1.

PROSES PENCETAKAN TABLET

Tahapannya :
1. Persiapan
 Siap orangnya / personalnya
 Siap ruangan
 Siap dokumen
 Siap peralatan dan mesinnya
 Siap bahan
2. Pelaksanaan
• Pastikan mesin, ruangan dan semua peralatan yang ada di ruangan dalam keadaan
bersih
• Pemasangan punch dan dies
• Clean tag mesin
• Setting mesin :
 Bobot tablet
 Kekerasan tablet :
o Friabilitas tablet
o Disintegrasi tablet
 Ketebalan tablet
Jalankan mesin IPC
• Pemasangan punch dan dies
• Clean tag mesin
• Setting mesin :
 Bobot tablet
 Kekerasan tablet :
o Friabilitas tablet
o Disintegrasi tablet
 Ketebalan tablet
• Jalankan mesin IPC
• Setelah selesai, timbang bulk tablet, beri etiket kemudian simpan di ruangan bulk
(sesuai syarat suhu dan RH)
 3. Pembersihan
• Lakukan pembersihan mesin cetak tablet sesuai protap pembersihan mesin cetak
tablet :
 Pembersihan bagian mesin cetak tablet yang dapat dilepas
 Pembersihan lower punch
 Pembersihan upper punch
 Pembersihan dies
 Pembersihan bagian mesin tablet yang tidak dapat dilepas
4. Perawatan dan Dokumentasi
• Lakukan perawatan mesin cetak tablet sesuai protap perawatan mesin cetak
tablet :
 Buat jadwal perawatan mesin yang meliputi perawatan harian, mingguan dan
bulanan (check list)
 Kerja sama dengan bagian teknik / maintenance untuk pengerjaan perawatan
bagian-bagian detail dari mesin, misal : v belt, elektromotor, kelistrikan, tekanan,
dll
 Perawatan punch dan dies, kontrol dengan menggunakan log book perawatan
dan pemakaian punch

2. BAGIAN MESIN CETAK TABLET DAN FUNGSINYA

Mesin cetak tablet :
• Single Punch / Pencetak tunggal
• Rotary / Pencetak Ganda berputar
Komponen Utama pencetakan tablet :
• Hopper : tempat untuk menyimpan atau menahan granul dan kemudian
mengalirkannya untuk dikempa / dicetak
• Die : tempat granul akan dicetak, menentukan ukuran dan bentuk tablet
• Punch : untuk mengempa granul yang terdapat di dalam die, terdiri atas punch atas
dan punch bawah
3. KEUNTUNGAN METODE GRANULASI BASAH :
 Memperoleh aliran yang baik
 Meningkatkan kompresibilitas
 Untuk mendapatkan berat jenis yang sesuai
 Mengontrol pelepasan
 Mencegah pemisahan komponen campuran selama proses
 Distribusi keseragaman kandungan
 Meningkatkan kecepatan disolusi
Keuntungan cara granulasi kering adalah:
 Peralatan lebih sedikit karena tidak menggunakan larutan pengikat, mesin
pengaduk berat dan pengeringan yang memakan waktu
 Baik untuk zat aktif yang sensitif terhadap panas dan lembab
 Mempercepat waktu hancur karena tidak terikat oleh pengikat
4. DESAIN PERALATAN PRODUKSI TABLET
A. Bahan
•Baja tahan karat AISI 304 (American Iron and Steel Institute 304) :
 Mengandung antara lain krom 18 – 20% dan nikel 8 – 12%
  Umumnya untuk peralatan yang tidak kontak langsung dengan bahan atau produk
•Baja tahan karat AISI 316 atau 316 L (Low carbon)
 Mengandung antara lain krom 16 – 18% dan nikel 10 – 14% dan molibdenum 2 –
3% dengan atau tanpa elektropolis
 Untuk pengolahan dan pengisian produk steril dan non steril
 Sistem piping air murni dan WFI

B. Ruangan

C. Proses IPC
• Untuk menjamin mutu tablet yang dihasilkan

• Dilakukan selama proses pencetakan tablet

• Dilakukan oleh operator produksi dan atau petugas QC

• Pengujian meliputi :
 pemerian/penampakan tablet
 variasi bobot tablet
 kekerasan tablet
 ketebalan tablet
 friabilitas tablet
 disintegrasi tablet
• Pemerian atau penampakan tablet dilakukan secara visual :
 Untuk memastikan punch yang digunakan sudah benar
 Bentuk fisik tablet benar

5. CARA PEMBERSIHAN MESIN CETAK TABLET

• Lakukan pembersihan mesin cetak tablet sesuai protap pembersihan mesin cetak
tablet :
 Pembersihan bagian mesin cetak tablet yang dapat dilepas
 Pembersihan lower punch
 Pembersihan upper punch
 Pembersihan dies
 Pembersihan bagian mesin tablet yang tidak dapat dilepas

6. SIFAT-SIFAT TABLET INTI YANG AKAN DISALUT :

  Tablet inti harus tahan terhadap abrasi dan gumpil
 Permukaan tablet inti harus halus dan tidak rapuh, tahan terhadap panas dan tidak rusak
oleh cairan penyalut
 Bentuk tablet inti harus bulat, untuk mencegah aglomerasi
 Formulasi dari tablet inti tidak menghalangi melekatnya lapisan penyalut pada
permukaan tablet inti.

7. PERALATAN PENYALUTAN TABLET

 Jenis peralatan yang digunakan adalah :
 Panci penyalut standar
 Panci penyalut berlubang
 Air Suspensi coater (Suspensi udara)

8. FAKTOR – FAKTOR YG BERPENGARUH PADA EFISIENSI DAN KUALITAS

PENYALUTAN
1. Kecepatan evaporasi solvent
• Mempengaruhi kekuatan salut tablet dan waktu penyalutan
• Menaikkan kecepatan evaporasi solvent dapat mempercepat proses penyalutan,
tetapi kekuatan lapisan salut berkurang karena waktu interaksi untuk berikatan antar
polimer juga berkurang
• Dipengaruhi oleh tekanan uap solvent dan suhu penyalutan
• Perubahan suhu lebih berpengaruh pada solvent organik daripada solvent air
• Suhu rendah digunakan pada penguapan solvent bertekanan uap tinggi e.g.
dichlormethane
2. Volume partikel semprotan
• Berpengaruh pada pola penyebaran penyalut dan kecepatan menempelnya lapisan
salut pada tablet
3. Humiditas
• Apabila kelembaban relatif dalam pan terlalu tinggi, uap solvent akan menurunkan
suhu udara hingga menyebabkan kondensasi air dari udara, air akan menetes pada
permukaan tablet menyebabkan kerusakan pada lapisan salut
4. Kecepatan dan lama penyemprotan
• Kecepatan penyemprotan harus dikontrol selama proses penyalutan, disesuaikan
 dengan kelarutan (pendispersian) solvent dalam udara dan viskositas larutan penyalut.
• Penyemprotan yang terlalu cepat akan menyebabkan penempelan salut pada tablet
menjadi lemah.
• Untukmendapatkan salut yang kuat dapat dilakukan dengan memperlama waktu
penyemprotan. Dapat juga dengan menaikkan konsentrasi materi penyalut
(pertimbangkan viskositas penyalut)

9. FASILITAS DAN PERALATAN BANTU DALAM PENYALUTAN TABLET

Ruangan yang digunakan untuk proses penyalutan haruslah dirancang untuk memenuhi
persyaratan GMPs.
Ruangan tidak hanya cukup untuk peralatan penyalut, tetapi juga untuk penyiapan larutan
penyalut dan penyimpanan dalam proses.
Penanganan dan pembuangan pelarut organik harus memenuhi pesyaratan yang telah
ditentukan oleh badan terkait.

10. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN TABLET SALUT GULA DAN SALUT

SELAPUT
SALUT GULA
Keuntungan :
• Permukaan tablet menjadi halus dan berkilau
• Menutupi rasa pahit tablet inti, karena salut gula rasanya manis
• Menambah kerapihan tablet
• Bahan murah dan mudah tersedia
• Biaya relatif rendah dan tidak terlalu kompleks
Kerugian :
• Salut gula menambah bobot tablet dan higroskopis
• Operator yang mengerjakan harus memiliki keahlian dan pengalaman
• Sulit untuk diotomatisasi
• Waktu proses panjang
• Tidak bisa digunakan untuk tablet inti dengan emboss

SALUT SELAPUT
Keuntungan :
• Waktu pengerjaannya lebih singkat
• Lebih efisien, karena menggunakan bahan yang lebih sedikit dibanding sugar coating
• Tempat yang dibutuhkan lebih kecil
• Tambahan berat minimal, yaitu 2 – 4%
• Logo atau initial tablet inti masih tampak, sehingga mudah untuk identifikasi
• Faktor keahlian operator tidak dominan, karena pada umumnya peralatan yang
digunakan sudah otomatis
Kerugian :
• Adanya hak paten dari formula dan cara kerja salut film
• Menggunakan pelarut organik dimana penggunaannya beberapa dibatasi oleh undang-
undang
• Polimer pada sebagian pembentuk lapis tipis jumlahnya terbatas sehingga harganya
relative mahal
• Peralatannya lebih mahal dibanding sugar coating karena serba otomatis atau
semiotomatis

11. BAHAN PENYALUT LAPIS TIPIS YANG IDEAL HARUS MEMPUNYAI SIFAT :

1. Larut dalam pelarut yang digunakan

2. Larut dalam keadaan tertentu sesuai yang dikehendaki, misal : lambat larut dalam air,
larut dalam pH tertentu
3. Mampu menghasilkan produk yang tampak anggun
4. Stabil dalam kondisi panas, cahaya, kelembaban, udara, sifat-sifatnya tidak berubah
dengan berlalunya waktu
5. Tidak berasa, berwarna atau berbau
6. Serasi dengan aditif larutan penyalut pada umumnya
7. Tidak toksis, tidak mempunyai kegiatan farmakologis, dan mudah digunakan di partikel
atqau tablet
8. Bila perlu mampu menahan tablet dari retakan (karena fisik) dan melindungi bahan
obatnya dari pengaruh cahaya, kelembaban dan udara ataupun bau yang ditimbulkan
dari obatnya
9. Mudah jika ditambahkan pencetakan huruf / tanda / merek
Pada umumnya terdiri dari :
• Pembentuk lapis tipis (Polimer)
Persaratan utama yang perlu diperhatikan penggunaan polimer adalah kemampuan
polimer tersebut membentuk lapisan tipis yang koheren pada permukaan bahan yang
akan disalut pada kondisi penyalutan
Terdiri dari 2 bahan yaitu bahan nonenteric dan bahan enteric
Bahan nonenteric, misal :
• Hidroksipropil metilselulosa, USP
 Dibuat dengan mereaksikan selulosa dalam basa dengan metil klorida untuk
memberikan gugus metoksinya dan selanjutnya direaksikan dengan propilen oksida
untuk memberikan gugus propilen glikol eter
Merupakan bahan pilihan untuk sistm suspensi udara dan sistem panci semprot
• Hidroksipropil metilselulosa, USP
 Alasan digunakannya polimer ini :
1. Kelarutan yang khas dalam cairan lambung-usus serta dalam sistem pelarut organik dan
pelarut air
2. Tidak berpengaruh pada kekerasan tablet dan pemakaian obat
3. Fleksibilitas, mengurangi resistensi dan tidak memiliki rasa dan bau
4. Stabil terhadap panas, cahaya dan udara serta dapat disesuaikan dengan tingkat
kelembaban
5. Mempunyai kemampuan untuk mencampurkan zat warna atau zat aditif lainnya
kedalam lapisan tipis tanpa kesukaran
• Etil selulosa, NF
 Bahan ini larut dalam air dan cairan lambung-usus, serta tidak dapat digunakan sebagai
penyalut tablet tunggal
 Biasanya dikombinasikan dengan zat aditif yang larut dalam air seperti hidroksipropil
metilselulosa untuk membuat lapisan tipis
 Dibuat dengan mereaksikan etil klorida atau etil sulfat dengan selulosa yang dilarutkan
dalam natrium hidroksida
 Polimer ini dapat larut dalam berbagai macam pelarut organik, tidak toksis, tidak
berwarna , tidak berbau, tidak berasa dan sangat stabil
• Polietilen glikol (PEG)
 Dibuat dengan mereaksikan etilen glikol dan etilen oksida dengan adanya NaOH pada
temperatur tinggi dan tekanan rendah
 Memiliki BM bermacam-macam
 BM kecil (200 – 600) berbentuk cair pada suhu kamar dan dipakai sebagai plasticizer
untuk larutan lapis tipis
 BM besar (900 – 8000) berwarna putih, berupa lilin padat pada suhu kamar
 Kombinasi dengan PEG BM besar dengan selulosa asetat ftalat memberikan lapisan
tipis yang larut dalam cairan lambung
 Salut yang dihasilkan bila menggunakan PEG BM besar adalah keras, licin, tidak
memiliki rasa, tidak toksis tetapi agak peka pada temperatur tinggi

Bahan enteric,
Digunakan bahan enterik karena :
• Untuk melindungi obat-obat yang tidak tahan asam terhadap cairan asam lambung,
misalnya; enzim dan beberapa antibiotik
• Untuk mencegah nyeri lambung atau mual karena iritasi dari suatu bahan obat, misal :
natrium salisilat
• Untuk melepaskan obat agar didapat efek lokal di dalam usus
• Untuk melepaskan obat-obat yang diserap secara optimal di dalam usus halus sebagai
penyerapan utamanya
• Untuk memberikan suatu komponen yang penglepasannya ditunda sebagai aksi ulang
dari tablet
Bahan enteric yang baik harus memiliki sifat-sifat sebagai berikut :
1. Tahan terhadap cairan lambung
2. Rentan terhadap cairan usus atau permeabel terhadap cairan usus
3. Dapat bercampur dengan sebagian besar komponen larutan penyalut dan bahan dasar
obat
4. Stabil dalam bentuk tunggalnya atau di dalam larutan penyalut
5. Membentuk lapisan tipis (terus-menerus)
6. Tidak toksis
7. Biayanya murah
8. Mudah dipakai tanpa menggunakan alat khusus
Dapat dengan mudah dicetak, atau lapisan tipis dapat digunakan pada tablet
Pemeriksaan waktu hancur tablet bersalut enterik :
• Tablet di uji dengan cairan lambung buatan pada temperatur 37 ± 2°C (tanpa cakram),
setelah 1 jam tablet tidak menunjukkan adanya daya hancur, keretakan atau kerapuhan
• Kemudian tablet ditambahkan cakram dan diuji pada cairan usus buatan dengan
temperatur 37 ± 2°C dengan persyaratan sesuai monografinya.
• Bila 1 atau 2 tablet tidak hancur secara sempurna, pemeriksaan dilakukan dengan
menggunakan 12 tablet tambahan.
• Pemeriksaan waktu hancur tablet dinyatakan selesai bila 16 dari 18 tablet hancur
• Selulosa Asetat Ftalat (SAF)
 Digunakan secara luas di Industri farmasi
 Hanya larut pada pH diatas 6, dan mungkin akan menghambat absorpsi obat
 Higroskopis
 Relatif permeabel terhadap kelembaban dan cairan lambung bila dibandingkan dengan
beberapa polimer enteric lainnya
 Lapisan yang dibentuk oleh SAF rapuh, biasanya diformulasikan bersama dengan
bahan pembentuk lapisan yang bersifat hidrofobik
• Polimer-polimer akrilat
 Yang umum dipakai ada 2, yaitu Eudragit L dan Eudragit S
 Eudragit L dan Eudragit S larut dalam usus pada pH 6 dan 7
• Hidroksipropil metilselulosa ftalat
 Polimer ini larut di pH yang lebih rendah dibanding SAF (pH 5 – 5,5)
 Lebih stabil dibanding SAF
Polivinil Asetat Ftalat (PVAF

• Pelarut
Berfungsi untuk melarutkan atau mendispersikan polimer-polimer dan zat tambahan
lain
Sistem pelarut yang ideal :
• Dapat melarutkan atau mendispersikan sistem polimer
• Dapat dengan mudah mendispersi komponen yang lain
• Tidak memiliki warna, rasa dan bau, tidak mahal, tidak toksis, netral dan tidak
mudah terbakar
• Mempunyai tingkat pengeringan yang cepat (mempunyai kemampuan untuk
menyalut 300 kg dalam waktu 3 s/d 5 jam)
• Hendaknya tidak mempunyai dampak terhadap lingkungan
 Yang paling banyak digunakan baik tunggal atau kombinasinya : air, etanol,
metanol, isopropanol, kloroform, aseton, metiletilketon, dan metilen clorida

• Plasticizer (Pembentuk plastik)

Berfungsi untuk mengubah fleksibilitas, kekuatan tegangan, atau sifat-sifat adhesi dari
pembentuk lapisan tipis (polimer) pada lapisan yang dihasilkan
Gabungan bahan-bahan pembentuk plastik mungkin diperlukan untuk mencapai efek
yang diinginkan
Bahan pembentuk plastik yang umum digunakan adalah : propilen glikol, gliserin, PEG
200, PEG 400, surfaktan-surfaktan seperti tween, span dan ester-ester asam organik

• Pewarna
• Bahan tambahan lainnya, untuk tujuan tertentu
Untuk karakteristik
Misalnya ; pemberi aroma, pemberi rasa manis
Surfaktan ditambahkan untuk melarutkan bahan yang tidak bercampur tau yang
tidak dapat larut atau untuk memudahkan pelarutan penyalut dengan cepat
Antioksidan ditambahkan untuk kestabilan warna terhadap oksidasi
Antimikroba ditambahkan untuk mencegah pertumbuhan bakteri selama
penyimpanan

12. TAHAPAN2 PROSES SALUT GULA TERMASUK BAHAN YANG DIGUNAKAN

Contoh sugar coating :
Bahan dan peralatan :
• Panci penyalut SS, diameter 40 inch, kecepatan bisa diatur
• Tablet inti cembung/cembung diameter 6 mm, 55 s/d 70 Kg
Metode : Panci Tuang

Proses :
• Sealing,
1. Putar tablet dengan kecepatan panci 10 rpm
 2. Atur temperatur udara yang digunakan 30°C
3. Lakukan 3 kali pemakain larutan sealing (misal larutan zein), 800 mL untuk tiap kali
pemakaian, dengan jeda waktu 15 – 20 menit dari pemakaian sebelumnya, agar tablet
benar2 kering
4. Jika tablet nempel, maka beri talk secukupnya
5. Pastikan larutan tersebar dengan baik, dengan mengatur semprotan larutan sealing
• Subcoating
1. Gunakan suatu larutan gelatin/akasia dan bubuk pelapis dasar kalsium karbonat
2. Matikan tombol udara masuk, gunakan dust collector saja
3. Pasang putaran panci pada 10 rpm
4. Pakai 3 atau 9 lapis, gunakan 1,5 liter larutan gelatin/akasia yang hangat untuk lapisan
pertama.
5. Kurangi jumlahnya pada lapisan berikutnya untuk memperoleh ketebalan yang tepat
6. Jarak waktu antara dua pelapisan paling sedikit 20 menit, untuk memungkinkan
pengeringan yang tepat
7. Pastikan larutan tersebar dengan merata
8. Taburkan pelapis dasar untuk mencegah pelengketan, hingga tablet bergulir bebas
9. Sesudah pelapisan terakhir, kocok panci secara periodik selama paling sedikit 2 – 4
jam hingga tablet benar-benar kering
• Smoothing dan Coloring :
Terdiri dari 3 fase dasar; sirup kasar (larutan sirup dengan bubuk pelapis dasar tersebar di
dalamnya), sirup kental dan sirup biasa. Lakukan tiap tahap dalam urutan berikut ini :
1. Buang debu di dalam coating pan, pasang dust collector, atur temperatur udara masuk
sedemikian rupa sehingga temperatur udara yang keluar antara 45 s/d 48°C. Atur
kecepatan putaran pan 12 rpm
2. Lakukan 5 s/d 15 pelapisan sirup kasar secukupnya untuk membasahi seluruh
tumpukan. Larutan ini mengering dengan cepat, maka lakukan dengan distribusi
dengan cepat dan seragam. Pelapisan segera diulang jika lapisan sebelumnya telah
kering dan agak berdebu
3. Sirup kental berwarna diberikan dengan cara yang sama beberapa kali, sehingga
dicapai volume spesifik dari tablet inti
4. Matikan tombol pemanas, kurangi udara masuk dan keluar
5. Lakukan pelapisan dengan sirup biasa yang berwarna untuk memperoleh kelicinan
permukaan, serta ukuran dan warna tablet yang diinginkan
 6. Tiap pelapisan dengan dengan sirup biasa berwarna dilakukan segera setelah tablet
tampak berembun atau suram, jangan dibiarkan tampak berdebu.
• Finishing
1. Pastikan bahwa pan bersih
2. Jalankan pan tanpa udara masuk, tanpa panas dan udara yang keluar sedikit saja.
3. Atur kecepatan putaran pan 12 rpm
4. Lakukan pelapisan sirup biasa berwarna 3/ 4 kali dengan cepat, tanpa membiarkan
tablet menjadi suram berembun atau berdebu
5. Lapisan terakhir dari sirup biasa dapat diberikan tanpa pewarna untuk memberikan
kedalaman warna dan menambah keanggunan lapisan
6. Tutup aliran udara keluar, lakukan pelapisan terakhir dengan merata, tutup panci,
pengocokan dengan cepat tiap beberapa menit. Setelah 15 s/d 30 menit hentikan
pengocokan dan biarkan tablet mengering semalaman
• Polishing
1. Lakukan Polishing dengan menggunakan pan berlapis kanvas
2. Tutup udara masuk dan keluar serta temperatur udara
3. Atur kecepatan putaran pan 12 rpm
4. Taburkan carnauba wax ke dalam tablet yang berputar di dalam pan kanvas
5. Lakukan dengan hati2 untuk menghindari bercak pada tablet

13. KERUSAKAN LAPISAN TIPIS

Perlekatan dan penggumpalan
• Lapisan tipis yang terlalu basah atau terlalu lengket
• Saat pengeringan, pada titik kontaknya sepotong lapisan tipis bisa tertinggal pada
panci atau tablet lainnya
• Cara mengatasinya dengan mengurangi jumlah cairan dan meningkatkan temperatur
udara pengeringan dan volume udara
Kekasaran
• Yaitu permukaan kasar seperti pasir
• Disebabkan karena butir tetesan mengering lebih cepat sebelum mencapai tablet dan
akan menghasilkan partikel pada permukaan tablet
• Pergerakan pipa2 penutup pada tempat tablet atau mengurangi derajat atomisasi dapat
mengurangi derajat kekasaran
Efek Kulit Jeruk
• Penyebaran larutan penyalut yang tidak seimbang sebelum pengeringan menyebabkan
lekuk-lekuk atau efek kulit jeruk, dikarenakan viskositas larutan yang tinggi
• Mengencerkan larutan dengan larutan tambahan akan memperbaiki kedaan ini
Variasi warna
• Penyebabnya : pencampuran yang tidak tepat, pola penyemprotan yang tidak sama,
penyalut yang tidak cukup, migrasi zat warna yang larut selama pengeringan
• Migrasi zat warna dapat diatasi dengan menggunakan cairan warna
• Formulasi ulang dengan bahan pembentuk plastik dan zat aditif yang
berbedamerupakan cara terbaik untuk menghilangkan ketidakstabilan lapisan tipis
yang disebabkan oleh bahan-bahannya

14. PENGUJIAN WAKTU HANCUR TABLET SALUT ENTRIK

Pemeriksaan waktu hancur tablet bersalut enterik :
• Tablet di uji dengan cairan lambung buatan pada temperatur 37 ± 2°C (tanpa cakram),
setelah 1 jam tablet tidak menunjukkan adanya daya hancur, keretakan atau kerapuhan
• Kemudian tablet ditambahkan cakram dan diuji pada cairan usus buatan dengan
temperatur 37 ± 2°C dengan persyaratan sesuai monografinya.
• Bila 1 atau 2 tablet tidak hancur secara sempurna, pemeriksaan dilakukan dengan
menggunakan 12 tablet tambahan.
• Pemeriksaan waktu hancur tablet dinyatakan selesai bila 16 dari 18 tablet hancur

15. SIFAT SIFAT BAHAN ENTRIK

Bahan enteric yang baik harus memiliki sifat-sifat sebagai berikut :
1. Tahan terhadap cairan lambung
2. Rentan terhadap cairan usus atau permeabel terhadap cairan usus
3. Dapat bercampur dengan sebagian besar komponen larutan penyalut dan bahan dasar
obat
4. Stabil dalam bentuk tunggalnya atau di dalam larutan penyalut
5. Membentuk lapisan tipis (terus-menerus)
6. Tidak toksis
7. Biayanya murah
8. Mudah dipakai tanpa menggunakan alat khusus
 9. Dapat dengan mudah dicetak, atau lapisan tipis dapat digunakan pada tablet

16. BAHAN UNTUK PENYALUTAN LAPIS TIPIS

• Selulosa Asetat Ftalat (SAF)
 Digunakan secara luas di Industri farmasi
 Hanya larut pada pH diatas 6, dan mungkin akan menghambat absorpsi obat
 Higroskopis
 Relatif permeabel terhadap kelembaban dan cairan lambung bila dibandingkan
dengan beberapa polimer enteric lainnya
 Lapisan yang dibentuk oleh SAF rapuh, biasanya diformulasikan bersama dengan
bahan pembentuk lapisan yang bersifat hidrofobik
• Polimer-polimer akrilat
 Yang umum dipakai ada 2, yaitu Eudragit L dan Eudragit S
 Eudragit L dan Eudragit S larut dalam usus pada pH 6 dan 7
• Hidroksipropil metilselulosa ftalat
 Polimer ini larut di pH yang lebih rendah dibanding SAF (pH 5 – 5,5)
 Lebih stabil dibanding SAF
• Polivinil Asetat Ftalat (PVAF)
• Pelarut
Berfungsi untuk melarutkan atau mendispersikan polimer-polimer dan zat tambahan lain
Yang paling banyak digunakan baik tunggal atau kombinasinya : air, etanol, metanol,
isopropanol, kloroform, aseton, metiletilketon, dan metilen clorida
• Plasticizer (Pembentuk plastik)
 Berfungsi untuk mengubah fleksibilitas, kekuatan tegangan, atau sifat-sifat adhesi dari
pembentuk lapisan tipis (polimer) pada lapisan yang dihasilkan
 Gabungan bahan-bahan pembentuk plastik mungkin diperlukan untuk mencapai efek
yang diinginkan
 Bahan pembentuk plastik yang umum digunakan adalah : propilen glikol, gliserin,
PEG 200, PEG 400, surfaktan-surfaktan seperti tween, span dan ester-ester asam
organik
• Bahan tambahan lain untuk tujuan tertentu,
 Untuk karakteristik
 Misalnya ; pemberi aroma, pemberi rasa manis
  Surfaktan ditambahkan untuk melarutkan bahan yang tidak bercampur tau yang tidak
dapat larut atau untuk memudahkan pelarutan penyalut dengan cepat
 Antioksidan ditambahkan untuk kestabilan warna terhadap oksidasi
 Antimikroba ditambahkan untuk mencegah pertumbuhan bakteri selama penyimpanan

17. SISTEM PEMAKAIAN PENYEMPROT

Ada 2 macam :
• Tekanan tinggi hampa udara
• Tekanan rendah atomisasi udara
Perbedaannya pada cara atomisasi cairan tersebut tercapai
Pada hampa udara, cairan dipompa dengan tekanan tinggi (250 s/d 300 psig) melalui lubang-
lubang kecil di dalam pipa dengan diameter 0,009 s/d 0,020 inch sehingga terbrntuk
penyemprotan yang halus sekali
Pada atomisasi udara, cairan dipompakan melalui lubang yang relatif lebih besar (0,020 s/d
0,060 inch) pada tekanan relatif rendah (5 s/d 50 psig). Uadar bertekanan rendah
berhubungan dengan arus cairan pada ujung penyemprot dan hasilnya terbentuk kabut halus
Pilihan sistem penyemprotan tergantung formula larutan penyalut

18. SIFAT BAHAN PENGEMAS

Sifat bahan pengemas yang dipilih :
• Harus melindungi produk dari pengaruh lingkungan
• Tidak boleh bereaksi dengan produk/tablet yang dikemas
• Tidak boleh memberikan rasa atau bau kepada tablet/produk
• Tidak toksis
• Sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan oleh lembaga pengawas (BPOM) atau
Farmakope
• Tahan banting
• Harus dapat menyesuaikan keadaan dengan perawatan kemasan yang bekerja dengan
kecepatan tinggi

19. KEMASAN PRIMER SEKUNDER TERSIER

Klasifikasi kemasan berdasarkan struktur sistem kemas (kontakproduk dengan
kemasan) :
 a. Kemasan primer, yaitu kemasan yang langsung mewadahi atau membungkus bahan
yang dikemas. Misalnya : strip/blister, ampul, botol
b. Kemasan sekunder, yaitu kemasan yang fungsi utamanya melindungi kelompok-
kelompok kemasan lain. Misalnya kotak wadah blister/strip, kotak wadah botol
c. Kemasar tersier, kuartener yaitu kemasan untuk mengemas setelah kemasan primer,
sekunder atau tersier. Kemasan ini digunakan untuk pelindung selama pengangkutan.
Misalnya botol /strip/blister yang sudah di kemas sekunder, kemudian dimasukkan ke
dalam kotak (kardus) dan setelah itu ke dalam peti kemas

20. PENGENDALIAN MUTU SEDIAAN SOLID

Pengendalian Mutu sediaan solid adalah semua fungsi atau kegiatan yang harus dilakukan
untuk mencapai tujuan dalam hal mutu sediaan solid (Tablet/Kapsul) yang dihasilkan, yaitu
sediaan solid yang bermutu tinggi dan dapat diterima oleh konsumen
Obat dikatakan bermutu jika : Aman, berkhasiat dan dapat diterima masyarakat
Pengendalian Mutu sediaan solid meliputi :
• Pemastian Mutu
• CPOB
• Pengawasan Mutu
• Pengkajian Mutu Produk

21. METODE PENGEASAN SEDIAAN SOLID

A. Strip packaging (Kemasan Strip)
Semua solid form dibidang farmasi termasuk pill, tablet, capsul, lozenges, dikemas dengan
system ini
Metodenya adalah mengemas dengan dua lapisan atas/bawah, dan kemudian di seal dan di
cut.
Produk akan jatuh kedalam mold yang panas, kemudian dibentuk kemasan dan mewadahi
produk tersebut
Ukuran dan kedalaman dari mold tersebut harus cukup untuk menampung produk dan
membentuk kantong, dan jangan sampai produk tertekan
Perlu dicek bahwa heat seal cukup efektif
B. Blister pack (Kemasan Blister)
Bentuk kemasan ini mampu menyediaakan perlindungan yang sangat baik terhadap keadaan
sekitarnya, disertai dengan penampilan estetis yang menyenangkan dan efisien
Memberikan kemudahan pemakaian, aman terhadap anak-anak dan tahan terhadap usaha
pemalsuan
Kemasan blister dibentuk dengan melunakkan suatu lembaran resin termoplastik dengan
pemanasan, dan menarik (dalam vakum) lembaran plastic yang lembek itu kedalam suatu
cetakan
Sesudah mendingin lembaran dilepas dari cetakan dan berlanjut ke berbagai pengisian dari
mesin kemasan
Blister setengah keras yang terjadi sebelumnya diisi dengan produk dan ditutup dengan bahan
untuk bagian belakang yang dapat disegel dengan pemanasan
Bahan untuk bagian belakangnya, atau tutupnya, dapat dari jenis yang bisa didorong atau
jenis yang dapat dikelupas.
Untuk jenis blister yang bisa didorong, bahan untuk bagian belakangnya biasanya
aluminium foil yang diberi lapisan yang dapat disegel panas.
Lapisan pada foil harus sesuai dengan bahan blister untuk memperoleh segel yang
memuaskan, baik untuk perlindungan produk maupun untuk perlindungan pemalsuan
22. KEGIATAN DEPARTEMEN QA
1. Audit Internal
2. Audit Eksternal
3. Inspeksi diri
4. Pelatihan karyawan dan staf
5. Pemantauan terhadap penyimpangan
6. Pelatihan tim penanganan penyimpangan
7. Trend analisis terhadap produk bermasalah
8. Pembuatan Prosedur Tetap (Protap)
9. Validasi

23. JENIS-JENIS VALIDASI

Jenis-jenis Validasi
1. Kualifikasi Mesin, Peralatan dan Sarana Penunjang, terdiri dari
Design Qualification (DQ)/Kualifikasi Disain (KD)
Installation Qualification (IQ)/Kualifikasi Instalasi (KI)
Operational Qualification (OQ)/Kualifikasi Operasional (KO)
Performance Qualification (PQ)/Kualifikasi Kinerja (KK)
2. Validasi Metode Analisa
3. Validasi Proses Produksi,
4. Validasi Proses Pengemasan
5. Validasi Pembersihan (Cleaning Validation)

Kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang merupakan langkah pertama
(first step) dalam pelaksanaan validasi di industri farmasi
Kualifikasi Desain (KD) adalah unsur pertama dalam melakukan validasi terhadap fasilitas,
sistem atau peralatan baru
Tujuan Design Qualification (DQ) adalah untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa
sistem atau peralatan atau sarana penunjang yang akan dipasang atau dibangun (rancang
bangun) sesuai dengan ketentuan atau spesifikasi yang diatur dalam ketentuan CPOB yang
berlaku
Jadi DQ dilaksanakan SEBELUM mesin, peralatan produksi atau sarana penunjang
(termasuk bangunan untuk industri farmasi) tersebut dibeli /dipasang/dibangun
Kualifikasi Desain dilakukan sesuai protokol Kualifikasi Desain sesuai titik kritisnya,
umumnya meliputi :
1. Terkait sistem/peralatan, misalnya : berapa tablet per jam, bilster per menit, bahan
dari peralatan, dsb
2. Terkait sistem pengolahan air, misalnya : konduktivitas air, pH air
3. Kualifikasi Ruangan produksi, meliputi : tekanan udara, suhu udara, kelembaban
udara, dust collector
Setelah alat dipesan dan diinstal, lalu dilakukan kualifikasi instalasi (IQ)

24. UJI KEKERASAN TABLET

• Setelah IQ selanjutnya Kualifikasi Operasi (OQ)
• OQ bertujuan untuk membuktikan bahwa fasilitas, peralatan yang telah diinstalasi
atau dimodifikasi berfungsi sesuai rancangan
• Mencakup pengujian terhadap komponen-komponen peralatan tersebut serta sistem
peralatan dalam batas operasional atas dan bawah (worst case)
• Juga dipastikan dokumen-dokumen terkait telah terpenuhi, antara lain kalibrasi,
instruksi kerja, prosedur perawatan, dll
Protokol kualifikasi operasi setidaknya mencakup hal berikut :
• Alat ukur dan peralatan lain yang digunakan untuk kualfikasi
• Dokumen terkait, misalnya dokumen tentang kalibrasi yang berhubungan dengan
mesin, prosedur pembersihan mesin / alat.
• Spesifikasi alat dan fungsinya, misalnya tombol on/off, alarm (fungsi keamanan dari
mesin), dan komponen dari mesin (funsgsi masing-masing komponen)
Protokol kualifikasi operasi setidaknya mencakup hal berikut (lanjutan):
• Kriteria Penerimaan, berisi hasil verifikasi dari kualifikasi operasional. Mesin /
peralatanharus memenuhi spesifikasi fungsi yang dipersyaratkan.
• Kesimpulan, berisi hasil dari pelaksanaan kualifikasi operasi

25. FABLIKASI INDUSTRI FARMASI TERKAIT DENGAN DESAIN KONTRUKSI

PERALATAN MESIN
A. Desain dan Konstruksi
• Peralatan didesain dan dikonstruksikan sesuai dengan tujuannya.
• Permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal, produk antara ataupun
produk jadi tidak boleh mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian di luar batas
yang ditentukan.
• Bahan yang diperlukan untuk pengoperasian alat khusus, misalnya pelumas atau
pendingin tidak boleh bersentuhan dengan bahan yang sedang diolah sehingga tidak
mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian bahan awal, produk antara ataupun
produk jadi.
• Peralatan tidak boleh merusak produk akibat katup bocor, tetesan pelumas dan hal
sejenis atau karena perbaikan, perawatan, modifikasi, dan adaptasi yang tidak tepat.
• Peralatan didesain sedemikian rupa agar mudah dibersihkan.
• Semua peralatan khusus untuk pengolahan bahan mudah terbakar atau bahan kimia
atau yang ditempatkan di area dimana digunakan bahan mudah terbakar, hendaklah
dilengkapi dengan perlengkapan elektris yang kedap eksplosi.
• Hendaklah tersedia alat timbang dan alat ukur dengan rentang dan ketelitian yang
tepat untuk proses produksi dan pengawasan yang perlu diperiksa ketepatannya dan
dikalibrasi sesuai program dan prosedur yang ditetapkan.
• Filter cairan yang digunakan untuk proses produksi hendaklah tidak melepaskan serat
ke dalam produk.
• Pipa air suling, air de-ionisasi dan bila perlu pipa air lain untuk produksi hendaklah di
sanitasi sesuai prosedur tertulis. Prosedur tersebut henedaklah berisi rincian batas
cemaran mikroba dan tindakan yang harus dilakukan