Analisis Peledakan Untuk Mendapatkan Fra
Analisis Peledakan Untuk Mendapatkan Fra
SEMINAR INDUSTRI
Oleh
IBNU ISDIANTO
710012193
SEMINAR INDUSTRI
Dibuat Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memenuhi Kurikulum Jurusan Teknik
Pertambangan Sekolah Tinggi Teknologi Nasional Yogyakarta
Oleh :
IBNU ISDIANTO
710012193
Mengetahui Menyetujui
Ketua Jurusan Teknik Pertambangan Dosen Pembimbing
Puji syukur saya ucapkan kepada kehadiran tuhan yang maha kuasa, yang
telah memberi rahmat karunianya sehingga penulis dapat menyelesaikan seminar
industri dengan baik. Penyusunan seminar industri ini dibuat sebagai salah satu
syarat untuk memenuhi kurikulum semester VIII pada jurusan Teknik
Pertambangan Sekolah Tinggi Teknologi Nasional Yogyakarta.
Penulis sadar bahwa seminar ini masih banyak kekurangan jauh dari
kesempurnaan, oleh karena itu kritik dan saran yang sifatnya membangun sangat
diharapkan oleh penulis agar mendapatkan pengetahuan yang lebih luas lagi, guna
untuk memperbarui penulisan-penulisan yang selanjutnya agar lebih baik lagi,
semoga seminar industri ini bisa bermanfaat bagi kita semua, terutama diri saya.
Penulis
SARI
Peledekan sendiri adalah salah satu metode yang digunakan untuk
pembongkaran matrial, Pada kegiatan penambangan. Ukuran keberhasilan
peledakan dapat dilihat dari ketercapaian target produksi, effisiensi bahan peledak,
fragmentasi yang dihasilkan dan pengaruhnya terhadap lingkungan.
Dalam kegiatan peledakan, karakteristik massa batuan yang harus
diperhatikan dalam rangka perbaikan fragmentasi batuan yaitu kekerasan batuan,
serta kuat tekan dan kuat tarik batuan yang akan diledakkan.
Kekerasan batuan pada umumnya dapat menentukan mudah tidaknya
batuan tersebut dihancurkan. Semakin keras batuan tersebut, maka semakin sulit
batuan tersebut dihancurkan, demikian juga batuan yang memiliki kerapatan
tinggi. Hal ini disebabkan karena batuan yang memiliki kekerasan tinggi
membutuhkan energi peledak yang lebih besar untuk dapat membongkarnya,
sehingga dibutuhkan bahan peledak yang lebih banyak.
Dalam kegiatan peledakan, ada 2 faktor yang mempengaruhi hasil
peledakan, yang pertama adalah Faktor-faktor yang dapat dikendalikan oleh
manusia diantaranya arah dan kemiringan lubang ledak, pola pemboran, Diameter
lubang ledak, geometri peledakan, pola peledakan, arah peledakan, waktu tunda,
sifat bahan peledak, pengisian bahan peledak. Faktor-faktor yang tidak dapat
dikendalikan oleh manusia diantaranya karakteristik massa batuan, pengaruh air
tanah, Kondisi cuaca.
Evaluasi geometri peledakan mempunyai pengaruh besar dalam proses
pemecahan dan pembentukan fragmentasi batuan. Penentuan geometri peledakan
mulai dari burden, spasi, panjang kolom isian, stemming, tinggi jenjang, sub
drilling, dan kedalaman lubang ledak harus memperhatikan karakteristik massa
batuan dan kondisi geologi setempat agar dapat memperoleh fragmentasi yang
diharapkan.
Hal lain yang mempengaruhi hasil peledakan adalah distribusi fragmentasi
hasil peledakan itu sendiri. Dimana semakin kecil distribusi fragmen akan
meningkatkan hasil peledakan, distribusi fragmentasi dipengaruhi oleh besarnya
powder factor. Dimana semakin besar powder factor maka persentase fragmentasi
kurang dari 100 cm akan semakin besar. Penggunaan bahan peledak yang sangat
dipengaruhi oleh banyak sedikitnya lubang basah secara langsung akan
mempengaruhi fragmentasi yang dihasilkan.
DAFTAR ISI
HALAMAN
HALAMAN JUDUL.......................................................................... ............ i
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ ii
KATA PENGANTAR ................................................................................... iii
SARI............................................................................................................... iv
DAFTAR ISI .................................................................................................. v
DAFTAR GAMABAR .................................................................................. vi
DAFTAR TABEL .......................................................................................... vii
BAB
I PENDAHULUAN ........................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................... 1
1.2 Maksut dan Tujuan ................................................................... 1
1.3 Rumusan Masalah ..................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah ....................................................................... 2
1.5 Metode Penilitian ...................................................................... 2
1.6 Manfaat Penulisan ..................................................................... 3
IV PENUTUP ....................................................................................... 28
4.1 Kesimpulan ................................................................................ 28
4.2 Saran ....................................................................................... 28
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR GAMBAR
1. Gambar 2.1 pemboran dengan lubang ledak miring dan lubang ledak tegak
2. Gambar 2.2 Pola pemboran
3. Gambar 2.3 pola peledakan Box Cut
4. Gambar 2.4 pola peledakan Corner Cut
5. Gambar 2.5 pola peledakan V-Cut
6. Gambar 2.6 Proses Pecahnya Batuan Akibat Peledakan
7. Gambar 3.1 Medel burden dan spasi rancangan peledakan
8. Gambar 3.2 Kedalaman lubang ledak
9. Gambar 3.3 Pola Pemboran Sejajar dan Pola Pemboran Selang-Seling
NB
Tambahkan halaman
DAFTAR TABEL
Nb
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pekerjaan pada tambang terbuka dalam proses pemenuhan target produksi
yang telah ditentukan dan untuk mendapatkan fragmen batuan dengan ukuran
yang diinginkan, teknik peledakan sangatlah lumrah dipergunakan dalam tambang
terbuka. Pada umumnya ada dua tipe operasi pemecahan batuan yang dilakukan
dalam industri pertambangan, yaitu penetrasi batuan (rock penetration drilling,
cutting, boring, dll) dan fragmentasi batuan (rock fragmentation). Dalam penetrasi
batuan (pemboran, cutting dll) pada suatu lubang bor biasanya dilakukan secara
mekanik dan kadang-kadang termik atau hidrolik. Tujuan dari penetrasi batuan
untuk Penempatan bahan peledak atau keperluan lain yang memerlukan lubang
berukuran kecil.
Untuk mendapatkan fragmen batuan yang diinginkan pada saat ini
umumnya dilakukan evaluasi dengan sistem pengajuan geometri peledakan
sampai ketemu Powder Faktor idealnya dengan berbagai percobaan dilapangan,
kemampuan tergantung pada kapasitas produksi yang diinginkan dan ukuran
fragmen yang diharapkan, didasarkan pula pada pertimbangan teknik dan
ekonomi.
Gambar 2.1 pemboran dengan lubang ledak miring dan lubang ledak tegak.
Sumber : www.google.co.id/search?=pemboran dengan+lubang+ ledak+
miring+dan+lubang+ledaktegak&hl. Di akses pada tanggal 20 januari 2016.
2. Keuntungan dan kerugian untuk sistem pemboran tegak
c. Keuntungan lubang ledak tegak adalah :
i. Pemboran dapat dilakukan dengan lebih mudah dan lebih akurat.
ii. Untuk tinggi jenjang sama lubang ledak akan lebih pendek jika
dibandingkan dengan lubang ledak miring.
d. Kerugian lubang ledak tegak adalah :
i. Kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang (remnant toe)
besar.
ii. Kemungkinan timbulnya retakan ke belakang jenjang dan getaran
tanah lebih besar.
2.1.2 Pola Pemboran
Pola pemboran merupakan suatu pola dalam pemboran untuk
menempatkan lubang-lubang ledak secara sistematis. Pola pemboran ada 2
macam, yaitu :
a. Pola pemboran sejajar (parallel pattern) adalah pola pemboran dengan
penempatan lubang ledak dengan baris yang berurutan dan sejajar dengan
burden.
b. Pola pemboran selang-seling merupakan pola pemboran yang penempatan
lubang-lubang tembaknya selang-seling setiap kolomnya.
Stemming berfungsi juga mengurangi gas-gas yang timbul dari hasil peledakan
sehingga peledakan dapat menghasilkan energi yang maksimum.
2.1.4.5 Sub Drilling (j)
Penambahan kedalaman lubang bor diluar dari rencana lantai jenjang.
Sub drilling dibuat untuk membentuk lantai jenjang yang relatif rata saat
peledakan dilakukan, rumus yang digunakan menurut Ash adalah:
j = Kj × B
Dimana :
J = sub drilling (ft).
Kj = sub drilling ratio (0,2 – 0,3 ).
B = burden (ft).
Penggalian yang efesien membutuhkan lantai jenjang yang cocok dengan alat gali
karena lantai jenjang sangat dipengaruhi oleh besaran sub drilling. Sub drilling
optimal bervareasi terhadap:
1. Sifat massa batuan.
2. Energi ledak per meter lubang ledak.
3. Diameter dan kemiringan lubang ledak.
Sub drilling dapat bertambah sesuai dengan bertambahnya burden atau spasing.
Sub drilling yang berlebih dapat mengakibatkan :
1. Tidak efesienya pemboran dan jumlah bahan peledak.
2. Menambah getaran tanah.
3. Kehancuran yang berlebih (overbreak) pada lantai jenjang.
4. Gerakan kearah vertikal yang berlebihan dari batuan yang diledakkan.
3. “V”Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke depan dan
membentuk huruf V.
Dari segi kekar batuan, maka arah peledakan yang baik untuk menghasilkan
fragmentasi batuan yang seragam digunakan arah peledakannya keluar sudut
tumpul perpotongan antara arah umum kedua kekar utama. Apabila arah
peledakannya keluar sudut runcing, maka akan terjadi penerobosan energi ledakan
untuk menghancurkan batuan, sehingga terbentuk fragmentasi batuan yang tidak
seragam dan cenderung menghasilkan banyak overbreak. Sedangkan dari segi
perlapisan batuan, untuk mendapatkan fragmentasi batuan yang baik, diterapkan
arah lubang ledak yang berlawanan arah dengan bidang perlapisan batuan kerena
energi ledakan akan menekan batuan secara maksimal.
Dengan :
De = Loading density (Kg/m).
De2 = Diameter lubang tembak (inchi).
SG = Specific gravity bahan peledak yang digunakan.
Sehingga jumlah bahan peledak yang digunakan dalam satu lubang ledak
dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
E = de x PC
Dengan :
E = Jumlah bahan peledak tiap lubang ledak (Kg).
De = Loading density dari bahan peledak (Kg/m).
PC = Panjang kolom isian (m).
c. Specific Charge
Specific charge adalah jumlah bahan peledak yang diperlukan untuk
peledakan setiap volume batuan tertentu dinyatakan dalam (Kg/𝑚3 ). Secara
teoritis batuan akan pecah lebih kecil jika bahan peledak ditambah. Harga specific
charge dipengaruhi oleh burden dan sifat fisik batuan yang akan diledakkan.
Dimana :
W ANFO = Berat ANFO (E (Kg)).
W powergel = Berat Powergel (Kg/lubang).
W detonator = berat detonator (Kg/lubang).
d. Blasting Rasio
Blasting rasio adalah suatu bilangan bahwa jumlah pemakaian bahan
peledak yang digunakan untuk membongkar volume batuan yang diledakkan
(Kg/Ton) dalam satuan tertentu rumus yang dipergunakan.
Br = W/E
Keterangan:
Br = Blasting rasio (Kg/Ton).
W = Jumlah bahan peledak (Kg).
E = Berat batuan yang terbongkar (Ton).
B W A−1 Pc
n = ( 2,2 − 14 ) × (1 − ) × (+1 )×( )
D B 2 Pl
X
XC = ( 1
(0,693)n
X n
R = 100 [e(XC) ]
keterangan:
V 0,8 0,167
E −0,63
x̅ = A ( ) × Q ×( )
Q 115
Keterangan:
̅
X = Ukuran rata – rata fragmentasi batuan (m).
A = Faktor batuan.
V = Volume batuan yang terbongkar (m3).
Q = Berat bahan peledak tiap lubang ledak (kg).
E = Relatif Weight Strength (ANFO = 100).
Gambar 3.1 booter dan nodel tube di masukkan ke dalam luabng ledak.
Sumber : https://scholar.google.co.id/scholar?hl=id&q=ta3211-6-rancangan-
peledakan-jenjang-81-638&btnG. Di akses 20 April 2016.
Primer akan diletakan kira-kira dengan jarak dua meter dari dasar lubang
yang dimaksut untuk memastikan bahwa bahan peledak yang dituangkan kedalam
lubang ledak ini menutupi primer dengan sempurna agar hasil ledak sesuai dengan
fragmen yang diinginkan dan juga akan berpengaruh dengan kondisi lantai.
Pengisian bahan peledak ke dalam lubang ledak disesuaikan dengan desain yang
diperoleh dari drill and blast engineering. Rata-rata jumlah isian dipengaruhi oleh
kekerasan batuan yang tercermin dari jarak spasing dan burden antar lubang yang
sudah dibor. Dari klasifikasi yang didasarkan ketahanan terhadap air, exsplosive
dapat dibedakan menjadi tiga yaitu ANFO, energen, dan powergel.
Selanjutnya untuk menutup lubang ledak yang sudah terisi oleh bahan
peledak dipergunakan gravel. Dengan ukuran butir sekitar 3 cm, penutup ini juga
berfungsi untuk menahan energi ledak dari bahan peledak yang sudah diisi
sebelumnya, agar energi ledak tidak terbuang keluar dari lubang ledak karna hal
ini dapat mempengaruhi fragmentasi matrial yang diledakan. Proses berikudnya
setelah pengisian lubang ledak adalah penentuan arah ledakan yang ditentukan
dari pengaturan surface time delay. Pengaturan ini biasanya tergantung dari
kondisi lapangan yang dipengaruhi oleh posisi alat angkut, ketersedian bidang
bebas, posisi jaringan listrik di sekitar area peledakan, dan sebagainya. Prosedur
jarak aman untuk alat adalah 250 meter dan 500 meter untuk orang.
Gambar 3.3 juru ledak memberi informasi kepada pekerja dan unit yang lainya.
Sumber : https://scholar.google.co.id/scholar?hl=id&q=ta3211-6-rancangan-
peledakan-jenjang-81-638&btnG. Di akses 20 April 2016.
Sebelum peledakan dilakukan, semua pihak yang terkait akan
mendapatkan informasi untuk memindahkan ataupun mengamankan alat dan
kariawan dari area peledakan. Setelah semua pihak telah menyatakan bahwa alat
dan orang telah keluar dari area peledakan, juru ledak akan memastikan kambali
bahwa area tersebut sudah aman untuk diledakan. Dan dilanjutkan untuk
melakukan peledakan, setelah peledakan dilakukan juru ledak akan memeriksa
area yang diledakan untuk memastikan bahwa semua lubang sudah meledak.
Peledakan dinyatakan selesai setelah juru ledak sudah menyatakan semua lubang
sudah meledak. Berikut semua pihak akan diberi informasi pelaksanaan peledakan
sudah selesai dan siap untuk bekerja kembali.
Urutan dimana lubang ledak dinyalakan dan interval waktu antar detonasi
berikutnya mempunyai pengaruh yang besar terhadap kinerja peledakan
secarakeseluruhan kinerja peledakan produksi hanya dapat dioptimalkan bila
isian diledakkan dalam suatu urutan yang terkendali pada selang yang sesuai.
Alokasi waktu tunda yang optimum untuk suatu peledakan bergantung pada
beberapa faktor dianyaranya :
Gambar 1.1 Pemboran dengan lubang ledak tegak dan lubang ledak miring
Sumber : http//:Analisis fragmentasi peledakan, 2014. DI Akses tanggal 28 Maret
2016.
3.1.6 Pola pemboran
S = Ks x B
T = Kt x B
J = Kj x B
H =L–J
L = KL x B
PC =L–T
Keterangan :
Ks = spasing rasio.
Kt = stemming rasio.
Kj = sub drilling rasio.
Pc = panjang kolom isian.
3.2.1.2 Stemming
Ukuran stemming juga memiliki peranan penting dalam menjaga distribusi
energi peledakan tetap seimbang antara daerah yang terisi bahan peledak dan
daerah yang tidak terisi bahan peledak. Jika stemming terbongkar terlalu cepat
karena tidak termampatkan dengan baik maka gas yang dihasilkan oleh bahan
peledak yang meledak di dalam lubang ledak akan keluar dan tekanannya akan
berkurang (loose energy) sehingga tidak cukup kuat untuk membuat rekahan dan
memecah batuan. Akibat terjadinya loose energy ini adalah fragmentasi yang
dihasilkan berukuran besar. Pada umumnya digunakan material drill cutting
sebagai stemming untuk mengunci gas peledakan di dalam lubang ledak. Material
drill cutting ini cukup baik untuk digunakan sebagai stemming di lokasi peledakan
karena tekanan yang dihasilkan oleh proses peledakan tertahan baik sehingga
terjadi keseimbangan energi di dalam lubang ledak dan membuat perambatan
energi yang dihasilkan sampai ke free face menjadi optimal.
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
fragmen hasil peledakan berdasarkan pembahasan maka dapat ditarik
beberapa kesimpulan sebagai berikut:
4.2 Saran
Geometri yang direncanakan akan berjalan dengan baik apabila
penerapannya di lapangan sesui dengan perencanaan artinya operasi peledakan di
lapangan harus benar – benar diawasi oleh blasting supervisor.
Perlu adanya evaluasi terus menerus pada perencanaan geometri khususnya
pada burden, spasi dan kedalaman lubang ledak agar didapatkan ukuran ideal
sesuai lokasi peledakan dan jenis batuanya.
Pola pemboran dan juga pola peledakan perlu diperhatikan agar peledakan
berhasil mendapatkan fragmen yang diinginkan karna salah dalam penerapan pola
pemboran dan pola peledakan akan mendapatkan fragmen batuan dengan ukuran
yang besar, dalam hal ini peledakan dapat dikatakan tidak berhasil.
DAFTAR PUSTAKA
Hemphill b., Gary, “Blasting Operation”, First Edition, Mc. Graw Hill Inc.
New York
http://www.academia.edu/19641587/7_Kajian_Teknis_Operasi_peledakan_untuk
_Meningatkan_Nilai_Perolehan_Hasil_Peledakan_di_Tambang_ diakses
pada tanggal 5 Oktober 2015.
http://jurnal.itats.ac.id/wp-content/uploads/2015/11/10.-Afellyn.pdf diakses pada
tanggal 3 Januari 2016.
https://id.scribd.com/doc/78869962/SKRIPSI-4TAMBANG. diakses pada tanggal
8 Oktober 2015.
http://blog.unsri.ac.id/download/83.pdf, diakses pada tanggal 30 Oktober 2015.
http://www.amazon.com/BlastingPrinciplesOpenMiningVolumes/dp/9054104589,
diakses pada tanggal 29 Oktober 2015.
https://www.isee.org/store/product/196-blasting-principles-for-open-pit-mining
diakses 20 Februari 2016
HustrulidW.,1999, Blasting Principles For Open Pit Mining. Colorado School of
Mins, Golden, Colorado, USA.
Jimeno C.L. and Jimeno E.L., 1995, Drilling and Blasting of Rocks,
Balkema/Rotterdam/Brookfield.
Koesnaryo.S., 1988, Bahan Peledak dan Metode Peledakan, Fakultas Tambang
UPN “Veteran” Yogyakarta.
Koesnaryo. S., 2001, Rancangan Peledakan Batuan, Fakultas Tambang UPN
“Veteran” Yogyakarta.
Konya C.J., 1995, Blast Design, Intercontinental Departement, Montville, Ohio.
Konya C.J. and Walter E.J., 1990, Surface Blast Design, Prentice Hall,
Englewood Cliffs, New Jers.
Langefors U., and Kihlstrom, B., “The Modern Technique of Rock Blasting”,
Second Edition, A Heelsted Press Book John Willey & Sons, New
York,1973.
Saptono Singgih, 2006, Teknik Peledakan, Jurusan Teknik Pertambangan,
Fakultas Teknologi Mineral, UPN “Veteran” Yo1.
Samhudi, “ Teknik Peledakan “, Departemen Pertambangan dan Energi,
Direktorat Jenderal Pertambangan Umum, Pusat Pengembangan Tenaga
Pertambangan, 1994.