BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan membahas mengenai cara pemodelan dan hasil simulasi yang
telah dilakukan pada sayap pesawat tanpa awak airfoil EPPLER 214.

4.1. Prosedur Pemodelan dan Pembuatan Sayap PTA

Dalam program aplikasi ABAQUS input data dibagi dalam beberapa
module, dan masing-masing untuk mendefinisikan data. Berikut langkah-langkah
pembuatan atau input data pada masing-masing module untuk pembuatan simulasi
sayap pesawat tanpa awak.

4.1.1 Part

(a) (b)

Gambar 48(a). Tampilan Part, Gambar 48(b). Tampilan Import Part

48
 Gambar 49. Hasil Import Part

Pertama tama kita klik program aplikasi Abaqus 6.14 untuk membuka aplikasi
tersebut. Kemudian tentukan module di posisi Part, tahap selanjutnya untuk
melakukan pemodelan klik kanan pilih import part untuk menampilkan part yang
akan di modelkan kemudian lanjutkan ke tahap berikutnya.

4.1.2. Property

Gambar 50. Tampilan saat menentukan bahan material gelatin dan kayu
balsa

49
 Gambar 51. Tampilan Saat Menentukan Nilai Density dan Elastic Material
Komposit Epoksi Serat Karbon

Gambar 52. Tampilan saat menentukan nilai Hashin Damage

Setelah selesai dalam pemodelan, klik Create Material, Create Material

berfungsi untuk menentukan bahan material yang diinginkan pada material, dalam
pemodelan ini kita menggunakan material komposit epoksi serat karbon dan kayu
balsa pada pemodelan sayap pesawat dan gelatin pada pemodelan impak. Karena
dalam hal ini pemodelan impak pada sayap pesawat menggunakan kegagalan
hashin damage maka kita akan menentukan nilai hashin damage dan damage
Evolution.

50
 Gambar 53. tampilan saat menentukan nilai Damage Evolution

(a)

(b)

Gambar 54(a). Tampilan pada saat penentuan sifat material, 54(b).

Tampilan Edit Section.

51
Kemudian setelah menyelesaikan tahap penentuan bahan, Klik Create Section
untuk tahap selanjutnya. Create Section berfungsi untuk menentukan Category dan
Type pada material yang diinginkan terlihat pada gambar 54(a), dan pada
penentuan Category dan Type tersebut berkaitan dengan penentuan bahan material.
Kemudian Klik Continue, maka muncul tampilan seperti pada gambar 54(b) yaitu
Edit Section, edit section berfungsi untuk menentukan Shell Thickness > Value >
kemudian sesuaikan dengan tebal material yang dituju, kemudian pada Material
dapat ditentukan sesuai keinginan. Dalam hal ini material yang digunakan yaitu
Lamina. Kemudian Thickness Integration Points ini sesuaikan pada layup
nantinya.

Gambar 55. Tampilan pada saat pemilihan material untuk menentukan

bahan dan sifatnya.

Kemudian pada gambar 55 adalah tampilan pada saat pemilihan material yang
diinginkan, dengan langkahnya yaitu Klik Assign Section, kemudian tandai
material yang ingin di tentukan setelah itu pada select the regions to assigned a
section => Klik Done.

52
 (a)

(b)

Gambar 56(a). Tampilan pada saat penentuan lapisan pada material,

Gambar 56(b). Tampilan pada saat menentukan nilai, bahan dan rotation
angle setiap lapisan.

53
 Setelah selesai pada tahap penentuan bahan dan sifat material yang dipilih
maka kita dapat menentukan Layup pada material. Layup tersebut berfungsi untuk
dapat mendefinisikan lapisan – lapisan pada material komposit. Dan adapun
langkah – langkah untuk memberikan lapisan pada material yaitu Klik Create
Composite Layup maka muncul tampilan seperti pada gambar 56 (a). Pada
tampilan Create Composite Layup Intial ply Count berfungsi untuk menentukan
berapa lapisan yang akan diberikan pada material, kemudian pada Elemen Type
berfungsi untuk menentukan Tipe Elemen. Setelah selesai Klik Continue maka
akan muncul tampilan Edit Composite Layup seperti pada gambar 56 (b). Edit
Composite Layup berfungsi untuk menentukan Region, Material, Thickness,
Rotation Angle. Region adalah berfungsi untuk menentukan material mana yang
akan dilibatkan. Material pada Edit Composite Layup berfungsi untuk menentukan
bahan material yang sudah di tentukan pada Create Material. Dan Thickness
berfungsi untuk menentukan ukuran tebal pada setiap lapisan. Sedangkan Rotation
Angle adalah berfungsi untuk menentukan derajat pada setiap lapisan. Kemudian
setelah selesai pada penentuan Edit Composite Layup maka Klik OK.

4.1.3. Assembly

Gambar 57. Tampilan Create Instance

Setelah selesai pada tahap Property maka kita masuk pada langkah module
Assembly. Assembly berfungsi untuk menggabungkan atau menentukan posisi
kordinat pada setiap material yang sudah di buat atau ditentukan. Adapun langkah

54
– langkah untuk menggabungkan Part maka Klik Create Instance dapat kita lihat
seperti pada gambar 57, setelah itu kita tentukan sesuai yang kita inginkan,
kemudian Klik Ok untuk tahap penyelesaian pada Create Instance. Hasil pada
tahap assembly ditunjukkan pada gambar 58.

Gambar 58. Tampilan assembly sayap pta dan impak burung

4.1.4. Interaction

Gambar 59. Tampilan pada Create Constraint

55
 Modul ini berfungsi untuk mendefinisikan bagaimana suatu material
tersebut dapat terikat atau tersambung secara terdefinisi. Pada simulasi ini kita Klik
=> Create Constraint, maka muncul tampilan seperti pada gambar 59. Kemudian
kita menentukan Type yang akan kita gunakan. pada simulasi ini kita memilih Type
Tie, tie berfungsi sebagai pengikat beberapa material dengan material lainnya,
kemudian Klik Continue => Surface (pilih daerah yang akan di ikat atau
dihubungkan => Klik Done.

Gambar 60. Tampilan Contact Property

Kemudian edit contact property untuk mendefenisikan contact antara sayap PTA
dengan impactor dan beri dengan nama IntProp-1 atau sesuai dengan keinginan.
Pada edit interaction > contact properties > Global property assignmrnts: pilih
IntProp-1 dari contact property yang telah dibuat > klik Ok.

56
 Gambar 61. Tampilan edit interaction.

4.1.6. Mesh

Gambar 62. Tampilan Mesh

Pada langkah simulasi ini untuk menyelesaikan Mashing maka pertama
sekali kita mengubah dari Object Assembly ke Part, kemudian memilih Object
Material yang akan di Mesh. Setelah dipilih Object : Part dan memilih material yang

57
akan di meshing maka langkah selanjutnya adalah Klik Seed Part, Kemudian kita
tentukan nilai pada Approximate global size kemudian setelah di tentukan Klik
Ok. Setelah tahap Seed Part selesai maka kita Klik Mesh Part dan pada bagian
bawah maka akan timbul pertanyaan OK to mesh the part ? Klik Ok, dan
pengemeshan selesai.

Gambar 63. Tampilan pemilihan tipe elemen

Setelah selesai tahap meshing kita harus menentukan element type atau tipe
elemennya dengan klik Element Type pada module Mesh, Elemen Library : pilih
Explicit > Family : pilih (Shell untuk skin dan spar, solid untuk impactor dan ribs)
> Ok.

58
4.1.7. Step

(a)

(b)
Gambar 64(a). Tampilan pada Create Step, Gambar 64(b). Tampilan Edit Step

Pada Module Step berhubungan pada module Load dan pada Step ini
berfungsi untuk memberikan tahap beban dinamik atau statik pada load nantinya.

59
Kemudian pada tahap ini harus dilakukan supaya dapat melanjutkan tahap
selanjutnya seperti pada penentuan nilai Create Load, Create Boundary Coundition,
dan lain – lain. Untuk menyelesaikan Module Step Klik Insert New Step =>
Procedure Type => Klik Continue, kemudian muncul Edit Step seperti pada
gambar 64(b) kemudian Klik Ok untuk menyelesaikan pada tahap ini.

4.1.8. Load

(a)

(b)

60
 (c)

Gambar 65(a). Tampilan Edit Predefined field ,(b) Tampilan set elemen node, (c)
Tampilan hasil dari Predefined field.

Pada module Load berfungsi untuk memberikan nilai beban pada material seperti
pada Create load. Tetapi untuk kasus beban impak kita memilih menu Predefined
field > Step initial : Velocity V1= 27777 mm/s > Region : Birdnode > Ok.
Langkah-langkah diatas ditunjukkan pada gambar 65(a).

61
 Gambar 66 . Tampilan Edit Inertia

Berikan massa pada impak burung dengan cara Klik special > Inertia > create>
Isotropic : 2.5E-5 Ton > Ok. Tampilan menu Edit Inertia ditunjukkan pada gambar
66.

Gambar 67. Tampilan Boundary Condition

62
Kemudian adalah membuat tumpuan pada sayap PTA dengan cara, Klik Create
Bundary Condition => Mechanical => Symmetry/Antysimmetry/Encastre.
Setelah itu Klik Continue => tandai material yang akan di Create Bundary
Condition => Klik Done, kemudian muncul Edit Bundary Condition => pilih
ENCASTRE (U1=U2=U3=UR1=UR2=UR3=0), kemudian Klik Ok. Tampilan
Boundary Condition ditunjukkan pada gambar 67.

4.1.9. Job

Gambar 68. Tampilan Job

Module Job adalah tahap yang berfungsi menganalisa seluruh material yang
sudah terdefinisikan dan tahap ini adalah tahap terakhir dalam permodelan yang
dilakukan dalam proses pembuatan simulasi di Abaqus 6.14. Dalam tahap
penyelesaian Module Job ini pertama kita Klik Create Job => maka muncul
tampilan sebagaimana pada gambar 68 kemudian Klik Continue. Pada tahap
selanjutnya ialah tahap penganalisaan seluruh material yang sudah di defenisikan
sebelumnya, adapun langkah – langkahnya ialah Klik Job Manager, kemudian
tahap analysis yaitu Klik Submit, tunggu pada saat Runing sampai dengan selesai
dan sudah dinyatakan Compeleted maka kemudian Klik Results. Maka secara
otomatis akan pindah ke module Visualization.

63
4.2. Hasil Simulasi Impak pada Sayap PTA
4.2.1. Hasil Simulasi Impak pada Sayap PTA Kecepatan 100 km/jam
4.2.1.1.Hasil Analisa Tegangan S, Mises
Disini akan diperlihatkan hasil dari simulasi sayap PTA dengan estimasi
ukuran panjang 1865 mm, lebar 525 mm, impak dengan massa 25 g dan kecepatan
impak 100 km/jam, designnya diambil dari Airfoil Eppler 214.

(a)

Gambar (b)

Gambar 69(a). Tampilan Simulasi saat Impak berbentur dengan Sayap PTA, (b)
Tampilan tegangan maximum pada simulasi impak dengan kecepatan 100 km/jam.

64
Pada gambar 69(a) dapat kita lihat impak telah mengalami benturan terhadap sayap
PTA, kemudian pada gambar 69(b) dapat kita lihat ada bagian yang berwarna merah
yang menandakan daerah kritis pada sayap PTA. Pada gambar tersebut dapat
didefinisikan bahwa tegangan maximum mencapai 4.184 x 10 MPa.

4.2.1.2. Hasil Analisa Hashin Damage

Gambar 70. Tampilan simulasi Hashin Damage Fiber Compressive pada sayap
PTA.

Pada gambar diatas dapat kita lihat di bagian yang berwarna merah memiliki nilai
tegangan yaitu 5.485 x 10-1 MPa.

4.2.2. hasil Simulasi Impak pada Sayap PTA Kecepatan 80 km/jam

4.2.2.1.Hasil Analisa Tegangan S, Mises

Gambar 71. Tampilan tegangan maximum pada simulasi impak dengan kecepatan
80 km/jam

65
Pada gambar diatas dapat kita lihat ada bagian yang berwarna merah yang
menandakan daerah kritis pada sayap PTA.

4.2.2.2. Hasil Analisa Hashin Damage

Gambar 72. Tampilan simulasi Hashin Damage Fiber Compressive pada sayap
PTA.

Pada gambar diatas dapat kita lihat di bagian yang berwarna merah memiliki nilai
tegangan yaitu 1.692 x 10-1 MPa.

4.2.3. Hasil Simulasi Impak pada Sayap PTA Kecepatan 60 km/jam

4.2.3.1.Hasil Analisa Tegangan S, Mises

Gambar 73. Tampilan tegangan maximum pada simulasi impak dengan kecepatan
60 km/jam

66
Pada gambar diatas dapat kita lihat ada bagian yang berwarna merah yang
menandakan daerah kritis pada sayap PTA. Pada gambar tersebut dapat
didefinisikan bahwa tegangan maximum mencapai 4.351 x 10 MPa.

4.2.3.2. Hasil Analisa Hashin Damage

Gambar 74. Tampilan simulasi Hashin Damage Fiber Compressive pada sayap
PTA.

Pada gambar diatas dapat kita lihat di bagian yang berwarna merah memiliki nilai
tegangan yaitu 1.234 x 10-2 MPa. Damage fiber compressive berada pada bagian
tengah leading edge dari panjang sayap PTA.

67
4.3. Pemodelan Sayap PTA setelah Impak
4.3.1. Perhitungan pada Pembebanan

Gambar 75. Pembebanan pada Sayap

Sebelum melakukan pemodelan simulasi setelah impak pada sayap PTA kita
terlebih dahulu menghitung tekanan pada sayap PTA tersebut, adapun
perhitungannya sebagai berikut :

Diketahui : F = m.g
: A = P X L (sayap pesawat)
Ditanya : P ... ?
𝐹
Penyelesaian :P=
𝐴
Maka : F = 40 Kg . 9,81 m/s2
= 392,4 Kg.m/s2 = 392,4 N

A = 1865 mm . 525 mm
= 979125 mm2

392,4 𝑁
Jadi : P =
979125 mm2
P = 0,0004007 N/ mm2 = 0,0004007 MPa

68
4.3.2. Copy Model

Gambar 76. Tampilan Menu Copy Model

Model dari simulasi setelah impak terhadap sayap PTA harus di buat ulang
dengan cara mencopy model pada simulasi impak yang sebelumnya. Caranya
dengan klik kanan pada model-1 > Copy Model > Ok. Tampilan menu copy model
ditunjukkan pada gambar 76.

(a)

69
 (b)
Gambar 77(a). Tampilan menu instances, Gamabar 77(b) Hasil dari
Assembly Instances

Langkah yang berikutnya yaitu mengapus model impaknya di menu

Assembly dengan cara klik Assembly > Instances > klik kanan pada bird impact-
1 > Delete > Ok. Tampilan menu instances ditunjukkan pada gambar 77(a) dan
hasil dari assembly instances ditunjukkan pada gambar 77(b).

4.3.3. Step Static

Gambar 78. Tampilan Replace Step

Untuk pemodelan simulasi sayap PTA setelah impak step yang digunakan
yaitu step static. Caranya mengubah step dynamic menjadi step static dengan cara
klik kanan pada menu step-1 > Replace > dalam menu Replace Step pilih Static,

70
General > Continue > Ok. Tampilan pada langkah di atas ditunjukkan pada
gambar 78.

4.3.4. Load Pressure

Gambar 79. Tampilan Menu Create Predefinrd Field

Sebelum memberikan load pressure pada sayap PTA, ambil data job pada
simulasi impak dengan cara klik Predefined Field pada module Load > Step: initial
> Types for Selected Step: Initial state > Continue > Block seluruh model sayap
PTA > Job name : kec100 (nama job harus sesuai dengan job pada simulasi impak
sebelmnya) > Ok. Selanjutnya klik Load pada module Load > Step - 1 > Categgory
: Mechanical > Pressure > Continue > Pilih bagian bawah sayap PTA yang akan di
beri tekanan > Edit load > Magnitude : 0,0004 Mpa > Ok. Tampilan Edit Load
ditunjukkan pada Gambar 80(a) dan Tampilan hasil Load Pressure ditunjukkan
pada Gambar 80(b).

71
 (a)

(b)

Gambar 80(a) Tampilan menu edit load, Gambar 80(b) Tampilan hasil load
pressure

4.3.5. Job Pemodelan Sayap PTA Setelah Impak

Dalam tahap penyelesaian Module Job ini pertama kita klik Create Job =>
maka muncul tampilan ditunjukkan pada gambar klik > pilih model copy-1 >
Continue > klik Job Manager > klik Submit, tunggu pada saat Running sampai
dengan selesai dan sudah dinyatakan Compeleted, kemudian klik Results. Maka
secara otomatis akan pindah ke module Visualization.

72
 Gambar 81. Tampilan Menu Job Sayap PTA Setelah Impak

4.4. Hasil Simulasi pada Sayap PTA setelah Impak

4.4.1. hasil Simulasi pada Sayap PTA setelah Impak Kecepatan 100 km/jam
4.4.1.1.Hasil Analisa Tegangan S, Mises

Gambar 82. tampilan tegangan maximum pada simulasi sayap PTA setelah impak
dengan kecepatan 100 km/jam.

Pada gambar diatas dapat kita lihat ada bagian yang berwarna merah yang
menandakan daerah kritis pada sayap PTA. Pada gambar tersebut dapat
didefinisikan bahwa tegangan maksimum mencapai 1.08 x 10 MPa.

73
4.4.1.2. Hasil Analisa Hashin Damage

Gambar 83. Tampilan simulasi Hashin Damage Fiber Compressive pada sayap
PTA setelah Impak dengan kecepatan 100 km/jam.

Pada gambar diatas dapat kita lihat di bagian yang berwarna merah memiliki nilai
tegangan maksimum yaitu 5.485 x 10-1 MPa. Tegangan ini terjadi pada daerah
impak yaitu terletak di tengah/pusat leading edge dari panjang sayap. Karena
memiliki nilai yang kurang dari failure indeks yaitu 1 MPa, maka struktur serat
masih dalam kondisi aman.

4.4.2. hasil Simulasi pada Sayap PTA setelah Impak Kecepatan 80 km/jam
4.4.2.1.Hasil Analisa Tegangan S, Mises

74
Gambar 84. tampilan tegangan maximum pada simulasi sayap PTA setelah impak
dengan kecepatan 80 km/jam.

Pada gambar diatas dapat kita lihat ada bagian yang berwarna merah yang
menandakan daerah kritis pada sayap PTA. Pada gambar tersebut dapat
didefinisikan bahwa tegangan maksimum mencapai 1.066 x 10 MPa.

4.4.2.2. Hasil Analisa Hashin Damage

Gambar 85. Tampilan simulasi Hashin Damage Fiber Compressive pada sayap
PTA setelah Impak dengan kecepatan 80 km/jam.

Pada gambar diatas dapat kita lihat di bagian yang berwarna merah memiliki nilai
tegangan maksimum yaitu 3.679 x 10-1 MPa. Tegangan ini terjadi pada daerah
impak yaitu terletak di tengah/pusat leading edge dari panjang sayap. Karena
memiliki nilai yang kurang dari failure indeks yaitu 1 Mpa, maka struktur serat
masih dalam kondisi aman.

4.4.3. hasil Simulasi pada Sayap PTA setelah Impak Kecepatan 60 km/jam
4.4.3.1.Hasil Analisa Tegangan S, Mises

75
Gambar 86. tampilan tegangan maximum pada simulasi sayap PTA setelah impak
dengan kecepatan 60 km/jam.

Pada gambar diatas dapat kita lihat ada bagian yang berwarna merah yang
menandakan daerah kritis pada sayap PTA. Pada gambar tersebut dapat
didefinisikan bahwa tegangan maksimum mencapai 1.071 x 10 MPa.

4.4.3.2. Hasil Analisa Hashin Damage

Gambar 87. Tampilan simulasi Hashin Damage Fiber Compressive pada sayap
PTA setelah Impak dengan kecepatan 60 km/jam.

Pada gambar diatas dapat kita lihat di bagian yang berwarna merah memiliki nilai
tegangan maksimum yaitu 1.234 x 10-2 MPa. Tegangan ini terjadi pada daerah
impak yaitu terletak di tengah/pusat leading edge dari panjang sayap. Karena
memiliki nilai yang kurang dari failure indeks yaitu 1 Mpa, maka struktur serat
masih dalam kondisi aman.

76
77