama
Zat warna yang digunakan tidak sama
Terjadi kesalahan dalam dengan kualitas warna yang biasa
menimbang zat warna digunakan

Kecacatan Belang

Terdapat kerusakan pada Waktu pencelupan kain

mesin pad dry terlalu lama

Kebersihan mesin tidak Temperatur mesin kurang

diperhatikan dengan baik atau melebihi standar

Operator Kurang Material Tidak Sesuai

Teliti Standar Operasional
Mesin Tidak Sesuai Metode Tidak Sesuai
Standar Operasional Standar Operasional Zat warna terlalu lama terbuka sehingga
Zat warna tidak disimpan dengan benar
menyebabkan kerusakan

Wadah zat warna tidak tertutup Zat warna terkontaminasi oleh debu
dengan benar

Kecacatan Kotor Dyestuff

Tempat atau wadah zat

Tempat penyimpanan zat pewarna
pewarna tidak tertutup dengan
tidak tertutup dengan baik
baik
Kebersihan tempat penyimpanan Zat pewarna tidak tersimpan
zat pewarna kurang baik dengan baik

Lingkungan Tidak Sesuai Metode Tidak Sesuai

Standar Operasional Standar Operasional
Operator Kurang Mesin Tidak Sesuai
Teliti Standar Operasional

Tidak dilakukan pemeriksaan terhadap mesin secara

Terdapat kerusakan pada
berkala
onderdil mesin
Tidak dilakukan perawatan terhadap Terdapat kerusakan pada tangki
mesin oli

Kecacatan Flek

Tidak dilakukan pemeriksaaan dan

perawatan sebelum dan sesudah proses
produksi dilakukan
Operator Kurang Mesin Tidak Sesuai
Tidak dilakukan pembersihan mesin
Teliti Standar Operasional
secara berkala

Tidak dilakukan pemeriksaan terhadap Terdapat kerusakan pada mesin sehingga tidak
mesin yang akan digunakan dapat bekerja dengan optimal
Metode Yang Digunakan Tidak
Sesuai Standar Operasional Tidak dilakukan pembersihan terhadap Kebersihan mesin tidak diperhatikan
mesin yang akan digunakan dengan baik

Kecacatan Luntur
Tidak dilakukan pemeriksaaan dan
perawatan sebelum dan sesudah proses
produksi dilakukan

Tidak dilakukan pembersihan

mesin secara berkala

Metode Tidak Sesuai

Standar Operasional
 Tahap
Improvement Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Belang)
Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Kotor Dyestuff)
Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Flek)
Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Luntur)
 Tahap Control

Berikut ini cara pengendalian yang dapat dilakukan pada lini produksi
dyeing.
1. Melakukan briefing kepada operator pada lini produksi dyeing supaya
terus melakukan pemeriksaan secara teliti baik pada material yang akan
digunakan, terhadap perlengkapan mesin dan suhu serta kesiapan mesin
yang akan digunakan dalam proses produksi, melakukan pergantian
secara berkala apabila terdapat kelengkapan mesin yang mengalami
kerusakan.
2. Melakukan pemeriksaan secara berkala pada setiap mesin yag
digunakan dalam proses produksi.
3. Segera melakukan perbaikan pada mesin yang mengalami kerusakan
supaya tidak semakin banyak hasil produk yang mengalami kecacatan.
4. Membersihkan dan menjaga kebersihan lingkungan sekitar tempat
penyimpanan zat pewarna.
5. Melakukan upaya pengendalian kualitas yang lebih pada hasil dari
proses atau lini sebelumnya yaitu pada lini produksi bleaching.
 KESIMPULAN
1. Jenis kecacatan paling dominan yang terjadi pada proses produksi kain katun tipe 41166 pada proses
pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk. yaitu pada bagian lini produksi dyeing dengan jumlah kecacatan sebesar
3.397 yard. Jenis kecacatan pada lini produksi dyeing adalah belang dengan jumlah kecacatan sebesar 2.997
yard, jenis kecacatan kotor dyestuff dengan jumlah kecacatan sebesar 154 yard, jenis kecacatan luntur
dengan jumlah kecacatan sebesar 118 yard dan jenis kecacatan flek dengan jumlah kecacatan sebesar 110
yard.
2. Faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan yang terjadi pada lini produksi dyeing adalah operator
kurang teliti dalam melakukan pekerjaannya, mesin yang digunakan dalam proses produksi tidak secara
berkala diperiksa dan dibersihkan, metode yang digunakan tidak dilakukan sesuai dengan standar operasinal,
material atau bahan baku yang digunakan kurang diperhatikan dengan baik dalam penyimpanannya dan
lingkungan tempat menyimpan bahan baku tidak tertutup dengan baik sehingga mudah terkontaminasi
dengan yang lainnya.
3. Level sigma yang di dapat pada lini produksi dyeing yang mengalami kecacatan paling dominan adalah
sebesar 4,6403 sigma. Nilai tersebut sangat besar bila dibandingkan dengan tujuan enam sigma yaitu untuk
mencapai 3,4 kecacatan per satu juta peluang, oleh karena itu masih diperlukan perbaikan secara terus
menerus agar enam sigma dapat tercapai.
4. Usulan perbaikan berdasarkan hasil penelitian kepada PT Argo Pantes,Tbk yang bertujuan untuk memperbaiki
kualitas pada lini produksi dyeing adalah melakukan sosialisasi kepada karyawan atau operator pada setiap
lini produksi supaya terus melakukan pemeriksaan secara teliti baik terhadap bahan baku, kebersihan mesin,
kesiapan mesin sebelum dan sesudah digunakan dalam proses produksi. Segera melakuakn perbaikan
terhadap mesin yang mengalami kerusakan supaya tidak mengganggu jalannya proses produksi ataupun
mengalami kerusakan terhadap produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Serta melakukan upaya
pengendalian kualitas yang lebih pada setiap lini produksi supaya tidak mengalami kecacatan pada produk
yang dihasilkan oleh perusahaan.
 SARAN

1. Sebaiknya dilakukan pemeriksaan dan perawatan sebelum mesin-mesin

produksi digunakan dalam proses supaya produk yang dihasilkan memenuhi
standar kualitas yang diinginkan oleh perusahaan.
2. Sebaiknya perlu dilakukan pemeriksaan dengan ketelitian yang tinggi, baik
pada saat proses produksi berlangsung maupun setelah produk selesai
diproses agar kualitas yang diperoleh sesuai dengan kebutuhan dan
keinginan konsumen.
3. Dengan adanya hasil penelitian ini diharapkan peran komitmen dari atasan
untuk mendukung proyek DMAIC dengan memberikan tanggung jawab
kepada masing-masing divisi dalam pembagian tugas dan tanggung jawab.
Atasan juga diharapkan dapat mempertimbangkan untuk memberikan
pelatihan khusus kepada para kepala divisi mengenai proyek DMAIC karena
dalam proyek DMAIC dibutuhkannya kerja sama antar tim untuk saling
mendukung.