Bab II

Tinjauan Pustaka

2.1 Material Komposit[3]

Banyak dari aplikasi teknologi modern membutuhkan material dengan
kombinasi properties yang tidak biasa, yang tidak dapat ditemukan pada paduan
logam konvensional, keramik dan polimer. Oleh karena itulah muncul jenis
material dengan kombinasi properties dalam skala makro dan berkembang pesat
pada saat sekarang ini yang disebut dengan material komposit (composite
material).
Porsi penggunaan material komposit pada saat sekarang ini semakin
berkembang seiring kebutuhan akan sifat yang tidak dapat dipenuhi oleh material
lain, seperti yang dapat dilihat pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Tingkat kebutuhan material berdasarkan waktu[4]

Berdasarkan arti kata, komposit itu sendiri mempunyai arti gabungan atau
susunan kombinasi. Jadi material komposit merupakan material yang dibuat dari
gabungan/kombinasi dua atau lebih material secara fisik (bukan kimia), yang

6
berbeda dalam komposisi dan ukuran secara makrokopis, dimana yang satu
berfungsi sebagai penguat/pengikat terhadap yang lain. Kombinasi dalam skala
makroskopik adalah hal yang membedakan material komposit dengan material
paduan (alloy).
Perbedaan utama material komposit terhadap material lain umumnya
adalah pada sifat materialnya yang inhomogeneous dan orthotropic. Material
inhomogeneous adalah material yang sifatnya tidak seragam dan merupakan
fungsi dari posisi pada tubuh material tersebut sedangkan material orthotropic
adalah material yang sifatnya berbeda pada tiga arah yang ada.

2.1.1 Klasifikasi Material Komposit[3]

Berdasarkan jenis penguatnya, komposit juga dapat diklasifikasikan
menjadi beberapa bagian, yaitu:
1. Particle reinforced composite, yaitu komposit yang fasa terdispersi hampir
sama besar pada semua arah (equiaxed). Berdasarkan mekanisme
penguatannya dapat dibedakan lagi menjadi 2 jenis, yakni:
a. Large particle, yaitu komposit yang tidak dapat di-treatment pada
tingkat atom/molekul, menggunakan continuum mechanics,
contohnya: beton (kombinasi pasir, kerikil sebagai phasa terdispersi
dan semen sebagai matriks).
b. Dispersion-strengthened, yaitu komposit yang dapat di-treatment pada
tingkat atom/molekul, menggunakan precipitation hardening,
contohnya: Thoria-dispersed nickel (TD nickel).
2. Fiber reinforced composite, yaitu komposit yang fasa dispersinya
mempunyai bentuk geometri serat (mempunyai rasio antara panjang dan
diameter yang besar). Berdasarkan panjang seratnya dapat dibedakan lagi
menjadi:
a. Continous (aligned), yaitu reinforced composite yang dibuat dari serat
yang panjang dan disusun paralel antara satu dan yang lainnya.
b. Discountinous (short), yaitu reinforced composite yang dibuat dengan
serat yang pendek. Berdasarkan orientasi susunan seratnya dapat
dibagi lagi menjadi aligned (paralel) dan randomly (acak sama sekali).

7
 3. Structural composite, yaitu material yang merupakan kombinasi dari
komposit dan homogeneus, sifatnya bergantung pada material pembentuk
dan rancangan geometri elemennya. Structural composite dapat dibedakan
menjadi:
a. Laminates, yaitu gabungan dua dimensional sheet atau panel yang
mempunyai kecendrungan arah high-strength, contohnya plywood.
b. Sandwich, yaitu komposit yang terdiri atas dua lapisan muka (faces),
diantaranya terdapat lapisan material berdensitas rendah (core) dan
memiliki kekakuan dan kekuatan yang lebih rendah pula, contohnya
konstruksi honeycomb core sandwich panel.

Gambar 2.2 Pengklasifikasian material komposit berdasarkan jenis penguatan[3]

2.1.2 Bahan Komposit[5]

Gabungan antara serat dan matriks disebut bahan komposit. Bahan
komposit menggabungkan keunggulan kekuatan dan kekakuan serat dengan
massa jenis matriks yang rendah. Hasilnya adalah suatu bahan yang ringan tetapi
kuat dan kaku. Dengan kata lain, bahan ini mempunyai harga “specific modulus”
dan “specific strengh” yang lebih besar dibandingkan material konvensional
lainnya.
Tabel 2.1 memperlihatkan data-data bahan komposit tersebut
dibandingkan dengan konvensional lainnya. Dari data specific modulus dan
specific strength-nya terlihat bahwa bahan komposit lebih unggul dibandingkan

8
bahan metal. Keunggulan seperti inilah yang dimanfaatkan oleh berbagai industri
pada berbagai aplikasi yang membutuhkan bahan-bahan yang ringan tetapi kuat
dan kaku.

Tabel 2.1 Sifat-sifat mekanik beberapa jenis bahan komposit[5]

Jenis serat
Sifat-sifat
E-glass Kevlar-49 Grafit (Thornel-300)
Fraksi volume serat, % 46 60-65 63
Massa Jenis 1,80 1,38 1,61
Kekuatan tarik, 0o (MPa) 1104 1310 1725
Modulus tarik, 0o (MPa) 39 83 159
Kekuatan tarik, 90o (MPa) 36 39 42
Modulus tarik, 90o (MPa) 10 5,6 10,9
o
Kekuatan tekan, 0 (MPa) 600 286 1366
o
Modulus tekan, 0 (MPa) 32 73 138
o
Kekuatan tekan, 90 (MPa) 138 138 230
Modulus tekan, 90o (MPa) 8 5,6 11
Kekuatan geser bidang (MPa) - 60 95
Modulus geser bidang (GPa) - 2,1 6,4

Bahan komposit mempunyai sifat-sifat yang berbeda dengan sebagian

besar material konvensional yang telah dikenal selama ini. Sebagian besar
material konvensional bersifat homogen dan isotropik:
Bahan homogen berarti sifat-sifatnya sama di semua tempat; berarti sifat-
sifat bahan bukan merupakan fungsi dari tempat atau posisi.
Bahan isotropik berarti sifat-sifatnya sama dalam segala arah; berarti
sifat-sifat bahan bukan merupakan fungsi arah.
Sebaliknya bahan komposit bersifat tidak homogen dan non-isotropik
(orthotropik, atau lebih umum anisotropik), berarti:
Bahan tidak homogen berarti sifat-sifatnya tidak sama di semua tempat;
berarti merupakan fungsi dari posisi.

9
 Bahan anisotropik berarti sifat-sifatnya berubah dengan perubahan arah;
yang berarti merupakan fungsi arah dan posisi.
Karena sifatnya yang tidak homogen tersebut, bahan komposit sering dipelajari
dari dua sudut pandang yang berbeda yaitu mikromekanik dan makromekanik.
Mikromekanik adalah kaji bahan komposit dimana interaksi antara bahan-
bahan pembentuknya dipelajari dalam skala mikroskopik. Lingkup kaji ini
misalnya: mempelajari antara serat dan matriks; aliran dan pemindahan tegangan
dari serat dan matriks, serta penentuan modulus elastisitas bahan sebagai fungsi
dari modulus elastisitas bahan-bahan pembentuknya.
Sedang kaji makromekanik adalah kaji bahan komposit dimana bahan
dianggap homogen dan pengaruh bahan-bahan pembentuknya hanya ditengarai
sebagai sifat yang tampak secara keseluruhan pada bahan komposit. Di sini tidak
diperhatikan lagi bahan pembentuknya secara sendiri-sendiri. Pada kaji ini tidak
dipelajari, misalnya susunan serat dalam matriks yang pada kaji mikroskopik
merupakan kajian utama.
Salah satu keuntungan bahan komposit adalah kemungkinan bahan
tersebut diarahkan dalam arah tertentu (tailoring). Artinya, bahan tersebut dapat
diarahkan sehingga hanya kuat dan kaku dalam arah tertentu dan lemah dalam
arah-arah yang tidak dikehendaki. Kemampuan ini jelas tidak dipunyai bahan
isotropik, yang per defenisi berarti mempunyai kekuatan dan kekakuan dalam
segala arah. Pengetahuan tentang mikromekanik dan makromekanik ini akan
berperan besar dalam mengarahkan bahan tersebut agar persyaratan structural
yang dikehendaki tercapai.

2.1.3 Teori Kegagalan Material Komposit[6&7]

Material komposit memiliki teori kegagalan yang berbeda dengan material
logam pada umumnya. Pada dinding pipa komposit yang merupakan suatu
laminat, laminat tersebut dianggap gagal jika telah memenuhi kriteria kegagalan
untuk suatu laminat. Kriteria kegagalan laminat tersebut ada 3, antara lain adalah
sebagai berikut.
1) Kegagalan lamina pertama (Initial or first ply failure)

10
 Kriteria ini menyatakan bahwa suatu laminat dianggap gagal jika satu saja
laminanya mengalami kegagalan
2) Kegagalan laminat ultimate (Progressive and Ultimate-laminate failure)
Kriteria ini menyatakan bahwa suatu laminat dianggap gagal jika beberapa
laminanya mengalami kegagalan sehingga mengakibatkan kekuatan
laminatnya menurun secara signifikan.
3) Kegagalan interlaminar (Interlaminar failure)
Kriteria ini menyatakan bahwa suatu laminat dianggap gagal jika telah
terjadi pemisahan (separation) antar lamina yang bersebelahan walaupun
lamina-laminanya sendiri masih utuh. Kegagalan interlaminar ini bisa
menyebabkan delaminasi atau pemisahan antar lamina.

Laminat yang menyusun dinding pipa komposit terdiri dari susunan

lamina-lamina. Dalam teori kegagalan lamina pertama (initial or first ply failure)
dikatakan bahwa suatu laminat dianggap gagal jika satu saja laminanya
mengalami kegagalan. Sedangkan lamina-lamina penyusun laminat pada dinding
pipa komposit juga dianggap gagal jika telah memenuhi criteria kegagalan untuk
suatu lamina. Pada umumnya ada 4 kriteria kegagalan suatu lamina yang sering
digunakan. Salah satunya yang digunakan adalah teori Tegangan Maximum
(Maximum Stress) dan teori kegagalan Tsai-Hill. Teori-teori tersebut antara lain
adalah sebagai berikut.
1. Teori tegangan maximum (maximum stress theory)
Teori tegangan maksimal menyatakan bahwa kegagalan pada
lamina akan terjadi jika tegangan pada salah satu arah pembebanan
melampaui kekuatan di arah tersebut. Rumusan untuk teori ini berdasarkan
jenis tegangan yang terjadi dapat diformulasikan sebagai berikut:
o Tegangan Tarik
Kegagalan terjadi jika:
σ 1 ≥ F1t (2.1)

σ 2 ≥ F2t (2.2)

1 dan 2 adalah arah pembebanan longitudinal dan transversal.

o Tegangan Tekan

11
 Kegagalan terjadi jika:
σ 1 ≥ F1c (2.3)

σ 2 ≥ F2 c (2.4)

o Tegangan Geser
Kegagalan terjadi jika:
τ 12 ≥ F6 atau σ 6 ≥ F6 (2.5)

2. Teori Tsai-Hill
Hill memperluas kriteria Von Misses untuk material anisotropik.
Azzi-Tsai memperluas persamaan ini untuk komposit anisotropik
berpenguat serat. Kegagalan terjadi bila hasil perhitungan dari persamaan
(2-9) sama atau lebih besar dari satu.
σ 12 σ 22 σ 1σ 2 σ 62
+ − + ≥1 (2.6)
F12 F22 F12 F62
Angka yang diperoleh dari perhitungan sisi kiri pada persamaan (2.6)
disebut sebagai angka Tsai-Hill. Angka Tsai-Hill biasa digunakan untuk
menunjukkan faktor keamanan dari material komposit. Semakin kecil angka Tsai-
Hill ini, semakin tinggi faktor keamanan dari material komposit tersebut,
demikian juga sebaliknya.

2.1.4 Glass Reinforced Plastics (GRP)[3&8]

Material komposit yang banyak digunakan adalah tipe berserat (fiber
reinforced), salah satunya adalah glass reinforced plastics (GRP). GRP
merupakan material komposit tipe berserat yang dibentuk dari resin polimer
sebagai matriknya dan serat kaca (fiberglass) sebagai bahan penguat
(reinforcement). Resin yang biasa digunakan adalah resin epoxy, hal ini
dikarenakan epoxy memiliki ketahanan kimia yang paling baik dibandingkan tipe
resin yang lain (isophtalic polyester, vinyl ester dan phenolics). Oleh karena hal
tersebut GRP sering disebut juga sebagai glass reinforced epoxy (GRE) walaupun
pengertian sebenarnya mencakup penggunaan macam resin yang lebih luas.

12
2.2 Sistem Perpipaan
Pipa yang berada pada sebuah kawasan terbatas atau industri tertentu biasa
disebut sebagai piping, sedangkan pipa yang berada pada kawasan publik baik
darat maupun laut, dan biasanya digunakan untuk transportasi fluida disebut
sebagai pipeline. Penggunaan sistem perpipaan cukup beragam, antara lain
digunakan untuk menyalurkan fluida dari sumur menuju tempat pengolahan atau
antar bangunan anjungan lepas pantai (offshore facility) ataupun dari bangunan
anjungan lepas pantai langsung ke darat (onshore facility).
Berdasarkan jenis fluida dan fungsinya, pipeline system dapat dibedakan
menjadi:
1. Export line (trunk lines)
Export line adalah pipeline yang manyalurkan minyak atau gas olahan
antar platform atau antara platform dan shore facility.
2. Flowline
Flowline adalah pipeline yang menyalurkan fluida dari sumur pengeboran
ke komponen downstream process yang pertama.
3. Water injection/gas lift
Injection line adalah pipeline yang mengarahkan liquid atau gas untuk
mendukung aktifitas produksi, contoh: air atau injeksi gas, gas lift,
chemical injection line.
4. Product line
Product line adalah pipeline yang menyalurkan fluida produk hasil proses
pengolahan ke tempat penampungan sementara untuk selanjutnya
didistribusikan kepada konsumen.
5. Interfield lines
Interfield lines adalah pipeline yang menghubungkan antar lokasi
pengeboran (field).
Pada perancangan pipeline harus diperhatikan kelayakan rancangannya
baik dari segi mekanik maupun segi ekonomis. Dalam tahap perancangannya
semua perhitungan dan penentuan aspek yang ada harus dilakukan sesuai dengan
aturan-aturan dan pengalaman yang ada yaitu Code, Standard dan Recommended
Practice yang sesuai.

13
2.2.1 Pipa Komposit GRP[2]
Penggunaan pipa komposit merupakan salah satu solusi untuk mengatasi
permasalahan korosi yang dihadapi dalam penggunaan pipa logam, terutama
penggunaan pipa pada lingkungan yang agresif. Jenis pipa komposit yang pada
saat ini banyak digunakan pada industri migas adalah pipa Glass Reinforced
Plastics (GRP) atau sering juga disebut dengan Fiber Reinforced Plastics (FRP).
Beberapa kelebihan dan kekurangan pipa komposit bila dibandingkan dengan pipa
logam ditampilkan pada tabel 2.2 berikut.

Tabel 2.2 Kelebihan dan kekurangan pipa komposit GRP

Kelebihan Kekurangan

• Tahan terhadap korosi sehingga • Temperatur operasi terbatas,

dapat mengurangi biaya perawatan dibatasi oleh temperature transition
terhadap korosi (Tg) dari resinnya. Jika temperatur
operasi melebihi temperatur
• Tahan terhadap zat-zat yang bersifat
reaktif transition resin maka pipa akan
gagal akibat resinnya terdegradasi
• Lebih ringan sehingga mengurangi
• Resinnya akan terdegradasi (pipa
beban di atas platform
gagal) jika terlalu lama terekspos
• Rasio strength to weight yang tinggi ultra violet dalam jangka panjang
• Surface finish yang baik sehingga • Memiliki densitas yang rendah,
mengurangi pressure loss sehingga kurang stabil pada
• Ketahanan terhadap beban fatigue penggunaan di bawah laut
yang baik • Tidak tahan terhadap beban impak
• Metode kegagalan yang non- • Susah untuk memilih jenis
catastrophic, bocor sebelum pecah sambungan yang tepat
sehingga dapat dilakukan tindakan
penanggulangan

2.2.2 Proses Manufaktur Pipa Komposit GRP

Proses manufaktur pipa komposit sangat berbeda dengan pipa logam,
terutama pipa baja. Hal ini disebabkan karena adanya perbedaan sifat material dan
pada pipa komposit tidak dapat dilakukan metode pengelasan sebagaimana yang
dilakukan pada proses manufaktur pipa baja. Ada dua proses manufaktur yang
biasa digunakan untuk pipa komposit GRP, yaitu proses filament winding dan
proses centrifugal casting.

14
2.2.2.1 Proses Filament Winding[3&9]
Pada proses ini, mula-mula serat kaca dilewatkan pada creel yang terletak
pada sebuah carriage yang bergerak translasi pada sumbu putar mandrel, lalu
serat tersebut dilewatkan ke dalam resin bath, agar serat tersebut dilumuri oleh
resin. Kemudian serat kaca yang telah dibasahi oleh resin tersebut dibalutkan
dengan pola dan sudut kemiringan tertentu pada mandrel yang berputar, dalam
tegangan yang terkendali. Hal ini dilakukan berulang kali secara kontinu sehingga
diperoleh dinding yang berlapis-lapis dengan tebal sesuai dengan tebal yang
diinginkan. Proses ini akan menghasilkan pipa komposit dengan rasio berat 70:30
(serat:resin). Ilustrasi proses manufaktur filament winding untuk pipa komposit
GRP dapat dilihat pada gambar 2.3 berikut.

Gambar 2.3 Proses filament winding[10]

2.2.2.2 Proses Centrifugal Casting[9]

Pada proses ini tenunan serat kaca (woven) dan resin dicampurkan di
dalam cetakan silinder yang berputar dengan kecepatan tinggi. Setelah seluruh
serat dan resin dimasukkan ke dalam cetakan lalu kecepatan putar cetakan
dinaikkan sampai mencapai kecepatan putar pencetakan (moulding speed) yang
besarnya bergantung pada jumlah serat, tebal, diameter dan viskositas resin.
Akibatnya, pada bagian dalam cetakan tersebut akan muncul gaya sentrifugal
yang akan membalutkan serat dan resin kedinding bagian dalam cetakan. Selain
itu gaya sentrifugal ini juga berfungsi untuk melepaskan udara dari resin dan fiber
sehingga akan terbentuk lapisan yang padat dan bebas porositas. Serat penguat
disusun pada dua arah baik hoop dan axial sehingga nantinya dihasilkan pipa GRP

15
dengan sifat ekspansi termal dan ketahanan terhadap bending yang baik. Ilustrasi
proses manufaktur centrifugal casting untuk pipa komposit GRP dapat dilihat
pada gambar 2.4 berikut.

Gambar 2.4 Proses centrifugal casting[10]

2.2.2.3 Perbandingan Proses Manufaktur Pipa Komposit

Dua proses manufaktur pipa komposit yang telah dijelaskan di atas
memiliki kelebihan dan kekurangan masing-masing. Pemilihan proses mana yang
akan digunakan tergantung pada tujuan penggunaan pipa komposit, sehingga
nantinya dapat diperoleh performa terbaiknya. Perbandingan kelebihan dan
kekurangan dua metoda tersebut dapat dilihat pada tabel 2.3

Tabel 2.3 Perbandingan proses manufaktur pipa komposit

Proses Centrifugal Casting Proses Filament Winding

Kelebihan • Struktur yang homogen dan • Dapat memproduksi

kompak penampang selain lingkaran
• Kepadatan yang lebih baik • Densitas lebih rendah
• Kepresisian lebih tinggi • Ketahanan terhadap
• tekanan internal lebih tinggi
Biaya murah
• Fleksibilitas pipa lebih baik
• Ketahanan terhadap
bending lebih baik

Kekurangan • Hanya bisa memproduksi • Biaya mahal

penampang lingkaran
• Relatif lebih berat

16
2.2.3 Metode Penyambungan Pipa Komposit[8]
Dalam menentukan jenis metode penyambungan yang akan digunakan ada
beberapa faktor yang perlu diperhatikan, yaitu:
a. Ketahanan (Reability)
b. Kemampuan untuk menahan beban bending
c. Kondisi lingkungan pemasangan
d. Kemudahan pembuatan
Berdasarkan ISO 14692-4, beberapa teknik penyambungan yang dapat
digunakan pada pipa komposit GRP, antara lain:
1. Adhesively bonded joints

Gambar 2.5 Adhesive bonded joint[8]

2. Laminated (Butt and wrap) joints

Gambar 2.6 Laminated joint [8]

3. Mechanical joints

Gambar 2.7 Standard API joint [8]

Selain berdasarkan faktor-faktor yang telah disebutkan di atas pemilihan

jenis sambungan pada pipa komposit juga dipilih berdasarkan kondisi aplikasi
pipa terutama tekanan pada pipa itu sendiri. Untuk penggunaan pada tekanan yang
relatif tinggi, penggunaan metode penyambungan adhesive-bonded joint
(sambungan socket dan spingot) yang dipadukan dengan mechanical joint

17
(sambungan
( n berulir) sud
dah terbuktii dapat diguunakan. Biassanya peranccangan ulir
digunakan
d Standard
S merican Petrroleum Instittute (API). Teknik
Am T penyyambungan
lain
l yang daapat digunakkan untuk pipa komposit GRP dapaat dilihat paada gambar
2.8
2 berikut.

Flanged
F Belt & Spinggot O
O-Ring Bell & Spingot

Buttt & Wrap T.A.B Sockett

Gambar 22.8 Joining syystem [10]

2.2.4
2 Codee dan Stand
dard Perancaangan Pipa Komposit G
GRP
Setiaap perancanggan sistem pperpipaan haarus mengikkuti aturan-aaturan yang
telah
t ditetappkan, baik yang
y disusunn berdasarkaan penelitiann maupun yang
y dibuat
berdasarkan
b n pengalamaan. Tujuannnya adalahh supaya hhasil rancanngan yang
diperoleh
d teersebut amann dan dapatt berfungsi dengan
d baikk sesuai den
ngan tujuan
perancangan
p nnya. Hamppir keseluruuhan aturann-aturan teersebut telaah disusun
menjadi
m d, Recommennded Practicce dan Guideeline. Code merupakan
Codde, Standard m
suatu aturan
n yang legal dan dapat dijadikan
d huk
kum. Standaard memuat spesifikasi
pipa
p dan komponen-komponennyya yang digunakan secara intternasional.
Recommend
R n pengalaman praktik dari suatu
ded Practicee merupakann kumpulan
instansi
i atau
u organisasii yang didokkumentasikaan menjadi sebuah pan
nduan yang
dapat
d digunaakan dalam sebuah perancangan nam
mun tidak daapat digunak
kan sebagai
hukum.
h Guiideline meru
upakan pannduan yang dapat digunnakan sebaggai rule of
thumb
t dalam
m perancangan.
Saat ini standdard dan code
c peranccangan unttuk sistem perpipaan
bermaterial
b logam sepeerti baja suddah banyak dan
d sudah m
memuat ham
mpir semua
aspek
a peranncangan yan
ng ada. Berbbeda dengan
n pipa logam
m, code dann standard
untuk
u peranncangan men
nggunakan ppipa kompossit masih rellatif sedikit dan belum
memuat
m sem
mua aspek yaang ada. Hal tersebut merupakan
m saalah satu alassan kenapa

18
pipa komposit penggunaannya masih sangat terbatas sampai saat sekarang ini.
Code dan standard untuk pipa komposit, khususnya GRP yang telah ada, yaitu:
• ISOa 14692 “Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced
plastics (GRP) piping”, 2002
• ASMEb B31.3 “Process Piping (nonmetallic piping, Chapter VII)”
• BSc 7159 “British Standard Code of practice for Design and construction
of glass reinforced plastics (GRP) piping systems for individual plants or
sites”
• ABSd “Guide for Certification of FRP Hydrocarbon Production Piping
System”
• ASTMe D 2992 “Standard Practice for Obtaining Hydrostatic or Pressure
Design Basis for “Fiberglass” (Glass-Fiber-Reinforced Thermosetting-
Resin) Pipe and Fittings”
• API SPECIFICATION 15 (LR dan HR) “Specification For Low/High
Pressure Fiberglass Line Pipe and Fittings”
• UKOOAf Document (1994) “Specifications and recommended practice
for the use of GRP piping offshore”
Code dan standard yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah ISO
14692 “Petroleum and natural gas industries Glass-reinforced plastics (GRP)
piping”. ISO 14692 merupakan standard pipa komposit terbaru yang ada sekarang
ini dan sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan oleh Direktorat Teknik Minyak
dan Gas (Migas). Selain itu ISO 14692 juga merupakan penyempurnaan dari
standard yang sudah ada sebelumnya yaitu dokumen UKOOA 1994.

2.2.5 Tipe Pembebanan[8]

Pembebanan pada pipa komposit GRP dapat dibagi menjadi dua macam,
yaitu: sustained load dan occasional load. Sustained load merupakan pembebanan

a
International Standard Organization
b
American Society of Mechanical Engineers
c
British Standard
d
American Bureau of Shipping
e
American Society for Testing and Materials
f
United Kingdom Offshore Operators Association

19
yang terjadi terus menerus atau dalam jangka panjang (long-term), misalnya berat
sendiri (dead weight) dan tekanan internal maupun eksternal. Occasional load
merupakan pembebanan yang terjadi pada periode tertentu saja dan tidak
berlangsung lama (short-term), misalnya beban akibat angin dan gempa. Contoh
dan jenis pembebanan yang harus diperhatikan dalam perancangan dapat dilihat
pada tabel 2.4.

Tabel 2.4 Jenis pembebanan pada pipa[8]

Beban Sustained Operasi Beban Occasional

Tekanan internal, eksternal, vakum, Water hammer, getaran transien pada

hydrotest
Berat pipa, insulasi, medium, aksesoris
Beban inersia akibat gerakan pada saat
operasi, misalnya pergerakan tumpuan
Beban induksi termal
Beban lingkungan, misal es
Beban pengeringan lapisan beton
Beban tanah (jika ditanam)
Penurunan tanah
peralatan, pelepasan pressure safety-
valve
Beban impak
Beban inersia saat transportasi, gempa
bumi, pada saat pengangkatan
Beban saat instalasi
Beban pendinginan adiabatik
Gempa, angin, arus laut, ombak
Blast over-pressure

2.3 Kriteria Perancangan[8]

Menurut ISO 14692, tujuan dari perancangan struktur adalah untuk
menjamin bahwa struktur memiliki kinerja yang memuaskan dan dapat menahan
semua tegangan dan deformasi yang terjadi selama konstruksi atau instalasi, dan
selama umur pakainya. Pada perancangan struktur, kekuatan struktur selama
instalasi dan operasi harus dapat memenuhi nilai keamanan minimum yang
disyaratkan dalam standard yang ada. Namun begitu perancangan dan instalasi
harus dilakukan berdasarkan metode engineering yang dapat diterima, sesuai
dengan aturan-aturan yang telah diakui. Kegagalan komponen dapat
dikelompokkan menjadi 3 kelompok, yaitu:

20
 1. Perubahan bentuk atau deformasi yang terlalu besar, dapat berupa
deformasi plastik atau permanen, buckling dan deformasi elastik yang
terlalu besar.
2. Patah (facture), dapat berupa patah akibat tegangan yang melampaui batas
kekuatan, patah berkeping-keping akibat beban impak, patah lelah akiban
beban fatigue dan retak.
3. Kerusakan permukaan, dapat berupa permukaan terkelupas, berlubang-
lubang atau aus.

2.4 Dasar Perancangan[8]

Pipa komposit Glass Reinforced Plastics (GRP) memiliki mode kegagalan
yang sangat berbeda dengan baja sehingga tidak dapat digunakan persamaan
perancangan yang berbasiskan pada tegangan yield untuk menentukan tebal
dinding.
Proses perancangan dengan code ISO 14692 menggunakan data pengujian
dari produsen, yaitu dari pengujian yang sesuai dengan kualifikasi pengujian
berdasar standard tertentu yang diakui oleh ISO dan dilakukan oleh pihak
produsen pipa itu sendiri, misalnya untuk memperoleh nilai Long Term Hoop
Strength (LTHS) dari pipa produsen harus melakukan pengujian berdasarkan
Standard ASTM D 2992. Akibat dari proses perancangan yang tidak
konvensional ini, ISO 14692 menyarankan agar perancang memilih suatu produk
dari produsen tertentu. Namun konsekuensi dari aturan tersebut semua pengujian
yang dispesifikasikan harus dilakukan dengan disaksikan dan disertifikasi oleh
agen third-party yang diakui secara internasional. Hasilnya, verifikasi ulang
terhadap data oleh perancang tidak perlu dilakukan kecuali terjadi perubahan
proses manufaktur yang membutuhkan proses rekualifikasi.
Semua produk yang telah memenuhi standard akan mempunyai sebuah
tekanan perancangan maksimum yang sudah ditentukan. Tekanan perancangan ini
berdasarkan rasio 2 : 1 antara tegangan hoop dan aksial yang umum terjadi pada
sebuah pipa dengan ujung tidak ditahan. Jika tekanan aksial lebih besar, misalnya
akibat dari tegangan bending, maka tekanan perancangan harus disesuaikan
dengan faktor parsial akibat pembebanan (f3).

21
 Pada penggunaan untuk hidrokarbon, termasuk minyak mentah dan
kondensatnya, minyak diesel, cairan kimia solvent-based atau saluran drain yang
berbahaya, sebaiknya dilakukan analisis resiko. Hasil analisis ini digunakan untuk
membandingkan resiko pada pipa logam yang beroperasi pada kondisi yang sama.
Pipa GRP boleh digunakan bila tidak ada potensi kegagalan yang signifikan
teridentifikasi atau dimana konsekuensi dari kegagalan dinilai kecil. Aplikasi
hidrokarbon bertekanan tinggi membutuhkan pertimbangan adanya api dan
performa ketahanannya terhadap api.

2.4.1 Pemilihan Material

ISO 14692 merekomendasikan penggunaan standard pemilihan material
yang berdasarkan performa bukan dari spesifikasi, metode ini disebut
Performance-Based Material Selection (PBMS). PBMS mencerminkan kebutuhan
fungsional sebenarnya, tanpa persyaratan dan tidak mengkhususkan pada
penggunaan material tertentu. Empat langkah dari PMBS adalah:
1. Pengidentifikasian dan pendokumentasian dari semua faktor performa
yang relevan pada sebuah aplikasi.
2. Perhitungan kuantitatif dari performa fungsional yang dibutuhkan.
3. Pengkualifikasian material berdasarkan kelayakan kemampuan.
4. Pemilihan akhir.

2.5 Syarat Perancangan Berdasarkan ISO 14692

Perancangan dengan menggunakan ISO 14692 memiliki beberapa kriteria
dan rekomendasi tertentu yang disyaratkan oleh standard itu sendiri. Kriteria dan
rekomendasi tersebut merupakan syarat perancangan yang harus dipenuhi agar
hasil perancangan valid (sahih).
2.5.1 Syarat Dimensi
Perancangan struktur dengan menggunakan ISO 14692 hanya valid
apabila pipa memiliki perbandingan tebal dan diameter dengan syarat sebagai
berikut:
⎛ tr ⎞
⎜ ⎟ ≤ 0,1
⎝D⎠ (2.7)

22
Dimana:
tr = tebal dinding pipa yang diperkuat
D = diameter rata-rata pipa

2.5.2 Syarat Material

ISO 14692 menyarankan penggunaan serat kaca sebagai bahan penguat
dengan alasan material tersebut telah memiliki informasi paling banyak tentang
kekuatan jangka panjang, impak dan ketahanan terhadap api apabila dibandingkan
dengan jenis serat lainnya. ISO 14692 juga mensyaratkan temperatur operasi
maksimum yang diperbolehkan pada pipa tergantung pada tipe resin pipa yang
digunakannya sesuai dengan tabel 2.5.

Tabel 2.5 Ketahanan tipe resin terhadap temperatur[8]

Tipe Resin Temperatur Maksimum

Epoxy 110°C

Vinyl Ester 100°C

Polyester 70°C

Phenolic 150°C

2.6 Verifikasi Tekanan Dalam (Internal Pressure)

Verifikasi tekanan dalam sistem perpipaan berdasarkan ISO 14692
meliputi qualified pressure, factored qualified pressure dan tekanan perancangan
sistem. Verifikasi ini perlu dilakukan untuk menguji apakan produk pipa yang
telah dipilih sesuai untuk parameter perancangan, dan memenuhi kriteria ISO
14692.

2.6.1 Qualified Pressure[8]

Berdasarkan ISO 14692-2 bagian 6.2.1.1, qualified pressure diperoleh
sesuai dengan Standard pengujian ASTM 2992-B dengan umur perancangan
(design life) selama 20 tahun pada temperatur 65°C (150°F) untuk melakukan

23
regresi dan pengujian ketahanan selama 1000 jam. Qualified pressure diperoleh
dengan persamaan sebagai berikut:
p q = p LCL = f 1 ⋅ p LTHP
(2.8)
dimana, PLCL adalah tekanan hasil pengujian pada tingkat kepercayaan diri yang
rendah (lower confidence limit) yang ekivalen dengan tekanan long-term
hydrostatic pressure (LTHP) dikalikan faktor parsial f1 sebesar 97,5% limit faktor
kepercayaan yaitu sebesar 0,85.
Nilai qualified pressure pun dapat dicari melalui nilai qualified stress jika
yang disediakan dari produsen adalah nilai tersebut dengan hubungan:
D
σ qs = p q × (2.9)
2t r
atau,
2t r ⋅ σ LCL
p q = p LCL = (2.10)
D

2.6.2 Factored Qualified Pressure[8]

Factored qualified pressure memperhitungkan faktor-faktor lain yang
tidak diperhitungkan pada saat melakukan pengujian dalam memperoleh nilai
qualified pressure. Hal ini dilakukan untuk menjamin keamanan pada saat operasi
akibat kondisi yang berbeda pada saat operasi. Besarnya factored qualified
pressure adalah:
p qf = A1 ⋅ A2 ⋅ A3 ⋅ p q (2.11)

Dimana:
A1 = faktor parsial untuk temperatur
A2 = faktor parsial untuk resistansi kimia
A3 = faktor parsial untuk pembebanan siklik

• Faktor Parsial untuk Temperatur, A1

Faktor parsial untuk temperatur operasi maksimum di bawah 65°C

bernilai 1,0 sedangkan untuk besar temperatur diatasnya, nilai A1 harus
ditentukan dengan pengujian lain berdasarkan ASTM D3681 dan prEN
13121-2.

24
 • Faktor Parsial untuk Resistansi Kimia, A2
Efek dari degradasi secara kimia, baik akibat medium yang
ditransportasikan maupun akibat lingkungan luar, harus dipertimbangkan.
Faktor parsial untuk resistansi kimia untuk medium air bernilai 1,0. Untuk
medium lain, A2 harus ditentukan dengan pengujian lain berdasarkan
ASTM D3681 dan prENg 13121-2.

• Faktor Parsial untuk Pembebanan Siklik, A3

Pembebanan yang perlu dipertimbangkan dalam faktor parsial ini
adalah:
1. Pembebanan akibat tekanan
2. Pembebanan akibat termal dan siklik lainnya
Tekanan dan pembebanan yang siklusnya diperkirakan dibawah
7000 selama umur perancangannya dianggap sebagai pembebanan statis
dan A3 bernilai 1,0. Untuk pembebanan yang dianggap siklik atau fatigue,
perlu dipertimbangkan nilai cyclic severity, Rc, dengan persamaan berikut:
Fmin
Rc = (2.12)
Fmax
Faktor parsial pembebanan siklik dapat dihitung dengan persamaan
berikut:

⎛ 2 1 2 ⎞ ⎡ 2 ⎛ N − 7000 ⎞⎤
A3 = ⎜ Rc + (1 − Rc ) ⎟ × exp⎢(1 − Rc )⎜1 − ⎟ (2.13)
⎝ 16 ⎠ ⎣ ⎝ 108 ⎠⎥⎦

dimana, N adalah jumlah siklus selama umur pakai pipa tersebut

2.6.3 Tekanan Perancangan Sistem (System Design Pressure)[8]

Tekanan perancangan sistem (system design pressure) adalah tekanan
maksimum yang diperkirakan dapat terjadi selama sistem pipa beroperasi. Besar
tekanan tersebut tidak boleh melewati tekanan maksimum yang diijinkan sesuai
dengan persamaan berikut:
p d ≤ f 2 ⋅ f 3 ⋅ p qf (2.14)

g
Draft European Standard

25
Dimana:
f2 = faktor untuk tipe pembebanan
f3 = faktor untuk pembebanan aksial

• Faktor Pembebanan, f2
Faktor tipe pembebanan ditentukan dari tipe pembebanan yang
dominan pada pipa, sesuai dengan tabel 2.6 berikut.

Tabel 2.6 Faktor pembebanan[8]

Tipe Pembebanan Periode f2 Contoh Pembebanan
Occasional Short-term 0,89 Hydrotest
Operational: Sustained + Berat sendiri + Ekspansi
Long-term 0.83
Thermal thermal
Tekanan internal dan berat
Operational: Sustained Long-term 0.67
sendiri

• Faktor Pembebanan Aksial, f3

Dalam menentukan nilai faktor pembebanan aksial perlu diketahui
terlebih dahulu nilai rasio tegangan biaksial, r dan factored stress, σ fs

yaitu:
σ sa ( 0:1)
r = 2⋅ (2.15)
σ sh ( 2:1)
Dimana:
σsh(2:1) = kekuatan arah hoop jangka pendek dalam kondisi
pembebanan 2:1
σ sa(0:1) = kekuatan arah aksial murni jangka pendek
Nilai f3 dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut:
untuk r ≤ 1
2σ ab (2.16)
f3 = 1 −
r × f 2 × σ fs

26
 untuk r > 1
2σ ab (2.17)
f3 = r −
f 2 × σ fs

2.7 Pemilihan Tebal Pipa Berdasarkan Rating Tekanan Statik[11]

Berdasarkan API Specification 15HR, pemilihan tebal pipa GRP dapat
dilakukan berdasarkan rating tekanan dan data hasil pengujian oleh produsen pipa
GRP, yang dihitung dengan persamaan berikut:
2S st
P = SF .
D (2.18)
Dimana:
P = rating tekanan statik (MPa)
Ss = 95% Lower Confidence Limit (LCL) dari Long Term Hydrostatic
Strength (LHTS) untuk umur rancang 20 tahun, berdasarkan ASTM
D 2992 prosedur B pada temperatur 150oF atau lebih (psi)
D = diameter rata-rata pipa (in)
t = tebal dinding pipa minimum (m)
SF = safety factor
Nilai safety factor maksimum yang direkomendasikan oleh API
Specification 15LR dapat dilihat pada tabel 2.7 berikut.

Tabel 2.7 Safety factor[11]

Spesifikasi Safety Factor

Beban cyclic Hydrostatic Design Basis (HDB) jangka 1,0

panjang pada 150 x 106 siklus
95% Lower Confidance Limit (LCL) dari Long-term 0,67
Hydrostatic Strength (LTHS) pada umur rancang 20
tahun, berdasarkan ASTM D 2992 prosedur B, pada
temperatur 150 oF atau lebih

2.8 Analisis Statik Span[8]

Analisis statik span merupakan salah satu konsiderasi penting dalam
menjamin performa pipa yang baik sepanjang umur rancangnya. Pada analisis ini

27
akan ditentukan panjang span statik maksimum yang diperbolehkan untuk kondisi
operasi, instalasi dan hydrotest. Dalam analisis span, biasanya pipa dalam kondisi
partially restraint akan lebih kritis bila dibandingkan dengan pipa dalam kondisi
fully restraint.
Analisis ini akan menghitung panjang span maksimum yang
diperbolehkan agar tegangan akibat gaya yang bekerja pada pipa yang ditumpu
tidak menyebabkan kegagalan statik akibat tegangan berlebih (overstress) pada
pipa. Analisis ini akan mencakup aspek tegangan maksimum dan juga ketahanan
terhadap euler buckling yang diatur oleh Standard ISO 14692.

Gambar 2.9 Span pada pipa[12]

2.8.1 Berdasarkan Tegangan Aksial Maksimum[8]

Panjang span maksimum pada pipa perlu dihitung agar tegangan aksial
bending akibat span tersebut pada pipa yang dikombinasikan dengan tegangan
aksial akibat tekanan internal pipa tidak melewati batas tegangan aksial
maksimum jangka panjang (long-term) yang diijinkan menurut ISO 14692.
Persamaan panjang span statik maksimum untuk analisis ini diturunkan dari
persamaan tegangan bending akibat span dari ISO 14692 yang akan dibahas pada
bagian analisis.
Agar tidak terjadi kegagalan maka tegangan aksial total harus memenuhi
persamaan tegangan aksial yang diperbolehkan sebagai berikut:
⎡ σ h, sum r ⋅ σ qs ⎤
σ a , sum ≤ f 2 ⋅ A1 ⋅ A2 ⋅ A3 ⋅ ⎢(1 − r ) + ⎥ (2.19)
⎣ 2 2 ⎦

Dimana:
f2 = faktor untuk tipe pembebanan
A1 = faktor parsial untuk temperatur
A2 = faktor parsial untuk resistansi kimia

28
 A3 = faktor parsial untuk ppembebanann siklik

2.8.2
2 Berd
dasarkan Eu
uler Bucklin
ng
nurut ISO 14692 bagian 8.7.2, bebann aksial komp
Men mpresif, seperrti ekspansi
termal
t dan ekspansi
e tekaanan, pada ppipa yang dii-span dengaan panjang teertentu dan
dianggap
d memiliki
m inerrsia π D 3tr 8 serta dalam kondisi tertahan (rrestrained),
tidak
t boleh
h melewati batas gayaa maksimum
m euler buuckling (Fa,,max), yang
didefenisika
d an dengan peersamaan berrikut:
π 3 D 3 .tr
Fa ,maax = Ea (2.20)
8 L2
Dimana:
D
L = panjang span
s (m)
Ea = modulus elastisitas pipa
p arah akssial (MPa)
or keamanann terhadap eeuler bucklinng harus lebih besar dari 3. Kondisi
Fakto
pipa
p yang mengalam
mi gaya teekan aksial euler buuckling diilliustrasikan
sebagaimanaa dapat dilihhat pada gam
mbar 2.10 berrikut.

[13]
Gambar 2..10 Euler Buckling
B

2.9
2 Anallisis Burial
Perh
hitungan ked
dalaman pippa berdasarkkan persamaaan defleksii Splangler
dan
d persamaaan bucklingg Von Missees secara garris besar terccantum dalam
m AWWA
M45.
M Metod
de tersebut berdasarkann asumsi nilai rancang yang
y digunaakan untuk
bedding,
b baackfill dan tingkat keepadatan tanah diperolleh dengann pelatihan
lapangan
l yaang baik dan
n peralatan yyang cocok. Jika asumsi tak dapat digunakan,
defleksi
d dap
pat lebih tingggi atau lebihh rendah dibanding hitunngan hasil prrediksi.
Anallisis ini bertuujuan untukk mengetahu
ui ketahanan pipa (bukann crossing)
dalam
d menaahan beban tanah
t sesuai dengan keddalaman ranccang. Analissis ini akan
menghitung
m kedalaman
n kubur maaksimum yaang diperbolehkan agarr tegangan

29
akibat beban yang bekerja pada pipa yang dikubur tidak menyebabkan kegagalan
akibat tegangan berlebih (overstress) pada pipa. Analisis ini akan mencakup aspek
tegangan hoop maksimum dan juga ketahanan terhadap collapse buckling yang
diatur oleh standard ISO 14692.

2.9.1 Berdasarkan Tekanan Collapse Buckling[8]

Collapse buckling yang sering disebut juga vacuum buckling adalah
fenomena local buckling pada pipa yang diakibatkan oleh tekanan eksternal pada
pipa kondisi vakum. Pipa harus dirancang agar memiliki nilai faktor keamanan
terhadap collapse buckling, Fe, sebesar 1,5 bila mengalami tekanan eksternal
jangka pendek dan sebesar 3,0 untuk jangka panjang. Menurut ISO 14692-3
bagian 8.3. Nilai tekanan eksternal maksimum yang diperbolehkan agar tidak
terjadi buckling, disebut sebagai tekanan collapse, pc, dihitung dengan persamaan
berikut:
3
⎛ 1 ⎞ ⎛t ⎞
p c = 2⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ E h ⎜ r ⎟ (2.21)
⎝ Fe ⎠ ⎝D⎠
Dimana:
Fe = faktor keamanan terhadap collapse buckling
Eh = modulus elastisitas dalam arah hoop (MPa)

2.9.2 Berdasarkan Tegangan Hoop Maksimum[8,10 & 18]

Kedalaman kubur maksimum pada pipa GRP perlu dihitung agar tegangan
hoop akibat beban tanah pada pipa yang dikombinasikan dengan tegangan hoop
akibat tekanan internal pipa tidak melewati batas tegangan hoop maksimum
jangka panjang (long-term) yang diijinkan menurut ISO 14692. Persamaan
kedalaman kubur maksimum untuk analisis ini diturunkan dari persamaan
tegangan hoop akibat beban tanah yang akan dibahas pada bagian analisis
tegangan.
Berdasarkan ISO 14692-3 bagian 7, tegangan hoop total maksimum yang
diperbolehkan adalah sebagai berikut:
σ h , sum ≤ f 2 ⋅ A1 ⋅ A2 ⋅ A3 ⋅ σ qs (2.22)

Dimana:

30
 f2 = faktor untuk tipe pembebanan
A1 = faktor parsial untuk temperatur
A2 = faktor parsial untuk resistansi kimia
A3 = faktor parsial untuk pembebanan siklik

2.10 Perancangan Crossing

Perancangan crossing dilakukan ketika sistem perpipaan melewati fasilitas
atau struktur lain seperti jalan raya, rel kereta api, sungai dan lain sebagainya. Hal
ini perlu dilakukan karena pada lokasi ini pipa mengalami beban tambahan akibat
fasilitas yang dilewatinya tersebut. Umumnya beban yang bekerja pada croosing
pipeline dapat dikategorikan menjadi:
ƒ Beban akibat tekanan dalam
ƒ Beban tanah (jika pipa dikubur)
ƒ Beban kendaraan (jika pipa dikubur dan melewati jalan raya atau rel kereta
api)

2.10.1 Crossing Jalan Raya[14]

Berdasarkan API RP 1102, sistem perpipaan yang melewati jalan harus
dilewatkan dengan cara dikubur ke bawah permukaan jalan pada kedalaman kubur
tertentu seperti yang tercantum dalam tabel 2.8. Oleh karena itu pipa yang
melewati jalan tersebut harus dilindungi dari beban tanah dan beban kendaraan
yang melewatinya. Kedalaman penguburan dari alas jalan yang stabil dapat
dihitung berdasarkan AWWA M45 untuk lalu lintas kendaraan. Namun jika alas
jalan tidak stabil atau kedalaman kubur terlalu dangkal maka dibutuhkan sleeve
baja atau beton (lihat gambar 2.11), jenis crossing ini disebut dengan “cased
crossing” dan wall thickness minimum untuk casing pipa GRP yang melewati
jalan raya (API RP 1102) adalah 0,134 inchi. Contoh perancangan crossing jalan
dapat dilihat pada gambar 2.11 berikut.

31
 Gambar 2.11 Casing pada crossing jalan raya[15]

Table 2.8 Kedalaman crossing jalan raya[14]

No. Lokasi Kedalaman Minimum
1. Dibawah permukaan jalan raya 4 ft (1,2 m)
Dibawah semua permukaan sepanjang
2. 3 ft (0,9 m)
perlintasan pipa
3. Untuk pipa penyalur HVL 4 ft (1,2 m)

Data-data lain yang dibutuhkan dalam perancangan croosing jalan raya ini
antara lain:
• Geometri dan lokasi crossing
• Kedalaman minimum dari cover ke dasar paling bawah dan ke permukaan
jalan
• Metode konstruksi (bored, punched atau open-cut)
• Spesifikasi perpipaan (size, tebal dinding, tekanan operasi, kelas lokasi dan
lain sebagainya)
• Bentuk profil penampang
• Tanda peringatan

32
2.10.3 Crossing Sungai
Ada 2 metode yang biasa digunakan pada perancangan crossing sungai,
yaitu:
1. Melewatkan pipa pada bagian atas permukaan sungai
Perancangan dengan menggunakan metode ini biasanya dilakukan pada
sungai yang tidak dipergunakan sebagai jalur transportasi dengan lebar
yang tidak terlalu besar namun dalam. Kelebihan metode ini adalah biaya
instalasi yang relatif lebih murah dan proses pemasangannya lebih
gampang, namun metode ini sangat dibatasi oleh sifat kekakuan pipa.
2. Melewatkan pipa dengan dikubur pada dasar sungai
Metode ini bisanya dilakukan pada sungai yang lebar dan tidak terlalu
dalam. Kelebihan metode ini adalah pipa tidak menggangu aktifitas sungai
dan tidak dipengaruhi oleh sifat kekakuan pipa, sedangakan kekurangan
metode ini adalah biayanya yang relatif mahal dan proses instalasi lebih
rumit.
Analisis tegangan dan fleksibilitas pada crossing sungai ini dapat
dilakukan dengan bantuan software pipe stress analysis, CAESAR v 4.5.
Perhitungan tegangan ijin dilakukan berdasarkan code UKOOA, Specification and
Recommended Practice for The Use of GRP Pipelines.

2.11 Analisis Tegangan, Fleksibilitas dan Buckling

Menurut ISO 14692, derajat kedetilan analisis suatu sistem perpipaan
bergantung pada faktor-faktor sebagai berikut:
• Fleksibilitas pipa
• Kompleksitas layout pipa
• Tumpuan pipa
• Diameter pipa
• Besarnya perubahan temperatur
• Besarnya resiko (risk) dari sistem
Dengan semakin besarnya diameter dari pipa maka fleksibilitas suatu
sistem pipa akan menurun dan faktor konsentrasi tegangan (stress intensification
factor) pada bend dan tee pipa akan meningkat.

33
2.11.1 Batas Tegangan Maksimum Perancangan[8]
Persyaratan umum pada perancangan adalah tegangan total hoop, σh,sum,
dan tegangan total aksial, σa,sum, pada seluruh komponen pipa akibat beban
sustained dan occasional tidak boleh melebihi nilai yang didefinisikan pada long-
term design envelope. Jika tegangan total tersebut melebihi batas tersebut maka
pipa dengan rating tekanan yang lebih tinggi harus dipilih. Proses ini diulang
sampai tegangan total pipa memenuhi syarat yang telah dijelaskan tersebut.

2.11.2 Tegangan Akibat Tekanan Dalam[8]

Tegangan hoop yang disebabkan tekanan dalam pada pipa dihitung dengan
persamaan:
p⋅D
σ hp = (2.23)
2 ⋅ tr
Dimana,
p = tekanan dalam pipa (MPa)
Untuk fitting perhitungan tegangan hoop ekivalen dihitung dengan
persamaan:
⎛ σ hp ⎞ ⎛σ ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ = ⎜⎜ hp ⎟⎟ (2.24)
⎝ p ⎠ fitting ⎝ p ⎠ pipe
Sedangkan tegangan aksial yang disebabkan tekanan dalam pada pipa
dihitung dengan persamaan:
p⋅D
σ ap = (2.25)
4⋅tr

2.11.3 Tegangan Aksial Akibat Bending pada Span

Menurut ISO 14692-3 bagian 6, besarnya tegangan aksial akibat span pada
pipa yang diasumsikan ditumpu fix-pinned dan simply supported adalah:
M i [(Di + 2t ) / 2]
σ ab = (2.26)
I p × 10 6

Dimana:
Ip = momen inersia polar pipa (m4), yang dihitung dengan rumus,

34
 I p = I p (OD ) − I p ( ID)
πOD 4 πID 4 π (2.27)
Ip =
64
−
64
=
64
(OD 4
− ID 4 )
M = momen bending akibat dead weight pada batang yang ditumpu di
dua tempat (Nm), dihitung dengan rumus:
M i = ρ o × 9,81× LS / 8
2
(2.28)

Ls = panjang span pada tumpuan

ρo = massa kombinasi massa pipa dan fluida (kg/m)
πDi 2
ρ o = ρ eff (2.29)
4
ρeff = Densitas efektif dari kombinasi fluida dan material (kg/m3)
⎛ ρ t⎞
ρeff = ⎜⎜ ρ L + 4 c ⎟⎟ (2.30)
⎝ Di ⎠

ρc = densitas pipa (kg/m3)

ρc = densitas fluida di dalam pipa (kg/m3)
Jadi tegangan aksial total, σa,bp, akibat tekanan dalam dan bending pada
bagian bawah dan atas pipa dapat dihitung dengan persamaan:
p⋅D
σ a ,bp = ± +σ ab (2.31)
4⋅tr

2.11.4 Tegangan Aksial Akibat Ekspansi [8]

Tegangan aksial akibat ekspansi yang disebabkan perubahan temperatur
pada pipa harus diperhitungkan. Menurut ISO 14692-3 bagian 8.4 perubahan
temperatur efektif akibat adanya efek dari temperatur lingkungan dapat dihitung
dengan persamaan:
ΔTeff = k ⋅ ΔT pa (2.32)

Dimana:
ΔTeff = perubahan temperatur perancangan efektif (oC)
ΔTpa = perbedaan temperatur antara temperatur lingkungan dan temperatur
perancangan (oC)
k = faktor yang memperhitungkan konduktifitas termal pipa GRP yang
rendah. k = 0,85 untuk cairan dan 0,8 untuk gas

35
 Sedangkan tegangan aksial akibat ekspansi termal dapat dihitung dengan
persamaan:
σ at = E a ⋅ α ⋅ ΔTeff (2.33)

Dimana,
Ea = modulus elastisitas pipa arah aksial (MPa)
α = koefisien muai panjang pipa (mm/mm/oC)
Berbeda dengan sistem perpipaan logam, pada sistem perpipaan
komposit perlu dipertimbangkan juga ekspansi akibat tekanan dalam pipa. Hal ini
disebabkan oleh rendahnya modulus elastisitas dari bahan komposit itu sendiri.
Besarnya ekspansi pipa akibat tekanan dalam dapat dihitung dengan persamaan:
⎛ 1 ν min ⎞ ⎛ P ⋅ r ⎞
Δ Pr essure = ⎜⎜ − ⎟⋅⎜ ⎟ (2.34)
⎝ 2 Et E h ⎟⎠ ⎝ t ⎠

Dimana:
ΔPressure = ekspansi pipa akibat tekanan internal
Etensile = modulus elastisitas aksial (MPa)
Eh = modulus elastisitas arah hoop (MPa)
νmin = poisson’s ratio
P = tekanan internal (MPa)
r = jari-jari luar pipa (m)
t = tebal pipa (m)
Gaya tekan aksial akibat ekspansi tekanan dapat dihitung dengan
persamaan:
σ ap = E a ⋅ Δ Pr essure (2.35)

Jadi besarnya tegangan aksial kompresi total akibat ekspansi adalah:

σ a = σ at + σ ap (2.36)

2.11.5 Tegangan Bending Akibat Beban Luar [8]

Berdasarkan AWWA M45, tegangan bending pada pipa yang dikubur
dapat dihitung dengan menggunakan persamaan Spangler untuk circumferential
bending berikut ini:

36
 6 K b .We .R.Eh .tr
Sb =
Eh .tr 3 + 24 K z . p.R 3 (2.37)

Dimana:
Kb = parameter bending
We = beban eksternal yang bekerja pada pipa (N/m)
Eh = modulus elastisitas pipa arah hoop (MPa)
Kz = parameter defleksi
R = jari-jari luar pipa (m)
Gaya luar yang bekerja pada pipa yang terkubur adalah beban tanah dan
beban kendaraan (pada crossing jalan raya dan tel kereta). Beban tanah dihitung
dengan persamaan prism load berikut.
Wd = γ .D.h (2.38)
Dimana:
γ = berat jenis tanah (kg/m3)
D = diameter pipa (m)
h = kedalaman kubur (m)
Beban kendaraan (wheel live load) dihitung dengan menggunakan
persamaan Boussinesq’s Point Load untuk wheel live load berikut:
CT .I
WL = ⋅P (2.39)
L
Dimana:
I = faktor impak untuk live loads, berdasarkan API RP 1102
CT = koofisien influence untuk beban terkonsentrasi tunggal = 4 Iσ
L = panjang pipa efektif, biasanya diambil 0,91 m
P = wheel load (N/m)
Iσ = influence value, dihitung berdasarkan variasi harga m dan n pada
grafik gambar 2.12 berikut.
Bd L
m= , n=
2H 2H

37
 Gambar 2.12 Influence value Iσ for conentrated or uniform surcharge of limited
extent[10]

Jadi, beban eksternal total yang dialami oleh pipa adalah sebagai berikut:
We = Wd + WL (untuk crossing jalan dan rel kereta) (2.40)

We = Wd (bukan crossing) (2.41)

2.11.6 Shell Buckling[8]

Tegangan aksial kompresif maksimum yang diperbolehkan pada pipa yang
mengalami pure bending agar tidak terjadi dapat dihitung dengan persamaan:
Eeff t r
σ u = 0.90 × β (2.42)
D
β = 0,1887 + 0,8113β 0
0,83 (2.43)
β0 =
0,1 + 0,005( Di / tr )

Eeff = Modulus elastisitas aksial efektif, yang besarnya Eeff = Ea ⋅ Eh

Rasio tegangan aksial kompresif total dengan tegangan maksimum

buckling harus lebih besar daripada 3. Umumnya shell buckling menjadi masalah
pada pipa berdiameter besar dengan dinding tipis.

38
2.11.7 Analisis Tegangan Menggunakan Software CAESAR II v 4.5[16]

Software CAESAR II V 4.5 merupakan alat bantu perhitungan tegangan

dan fleksibilitas sistem perpipaan. Perhitungan dilakukan dengan cara
memodelkan sistem perpipaan sesuai dengan data yang disediakan. Perhitungan
tegangan dan fleksibilitas sistem perpipaan Glass Reinforced Plastics (GRP)
menggunakan CAESAR II dilakukan berdasarkan code UKOOA: Specification
and Recommended Practice for the Use of GRP Pipeline.

Tegangan ijin menurut code UKOOA merupakan persamaan tegangan ijin

untuk kombinasi tegangan aktual yang digunakan sebagai dasar analisis dengan
software CAESAR II V 4.5. Persamaan ini merupakan penyederhanaan
perhitungan untuk memberikan konservatisme dan batasan yang lebih ketat pada
kondisi operasi suatu sistem perpipaan.

Code UKOOA mendefinisikan sebuah envelope ideal dari kombinasi

tegangan aksial dan tegangan hoop yang merupakan kriteria untuk menentukan
tegangan ekivalen saat menimbulkan kegagalan. Idealized envelope untuk
kombinasi tegangan aksial dan hoop dapat dilihat pada gambar 2.13 berikut.

Gambar 2.13 Kurva envelope ideal dan kurva envelope aktual[16]

Persamaan yang membentuk sebuah kurva envelope ideal tersebut adalah

sebagai berikut:

39
 (σx / σx-all)2 + (σhoop / σhoop-all)2 – [σx σhoop / (σx-all σhoop-all)] ≤ 1.0 (2.44)

Dimana:

σx-all = tegangan aksial yang diijinkan

σhoop-all = tegangan hoop yang diijinkan

Code UKOOA membatasi secara konservatif dengan menempatkan titik

tegangan (element stress value) tetap di bawah garis antara sx-all (dikenal sebagai
sa(0:1)) dan titik perpotongan pada kurva di mana Shoop dua kali Sx (kondisi pipa
yang terbebani hanya oleh tekanan). Untuk lebih jelas, lihat gambar 2.14 berikut.

Gambar 2.14 Kurva envelope berdasarkan code UKOOA[16]

Sebuah modifikasi tidak langsung pada persamaan tersebut adalah dengan

memberikan faktor keamanan sebesar 2/3 untuk tegangan akibat beban tekanan
sementara beban lain tidak diberikan. Hal ini memberikan persyaratan ekplisit
(langsung) pada persamaan berikut:

Pdes ≤ f1 f2 f3 LTHP (2.45)

Persamaan yang diimplementasikan pada software CAESAR untuk

analisis menurut code UKOOA adalah sebagai berikut:

σab (f2/r) + PDm/ (4t) ≤ (f1 f2 LTHS) / 2.0 (2.46)

Code Stress Code Allowable

40
Dimana:

P = tekanan dalam (MPa)

Dm = diameter rata-rata pipa (m)

t = tebal dinding pipa (m)

f1 = faktor keamanan untuk 97.5% lower confidence limit, umumnya

0.85

f2 = faktor keamanan sistem, umumnya 0.67

σab = tegangan bending aksial akibat beban mekanik (MPa)

r = σa(0:1)/σa(2:1)

σa(0:1) = kekuatan aksial jangka panjang tanpa beban tekanan (MPa)

σa(2:1) = kekuatan aksial jangka panjang akibat beban tekanan (MPa)

LTHS = kekuatan hidrostatik jangka panjang/tegangan hoop ijin (MPa)

Beban yang bekerja pada perpipaan GRP dapat diklasifikasikan sebagai

berikut:

• Beban Operasi

Kasus beban operasi (Load case OPE) menggambarkan kondisi aktual

selama pipa beroperasi. Kasus beban operasi merupakan unifikasi kasus
beban sustained dan ekspansi. Kasus beban ini memiliki batas allowable
stress (tegangan ijin maksimum) yang ditentukan oleh code UKOOA.

• Beban Sustained

Kasus beban sustained (Load case SUS) adalah kondisi selama pipa
mengalami beban internal pressure (tekanan dalam) dan efek berat pipa
beserta aksesorisnya. Pada code UKOOA, kasus beban ini tidak ditentukan
allowable stressnya.

• Beban Ekspansi

41
 Kasus beban ekspansi (Load case EXP) adalah kondisi pembebanan akibat
efek perbedaan antara temperatur lingkungan dan temperatur pipa selama
beroperasi. Tegangan ijin untuk kasus ini tidak diatur di dalam code.

2.12 Hydrostatic Test[8]

Berdasarkan ISO 14692-4, setelah seluruh sistem tertutup perpipaan GRP
terpasang, harus dilakukan hydrostatic test. Hydrostatic test dilakukan bertujuan
untuk memastikan jaminan integritas (kesatuan) dari keseluruhan komponen
sistem perpipaan GRP yang telah dipasang dan memeriksa cacat/kerusakan yang
mungkin terjadi pada sistem perpipaan terutama pada sambungan dan peralatan
yang terpasang pada sistem perpipaan. Pada keadaan normal, medium yang biasa
digunakan pada pengetesan ini adalah air laut atau fresh water.
Cacat/kerusakan utama yang dapat terdeteksi dengan menggunakan
hydostatic test adalah sebagai berikut:
ƒ Adhesive lacking pada Adhesive-bonded joints atau persiapan dan
pemasangan yang tidak sempurna
ƒ Inadequated cured adhesive pada bonded joint
ƒ Cacat manufaktur pada material GRP
ƒ Leaking joint
Berdasarkan ISO 14692-4, hydrostastic test dilakukan selama 30 menit
atau lebih dengan besar tekanan yang dihitung dengan persamaan berikut:
Ph = 1,5.Pd atau Ph = 0,89.Pqs (2.47 & 2.48)

Setelah proses pengetesan selesai dilakukan lalu lakukan inspeksi pada

sistem perpipaan, jika ditemukan ada kerusakan maka dilakukan perbaikan dan
penggantian lalu setelah itu ulangi kembali prosedur hydrostatic test hingga
diperoleh hasil yang memuaskan.

2.13 Analisis Elektrostatik[8]

Fenomena terjadinya listrik statis bukan merupakan permasalahan yang
paling penting dalam pengaplikasian pipa GRP pada industri. Efek dari fenomena
listrik statik ini biasanya akan menjadi masalah dalam perancangan jika pipa
dalam keadaan kering dan pada pipa dialirkan fluida (cair/gas) yang bersifat non-

42
konduktif dengan kecepatan tinggi serta sistem tersebut tidak dibumikan
(di”ground”kan).
Berdasarkan ISO 14692, analisis elektrostatik dilakukan dengan cara
melakukan pendekatan resiko secara kualitatif berdasarkan aspek-aspek yang
diatur di dalam code ISO 14692. Aspek-aspek yang perlu dilakukan yaitu resiko
yang terjadi dan kemungkinan terjadinya listrik statik pada perpipaan GRP
berdasarkan kondisi operasinya.
Menurut ISO 14692 Annex G, kriteria yang perlu diperhatikan dalam
melakukan pendekatan resiko adalah sebagai berikut:
1. Keadaan atmosfer (udara) di sekitar pipa.
2. Fluida yang ditransmisikan oleh pipa.
3. Efek kejutan listrik minor terhadap aktifitas pekerja dan lingkungan di
sekitar pipa.
Faktor –faktor yang mempengaruhi kemungkinan terjadinya listrik statik
pada suatu sistem perpipaan GRP adalah sebagai berikut:
1. Metode terjadinya listrik statik
Pendekatan terhadap metode terjadinya listrik statik dapat dilihat dari dua
aspek yaitu:
a. Sifat konduktifitas listrik
Jika fluida yang ditransmisikan oleh sistem perpipaan yang dirancang
bersifat konduktif yaitu fluida dengan konduktifitas lebih besar dari
10000 pS/m, contohnya air laut dan minyak mentah maka
kemungkinan untuk terjadinya listrik statik akan kecil dan sebaliknya
jika fluida yang ditransmisikan bersifat non-konduktif yaitu
konduktifitas kecil dari 10000 pS/m, contohnya kerosin, solar maka
kemungkinan untuk terjadinya listrik statik besar dan perlu
diperhatikan perancangan elektrostatiknya.
b. Laju aliran fluida
Jika laju aliran fluida baik itu di dalam maupun di luar pipa lebih besar
dari 1 m/s maka resiko terjadinya listrik statik akan relatif besar oleh
karena itu perlu diperhatikan perancangan elektrostatiknya.
2. Mekanisme yang memungkinkan terjadi penumpukan listrik statik

43
 Faktor ini dilihat berdasarkan ketersediaan komponen pada perpipaan yang
dapat berfungsi sebagai kapasitor, yaitu komponen logam yang terisolasi
dari tanah (bumi) dan memiliki hambatan yang sangat besar. Jika ada
komponen yang memenuhi kriteria tersebut maka perlu dilakukan
perancangan elektrostatik.
3. Sifat elektroda (alami) dari struktur pipa
Berhubungan dengan ketersediaan energi minimum pada sistem perpipaan
untuk terjadinya loncatan listrik (energi minimum = 0,2 mJ).
Energi discharge dapat juga terjadi pada celah antara insulasi dan pipa dan
tindakan penanggulangan harus segera dilakukan ketika mengoperasikan pipa
yang tidak berisi penuh (partially filled) dan fluida mengandung uap/gas yang
mudah terbakar. Percikan api dari beberapa loncatan listrik statik bisa
menyebabkan dinding pipa rusak (berlubang) atau muncul kejutan listrik yang
dapat membahayakan pekerja/penduduk di sekitar lokasi perpipaan.
Beberapa metode yang dapat dilakukan untuk mengurangi resiko dari
listrik statik pada perpipaan GRP antara lain:
1. Menggunakan hambatan yang terhubung ke tanah (sistem grounding).
2. Menggunakan pipa dengan konduktifitas tertentu.
3. Menggunakan pipa dengan sifat kelistrikan tertentu.
4. Memasangkan cladding dengan sifat elektostatik dissipative.
Berdasarkan ISO 14692, besarnya konduktifitas listrik, electrostatic
dissipative dan persyaratan grounding yang dibutuhkan oleh sistem perpipaan
GRP yang berada pada lokasi berbahaya dipilih berdasarkan kondisi operasinya.

44