Philosophy of polipropilen

 Polypropilen merupakan salah satu bahan yang sangat penting bagi plastik. Penemuannya
pertama kali pada tahun 1954 oleh pemenang hadiah nobel G. Natta di universitas
politecnico Milano.

Properties
 Polimerisasi propilena (CH2 - CH3) menghasilkan polimer dengan karakteristik yang
berbeda sesuai dengan posisi gugus metil dalam rantai polimer panjang. Monomer lain
tidak menunjukkan perilaku seperti itu, misalnya, etilen (CH2 ––CH2), simetris dan tidak
ada perbedaan di sepanjang jalan memasukkan ke yang lain.
Metil adalah metana yang kehilangan satu atom hidrogen, sehingga menjadi tidak stabil dan
reaktif. Rumus kimianya adalah -CH3. Gugus ini seringkali muncul dalam banyak senyawa
organik.

 Poliropilena dapat mempolimerisasi menjadi tiga rantai struktural yang berbeda:

isotaktik,syndiotactic, dan atactic.
1. Isotaktik: PP isotaktik terjadi ketika semua gugus metil disusun pada sisi yang
sama dari rantai karbon dan melekat pada setiap atom karbon lainnya. Isotaktik
apabila gugus metal terletak secara teratur ke satu arah, dalam temperatur ruang
yang memiliki sifat kaku, kekuatan yang tinggi dan dapat mengkristal. Polimer
jenis ini adalah polimer yang diinginkan dan diproduksi
2. Syndiotactic PP: terjadi ketika kelompok metil melekat pada setiap atom karbon
lainnya dalam rantai, tetapi terletak di sisi rantai yang bergantian. Gugus metal
terletak secara berselang-seling berlawanan arah secara teratur. Memiliki sifat
dapat mengkristal
3. Ataktik: ataktik terjadi ketika kelompok metil tersebar secara acak di sepanjang
rantai karbon. Gugus metal terletak pada punggung, secara tidak beraturan.
Memiliki sifat sangat lentur dan tidak dapat mengkristal.
 Process Chemistry and Thermodynamics
Homopolimer.
Polimerisasi propilena dengan berbagai heterogensistem katalis dalam pengencer hidrokarbon,
fasa cair curah atau fasa gas dapat menghasilkan polipropilen isotaktik.
Dalam homopolimer polypropylene, keseimbangan antara fraksi atactic dan isotactic secara
langsung berdampak pada beberapa sifat penting seperti kekakuan dan ketahanan terhadap
benturan, dan properti ini merupakan kepentingan utama saat mendiskusikan kimia polimer.
Produksi polypropylene syndiotactic membutuhkan katalis khusus dan sistem donor, dan belum
sepenuhnya digunakan secara komersial.

Sistem Katalis.
 Sistem katalis terdiri dari tiga dasarbagian: (1) katalis padat, umumnya TiCl4 didukung
pada MgCl2 atau silika,(2) agen stereoregulasi, basis Lewis internal dan eksternal, dan
(3) analkil aluminium. Katalis ini terdiri dari dua elemen utama: garam logam transisi dan
struktur pendukung inert.

 Struktur pendukung MgCl2 dari katalis memiliki beberapa peran. Ini menciptakan
struktur kristal yang sangat berantakan. Dengan demikian, pusat-pusat aktif di mana
polimerisasi berlangsung dalam jumlah yang lebih besar dan lebih reaktif dibandingkan
dengan katalis konvensional lainnya. Ini menjelaskan aktivitas tinggi dari sistem katalis
 ini. MgCl2 berkontribusi secara tidak langsung ke stereospesifik karena memberikan
suatu interaksi.

 Akhirnya, karena sifat kimia-fisiknya, MgCl2 dapat diubah menjadi partikel dengan
bentuk dan ukuran yang dikontrol. Karakteristik ini juga ditransfer ke katalis dan ke
polimer.

 Bagian aktif dari katalis adalah titanium tetraklorida (TiCl4).

 Komersialisasi yang cepat dan sukses dari pembuatan polypropyleneterutama karena

pengembangan terus-menerus katalis baru dan lebih baik. Setiap evolusi atau generasi
katalis mengurangi kompleksitas proses manufaktur dan memperluas kontrol atas
morfologi resin (getah).

Ilustrasi dalam tabel:

 Ukuran dan bentuk polimer adalah ukuran besar dari ukuran dan bentuk partikel katalis.
Diameter rata-rata partikel polimer tergantung pada diameter rata-rata katalis dan pada
mileage polimerisasi.
 mileage didefinisikan sebagai kilogram PP yang diproduksi per gram katalis.
 Konsentrasi propana memiliki efek pada mileage katalis. Konsentrasi propane yang
meningkat akan mengurangi mileage sebagai konsentrasi propilena pada katalis aktif
 yang menurun. Perbandingan hasil mileage harus selalu dibuat berdasarkan hasil yang
menggunakan dasar polimerisasi yang sama.
 Aktivitas katalis adalah kemampuan untuk mempolimerisasi propilena (dan komonomer
lainnya) dalam kondisi standar. Aktivitas diukur dalam unit yang disebut Zieglers. Satu
Ziegler didefinisikan sebagai satu gram polimer per milimol TiCl3 per atmosfer tekanan
propilena per jam.
 Beberapa katalis dapat digunakan dalam teknologi Spheripol, masing-masing
disesuaikansesuai aplikasi akhir polimer. Katalis dapat berupa granular ataubentuk bulat
(Gbr. 2). Ini dapat disesuaikan untuk memiliki indeks isotaktik yang sangat tinggi,jarak
tempuh sangat tinggi, dan distribusi berat molekul yang cukup lebar atau sempit.
  Propana yang masuk dengan monomer umpan tidak bereaksi. Dalam teknologi
Spheripol,sekitar 60% monomer yang memasuki reaktor dipolimerisasi, dengan sisanya
dipisahkan, diperoleh kembali dan didaur ulang. Jadi konsentrasi propana dalam reaktor
bertambah seiring dengan waktu. Meningkatnya tingkat propana mengurangi jarak
tempuh katalis. Untuk mencegah kerugian yang signifikan dalam jarak tempuh, aliran
kecil propana harus terus dibersihkan. Meningkatkan konsentrasi propana mengurangi
biaya monomer yang dibersihkan tetapi meningkatkan biaya katalis (mis. mileage yang
lebih rendah). Dengan demikian, ada titik keseimbangan ekonomi antara jarak tempuh
katalis dan tingkat propana dalam reaktor. Keseimbangan ini tergantung pada biaya
monomer dan biaya katalis.
 Secara umum, homopolimerPP diproduksi dengan indeks isotaktik dalam kisaran 92-
99%.

Manufacturing
Sejarah proses manufaktur PP secara ketat terhubung dengan evolusi sejarah sistem katalitik.
Pada tahun 1960-an, proses polipropilen, yang dioperasikan secara batch, menggunakan katalis
hasil rendah generasi pertama (<1.000 kg PP / kg katalis) dalam reaktor yang diaduk secara
mekanis yang diisi dengan pengencer hidrokarbon inert. Polimer yang dihasilkan dengan katalis
ini memiliki logam residu (sisa) yang sangat tinggi dan mengandung 10% polipropilena ataktik,
yang membutuhkan pemisahan. Penghapusan residu(sisa) katalis dan PP atactic melibatkan
perlakuan polimer dengan alkohol, pencucian organik dan / atau air ganda, pengeringan
multistage dan sistem pelarut, amorf, dan pemisahan katalis yang rumit. Proses ini mahal dan
sulit dioperasikan, dan juga membutuhkan fasilitas pengolahan air yang luas, dan sistem
pembuangan residu(sisa) katalis.

Proses fasa gas adalah yang sederhana, dan bahkan dengan katalis generasi kedua, PP dan
residu(sisa) katalis residu (sisa) yang tersisa di polimer akhir dan, karena itu, kualitas produk
menderita kehadiran residu atactic dan katalis (kekakuan, warna, ketahanan terhadap oksidasi).
 Pada tahun 1970-an, penemuan dukungan MgCl2 yang digiling dan aktif untuk PE,
perpanjangan untuk PP dengan penggunaan donor elektron, dan kombinasi donor elektron
internal dan eksternal untuk mempromosikan iso-indeks tanpa melepaskan ke hasil katalis,
membawa katalis ke katalis yield tinggi generasi ketiga (15.000–30.000 kg PP / kg katalis),
menghilangkan kebutuhan untuk penghilangan residu katalis, (tingkat Ti di bawah 5 ppm), tetapi
ataktik masih terlalu tinggi. Ini menyederhanakan pencucian, tetapi tidak menghilangkan
langkah-langkah pemulihan ataktik.

Pada tahun 1980-an, generasi keempat hasil tinggi, katalis selektivitas tinggi (HY / HS)
(30.000 kg PP / kg katalis, indeks Isotaktik 95/99%) menghilangkan kebutuhan untuk
penghapusan katalis dan ataktik. Ini semakin menyederhanakan proses dan meningkatkan
kualitas produk. Terobosan lain terjadi dalam desain proses melalui perbaikan reaktor fase gas
dan bulk polymerization yang mengarah pada pengembangan teknologi Spheripol pada tahun
1982.
Saat ini, kemampuan proses Spheripol lebih ditingkatkan oleh generasi katalis saat ini, yang
memiliki kemampuan untuk menghasilkan keluarga baru.

Spheripol Technology
 menggunakan katalis HY / HS yang dipasok oleh Basell, memiliki kemampuan unik
untuk memproduksi polimer langsung di dalam reaktor. Spherical polypropylene sangat
berbeda dari partikel-partikel kecil, berbentuk tidak teratur, granular yang dihasilkan
dengan beberapa teknologi lain dan memberikan keuntungan yang signifikan dalam hal
keandalan proses.
 Proses Spheripol adalah teknologi modular. Secara luas yang paling banyak diadopsi
bagian polimerisasi melibatkan unit utama berikut: Katalis pengumpan; polimerisasi
massal (homopolimer / kopolimer acak dan terpolimer); polimerisasi fase-gas (pengaruh
heterophasic dan kopolimer khusus), unit kopolimer fase-gas dapat ditambahkan pada
tahap selanjutnya tanpa mempengaruhi konfigurasi tanaman awal atau melibatkan biaya
pelaksanaan yang signifikan; dan finishing.
 Sistem katalitik memiliki tiga komponen: katalis padat, alkil aluminium yang digunakan
untuk mengaktifkan katalis dan basa Lewis yang digunakan untuk mengontrol
kristalinitas kelas homopolimer.
 Monomer yang diumpankan ke reaktor dapat diperlakukan untuk menghilangkan racun.
Polimerisasi massal menggunakan reaktor loop tubular berjaket yang diisi penuh dengan
propilena cair untuk menghasilkan homopolimer, kopolimer acak, dan terpolimer.
Katalis, propilena cair dan hidrogen untuk kontrol berat molekul secara terus menerus
dimasukkan ke dalam reaktor loop.
 Waktu tinggal di reaktor lebih rendah daripada teknologi lain karena kepadatan monomer
yang tinggi dan peningkatan aktivitas katalis.
 Reaksi polimerisasi adalah eksotermik; panas reaksi dihilangkan dengan menggunakan
air pendingin yang mengalir ke dalam jaket reaktor.
 Reaktor loop digunakan karena menawarkan biaya rendah, perpindahan panas tinggi dan
mempertahankan distribusi temperatur, tekanan dan katalis yang seragam. Waktu tinggal
 yang rendah juga menghasilkan transisi pendek selama perubahan kelas, sementara
pengisian lengkap reaktor menghilangkan risiko kontaminasi antara nilai yang berbeda
karena adanya antarmuka antara volume reaksi aktual dan pelepasan.
 Campuran homogen dari polypropylene spheres berpori (yang mengandung katalis aktif)
yang tersuspensi dalam propilena cair disirkulasikan di dalam loop reaktor dengan
menggunakan pompa khusus. Jika produksi kopolimer acak atau terpolimer diinginkan,
etilena dan / atau butena-1 dimasukkan ke dalam reaktor loop. Proses ini mencapai
konsentrasi padatan yang sangat tinggi (setidaknya 50% berat), pembuangan panas yang
sangat baik (dengan sirkulasi air dalam jaket reaktor), dan kontrol suhu (tidak ada titik
panas). Polimer yang dihasilkan secara terus-menerus dikeluarkan dari reaktor melalui
pemanas kristal menjadi bejana de-gassing tahap pertama. Propilena yang tidak bereaksi
dari bejana yang terbakar dipulihkan, dikondensasikan, dan dipompa kembali ke dalam
reaktor loop.
 Untuk produksi impak dan kopolimer impak khusus, polimer pertama dari flash vessel
(tangka) diumpankan ke reaktor unggun terfluidrasi fase gas yang beroperasi secara seri
dengan reaktor loop. Reaktor fase-gas ini dapat dilewati ketika homopolimer atau
kopolimer acak dihasilkan. Dalam reaktor ini, elastomer (etilena / propilener karet)
berpolimerisasi dalam matriks homopolimer yang dihasilkan dari tahap reaksi pertama.
Pori-pori yang dikembangkan dengan hati-hati di dalam partikel homopolimer
memungkinkan fase karet untuk tumbuh di dalam tanpa menunjukkan sifat lengket karet
untuk mengganggu operasi dengan membentuk aglomerat.
 Fluidisasi dijaga dengan resirkulasi gas reaksi yang cukup: panas reaksi dikeluarkan dari
gas daur ulang oleh pendingin, kemudian gas yang didinginkan didaur ulang kembali ke
bagian bawah reaktor fase gas untuk cairan. Jenis reaktor fasa gas ini efisien karena
mempertahankan tingkat turbulensi yang tinggi untuk meningkatkan difusi monomer dan
laju reaksi, dan menawarkan sistem pembuangan panas yang efisien.
 Dalam produksi kopolimer impak, setidaknya 60% dari produk akhir dihasilkan dalam
reaktor loop tahap pertama. Selain itu, karena etilen lebih reaktif daripada propilena,
reaktor fasa gas lebih kecil dari yang diperlukan jika desain ini digunakan untuk produksi
homopolimer. Morfologi bulat memastikan keandalan yang tinggi dan penghapusan
fenomena fouling, yang sering mengganggu sistem fase-gas lainnya.
 Polimer yang dikeluarkan dari reaktor, mengalir ke pemisah bertekanan rendah dan
selanjutnya ke tangki pengolahan uap. di mana residu katalis dinetralkan dan monomer
terlarut dihilangkan, diambil kembali dan direcycle kembali ke sistem reaktor. Dari
steamer, polimer dibuang ke pengering di mana air benar-benar dihilangkan. Produk
akhir disampaikan ke unit ekstrusi, di mana ia dicampur dengan aditif dan diekstrusi ke
pelet.
dalam proses spheripol, polimerisasi berlangsung dalam reaktor loop yang diisi dengan
propilena cair. sistem katalis tiga komponen, bersama-sama dengan propilena cair, dan
komonomer lain untuk kopolimer acak dari produksi terpolimer dan hidrogen untuk
kontrol berat molekul secara terus menerus dimasukkan ke dalam reaktor loop, di mana
polimerisasi berlangsung pada 60-80C dan 2,5-4Mpa.

campuran homogen dari polymere spheres dalam propilena cair disirkulasikan di dalam
reaktor loop dengan menggunakan pompa sirkulasi aksial in-line. polimer terus dibuang
dari reaktor ke siklon sparasi. monomer yang tidak bereaksi dari siklon kemudian di
pompa kembali ke reaktor. produk akhir diperlakukan dengan steaam untuk
menonaktifkan katalis dan untuk menyelesaikan penghapusan monomer yang tidak
bereaksi. ini diikuti oleh penghilangan kelembaban dalam polimer ke bagian rendah per
juta jangkauan. produnt yang dihasilkan benar-benar seragam karena kondisi aliran cairan
yang sangat bergejolak dalam reaktor loop menghasilkan campuran bagian yang sangat
homogen, kondisi proses dijaga dalam batas yang ketat, suhu reaktor yang ditahan dalam
0.1C dengan kontrol dekat dari air yang didinginkan jaket. partikel polimer sekecil 0,3
mm atau sebesar 5mm dengan sifat identik dan morfologi dapat diproduksi oleh
penggunaan katalis yang berbeda. isi dari seconf atau monomer ketiga dapat setinggi
10% meskipun di atas 5% komonomer cenderung tidak terdistribusi secara acak
memberikan 'blockiness; ke kopolimer acak yang dihasilkan.

untuk membuat heterophasic, high toughness dan impact copolymers dalam proses curah
cair, homopolymer atau partikel acak copolymer yang keluar dari reaktor pertama
diumpankan ke reaktor fasa gas yang beroperasi sekitar 1.5MPa dan 60-90C. partikel
polimer padat berpori yang memasuki reaktor fase gas memiliki tempat aktivtas
polimerisasi yang dapat diakses yang katalisnya disalurkan, memungkinkan
kopolimerisasi propilena dan monomer oleginik lainnya seperti etilena ke dalam karet
polimer. rbber heterophasicallu tersebar merata dalam matriks polimer padat.
meminimalkan kelengketan partikel dan fouling reaktor. Penambahan reaktor fasa gas
kedua memungkinkan sintesa ohli plymerik ketiga, seperti polietilen, di dalam matriks
matriks kopolimer heterophasic yang keluar dari reaktor fasa gas pertama. dengan
demikian, struktur polimer multiphase yang rumit dengan matriks homopolimer,
copolymer atau therpolymer, yang tersebar merata di dalam yang merupakan karet
kopolimer etilen-propilena dan homopolimer polietilen, dapat diproduksi langsung di
dalam reaktor (gambar 1.6). desain katalis dirancang untuk memiliki kinetika
polimerisasi cukup teratur untuk memungkinkan polimerisasi sekuensial propilena /
etilena-propilena. karena ohase elastomer tumbuh pada kristal yang sebelumnya berasal
dari fase matriks homopolimer yang tumbuh pada ristal yang sebelumnya berasal dari
fase matriks homopolimer, struktur morfologi untuk polimer yang mendekati alllu
mendekati ideal adalah diperoleh langsung melalui sintesis dalam reaktor.

sebuah alternatif untuk proses polipropilen cair curah dikembangkan pada tahun 1985
ketika union carbide menyesuaikan proses polyethylene fase gas untuk membuat
polypropylene, menggunakan katalis aktivitas super tinggi dari co kimia shell. diagram
yang disederhanakan untuk proses ini ditampilkan dalam