TUGAS STRIPPER1 9 Sept 2018

Laporan Kerja Praktek Industri
PT. PERTAMINA ( PERSERO) RU-VI BALONGAN
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Singkat PT.Pertamina (Persero) RU-VI Balongan
Kilang Balongan dibangun dengan system project financing dimana biaya invetasi
pembangunannya dibayar dari revenue kilang Balongan sendiri dan dari keuntungan
Pertamina lainnya. Dengan demikian maka tidak ada dana atau equity dari pemerintah
yang dimasukkan sebagai penyertaan modal sebagaimana waktu membangun kilang-
kilang lainnya sebelum tahun 1990. Oleh karena itu kilang Balongan disebut kilang
milik PERTAMINA.
Kilang Balongan adalah merupakan kilang yang dirancang untuk mengolah
minyak mentah jenis Duri (80%). Pada tahun 1990-an, crude Duri mempunyai harga
jual yang relatif rendah karena kualitasnya yang kurang baiksebagai bahan baku kilang.
Kualitas yang rendah dari crude duri dapat terlihat diantaranya dari kandungan residu
yang sangat tinggi mencapai 78%, kandungan logam berat dan karbon serta nitrogen
yang juga tinggi. Teknologi kilang yang dimiliki di dalam negeri sebelum adanya
kilang Balongan tidak mampu mengolah secara efektif dalam jumlah besar, sementara
itu produksi minyak dari lapangan
Duri meningkat cukup besar dengan diterapkannya metode Secondary Recovery.
Saat ini, feed yang digunakan pada kilang Balongan merupakan campuran crude
Duri, Minas, dan Nile Blend dengan perbandingan 41:35:24.
Dasar pemikiran didirikannya kilang RU VI Balongan untuk memenuhi kebutuhan
BBM yaitu:
1. Pemecahan permasalahan minyak mentah (Crude) Duri.
2. Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional, regional, dan internasional.
3. Peluang menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi.
Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang dinamakan
proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I) dan dirikan pada tahun 1991. Pada
perkembangan selanjutnya, pengoperasian kilang tersebut diubah namanya Pertamina
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI 1
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
Refinery Unit VI Balongan. Start Up kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

dilaksanakan pada bulan Oktober 1994 dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada
tanggal 24 Mei 1995. Peresmian ini sempat tertunda dari perencanaan sebelumnya (30
Januari 1995) karena unit Residue Catalytic Cracking (RCC) mengalami kerusakan.
Unit RCC ini merupakan unit terpenting di kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI
Balongan, yang mengubah residu (sekitar 62 % dari total feed) menjadi minyak ringan
yang lebih berharga. Residu yang dihasilkan sangat besar sehingga sangat tidak
menguntungkan bila residu tersebut tidak dimanfaatkan. Kapasitas unit ini yang sekitar
83.000 BPSD merupakan yang terbesar di dunia untuk saat ini. Dengan adanya kilang
minyak Balongan, kapasitas produksi kilang minyak domestik menjadi 1.074.300
BPSD. Produksi kilang minyak Balongan berjumlah kurang lebih 34 % dari bahan
bakar minyak yang dipasarkan di Jakarta dan sekitarnya.
1.2. Logo, Slogan, Visi dan Misi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
a. Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Visi dan misi PERTAMINA RU VI Balongan adalah sebagai berikut:
Visi:
 Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025
Misi:
 “Mengolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK, Residu,
NBBM dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi laba
serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar.”
 “Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara aman,
handal, efisien dan berwawasan lingkungan.”
 “Mengelola aset RU VI Balongan secara profesional yang didukung oleh
sistem manajemen yang tangguh berdasarkan semangat kebersamaan,
keterbukaan dan prinsip saling menguntungkan.”
b. Logo dan Slogan PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Slogan dari PT. Pertamina (Persero) adalah “Renewable Spirit” atau
“Semangat Terbarukan”. Slogan tersebut diharapkan mendorong seluruh jajaran

YOGYAKARTA
pekerja untuk memiliki sikap enterpreneurship dan costumer oriented yang

terkait dengan persaingan yang sedang dan akan dihadapi perusahaan.
Gambar 1.1 Logo Unggulan PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Logo PT Pertamina (Persero) RU VI memiliki makna sebagai berikut:
1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi
2. Gambar : konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC yang menjadi ciri
khas dari PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
3. Warna :
a. Hijau : berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup
b. Putih : berarti bersih, profesional, proaktif, inovatif dan dinamis
dalam setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran
c. Biru : berarti loyal kepada visi PT Pertamina (Persero)
d. Kuning : berarti keagungan PT Pertamina (Persero) RU VI
1.3. Tata Letak PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan Balongan,
kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut Cirebon). Untuk penyiapan
lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan pasir laut
yang diambil dari pulau Gosong Tengah yang dikerjakan dalam waktu empat bulan.
Transportasi pasir dari tempat penambangan ke area penimbunan dilakukan dengan
kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang.
Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini. Sebanyak
224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur tersebut, sumur yang berhasil
memproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur

YOGYAKARTA
Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi minyak buminya sebesar
239,65 MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT.
Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru
dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon
dan sekitarnya.
Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya proses
produksi serta turut mempertimbangkanaspek keamanan dan lingkungan. Untuk
mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam kilang disusun sedemikian
rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan. Dengan demikian
pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang dibutuhkan untuk
mendistribusikan aliran dapat diminimalisir.
Untuk keamanan, area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit yang
memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dll. Unit-unit yang
berisiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area perkantoran
adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif aman.
Area kilang terdiri dari :
Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang
: 200 ha daerah penyangga
Sarana perumahan : 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan adanya
faktor pendukung, antara lain :
a. Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
adalah :
Angola, Afrika (30%) dan Minyak mentah Duri Riau, Minyak mentah Minas
Dumai, Jatibarang (70%)
Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard Cubic
Feet per Day (MMSCFD).

YOGYAKARTA
b. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang lebih
65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara pipanisasi
dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3 serta
kecepatan maksimum 1.200m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat
exchanger(sebagai pendingin) air minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam
pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan
sistem wasted water treatment, di mana air keluaran di-recycle ke sistem ini.
Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter
NH3, phenol, dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.
c. Transportasi
Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas pantai
utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar distribusi
hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine facilities
adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat crude
oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu
laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan produk
(propylene) maupun pemuatan propylene dan LPG dilakukan dengan fasilitas
yang dinamakan jetty facilities.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses
pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal nonskill sehingga
meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua, yang
dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA
(Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak di Indonesia.

YOGYAKARTA
1.4. Unit Produksi PT.Pertamina (Persero) RU-VI Balongan
Refinery Unit VI
Hydro Skimming Distillation & Hydrotreating Residue Catalytic Cracker

Complex (HSC) Complex (DHC) Complex (RCC)
Distillation & Atmoshperi Hydro Residue Light

Naphta
c Residue Treating Unit Catalytic End Unit
Treating Unit Processing Unit
Hydrodeme (HTU) Cracker (LEU)
(DTU) (NPU)
tallization Unit
Naphta Unit (AHU) Hydrogen Plant (RCU)
Unsaturated Gas
Crude Hydrotreating
Plant
Unit (NHTU)
Distilation Gas Oil
Unit (CDU) Hydrotreating LPG Treatment
Platforming Unit (GO HTU)
Unit Unit
Amine
Treatment Gasoline
Penex Unit Light Cycle Oil
Treatment Unit
Hydrotreating
Sour Water Unit (LCO)
Stripper Propylene
Recovery Unit
Sulphur
Plant Catalytic
Condensation
Unit
Gambar 1.2 Pembagian unit-unit proses di kilang RU VI Balongan

Proses utama yang ada pada pengolahan minyak bumi di PT. PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan dibedakan menjadi empat, yaitu:
1) Hydro Skimming Complex (HSC)
Pada proses Hydro Skimming Complex dibagi menjadi dua kelompok besar yaitu
Distillation and Treating Unit (DTU) dan Naphta Treating Unit (NPU). Proses yang
terjadi pada Hydro Skimming Complex Unit adalah proses distilasi dan treating dari
limbah yang dihasilkan dari crude oil serta proses treating produk naphtha. Unit HSC
terdiri dari Crude Distillation Unit (CDU) dan Naphtha Processing Unit (NPU).
1. Distilation and Treating Unit (DTU)
Unit ini terdiri dari Crude Distillation Unit (Unit 11), Amine Treatment
(Unit 23), Sour Water Stripper (Unit 24), dan Sulphur Plant (Unit 25). Penjelasan
dari tiap-tiap unit adalah sebagai berikut :
YOGYAKARTA
a. Crude Distillation Unit (Unit 11)

Crude Distillation Unit (CDU) merupakan primary processing.
Kapasitas dari unit ini adalah sebesar 125.000 BPSD (828,1 m3/jam).
Campuran minyak mentah yang digunakan pada saat ini terdiri dari 60% crude
oil Duri dan 40% crude oil Minas dalam rangka optimalisasi kilang RU-VI,
tetapi saat ini juga digunakan komposisi dari crude oil lain yang memiliki
karakteristik mendekati crude oil Duri dan Minas yaitu Jatibarang mixed crude
oil, Neil Blend crude oil, dan Mudi crude oil. Crude Distillation Unit terdiri
dari dua seksi/bagian yaitu:
a. Seksi Crude Distillation dirancang untuk memisahkan fraksi-fraksi
hidrokarbon yang ada di dalam campuran menjadi produk overhead
distillation, combined gas-oil, dan atmospheric residue.
b. Seksi overhead fraksinasi dan Stabilizer dirancang untuk memisahkan
lebih lanjut produk overhead distilat sehingga diperoleh produk akhir
berupa off gas, naphta dan kerosin. Seksi ini juga dirancang untuk
memproses wild naphta dari unit Gas Oil Hydrotreating Unit dan Light
Cycle Oil Hydrotreating Unit. Unit CDU ini juga dirancang untuk
mengolah campuran wild naptha dari gas oil dan Light Cycle Oil (LCO)
Hydrotreater. Unit ini beropreasi dengan baik pada kapasitas antara 50-
100% kapasitas desain dengan faktor on stream 0,91.Kapasitas saat ini
100% adalah 754 ton/jam.
Gambar 1.3.Peralatan Proses Crude Distillation Unit

YOGYAKARTA
Tahapan proses :
Feed berupa campuran crude oil dialirkan oleh Crude Oil Charge Pump
(11-P-101 A/B) dan dipanaskan melewati rangkaian alat penukar panas (Cold
Preheater Train, 11-E-101 s/d 11-E-105) untuk menaikkan temperatur.
Crude oil kemudian dialirkan menuju Desalter untuk mengurangi
kandungan garam yang ada di dalam crude oil. Garam dapat terpecah menjadi
asam dan dapat mengakibatkan korosi pada sistem perpipaan. Wash Water
untuk pencuci crude oil pada Desalter dipanaskan oleh Desalter Effluent Water
pada Exchanger (11-E-116), kemudian diinjeksikan pada crude oil di Upstream
Mixing Valve pada Desalter Crude Oil Charge Pump (11-P-102 A/B) melalui
Hot Preheating Train. Mixing Valve berguna untuk meningkatkan pencampuran
yang homogen antara air dengan minyak sehingga air dapat menyerap garam
pada minyak dengan baik. Karena pencampuran air dengan minyak dapat
menyebabkan emulsi sehingga terjadi upset (air masuk ke kolom uap) maka
diberikan demulsifier. Kondisi operasi Desalter berkisar 150°C dengan tekanan
8 kg/cm2.g sehingga air tetap berwujud cair.
Desalted Crude Oil lalu dipanaskan kembali dengan Hot Preheater Train
(11-E-106 s/d 11-E-111) dan dipanaskan lebih lanjut di Furnace (11-F-101)
hingga 340 – 360°C. Minyak mentah yang berupa uap masuk ke dalam Main
Fractionator (11-C-101) yang terdiri dari 34 tray dimana feed masuk pada tray
ke 31. Main Fractionator (11-C-101) untuk fraksinasi steam ke stripping.
Stripping menggunakan low pressure steam yang sudah dipanaskan di bagian
konveksi (11-F-101) menjadi superheated steam sebelum diinjeksikan ke
stripper.
Dari kolom ini akan dihasilkan top product berupa off gas, naphta, dan
kerosin; Side Stream Product berupa untreated Light Gas Oil (LGO) dan
untreated Heavy Gas Oil (HGO) serta bottom product berupa Atmospheric
Residue (AR). Untuk memanfaatkan dan mengambil panas dari (11-C-101)
digunakan tiga Pump Around Stream, yaitu Top Pump Around Stream (P-104),

YOGYAKARTA
Middle Pump Around Stream (P-105) dan Bottom Pump Around Stream (P-
106). Top Pump Around Stream diambil dari tray nomor 5 dan digunakan
sebagai fluida pemanas pada Cold Preheater Train (11-E-104) kemudian
dikembalikan di top tray. Middle Pump Around Streamdiambil dari tray nomor
15 dan diambil panasnya untuk Splitter Reboiler (11-E-122) dan Hot Preheater
Train (11-E-106), lalu dikembalikan ke tray nomor 12. Bottom Pump Around
Stream diambil dari tray nomor 25 dan panasnya digunakan oleh Stabilizer
Reboiler(11-E-12) dan Hot Preheater Train (11-E-109) sebelum dikembalikan
ke tray nomor 22.
Top Product dari Main Fractionator (11-C-101) dikondensasi dengan Fin
Fan Cooler (11-E-114) serta diinjeksikan ammonia dan Corrosion Inhibitor
kemudian dialirkan menuju vessel (11-V-102). Pada (11-V-102) dipisahkan
antara fraksi minyak, gas dan airnya. Fraksi air dialirkan ke unit Sour Water
Stripper. Fraksi gasnya dialirkan menuju (11-V-103) dan akan digunakan
sebagai fuel gas untuk furnace (11-F-101). Sementara fraksi minyaknya
dialirkan menuju stabilizer (11-C-104) dengan sebelumnya dipanaskan terlebih
dahulu pada exchanger (11-E-118) dan (11-E-119). Stabilizer berfungsi untuk
memisahkan hidrokarbon fasa gas dan fasa minyak. Hidrokarbon fasa gas
sebagai top product akan dikondensasikan dan dimasukkan ke Stabilizer
Overhead Drum (11-V-104). Pada drum ini akan dipisahkan fraksi off gas dan
fraksi airnya. Fraksi off gas dikirim ke unit Amine Treatment sedangkan fraksi
minyak yang terikut dalam kondensat, akan dikembalikan lagi ke stabilizer
sebagai refluks. Sementara itu hidrokarbon fraksi minyak sebagai bottom
product dari 11-C-104 akan diproses lebih lanjut di dalam splitter (11-C-105).
Sebelum masuk splitter, panas dari bottom product dimanfaatkan untuk
memanaskan feed yang akan masuk ke stabilizer (11-E-11). Pada splitter ini
dihasilkan produk atas berupa naphta dan produk bawah berupa kerosin. Produk
naphta dialirkan menuju Naphta Processing Unit (NPU) dan tangki, sementara
setelah didinginkan dengan Fin Fan Cooler (11-E-124) dan kondensor (11-E-

YOGYAKARTA
126). Sedangkan kerosin, disimpan di dalam tangki setelah didinginkan terlebih

dahulu dengan Fin Fan Cooler (11-E-125) dan kondensor (11-E-127).
Side Stream Product dari Main Fractionator (11-C-101) berupa Light Gas
Oil (LGO) dan Heavy Gas Oil (HGO) masing-masing di stripping
menggunakan Low Pressure Steam kemudian dicampurkan sehingga didapatkan
Combined Gas Oil (CGO). Tujuan dari stripping tersebut adalah untuk melucuti
fraksi ringan dari masing-masing LCO dan HGO untuk dikembalikan ke Main
Fractionator (11-C-101). Sebelum dicampur menjadi CGO, panas dari LGO
dan HGO dimanfaatkan untuk memanaskan crude oil.Sebagian dari Combined
Gas Oil (CGO) dialirkan ke Gas Oil Hydrotreating Unit (Unit 21) untuk
diproses lebih lanjut dan sisanya ditampung di tangki setelah didinginkan
terlebih dahulu.
Striping Stream untuk kolom 11-C-101, 11-C-102 dan 11-C-103
menggunakan Low Pressure Steam (LPS) yang sudah dipanaskan di bagian
konveksi Furnace (11-F-101) menjadi superheated steam yang mempunyai
suhu 350°C sebelum diinjeksikan ke dalam stripper.
Bottom product dari Main Fractionator (11-C-101) berupa Atmospheric
Residue yang mengandung hidrokarbon fraksi berat digunakan panasnya untuk
memanaskan crude oil di Preheater Exchanger (11-E-111, 11-E-110, 11-E-107,
11-E-105, dan 11-E-103) lalu diproses lebih lanjut di Residue Catalytic
Cracking Unit dan sisanya disimpan di tangki setelah didinginkan di dalam
Residue/Tempered Water Exchanger (11-E-11 `5). (Pertamina, 1992)

YOGYAKARTA
Gambar 1.4 Blok Diagram Crude Distillation Unit

b. Amine Treatment (Unit 23)
Amine Treatment (Unit 23) merupakan unit proses yang berfungsi untuk
memurnikan refinery gas dari impurities (unsur-unsur pengotor) berupa gas H2S.
Pembersihan ini dilakukan agar off gas dapat digunakan sebagai bahan baku
Hydrogen Plant dan fuel gas. Proses penyerapan H2S yang tadinya menggunakan
larutan Diisopropanolamine (DIPA), sekarang diganti dengan menggunakan
larutan Methyl Diethanolamine (MDEA) sebagai larutan penyerap. Kadar larutan
MDEA yang digunakan adalah 12.5 – 15%. Pada unit ini diharapkan kandugan
H2S pada produk tidak melebihi 50%. Reaksi yang terjadi antara lain adalah :
a. Reaksi dengan H2S menjadi senyawa sulfida.
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2S → (C2H5SH)2-N-CH3 + 2H2O (Pers 2.1)
b. Hidrasi CO2 menghasilkan asam karbonat.
CO2 + H2O → H2CO3 (Pers 2.2)
c. Reaksi MDEA dengan asam karbonat.
(C2H5OH)2-N-CH3+2H2CO3 → (C2H5CO3)2-N-CH3 + 2H2O (Pers.2.3)
Amine treatment dirancang untuk mengolah sour gas (gas asam) guna
menghilangkan gas H2S menggunakan lisensi proses SHELL ADIP. Pada
dasarnya unit 23 terdiri dari dua unit gas absorber (offgas absorber dengan
kapasitas 18.552 Nm3/j dan RCC unsaturated gas absorber dengan kapasitas
39.252 Nm3/j) dan satu buah amine regenerator. Offgas absorber berfungsi

YOGYAKARTA
mengolah sour offgas yang mengandung H2S dari unit CDU, AHU, dan
GO/LCO HTU. Letak dari absorber ini adalah di GO/LCO HTU. Offgas yang
telah diolah di unit ini selanjutnya dialirkan ke fuel gas system dan digunakan
sebagai bahan baku untuk H2 Plant maupun sebagai refinery fuel gas. RCC
unsaturated gas absorber mengolah sour gas dari RCC. Absorber ini
ditempatkan di unit 16 Unsaturated gas Plant. Produk treated offgas
selanjutnya dialirkan ke fuel gas system sebagai fuel gas. Amine regenerator
berfungsi untuk melepaskan kembali gas H2S yang terikat di dalam richamine
dan menyuplai lean amine untuk digunakan di kedua offgas absorber.
Unit ini terdiri dari dua Gas Absorber dan sebuah Amine Regenerator:
a. Off Gas Absorber (14-C-201)
Off gas Absorber terletak di unit GO/LCO HTU (Unit 14) dan berfungsi
untuk mengolah Sour Off Gas yang mengandung H2S dari unit CDU,
ARHDM, GO HTU dan LCO HTU. Gas yang telah diolah dari unit ini akan
dialirkan ke Fuel Gas System dan digunakan sebagai bahan baku untuk
Hydrogen Plant.
b. RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105)
RCC Unsaturated Gas Absorber terletak di Unit Unsaturated Gas Plant
(Unit 16) dan berfungsi untuk mengolah Sour Off Gas dari RCC. Produk
Treated Off Gas dari Absorber ini dialirkan ke Fuel Gas System sebagai Fuel
Gas.
c. Amine Regenerator (23-C-101)
Amine Regenerator terletak di area Treating (Unit 23). Amine
Regenerator ini berfungsi untuk melepaskan kembali gas H2S yang terikat
dalam Rich Amine dan menyuplai Lean Amine untuk digunakan di kedua
Absorber.

YOGYAKARTA
Gambar 1.1.Peralatan proses Amine Treatment Unit (ATU)

Tahapan Proses:
Semua off gas dari unit CDU (Unit 11), GO-HTU (Unit 14), LCO-HTU
(Unit 21) dan ARHDM (Unit 12-13) dialirkan ke Off Gas Absorber (14-C-201)
setelah melalui Off Gas Absorber Feed Gas Cooler (14-E-201 A/B) dan Off Gas
Knockout Drum (14-V-201). Bottom product dari (14-V-201) merupakan
hidrokarbon yang akan dikirim ke flare untuk dibakar sedangkan Top Product
yang berupa off gas diproses lebih lanjut didalam Off Gas Absorber (14-C-201).
Seksi Off Gas Absorber (14-C-201) dilengkapi dengan 14 valve Trays untuk
tempat berlangsungnya proses absorbsi. Off Gas dialirkan dengan Lean Amine
yang disuplai dari Amine Regenerator (23-C-101). Gas H2S yang terdapat
dalam off gas akan diserap oleh larutan amine. Treated Off Gas yang dihasilkan
dialirkan ke Treated Gas KO Drum (62-V-102). Treated Off Gas disuplai ke
Hydrogen Plant sebagai feed gas atau digunakan pada Refinery Fuel Gas.
Sedangkan larutan amine kaya pengotor (rich amine) yang merupakan bottom
product dialirkan ke Amine Regenerator (23-C-101).
RCC Unsaturated Gas yang mengandung H2S dialirkan melalui bagian
bawah kolom RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105) dan dikontakkan
secara berlawanan arah dengan larutan Lean Amine. Seksi RCC Unsaturated
Gas Absorber (16-C-105) dilengkapi dengan 9 Valve Trays untuk tempat
berlangsung nya proses absorbsi. Treated Off Gas yang dihasilkan dialirkan ke

YOGYAKARTA
Unsaturated Gas KO Drum (16-V-107) kemudian dialirkan ke Fuel Gas System

sebagai bahan bakar kilang. Sedangkan larutan amine yang telah menyerap H2S
(rich amine) yang merupakan bottom product dialirkan ke Amine Regenerator
(23-C-101).
Seksi Amine Regenerator (23-C-101) mengolah larutan rich amine dari Off
Gas Absorber (14-C-201) dan RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105).
Sekitar 20% larutan rich amine dilewatkan ke Rich Amine Filter (23-S-103)
untuk menyaring endapan atau partikel sampai dengan ukuran 10 mikrometer
untuk mencegah akumulasi atau penumpukan dikolom regenerator. Kolom
regenerator (23-C-101) mempunyai 16 Valve Trays. Gas H2S yang terserap
dalam larutan rich amine dilepaskan akibat pemanasan yang dihasilkan reboiler
(23-E-103).Larutan rich amine yang sudah tidak mengandung H2S disebut Lean
Amine. Uap atau gas yang keluar sebagai Overhead Condensor (23-E-104) dan
gas asam (H2S) selanjutnya dipisahkan dari liquid pada Regenerator Reflux
Drum (23-V-101). Gas asam dialirkan ke Sulphur Plant sebagai feed dan
liquidnya dijadikan refluks dan dikembalikan ke regenerator dengan
sebelumnya ditambahkan make-up water. Lean Amine hasil regenerasi
dicampur dengan Lean Amine dari Amine Tank (23-T-101) untuk digunakan
sebagai fluida panas pada (23-E-102) dan kemudian sebagian dilewatkan di
Lean Amine Filter (23-S-101) serta Lean Amine Carbon Filter (23-S-102). Lalu
keluaran dari (23-S-102) dialirkan menuju Exchanger (23-E-101) dan
diteruskan ke Off Gas Absorber dan RCC Unsaturated Gas Absorber untuk
digunakan kembali. (Pertamina, 1992)
c. Unit Sour Water Stripper (Unit 24)
Unit Sour Water Stripper adalah unit proses yang berfungsi untuk
menghilangkan kandungan H2S dan NH3 terlarut dalam air sisa proses. Produk
yang ramah lingkungan dan dapat disalurkan ke Effluent Treatment Facility atau
digunakan kembali untuk proses unit-unit pengolahan lainnya. Selain itu, unit ini
juga bertugas untuk mengoksidasi komponen sulfur yang terdapat dalam larutan

YOGYAKARTA
Spent Caustic sehingga larutan Spent Caustic dapat dialirkan ke produk air dari
SWS yaitu kandungan NH3 nya < 25 ppm dan kandungan H2S nya < 10 ppm.
Selain itu, dihasilkan Off Gas yang kaya akan gas H2S untuk dikirim sebagai
umpan pada Sulphur Plant dan Off Gas yang kaya akan NH3 akan dibakar di
Incinerator. Unit ini terbagi menjadi dua seksi, yaitu seksi Sour Water Stripper
(SWS) dan seksi Spent Caustic Treating.
Tabel 1.1. Kapasitas pengolahan SWS
Gambar 1.6.Peralatan Proses Sour Water Stripper (SWS)

Tahapan Proses:
a. Seksi Sour Water Stripper (SWS).
Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train yang perbedaannya
berdasarkan asal feed berupa air buangan proses yang diolah. Pengadaan dua
train dilakukan karena air buangan dari unit non-RCC mengandung H2S dan
NH3 yang lebih banyak sehingga perlu dilakukan dua kali stripping sedangkan

YOGYAKARTA
untuk air buangan dari unit RCC, hanya mengandung sedikit H2S sehingga
hanya diperlukan satu kali stripping.
Pada SWS Train I, Sour Water dimasukkan ke dalam Surge Drum agar
terpisah dari fase minyak dan gas. Minyak yang telah dipisahkan dialirkan ke
Slop Header sedangkan Sour Water dialirkan ke Stripper. Sour Water lalu
dipanaskan terlebih dahulu lalu masuk ke General H2S Stripper (24-C-101)
untuk dihilangkan kandungan H2Snya. H2S yang terpisahkan digunakan sebagai
feed di Sulphur Plant. Kemudian aliran dilanjukan ke General NH3 Stripper
(24-C-102) untuk dihilangkan kadar NH3 nya. Gas NH3 keluar dari bagian atas
kolom dikirim ke Incinerator (25-F-102). Sour Water yang sudah bebas dari H2S
dan NH3 keluar dari bawah Stripper dan didinginkan sebelum masuk ke Unit
Water Waste Treatment (WWT) atau digunakan kembali ke Unit CDU dan
ARHDM.
Pada SWS Train II, Sour Water juga dimasukkan ke dalam Surge Drum
agar terpisah dari fase minyak dan gas. Minyak yang telah dipisahkan dialirkan
ke Slop Header sedangkan Sour Water dilewatkan ke RCC SWS Coalescer (24-
S-101). Sour Water dipanaskan dan dialirkan ke RCC Sour Water Stripper (24-
C-201). Gas H2S dan NH3 dilepaskan dengan cara pemanasan menggunakan
Stripper Reboiler (24-E-203). Overhead Sour Gas (NH3 dan H2S) akan keluar
dibagian atas stripper. Gas NH3 yang keluar dari bagian atas stripper
selanjutnya digabung dengan gas yang keluar dari TrainI untuk selanjutnya
dikirim ke Incinerator (25-F-102). Sour Wateryang bebas dari H2S dan NH3
akan keluar dari sisi bawah kolom (24-C-201) lalu didinginkan sebelum dikirim
ke Unit Water Waste Treatment (WWT). Selanjutnya air yang telah diolah
tersebut disalurkan ke Effluent Treatment Facility atau digunakan kembali ke
Unit CDU dan ARHDM.
b. Seksi Spent Causting Treating.
Pada unit 24 juga terdapat Spent Caustic Treating Sebagai Train III. Train
ini berguna untuk mengoksidasi sulfur yang terkandung di Spent Caustic yang

YOGYAKARTA
berasal dari berbagai unit. Spent Caustic yang diolah di SWS Train III berasal
dari LPG Treatment, Naphta Treatment GO-HTU, LCO-HTU, PRU dan
Catalytic Condensation Unit.Treating ini dilakukan dengan cara mengatur pH
Spent Caustic dengan menggunakan Caustic Soda atau H2SO4 dari tangki,
kemudian disalurkan ke Effluent Facility. (Pertamina, 1992)
Gambar 1.7 Blok Diagram Sour Water Stripper Unit

d. Sulphur Plant (Unit 25)
Sulphur Plant dirancang untuk mengambil elemen sulfur dari gas asam unit
Amine Treatment (Unit 23) dan Sour Water Stripping (Unit 24) dan membakar gas
sisa unit Claus Sulphur Plant dan NH3 Rich Gas dari Unit SWS di Incinerator.
Unit ini terdiri dari Unit Claus yang berfungsi untuk menghasilkan cairan
sulfur yang kemudian diikuti oleh pembentukan serpihan sulfur, unit penyimpanan
sulfur padat, dan unit pembakaran untuk mengolah gas sisa dari Unit Claus dan
untuk membakar gas-gas yang mengandung NH3 dari Unit SWS. Kapasitas unit ini
didesain untuk menghasilkan sulfur sebesar 29.8 ton per hari dengan kemurnian
99.9%. H2S yang masih tersisa dibawa ke Incinerator. Selain menghasilkan sulfur
sebanyak 29.8 ton per hari, Sulphur Plant juga dapat mengurangi pencemaran

YOGYAKARTA
udara yang disebabkan oleh emisis Sulfur Oksida (SOx) dan Nitrogen Oksida
(NOx). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2S + ½O2 → SO2 + H2O (Pers 2.4)
H2S + ½SO2 → ½S + H2O (Pers 2.5)
Gambar 1.8.Peralatan proses Sulphur Plant

Tahapan Proses:
Umpan gas asam dari Amine Treatment harus dipisahkan dari liquid yang
terikat untuk mencegah flooding di Sulphur Plant. Gas asam (H2S) lalu
diumpankan ke dapur reaksi (Reaction Furnace) (25-F-101). Dalam dapur reaksi
ini berlangsung reaksi pembakaran H2S yang membentuk SO2. Gas hasil proses
didinginkan terlebih dahulu, dan diembunkan di Sulphur Condensor (25-E-101).
Cairan sulfur hasil kondensasi dialirkan ke Sulphur Pit sedangkan non-condensable
gas dipanaskan dan diumpankan ke reaktor (25-R-101). Didalam reaktor, gas H2S
dan SO2 dikonversikan menjadi elemen sulfur dengan bantuan panas dan
katalis.Gas hasil reaksi dari reaktor dialirkan ke Sulphur Condensor. Gas sulfur
yang terkondensasi akan dialrikan ke Sulphur Pit. Proses yang sama akan diulangi
untuk reaktor 2 dan reaktor 3 serta Sulphur Condensor 3. Non-condensable gas dan
gas yang tidak bereaksi dari Sulphur Condensor 4 dilewatkan melalui Sulphur
Coalceser (25-S-101) untuk memisahkan Entrainment Liquid sebelum dibakar ke
Incinerator. Sulfur yang terkumpul di Sulphur Pit dialirkan ke Sulphur Degasser

YOGYAKARTA
untuk menghilangkan H2S atau SO2 terlarut. Cairan sulfur yang telah di-degassing
dipompakan ke Oil Movement Facility.(Pertamina, 1992).
2. Naphta Processing Unit (NPU)
Naphta Processing Unit terdiri dari 3 unit proses, yaitu: Naphta
Hydrotreating Unit (Unit 31), Platforming Unit (Unit 32), Continuous Catalyst
Regeneration (CCR) Unit (Unit 32) dan Penex Unit (Unit 33). Unit ini dibangun
untuk mengolah dan meningkatkan nilai oktan dari nafta. Peningkatan bilangan
oktan dilakukan dengan cara menghilangkan impurities yang dapat menurunkan
bilangan oktan seperti propana, butana, dan pentana. Sebelumnya dilakukan
penambahan TEL (Tetra Ethyl Lead) dan MTBE (Methyl Tertier Butyl Eter) untuk
meningkatkan bilangan oktan dan nafta. Namun, saat ini pemakaian TEL dan
MTBE telah dilarang karena dapat berbahaya bagi kesehatan karena timbal dapat
masuk dan mengendap di dalam tubuh sehingga menghambat pembentukan sel
darah merah.
a. Naphta Hydrotreating Treatment Unit (NHTU)
Gambar 1.9 Peralatan proses Naptha Hydrotreating Unit

Unit Naphta Hydrotreating Unit (NHDT atau NTU) memiliki fungsi utama
sebagai operasi pembersihan dimana unit ini didesain untuk proses pemurnian
katalitik dengan menggunakan katalis dan aliran gas H2 murni untuk mengolah
Straight Run Naptha dari CDU agar dibersihkan pengotornya seperti sulfur,
nitrogen, logam, oksigen, dan klorida yang terdapat dalam fraksi hidrokarbon

YOGYAKARTA
yang selanjutnya akan dipisahkan menjadi Heavy Naphta dan Light Naphta.
Heavy Naphta akan digunakan sebagai feed untuk unit Platforming (Unit 32)
sedangkan Light Naphta akan digunakan sebagai feed unit Penex (Unit 33).
Naptha yang diolah berasal dari berbagai unit pengolahan PERTAMINA (UP-III,
UP-IV, UP-V) dan juga dari unit 11 Crude Distillation Unit (CDU). Kapasitas
dari NHU ini sebesar 52.000 BPSD. Proses pembersihan pengotor pada naphta
menggunakan bantuan katalis dan aliran gas H2 murni.
Deskripsi Proses :
Gambar 1.10 Blok Diagram Naphtha Hydrotreating Process Unit

1) Seksi Oxygen Stripper
Fraksi ringan O2 yang masuk dalam kolom oxygen stripper
dihilangkan dengan menggunakan panas dari steam boiler. Fraksi ringan akan
keluar melalui top column dengan temperatur 800C dan kemudian diembunkan
oleh fin fan (31-E-103) hingga temperatur 550C lalu masuk kedalam vessel
(31-V-101). Pada vessel ini fraksi gas akan dibuang, sedangkan fraksi air akan
masuk ke SWS, dan fraksi minyak akan dikembalikan ke kolom sebagai
refluks. Refluks ini berfungsi untuk menjaga suhu dari kolom bagian atas dan
meminimalkan naptha yang ikut terbawa bersama dengan fraksi ringan yang
keluar dari top column. Naptha yang telah dihilangkan kandungan O2nya

YOGYAKARTA
keluar melalui bottom column dan kemudian dipanaskan terlebih dahulu

dengan menggunakan heat exchanger (31-E-102 A/B), lalu dipompakan
dengan menggunakan charge pump (31-P-101 A/B) menuju heat exchanger
(31-E-104) dan furnace (31-F-101). Di furnace di panaskan hingga suhunya
mencapai 3150C dan tekanan 35,4 atm sebelum nantinya masuk ke dalam
reaktor (31-R-101).
2) Seksi Reaktor
Campuran sulfur dan nitrogen yang masuk bersama dengan naptha ke
dalam reaktor (31-R-101) akan dibuang melalui downstream. Reaktor
beroperasi pada suhu 315-340°C dengan tekanan 50,3 atm. Jenis reaktornya
adalah reaktor fixed bed dan katalis yang digunakan yaitu Co-Mo. Sulfur dan
nitrogen yang terkandung dalam naptha akan meracuni katalis di Platforming
serta akan membentuk H2S, NH3 yang dapat menyebabkan efisiensi dari
katalis dapat berkurang.
Adapun proses reaksi yang terjadi pada rektor sebagai berikut:
1. Desulfurisasi: Bertujuan untuk mereduksi kandungan sulfur, reaksi

yang terjadi antara senyawa bersulfur dengan Hidrogen menghasilan
Hidrogen disulfida (H2S).
2. Denitrifikasi : Bertujuan untuk mereduksi kandungan Nitrogen, reaksi
yang terjadi antara Nitrogen dengan Hydrogen menghasilan Amonium
(NH3).
3. Hidrogenasi Olefine: Hidrogenasi Olefine adalah reaksi antara olefine
dengan gas hydrogen yang menghasilkan paraffin dan Napthane.
4. Dekomposisi senyawa Logam : Logam seperti Besi, Kalsium,
Magnesium, Silika, dan lain sebagainya akan terdekomposisi dan
terdeposit pada permukaan katalis.
Keluaran reaktor akan ditambahkan sedikit air (wash water) untuk

mengikat kandungan air yang berjumlah sedikit dan tersebar dalam minyak.

YOGYAKARTA
Keluaran reaktor akan dikondensasikan dengan fin fan dengan

temperatur 40-500C dan kemudian masuk ke dalam vessel (31-V-104). Di
dalam vessel, fraksi gas akan dibawa ke drum (31-V-105) untuk distabilkan,
sedangkan naptha akan dibawa kebagian naptha stripper. Kandungan air yang
masih ada kemudian dibawa ke Sour Water Stripper.
Recycle gas mengandung H2 yang mempunyai kemurnian tinggi,
disirkulasikan oleh recycle gas compressor (31-K-101 A/B/C) saat reaksi
hydrotreating dengan tekanan H2 pada kondisi atmosfer.
3) Seksi Naptha Stripper
Naphtha stripper berfungsi untuk menghilangkan H2S, air,
hidrokarbon ringan serta melepas H2 dari keluaran reaktor. Sebelum masuk
unit stripping, umpan dipanaskan terlebih dahulu dalam Heat Exchanger (31-E-
107) dengan temperatur 1810C dengan memanfaatkan bottom product dari
naphtha stripper. Top product kemudian didinginkan dengan menggunakan fin fan
(31-E-108) dan kemudian masuk ke dalam vessel (31-V-102). Fraksi di dalam
vessel sebagian akan di refluks. Sedangkan gas yang ada akan dialirkan ke unit
amine treatment dan flare. Air yang masih terkandung kemudian di buang ke
Sour Water Stripper. Bottom product sebagian dipanaskan dan sebagian lain
dikirim ke naphtha spilitter. Naptha yang keluar dari naphtha stripper biasanya
disebut dengan sweet naphtha.
4) Seksi Naptha Splitter
Seksi naptha splitter didesain untuk memisahkan sweet naptha
yang masuk menjadi 2 aliran, yaitu Light Naphtha (dikirim langsung ke unit
Penex) dan Heavy Naphtha sebagai feed pada unit Platforming. Pemisahan
berdasarkan specific gravity dan boiling point. Heavy naptha sebagian akan
dimasukkan ke dalam reboiler (31-F-103) untuk memanaskan kolom naptha
splitter dan sebagian lagi akan dijadikan feed untuk unit platforming,
sedangkan light naptha akan keluar dari atas kolom dan menjadi feed untuk
unit penex.

YOGYAKARTA
Diagram Alir Proses
Gambar 1.11 Diagram Alir proses Naphtha Hydrotreating Unit
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA 23

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
YOGYAKARTA
b. Platforming Unit (Unit 32)

Platforming Process Unit dirancang untuk mengolah 29.000 BPSD heavy
naphtha dari unit proses NHT. Umpan naptha ke unit platforming berisi parafin,
naphtha, dan aromatik C6 – C11. Unit platforming didesain dengan tujuan untuk
menghasilkan aromatik dari naptha dan paraffin untuk digunakan sebagai bahan
bakar kendaraan bermotor karena memiliki bilangan oktan yang tinggi. Bilangan
atau angka oktan dari produk unit platforming diharapkan mencapai 97. Reaksi-
reaksi yang terjadi di unit Platforming adalah sebagai berikut:
a. Dehidrogenasi naphtha
b. Isomerisasi naphtha dan paraffin
c. Dehydrocyclisasi paraffin
d. Hydrocracking
e. Demethylasi
f. Dealkylasi aromatic
Unit Platforming Process terdiri atas beberapa seksi yaitu:
a. Seksi reaktor
b. Seksi net gas kompresor
c. Seksi debutanizer
d. Seksi recovery plus
Net gas (hydrogen) dari unit proses CCR platforming ditransfer untuk
digunakan pada unit proses NHT dan unit Penex.
Gambar 1.12 Peralatan Proses Platforming Unit

YOGYAKARTA
Tahapan Proses :
Proses dimulai dengan dipanaskannya feed pada Combined Feed Exchanger
(32-E-101) dan kemudian dicampurkan dengan sulfida dan air. Penambahan
sulfida ini bertujuan untuk mengaktivasi katalis yang akan digunakan pada reaktor.
Setelah melewati (32-E-101) feed dimasukkan ke dalam tiga buah Reaktor (32-R-
101/102/103) yang dipasang secara seri. Katalis untuk reaktor ini berasal dari unit
CCR yang dimasukkan dari bagian atas reaktor. Katalis ini memiliki inti metal
berupa platina dan inti asam berupa klorida.
Di dalam reaktor terjadi reaksi reforming yang bersifat endoterm, dimana
terjadi penataan ulang struktur molekul hidrokarbon dengan menggunakan panas,
hidrogen, dan katalis. Feed dimasukkan ke dalam reaktor pertama, kemudian
keluarannya dipanaskan kembali menggunakan Charge Heater (32-F-101) dan
dimasukkan kembali ke dalam reaktor berikutnya. Pemanasan kembali effluent
reaktor sebagai feed reaktor berikutnya terus dilakukan hingga feed memasuki
reaktor yang ketiga. Keluar dari reaktor ketiga, katalis akan diregenerasi di CCR
Regeneration Section. Gas buangan dari charge heater dapat dimanfaatkan sebagai
penghasil HP Steam. Panas hasil reaksi (effluent reaktor) dimanfaatkan untuk
memanaskan feed pada Heat Exchanger (32-E-101 dan 32-E-102) dan kemudian
dimasukkan ke dalam separator.
Di dalam separator fraksi-fraksi gas yang berupa hidrogen, off gas, fraksi LPG,
dan senyawa klorin yang berasal dari katalis dipisahkan dengan fraksi nafta. Gas
yang berhasil dipisahkan di dalam separator dialirkan ke Recycle Compressor (32-
K-101) dan sebagian gasnya digunakan untuk purge gas katalis. Purge gas katalis
berfungsi untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel pada permukaan
katalis sebelum dikirim ke unit CCR. Sebagian dari fraksi gas yang tidak
terkondensasi akan dicampurkan dengan gas dari CCR dan debutanizer, lalu akan
dikirim ke Net Gas Chloride Treatment (32-V-106A/B) untuk menghilangkan
kandungan klorida yang sangat berbahaya bila terdapat dalam bentuk gas. Net gas
yang berupa hidrogen, off gas, dan LPG kemudian akan digunakan dalam unit CCR

YOGYAKARTA
dan Platforming, dan sebagian lainnya digunakan sebagai fuel gas. Sebagian gas
ada yang dipisahkan menjadi hidrogen untuk digunakan pada unit NHU dan Penex.
Gas-gas hidrokarbon yang berupa LPG dan off gas dikembalikan ke Separator (32-
V-101).
Aliran campuran nafta dari Recovery Plus System akan diproses di
Debutanizer (32-C-101) untuk memisahkan fraksi nafta dengan fraksi gas yang
masih mengandung LPG. Sebelum dimasukkan ke dalam kolom, feed kolom harus
dipanaskan terlebih dahulu menggunakan Debutanizer Feed-Bottom Exchanger
(32-E-111). Produk atas debutanizer yang berupa fraksi gas kemudian didinginkan
di Debutanizer Trim Condenser (32-E-113) dan dipisahkan antara fraksi gas dan
fraksi airnya di Debutanizer Receiver (32-V-107). Fraksi gas ringan akan
dikembalikan ke Net Gas Chloride Treatment. Fraksi LPG sebagian dikembalikan
ke kolom sebagai refluks dan sebagian lagi dimasukkan ke dalam LPG chloride
treater untuk diolah menjadi unstabillized LPG yang akan diolah di unit Penex. Air
yang terpisah akan diolah di unit SWS. Sementara itu, produk bawah debutanizer
yang berupa nafta reformat akan langsung dikirim ke Gasoline Blending System
untuk dicampurkan dengan produk lainnya. (Pertamina, 1992)
Gambar 1.13 Blok diagram Platforming Unit

YOGYAKARTA
c. Continuous Catalyst Regeneration (Unit 32)

Continuous Catalyst Regeneration (CCR) merupakan unit yang dirancang
untuk meregenerasi katalis dari unit Platforming yang telah terdeaktivasi sehingga
dapat digunakan kembali. Regenerasi katalis dilakukan dengan menghilangkan
pengotor-pengotor yang menutupi pusat aktif katalis dimana pengotor-pengotor ini
dihilangkan dengan pembakaran, klorinasi, dan pengeringan sehingga terjadi
pemulihan kembali aktivitas dan selektivitas katalis yang membuat reaksi
platforming dapat terus berlangsung.
Tahapan Proses :
Feed berupa katalis yang telah digunakan dalam reaktor unit platforming
disemprot dengan purge gas untuk membersihkan katalis dari karbon yang
menempel pada permukaan katalis. Selanjutnya, katalis yang masih mengandung
coke dilewatkan ke Disengaging Hopper (32-V-115) dan dikirim ke Regeneration
Tower (32-R-104). Disengaging Hopper berfungsi untuk mengatur level katalis
dalam Regeneration Tower. Di dalam Regeneration Tower, katalis dikontakkan
dengan udara panas sehingga terjadi reaksi pembakaran. Berikut adalah reaksi yang
terjadi :
C(s) + O2→ CO2 (g) (Pers 2.6)
Reaksi pembakaran bertujuan untuk memisahkan coke dari katalis.
Selanjutnya katalis diklorinasi untuk meningkatkan inti asamnya yang telah
berkurang akibat reaksi platforming. Setelah melewati proses kedua, yaitu oksi-
klorinasi, katalis melalui tahap ketiga, yaitu pengeringan. Selanjutnya, katalis
didinginkan dengan udara dingin dan dibawa ke Lock Hopper (32-V-114) untuk
dikirim kembali ke reaktor platformer. Lock Hopper berfungsi untuk mengatur
level katalis di dalam reaktor. Selain itu, pada CCR juga terdapat Dust Collector
(32-A-110) dan Vent Gas Wash Tower (32-C-103). Dust Collector befungsi untuk
mengumpulkan debu yang telah dihilangkan dari katalis menggunakan gas nitrogen
sedangkan Vent Gas Wash Tower berfungsi untuk mencuci gas buang yang
dihasilkan menggunakan larutan kaustik. (Pertamina, 1992)

YOGYAKARTA
d. Pentane Hexane Isomerization (PENEX) Unit (Unit 33)

Unit Penex dirancang untuk melakukan proses catalytic isomerization dari
light naphta, yang terdiri dari pentana dan heksana dari NTU (Unit 31). Produk
dari unit Penex adalah nafta isomerat yang berangka oktan 87. Nafta isomerat dan
nafta reformat akan di-blending untuk mendapatkan produk akhir berupa pertamax
yang memiliki angka oktan 92. Untuk mendapatkan produk yang diinginkan,
diinjeksikan gas hidrogen pada reaktor fixed bed pada kondisi tertentu sehingga
dapat mengarahkan proses isomerasi dan meminimalisasi proses hydrocracking.
Proses pada unit ini dilakukan pada tekanan rendah, temperatur rendah, LHSV
(Liquid Hourly Surface Velocity) yang tinggi, dan tekanan hidrogen parsial yang
rendah.Unit Penex terdiri dari lima bagian utama yaitu:
a. Sulphur Guard Bed
Tujuan utama dari sulphur guard adalah untuk melindungi katalis dari
sulfur yang terikut di dalam liquid feed, walaupun sebagian besar sulphur telah
mengalami pengurangan di dalam unit NHT. Kandungan sulfur diharapkan
berada di bawah level aman selama operasi HOT (Hydrogen One Throught)
Penex sebagai jaminan apabila kandungan sulfur di dalam feed cukup tinggi
akibat adanya gangguan pada unit NHT.
b. Liquid Feed dan Make Up Gas Dryer
Umpan dan make up hydrogen harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum
masuk reaktor. Dryer berfungsi sebagai alat untuk membersihkan atau
menghilangkan air dari normal paraffin, karena air akan meracuni katalis pada
saat digunakan.
c. Reactors, Associated Heaters dan Exchangers.
Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi untuk
mengoptimalkan utilitas. Proses Isomerisasi yang berlangsung didalam reaktor,
mengubah normal paraffin menjadi isoparaffin hingga 100% efficiency. Untuk
mengurangi kerugian akibat pemakaian katalis, katalis dapat diganti sebagian
saja. Proses isomerisasi dan benzene hidrogenasi merupakan proses yang

YOGYAKARTA
eksotermik. Oleh karena itu, disyaratkan menggunakan sistem dua reaktor untuk
mengatur temperature tinggi dengan reactors dan heat exchanger dengan media
pendingin cold feed. Sebagian besar isomerisasi berlangsung dengan kecepatan
tinggi pada reaktor pertama dan sisanya temperature rendah pada reaktor yang
kedua, untuk menghindari reaksi balik.
d. Product Stabilizer
Product stabilizer berfungsi untuk memisahkan produk, yaitu penexate
yang mengandung isoparafin, dengan stabilizer gas. Kandungan stabilizer gas
adalah sebagai berikut:
 Gas hydrogen yang tidak terpakai di dalam reaktor
 Gas-gas ringan (C1 – C4) yang dimasukkan dengan make up gas, dan timbul
di dalam reaktor akibat terjadinya proses hydrocracking.
 HCl (bermula dari perchloride) yang mana dapat dibersihkan di caustic
scrubber.
e. Caustic Scrubber
Caustic scrubber diperlukan untuk membersihkan hydrogen chloride (HCl).
Material balance untuk scrubber ini menunjukan 10% wt larutan caustic
diturunkan hingga 2% wt yang dipakai untuk proses pemurnian, selanjutnya
akan dibuang dan diganti setiap minggu kira-kira 104,3 m3. Teknik khusus
dapat dikembangkan untuk penetralan dari caustic yang dipakai dengan
menginjeksikan Sulfuric acid ke dalam aliran ini.
Gambar 1.14 Peralatan proses PENEX Unit

YOGYAKARTA
Tahapan proses :
Proses dimulai dengan dimasukkannya feed dari unit NHU ke dalam Feed
Driers (33-V-105). Pada driers ini dikurangi kadar airnya sampai batas yang telah
ditetapkan sehingga gangguan-gangguan terhadap proses yang akan berlangsung di
dalam reaktor dapat dihindari. Sementara itu, make up gas dari CCR Platforming
Unit dikeringkan di Unstabilized LPG Driers (33-V-101A/B) dan di Gas Drier
(33-V-103A/B). Selanjutnya, aliran feed yang telah dikeringkan dimasukkan ke
dalam Feed Surge Drum (33-V-107). Aliran keluaran dari drum ini digabung
dengan aliran gas hidrogen dari Gas Drier (33-V-103A/B) dilewatkan ke
exchanger (33-E-105/106/107) kemudian dipompakan ke Penex Reactor (33-R-
101 & 31-R-102). Pada kedua reaktor ini, terjadi reaksi isomerisasi untuk
menggabungkan fraksi ringan light naphta dari NHU. Sebagian besar isomerisasi
berlangsung dengan kecepatan tinggi pada reaktor pertama dan sisanya temperatur
rendah pada reaktor yang kedua, untuk menghindari reaksi balik.
Aliran keluaran dari Penex Reactor dan aliran gas dari Unstabilized LPG
Driers dialirkan ke dalam Stabilizer (33-C-101). Tujuan dari stabilizer adalah
untuk memisahkan fraksi gas ringan berupa hidrogen dan hidrokarbon ringan (C1–
C3/C4) dan fraksi gas berat. Fraksi gas ringan yang keluar dari bagian atas
stabilizer akan didinginkan dan dialirkan ke Stabilizer Receiver (33-V109). Pada
(33-V-109) ini terjadi pemisahan hidrokarbon ringan (C1 dan C2) serta komponen
penyusun LPG, yaitu C3 dan C4. C3 dan C4 akan keluar dari bagian bawah
Stabilizer Receiver dan dimasukkan ke LPG Stripper (33-C-102). Dari kolom ini
akan didapatkan LPG Product. Sementara itu, produk atas dari Stabilizer Receiver
dialirkan ke Net Gas Scrubber (33-C-104). Pada scrubber ini akan dibersihkan
kandungan HCl nya dengan menggunakan bantuan kaustik 14,4%-berat. Top
product dari scrubber ini akan dialirkan ke Fuel gas System, sedangkan spent
caustic-nya diolah di Spent Caustic Degassing Drum (33-V-112). Fraksi berat
keluaran dari (31-C-101) dilanjutkan pemrosesannya ke Deisohexanizer (33-C-
103). Pada (33-C-103) akan dipisahkan antara senyawa isoheksan, yang akan

YOGYAKARTA
berlaku sebagai bottom product dan non-isoheksan yang akan berlaku sebagai top
product. Senyawa non-isoheksan kemudian akan didinginkan dan akan dicampur
kembali dengan aliran bottom product ex (33-C-103). Hal ini dilakukan untuk
mengatur nilai oktan yang akan dihasilkan oleh produk keluaran unit Penex.
(Pertamina, 1992)
Gambar 1.15 Blok Diagram Penex Unit
2) Distilation & Hydrotreating Complex (DHC)

Unit ini terdiri dari Atmospheric Residue Hydrometallization Unit (AHU)
dan Hydro Treating Unit (HTU).
a. Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (Unit 12 dan 13)
Unit AHU memiliki kapasitas operasi 58.000 BPSD (384 m3/jam) dan
mengolah Atmospheric Residue dari Crude Distillation Unit (CDU) menjadi
produk Demetallized Atmospheric Residue (DMAR) yang disiapkan sebagai
umpan (feed) untuk Residue Catalytic Cracker (RCC). Selain DMAR, unit AHU
juga menghasilkan produk lain seperti off gas, naphta, kerosene, dan gas oil.
Fungsi utama unit AHU adalah untuk mengurangi pengotor yang tidak
diinginkan seperti sulfur, nitrogen, Micro Carbon Residue (MCR), dan terutama
YOGYAKARTA
logam nikel (Ni) dan vanadium (V) yang dibawa oleh residu dari unit CDU. Nikel
(Ni) dan Vanadium(V) merupakan logam berat yang dapat mematikan katalis
secara permanen.
Reaksi utama yang terjadi pada proses AHU adalah sebagai berikut:
a. Carbon residue removal
Carbon residue adalah bagian dari residue yang berbentuk residue padat
apabila dipanaskan dengan temperatur tinggi tanpa adanya hydrogen. Carbon
residue biasanya diukur sebagai micro carbon residue (MCR). Tahapan
pengambilan MCR adalah sebagai berikut:
1. Penjenuhan cincin polyaromatic dengan H2.
2. Pemecahan cincin jenuh polyaromatic.
3. Konversi (perubahan) molekul besar menjadi molekul kecil.
b. Hydrodemetallization
Nikel dan Vanadium terdapat dalam larutan kompleks organo metalic seperti
porphyrin atau nonporphyrin. Kedua larutan kompleks ini terdapat pada produk
dengan titik didih 370°C dan terkandung dalam asphaltene dan polar aromatic
(resin). Dua tahap hydrodemetallization adalah sebagai berikut:
1. Initial reversible hydrogenation (reaksi hidrogenasi)
2. Terminal hydrogenolysis dari ikatan metal hydrogen.
c. Hydrodenitrogenasi (HDN)
Nitrogen secara parsial diambil dari bahan baku dengan hidrogenasi
membentuk ammonia (NH3) dan hidrokarbon. Ammonia diambil dari reaktor
effluent, sehingga hanya hidrokarbon yang tertinggal di dalam produk.
d. Hydrocracking
Proses pemecahan (hydrocracking) dari molekul hidrokarbon dari titik didih
yang lebih tinggi menjadi molekul dengan titik didih yang lebih rendah, terjadi
pada semua proses dengan lingkungan hydrogen yang berlebih. Contoh dari
reaksi pemecahan adalah sebagai berikut:
RCH2CH2CH2CH3 + H2 CH3CH2CH3 +RCH3 (Pers 2.7)

YOGYAKARTA
e. Hydrodesulphurization
Hidrodesulfurisasi adalah hidrogenasi dari komponen yang mengandung
sulfur membentuk hidrokarbon dan H2S. H2S selanjutnya akan diambil dari
effluent sehingga hanya hidrokarbon yang tertinggal di dalam produk minyak.
Tabel 1.2. Spesifikasi DMAR
Parameter Jumlah Keuntungan
Tidak perlu
ditambahkan unit
Sulfur Max 0,5%-b flue gas
desulfurization
diRCC
Mengurangi
kebutuhan
Carbon resiude Max 7-10%-b
pendinginan
katalis
Mengurangi
Nickel + Vanadium 5-25 ppm
konsumsi katalis
Gambar 1.16. Perlatan Proses Atmospheric Residue Hydrodemetallization

YOGYAKARTA
Tahapan Proses :
Feed dialirkan ke dalam Filter (J-501) melewati Heat Exchanger (E-501 A-H).
Pada exchanger ini feed dipanaskan sampai temperatur 245oC. Filter digunakan
untuk membersihkan feed dari solid yang ikut di dalam aliran. Prinsip filter yang
digunakan adalah berdasarkan pressure drop-nya. Ketika pressure drop-nya
mencapai 2 kg/cm2g, filter tersebut akan di-backwash menggunakan air yang
disemprotkan ke dalamnya. Ukuran saringannya sebesar 25 mikron. Setelah di
filtrasi, feed tersebut di tampung di dalam surge drum (V-501). Kemudian aliran
feed yang akan dialirkan ke dalam furnacedibagi menjadi dua. Aliran pertama adalah
aliran utama yang bergabung dengan recycle gas dan make up gas sebelum masuk
ke heat exchanger (12/13-E-102) dan (12/13-E-101A/B). Aliran kedua adalah aliran
cabang langsung masuk ke dalam furnace. Pada furnace (13-F-101) feed dipanaskan
hingga mencapai temperatur inlet reaktor. Feed yang keluar dari furnace
dimasukkan ke dalam 3 reaktor fixed bed yang disusun secara seri. Karena reaksi
yang terjadi (hydrotreating) bersifat eksotermis, maka dilakukan injeksi cold quench
recycle gas diantara reaktor yang berguna untuk mengatur temperatur dan tekanan
agar sesuai kondisi proses sehingga runaway (reaksi yang berkelanjutan) tidak
terjadi.
Di dalam reaktor (13-R-101/102/103) terjadi reaksi hydrocracking,
Hydrodemetalization, hydrodesulphurization, hydrodenitrogenation, dan carbon
residue removal. Selanjutnya, atmospheric residue keluaran reaktor dipisahkan
antara fraksi cair dan gasnya di dalam Hot High Pressure Separator (HHPS). Fungsi
dari HHPS adalah untuk mengambil residue oil dari keluaran reaktor sebelum
didinginkan karena residu akan menyumbat exchanger di effluent vapor cooling
train. Cairan panas yang keluar dari HHPS dialirkan ke HLPS (Hot Low Pressure
Separator) sedangkan uap panas yang mengandung H2, NH3, CH4, gas ringan
hidrokarbon lainnya, dan cairan hidrokarbon dialirkan ke dalam CHPS (Cold High
Pressure Separator) setelah didinginkan dengan beberapa HE dan finfan. Untuk
mencegah terjadinya kebuntuan dan korosi, diinjeksikan kondensat dan larutan

YOGYAKARTA
polysulfide ke pipa masuk finfan. Fungsi dari polysulfide adalah sebagai cleaning
tube pada fin fan. Didalam CHPS recycle gas yang kaya hidrogen terpisah dari
minyak dan air akan keluar menuju ke Recycle Gas Compressor (13-K-101) dan
Hydrogen Recovery Unit (12-A-501). Aliran recycle gas ini berfungsi untuk
mengembalikan tekanan yang hilang selama gas mengalir ke furnace, reaktor, dan
separator.
Gambar 1.17. Blok Diagram Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit

a) Hydrogen Recovery Unit (HRU)
HRU merupakan membran yang berfungsi untuk memurnikan hidrogen agar
dapat dipakai kembali di reaktor dan sebagai media quenching pada reaktor.
Sebelum memasuki HRU, aliran gas dimasukkan ke dalam scrubber untuk
mengurangi kandungan ammoniak hingga batas maksimum 30 ppm. Prinsip dari
scrubber ini adalah pencucian gas memakai air sehingga gas bebas dari ammoniak,
sedangkan air akan melarutkan ammoniak tersebut.
Air yang keluar dari CHPS dikirim ke SWS sedangkan minyak yang telah
berhasil dipisahkan dialirkan ke CLPS (Cold Low Pressure Separator). CLPS
memiliki fungsi yang sama dengan CHPS tetapi memiliki tekanan operasi yang
lebih rendah. Air pada bagian bawah drum dialirkan ke SWS, sour gas (keluaran
atas) dialirkan ke fuel gastreating, dan minyaknya dialirkan ke Atmospheric
YOGYAKARTA
Fractionator (12-C-501) setelah dipanaskan terlebih dahulu di beberapa HE.

Sementara itu, fraksi cair dari HHPS dialirkan ke dalam HLPS untuk di-flash.
Fraksi yang mengandung banyak H2 dipisahkan untuk di-recovery dan produk
minyak berat dialirkan ke Atmospheric Fractionator (12-C-501).Flash gas dari
HLPS didinginkan dengan Exchanger (12-E-502) dan Air Cooler (12-E-503)
sebelum di-flash di Cold LowPressure Flash Drum (CLPFD) (12-V-103). Flash
gas dari CLPFD kaya akan H2dandialirkan ke make up gas compressor. Liquid
dari CLPFD digabung dengan aliran dari CHPS dan masuk ke CLPS. Keluaran
dari kolom (C-501) merupakan nafta, kerosene, gas oil, dan DMAR. Aliran
minyak dari HPLS berupa Hot Heavy Oil dimasukkan ke dalam tray 33, sedangkan
aliran minyak dari CLPS berupa Cold Heavy Oil dimasukkan ke dalam tray 28.
Top product dari fraksionator ini (steam dan hidrokarbon) akan dialirkan melewati
Fin Fan Cooler untuk di kondensasikan dan kemudian dimasukkan ke dalam
Overhead Accumulator (12-V-505). Selanjutnya, uap keluaran Overhead
Accumulator dikompresi menggunakan kompresor stage pertama (12-K-502 A/B),
lalu keluarannya didinginkan interstage cooler sebelum dimasukkan ke dalam
Interstage KO drum. Vapor keluaran Interstage KO drum dikompresi lebih lanjut
pada kompresor stage kedua (12-K-502 A/B). Fraksi liquid yang berasal dari
overhead accumulator dicampur dengan aliran vapor yang telah melalui
kompresor stage kedua. Campuran ini dialirkan melewati cooler dan kemudian
dimasukkan ke dalam Sour Gas Separator (12-V-507). Sour Gas Separator ini
melakukan pemisahan terhadap aliran masuknya sehingga akan didapat
unstabillized naphtha, sour water, dan sour gas. Unstabillizednaphta akan
dialirkan menuju Naphta Stabillizer (12-C-504) dengan dipanaskan terlebih dahulu
menggunakan produk stabilized naphta. Pada Naphta Stabilizer akan dipisahkan
antara stabilized naphta dan off gas. Kemudian stabillized naphtha akan dikirim ke
tangki penampungan dengan didinginkan terlebih dahulu, sedangkan off gas-nya
akan dikirim menuju fuel gas treating. Sementara sour water dialirkan ke (12-V-
502), dan off gas dilairkan ke fuel gas treating. Side stream product dari

YOGYAKARTA
fraksinator berupa kerosene akan dimasukkan kedalam Kerosene Sidecut Stripper

(12-C-503) dan dipanaskan. Kemudian kerosene akan dimasukkan ke dalam clay
treater untuk penstabilan warna lalu dikirim ke tangki. Sidestream product lainnya
dari tray 28 fraksinator adalah gas oil. Gas oil ini akan dialirkan menuju Gas oil
Stripper (12-C-502) dan sebagian keluarannya dikirim ke unit 14 (GO-HTU), dan
sebagian lainnya dikirim ke storage dengan dilewatkan pada fin fan cooler terlebih
dahulu.
DMAR yang dihasilkan sebesar 86% dari total produk yang dihasilkan akan
dialirkan ke unit RCC dan dimasukkan ke tangki penampungan dengan melewati
proses pendinginan terlebih dahulu menggunakan cooler. DMAR yang dialirkan ke
tangki sejumlah 10% dari aliran yang ada. Produk yang dihasilkan oleh AHU
berupa C4, naphta, kerosene, gas oil dan residue. (Pertamina,1992)
Tabel 1.3. Produk AHU
C4 170500 Nm3 /h
Naphta 900 Nm3 /h
Kerosene 2550 Nm3 /h
Gas oil 5900 Nm3 /h
Demetallized Atmospheric Residu 50300 Nm3 /h
Sumber: Pertamina,2005
b) Hydrogen Plant Unit (Unit 22)
Unit-unit proses yang terdapat pada kilang RU VI Balongan sebagian besar
membutuhkan hydrogen yang akan digunakan dalam reaksi hidrogenasi,
hydrocracking, dan hydrotreating. Reaksi hidrogenasi biasanya dimanfaatkan untuk
menghilangkan impurities (pengotor) yang terikut bersama minyak bumi atau fraksi-
fraksinya. Hydrogen Plant (Unit 22) merupakan unit yang dirancang untuk
memproduksi hidrogen dengan kemurnian 99,9% sebesar 76 MMSFSD dengan

YOGYAKARTA
umpan yang berasal dari refinery off gas dan natural gas. Produk gas hidrogen dari
Hydrogen Plant digunakan untuk memenuhi kebutuhan di unit-unit Light Cycle Oil
Hydrotreating Unit (LCO HTU), Gas Oil Hydrotreating Unit (GO HTU), dan unit
Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU).
Gambar 1.18. Peralatan proses Hydrogen Plant

Tahapan Proses :
Proses yang terjadi dalam hydrogen plant dapat dibagi menjadi tiga tahap, yaitu
tahap permurnian umpan, tahap pembentukan H2 di reformer, dan tahap permurnian
H2 di pressure swing unit. Proses dasar hydrogen plant mencakup :
1. Feed dan Gas Supply
Seksi ini berfungsi untuk menampung dan menyiapkan umpan sebelum
masuk ke proses selanjutnya. Pertama-tama umpan ditampung kemudian
dikompresi dan kemudian dilakukan pemanasan awal dengan menggunakan
teknik economizer.
2. Hydrogenasi dan Desulfurisasi
Pada proses ini, kadar sulfur yang terdapat dalam feed gas dihilangkan
sehingga memenuhi kadar yang sesuai untuk masuk reformer. Pada bagian ini
terjadi reaksi hidrogenasi dengan bantuan katalis cobalt atau molybdenum.
Umpan yang berasal dari gas supply akan masuk ke reaktor hidrogenasi (22-R-
101) untuk mengkonversi sebagian senyawa merkaptan (RSH) dan COS menjadi
H2S. Reaksi yang terjadi pada reaktor (22-R-101) yaitu :

YOGYAKARTA
COS + H2 H2S + CO (Pers. 2.7)

RHS + H2 RH + H2S (Pers. 2.8)
Gas H2S yang dihasilkan pada reaktor kemudian akan diserap di sulfur
adsorber (22-R-102 A/B). Pada reaktor terjadi reaksi desulfurisasi antara gas H2S
dengan zat ZnO. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2S + ZnO  ZnS + H2O (Pers 2.9)
Umpan hidrokarbon yang telah dikurangi kandungan sulfurnya (maksimum
0.2 ppm) kemudian dicampur dengan HP steam melewati flow ratiocontrol
dengan ratio steam/karbon tertentu.
3. Steam Reforming
Bagian ini berfungsi untuk memproses atau mengkonversi gas hidrokarbon
yang direaksikan dengan steam menjadi gas hydrogen, CO, dan CO2. Kecepatan
feed ke reformer dan derajat konversi yang dicapai sangat mempengaruhi hasil
produksi. Pembakaran bahan bakar di dalam reformer bagian radiasi harus dalam
temperatur yang tinggi karena reaksi reforming bersifat endotermis. Reaksi
reforming yang terjadi pada reformer (22-F-101) adalah sebagai berikut :
Methane : CH4 + H2O  CO + 3H2 (Pers 2.10)
Ethane : C2H6 + H2O  CO + 5H2 (Pers 2.11)
4. Pemurnian Hidrogen
Pemurnian gas hidrogen ini dilakukan dengan tujuan mendapatkan hidrogen
murni 99.9%. Agar didapatkan hidrogen dengan tingkat kemurnian tinggi, maka
dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu :
a. High Temp Shift Converter (HTSC) &Waste Heat Boiler (WHB)
High Temperatur Shift Converter bertujuan untuk merubah CO menjadi
CO2, sekaligus menambah perolehan hidrogen. Reaksinya pada (22-R-103)
adalah:
CO + H2OCO2 + H2 (Pers 2.12)
Reaksi terjadi dibantu dengan katalis C12-4. Waste Heat Boiler bertujuan
mengambil panas produk reformer. Panas yang diambil dapat digunakan untuk

YOGYAKARTA
memproduksi steam.
Setelah melalui seksi HTSC dan WHR, gas hidrogen kemudian
didinginkan kembali dengan menggunakan fan coller, kemudian kondensatnya
dipisahkan pada KO drum. Setelah itu kondensat dari KO drum masuk ke
seksi proses treatment kondensat yang bertujuan memurnikan kondensat agar
dapat digunakan sebagai umpan produksi steam (boiler feed water).
b. Pressure Swing Adsorption (PSA)
Proses PSA yang dipakai untuk memurnikan hydrogen memanfaatkan
perbedaan kapasitas loading pada tekanan yang berbeda untuk memisahkan
campuran gas menjadi komponen H2dan impurities lain. Pada saat gas masuk
ke bed adsorben pada tekanan tinggi maka beberapa komponen akan terpisah
karena adanya daya untuk adsorpsi (adsorption force) ke permukaan adsorben
dan akhirnya akan terikat (teradsorpsi) pada adsorben disertai timbulnya panas
adsorpsi. Dalam sistem adsorpsi dynamic, komponen-komponen yang mudah
diserap akan bergerak lambat melalui adsorben dibandingkan dengan
komponen yang sulit teradsorp. Dalam proses ini konsentrasi pengotor
berkurang.
Pada suatu titik, adsorben akan jenuh. Oleh karena itu diperlukan
pembersihan impurities dari adsorben bed yang disebut dengan regenerasi.
Dengan penurunan tekanan, kapasitas pengisian adsorben akan berkurang,
adsorben mulai melepaskan pengotor. Proses pembersihan impurities
dilakukan dengan memanfaatkan gas yang memiliki impurities dengan
konsentrasi rendah.
Tahapan Proses :
Feed gas dan RCC off gas dikirim ke feed gas compressor dan
kemudian dipanaskan di feed gas preheater yang ada di bagian konveksi
reformer. Selanjutnya feed gas langsung diumpankan ke dalam hidrogenator
yang berfungsi untuk mereaksikan sulfur organik dengan hydrogen. Gas
mengalir melalui unggun katalis, dimana sulfur akan diubah menjadi

YOGYAKARTA
hydrogen sulfide, dan sejumlah kecil olefin akan dijenuhkan. Gas yang telah
direaksikan selanjutnya dialirkan ke sulphur absorber untuk diambil senyawa
H2S yang terkandung didalamnya. Unit ini memiliki dua unit sulphur absorber
yang dipasang secara seri, dimana pada posisi guard/lead akan berperan
sebagai penyerap H2S terbanyak. Kandungan sulfur yang terdapat dalam
umpan reformer harus kurang dari 0,2 ppm.
Gas umpan selanjutnya dicampur dengan steam dan dialirkan ke tube-
tube berisi katalis di dalam reformer. Produk yang dihasilkan oleh reformer
disebut sebagai syngas (syntetis gas) yang memiliki temperatur 850°C. Syngas
panas dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di Reformer Waste Heat
Boiler(22-WHB-101).
Keluar dari WHB, syngas dimasukkan ke HTSR (High Temperature
Shift Reactor) pada temperature 375°C dan mengalir ke bawah melalui Iron –
Chrome catalyst yang ada di unggun HTSR. Pada HTSR terjadi reaksi antara
karbon monoksida dengan uap air menjadi karbon dioksida dan gas H2 yang
bersifat eksotermis. Produk HTSR memiliki temperatur sekitar 438°C. Panas
ini juga dimanfaatkan untuk membangkitkan steam pada WHB(22-WHB-
101).
Setelah didinginkan hingga mencapai 40°C, syngas yang kemudian
dipisahkan dengan kondensat yang terbentuk dialirkan ke PSA unit.
Kondensat yang terbentuk dari pendinginan syngas selanjutnya akan di
treatment di process condensate trearment dan akan digabungkan dengan cold
condensate untuk keperluan steam. (Pertamina, 1992)

YOGYAKARTA
Gambar 1.19. Blok Diagram Hydrogen Plant

b. HTU (Hydro Treating Unit )
Hydro Treating Unit (HTU) terdiri dari Gas Oil Hydrotreating Unit /GO HTU
(Unit 14), dan Light Cycle Oil Hydrotreating Unit / LCO HTU (Unit 21). Fungsi
utama dari unit ini adalah untuk mengurangi atau menghilangkan impurities
(nitrogen, senyawa sulfur organic dan senyawa logam) yang terikut bersama minyak
bumi dan fraksi-fraksinya serta memperbaiki colour stability dengan proses
hidrogenasi, yaitu mereaksikan impurities tersebut dengan hidrogen yang dihasilkan
dari Hydrogen Plant dengan katalis untuk mempercepat reaksi.
a) Gas Oil Hydrotreating Unit (Unit 14)
Unit Gas Oil Hydrotreating ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan korosif
(mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen menjadi
gas oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan kapasitas 32.000 BPSD (212
m3/jam). Selain itu unit ini juga memperbaiki colour stability gasoil dengan
menjenuhkan senyawa-senyawa tak jenuh melalui hydrotreating denganmedia
hidrogen. Katalis yang digunakan pada unit ini adalah Ni/Moyang berada di dalam
alumina base dan berbentuk bulat atau extrudate. Feed untuk gas oil diperoleh dari
Crude Distillation Unit (CDU), Atmospheric Residue Hydrometalization Unit
(ARDHM) dan tangki penyimpanan. Make up hydrogen akan disuplai dari
hydrogen plant yang telah diolah sebelumnya oleh Steam Methane Reformer dan
YOGYAKARTA
unit Pressure Swing Adsorption (PSA) di dalam alumina base yang berbentuk
bulat atau extrudate.
Gambar 1.20. Peralatan Proses GO HTU

Tahapan Proses :
Feed yang berupa untreated gas oil dialirkan melalui Feed Filter (14-S-101)
untuk menghilangkan partikel padat, kemudian masuk ke dalam Surge Drum (14-
V-101), dan dipisahkan antara fraksi air dan minyaknya. Air yang terbawa oleh
feed dari tangki akan terpisah di bottom feed surge drum, agar tak tercampur ke
suction feed pompa kemudian dialirkan ke SWS (unit 24). Tekanan fuel gas dalam
drum ini diatur oleh split range sebagai pressure balance section dari reaktor
charge pump. Hal ini dilakukan untuk mencegah tercampurnya feed dengan udara.
Selanjutnya, fraksi minyak dipompakan oleh pompa (14-P-102 A/B) ke
Combined Feed Exchanger (14-E-101 A/B). Setelah melewati exchanger, gas oil
dinaikkan temperaturnya di dalam Reactor Charge Heater (14-F-101) sampai
311oC. Bahan bakar yang digunakan pada furnace ini adalah fuel gas. Pada unit 14
ini terdapat dua furnace dengan bentuk yang berbeda. Bentuk Furnace (14-F-101)
adalah balok sedangkan (14-F-102) berbentuk silinder. Furnace dengan bentuk
balok dapat mengolah gas oil dengan kapasitas dua kali lebih besar dari furnace
silinder.
Feed diolah di dalam reaktor (14-R-101). Reaktor ini merupakan fixed bed

YOGYAKARTA
reactor, dimana di dalamnya terdapat dua bed yang masing-masing diisi oleh
katalis. Pada reaktor ini terjadi reaksi desulfurisasi, deoksigenasi, denitrifikasi, dan
penjenuhan olefin. Karena reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, temperatur
produk menjadi lebih tinggi daripada temperatur feed reaktor. Panas dari produk
inilah yang diambil untuk memanaskan feed di combined feed exchanger.
Produk keluaran (14-R-101) dialirkan ke Separator (14-V-102) dengan
sebelumnya dilewatkan ke (14-E-101 A/B) sebagai fluida penukar panas dan
dilewatkan di Fin Fan Cooler (14-E-102). Pada (14-V-102) fraksi gas, fraksi
minyak, dan fraksi air dipisahkan. Seperti pada unit-unit lainnya, fraksi air
langsung dikirimkan ke unit 24 dan fraksi minyaknya dialirkan ke High Pressure
Stripper (14-C-101). Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor (14-
K-102) dan bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi untuk
mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini selanjutnya
dikirim ke combined feed exchanger.
Pada Stripper (14-C-101) digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi
minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh
Fin Fan Cooler (14-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (14-V-106). Di dalam
(14-V-106) fraksi air dan off gas akan terpisah. Air yang terpisah, dikirim ke
effluent reaktor sebelum ke (14-E-102) dan ke tiap tube bundle (14-E-102) sebagai
wash water, atau ke (14-V-103). Lalu sisanya dikirimkan ke unit 24 dan sebagian
lagi dikembalikan ke (14-V-106) untuk menjaga aliran minimum pompa.Sementara
off gas dikirimkan ke Amine Treatment (unit 23) untuk menghilangkan kandungan
H2S bersama dengan sour water dari (14-V-102). Selain itu, jika terdapat fraksi
minyak yang berasal dari Stripper (14-C-101) yang terikut, maka akan dimasukkan
kembali ke dalam stripper.
Gas oil yang merupakan produk bawah Stripper (14-C-101) dinaikkan
temperaturnya dengan bantuan Fractionator Charge Heater(14-F-102) dari
temperatur 217oC menjadi 260oC. Kemudian gas oil ini difraksinasi di dalam
fractionator (14-C-102) menggunakan pemanas steam. Produk atas yang

YOGYAKARTA
dihasilkan adalah wild naphta yang akan dialirkan ke CDU sedangkan produk
bawahnya adalah gas oil. Gas oil ini dikondensasikan kemudian dialirkan ke
Coaleser (14-S-101) yang berfungsi untuk memisahkan air sisa kondensasi yang
ikut terbawa oleh gas oil. Selanjutnya gas oil dikeringkan di dalam Dryer (14-V-
108) dan dialirkan ke tangki penyimpanan. Produk yang dihasilkan GO-HTU
berupa off gas, wild naphta (750 BPS), dan treated gas oil (31.600 BPSD).
(Pertamina, 1992)
Gambar 1.21. Blok diagram Unit GO HTU

b) Light Cycle Hydrotreating Unit (Unit 21)
Unit 21 Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) atau Kero HTU adalah
unit proses yang mengolah light cycle oil (LCO) dari unit 15 (RCC). LCO yang
berasal dari unit RCC masih banyak mengandung senyawa organik seperti nitrogen
dan sulfur. Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) unit yang mempunyai
kapasitas 15.000 BPSD (99,4 m3/jam), dibangun dengan tujuan untuk
menghilangkan nitrogen dan sulfur yang terkandung dalam umpan dengan bantuan
katalis tanpa perubahan rentang titik didih sehingga produk yang dihasilkan dapat
memenuhi syarat dan spesifikasi produk yang bisa dipasarkan.
Selain umpan berupa LCO proses yang terjadi dalam unit ini juga memerlukan
katalis serta gas hydrogen. Make-up hydrogen akan disuplai dari unit 22 Hydrogen

YOGYAKARTA
Plant. Dan katalis yang digunakan adalah katalis hydrotreating UOP yang
mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12) dan Cobalt/molybdenum (S-19 M)
di dalam alumina base serta dibuat denganbentuk bulat. LCO HTU terdiri dari dua
seksi, yaitu :
1. Seksi reaktor terjadi reaksi antara feed LCO dengan katalis dan hidrogen.
2. Seksi fraksionasi untuk memisahkan LCO hasil reaksi dari produk lain seperti
off gas, wild naphtha dan hydrotreated light cycle oil.
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU meliputi:
1. Feedstock LCO diperoleh dari RCC kompleks.
2. Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12)
dan Cobalt/molybdenum (S-19 M) di dalam alumina base dan dibuat berbentuk
bulat atau extrude.
3. Make-up Hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant unit.
Produk LCO HTU berupa :
1. LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki dan siap dipasarkan.
2. Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa harus
diolahlagi.
3. Off Gas di kirim ke Refinery Fuel Gas System.
4. Wild naptha dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih lanjut.
Gambar 1.22. Peralatan Proses LCO HTU

YOGYAKARTA
Tahapan Proses :
Feed yang berupa untreated LCO dari RCC dan tangki penyimpanan
dialirkanmasuk ke dalam Surge Drum (21-V-101). Pada vessel ini dipisahkan
antara fraksi air dan minyaknya. Fraksi air yang keluar langsung dikirim ke unit
SWS (unit 24) dan fraksi minyaknya dipompakan ke Reactor Charge Heater (21-
F-101) untuk meningkatkan temperatur LCO dari 223oC sampai 241oC. Bahan
bakar yang digunakan pada furnace ini adalah fuel gas.Sebelum dimasukkan ke
dalam Heater (21-F-101), untreated LCO dipanaskan terlebih dahulu oleh Heater
(21-E-101) untuk mengurangi beban kerja (21-F-101). Selanjutnya, feed diolah di
dalam reaktor fixed bed (21-R-101) yang terdiri dari dua bed yang masing-masing
diisi oleh katalis.Pada reaktor ini berlangsung reaksi desulfurisasi, deoksigenasi,
denitrifikasi, dan penjenuhan olefin. Produk keluaran (21-R-101) dilewatkan ke
(21-E-101 A/B) dan dikondensasikan di Fin Fan Cooler (21-E-102) lalu dialirkan
ke Separator (21-V-102).Pada (21-V-102), fraksi gas, fraksi minyak, dan fraksi air
dipisahkan. Fraksi air yang berada di bagian bawah separator dikirimkan ke unit 24
sedangkan fraksi minyak di alirkan ke High Pressure Stripper (21-C-101).
Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor (21-K-102) dan
bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi untuk
mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini selanjutnya
dikirim ke combined feed exchanger.
Pada Stripper (21-C-101), digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi
minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh
Fin Fan Cooler (21-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (21-V-106). Di dalam
(21-V-106) fraksi air akan terpisah dan dikirimkan ke unit 24 dan off gas dikirim
ke Amine Treatment (unit 23). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak yang berasal
dari Stripper (21-C-101) yang terikut, maka akan dimasukkan kembali kedalam
stripper.
LCO keluaran Stripper (21-C-101) dinaikkan temperaturnya dengan bantuan
Fractionator Charge Heater (21-F-102) dari temperatur 196oC menjadi 272oC.

YOGYAKARTA
Kemudian LCO ini difraksinasi di dalam Fractionator (21-C-102)

menggunakansteam. Produk atas yang dihasilkan adalah wild naphta yang akan
dialirkan ke CDU sedangkan produk bawahnya adalah LCO. LCO ini
dikondensasikan kemudian dialirkan ke Coaleser (21-S-101) yang berfungsi untuk
memisahkan air sisa kondesasi yang ikut terbawa oleh gas oil. Selanjutnya gas oil
dipisahkan dengan air di dalam Dryer (14-V-108) dan dialirkan ke tangki
penyimpanan. Produk yang dihasilkan LCO-HTU berupa off gas, wild naphta, dan
treated kerosene. (Pertamina, 1992)
Gambar 1.23. Blok Diagram Light Cycle Hydrotreating Unit

3) Residue Catalytic Complex (RCC)
Unit ini terdiri dari Residue Catalytic Cracker Unit (RCCU) dan Light End
Unit (LEU).
a) Residue Catalytic Cracker (RCC)
Residue Catalytic Cracker (RCC) berfungsi sebagai kilang minyak tingkat
lanjut (secondary processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan
reisdu yang merupakan campiran dari DMAR dan AR dengan metode perengkahan
menggunakan katalis. RCC dirancang untuk mengolah DMAR yang berasal dari
unit AHU dengan desain 53.000 BPSD.
Reduced crude sebagai umpan RCC adalah campuran dari parafin, olefin,
naphta dan aromatik yang sangat kompleks yang terdiri dari rangkaian fraksi mulai
YOGYAKARTA
dari gasoline dalam jumlah kecil sampai fraksi berat dengan jumlah atom C
panjang.
Didalam RCC terdapat reaktor, regenerator, catalyst condenser, main
airblower, cyclone, catalyst steam dan CO boiler. Unit ini berkaitan erat dengan
Unsaturated Gas Plant unit yang akan mengelola produk puncak main column
RCC unit menjadi stabilized gasoline, LPG dan non-condensable lean gas.
Produk-produk yang dihasilkan antara lain Liquified Petroleum Gas (LPG),
gasoline dari fraksi naphta, Light Cycle Oil (LCO) dan Decant Oil (DO). Produk
bawah DCO dijual ke Jepang dimanfaatkan untuk Independent Power Plant untuk
pembangkit listrik dan digunakan untuk carbon black. Produk lainnya dikirim ke
LEU untuk diolah lebih lanjut.
Reaksi yang terjadi di unit ini adalah reaksi cracking (secara katalis dan
termal). Thermal cracking terjadi melalui pembentukan radikal bebas, sedangkan
catalytic cracking melalui pembentukan ion carbonium tersier. Reaksi cracking
merupakan reaksi eksotermis. Katalis yang digunakan yang digunakan terdiri atas
zeoilt, silica dan lain-lain. Salah satu fungsi bagian asam dari katalis adalah untuk
memecah molekul yang besar. Persamaan reaksi cracking antara lain:
Parafin terengkah menjadi olefin dan parafin yang lebih kecil:
CnH2n+2  mCH2m + CpH2p+2 (Pers. 2.13)
Parafin Olefin Parafin
Olefin terengkah menjadi olefin yang lebih kecil:
CnH2n  CmH2m + CpH2p (Pers. 2.14)
Olefin Olefin Olefin
Perengkahan rantai samping aromatik:
Aromatik CnH2n-1 Aromatik CH2m-1 + CmH2m+2 (Pers. 2.15)
Naphthane (cycloparaffin) terengkah menjadi olefin:
Cyclo-CnH2n  Cyclom CH2m + Cp H2p (Pers. 2.16)
Olefin Olefin
Jika sikloparafin mengandung sikloheksane:

YOGYAKARTA
Cyclo-CnH2n  C6H12 + CmH2m + CpH2p (Pers. 2.17)

Sikloheksana Olefin Olefin
Tahapan Proses:
Umpan untuk RCC unit disebut raw oil atau biasa disebut reduced crude. Raw
oil berasal dari campuran Treated Atmospheric Residue (DMAR) dan Untreated
Atmospheric Residue (AR) yang berasal dari unit AHU, CDU dan storage.
Campuran tersebut dicampur di Feed Surge Drum (15-V-105) dengan syarat
tertentu. Selanjutnya feed dibagi menjadi tiga aliran, aliran pertama digunakan
sebagai torch oil, aliran kedua dialirkan ke main column (15-C-101) dan aliran
ketiga dilewatkan heat exchanger (16-E-101 dan 16-E-106) untuk dipanaskan.
Kandungan logam Ni, V dan MCR pada umpan harus dijaga karena logam-logam
tersebut akan menjadi racun dan merusak katalis RCC. Sebelum mencapai riser,
raw oil panas di-atomize (dikabutkan) oleh steamberdasarkan perbedaan tekanan
dan masuk ke dalam reaktor dengan metode tip and plug. Pada reaksi ini
diperlukan katalis. Katalis yang digunakan terdiri atas zeolit, silika dan zat lain.
Pengontakkan katalis dengan feed dilakukan dengan cara mengangkat regenerated
catalyst dari regenerator ke riser menggunakan lift steam dan lift gas dari off gas
hasil Gas Concentration Unit. Katalis kemudian kontak dengan minyak dan
mempercepat reaksi cracking, selain itu katalis juga memberikan panas pada
hidrokarbon (raw oil) sehingga lebih membantu mempercepat reaksi cracking yang
terjadi. Katalis dan hidrokarbon naik kebagian atas riser karena kecepatan lift
steam dan lift gas yang sangat tinggi. Aliran katalis ke riser ini diatur untuk
menjaga suhu reaktor. Setelah reaksi terjadi dibagian atas riser (reaktor) maka
katalis harus dipisahkan dari hidrokarbon untuk mengurangi terjadinya secondary
cracking sehingga rantai hidrokarbonnya menjadi lebih kecil dan akhirnya
membentuk coke. Pada bagian atas sebagian besar katalis akan terpisah dari
atomized hydrocarbon dan jatuh ke seksi stripping, selain itu katalis juga
dipisahkan pada cyclone dekat reaktor denganmemanfaatkan gaya sentrifugal
sehingga katalis terpisah dari atomized hydrocarbon berdasarkan perbedaan

YOGYAKARTA
densitasnya dan jatuh ke seksi stripping. Steam diinjeksikan ke stripping untuk

mengambil hidrokarbon yang masih menempel pada permukaan spent catalyst.
Atomized hydrocarbon yang terkumpul di Plenum Chamber keluar dari top riser
mengalir ke main column (15-C-101) pada seksi fraksinasi.
Regenerator dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian bawah.
Dari stripping, spent catalyst turun ke regenerator ( 15-R-101) pada bagian
uppergenerator. Spent catalyst diregenerasikan dengan membakar coke yang
menempel dengan mengalirkan udara pada katalis. Coke terjadi akibat reaksi
cracking dan tidak bisa diambil oleh steam pada stripping sehingga mengurangi
aktivitas katalis. Pada bagian uppergenerator terjadi partial combution dimana
coke akan dibakar menjadi CO. Coke yang dibakar hanya 80%. Sedangkan pada
bagian lower generator terjadi total combustion, dimana semua sisa coke dibakar
menjadi CO2.
Gas CO dari upper regenerator ini tidak langsung dibuang karena dapat
mencemari lingkungan, tetapi dibakar terlebih dahulu pada CO boiler menjadi
CO2. Hal ini dilakukan dengan melewatkan fuel gas yang mengandung CO tersebut
ke dalam cyclone terlebih dahulu untuk mengambil partikel katalis yang terikut.
Tekanan fuel gas yang keluar dikurangi dengan memanfaatkan panas hasil
pembakaran CO menjadi CO2 dalam CO boiler untuk memproduksi steam tekanan
tinggi. Setelah dibakar di upper regenerator, katalis dialirkan ke lower generator.
Aliran katalis ini diatur untuk mengontrol level lower regenerator, temperatur
lower regenerator slide valve dan catalyst cooler slide valve. Kelebihan udara
dalam lower regenerator digunakan untuk membakar coke yang tersisa dan
diarahkan pembakarannya menjadi CO2. Katalis panas dari lower generator
dialirkan ke riser melalui regenerated slide valve untuk kembali beroperasi, tetapi
sebelumnya didinginkan dengan catalyst cooler terlebih dahulu. Catalyst cooler
(15-V-501) mengambil kelebihan panas dari regenerator oleh boiler feed water
(BFW) dan diubah menjadi steam.
Atomized hydrocarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari reaktor ke main

YOGYAKARTA
column (16-C-101) untuk dipisahkan menjadi Decant Oil atau Slurry Oil (DCO),
Heavy Cycle Oil (HCO), Light Cycle Oil (LCO), naptha, unstabilized gasoline dan
wet gas.Atomized hydrocarbon masuk ke bottom kolom dan didinginkan sebelum
pemisahan terjadi. Pendinginan ini dilakukan dengan sirkulasi sebagian DCO dari
bottom kolom yang melalui steam generator (15-E-104) dan beberapa heat
exchanger. Sirkulasi DCO dingin dikembalikan ke kolom sebagai refluks.
Sebagian DCO masuk ke stripper untuk dipisahkan dari fase gasnya, kemudian
melalui beberapa exchanger untuk memanaskan feed dan masuk ke tangki produk.
Dari seksi DCO terjadi penguapan atau fraksinasi pertama, yaitu seksi HCO.
HCO tidak diambil dan hanya digunakan sebagai refluks pendingin. Pengatur
penguapan dan pemanas untuk raw oil preheater dan debutanizer reboiler didalam
gas concentrationsection. HCO digunakan untuk menjaga temperatur kolom
bagian bawah tempat masuknya feed yang panas agar tetap dibawah 350°C
sehingga mencegah terbentuknya coke. Net HCO kadang-kadang diambil untuk
bahan bakar pada torch oil.
Dari seksi HCO, penguapan terus terjadi dan masuk ke seksi LCO. Sebagian
produk LCO dikirim ke sponge absorber dalam Unsaturated Gas Concentration
Unit (Unit 16). LCO akan mengabsorp C3, C4 dan beberapa C5 dan C6 yang terikut
dari material sponge gas dan dikembalikan ke main column (15-C-103) untuk
mengatur flashpoint. Sebelum LCO masuk ke storage atau diolah berikutnya di
unit 21, panasnyadigunakan untuk raw charge preheater, gas concentration unit
dan stripper reboiler debutanizer.
Produk atas main column lainnya adalah heavy naphta. Heavy naphta tidak
diambil menjadi produk sama halnya dengan HCO. Sirkulasi naphta digunakan
dalam preheater umpan atau peralatan penukar panas lain sebelum kembali ke
kolom sebagai refluks. Sebelum kembali ke kolom, heavy naphta ditambahkan
wild naphta yang akan dihasilkan RCC pada seksi teratas kolom. Light gas dan
naphta teruapkan melalui top column dan melewati overhead condenser untuk
dikondensasikan dan dipisahkan dalam (15-V-106) menjadi fraksi air, fraksi

YOGYAKARTA
minyak dan fraksi gas. Fraksi minyak dikirim kembali ke main column sebagai
refluks, dikembalikan ke riser dan dikirim ke Gas Concentration Unit (16-E-103)
untuk diproses lebih lanjut. Fraksi air dikirim ke unit SWS dan fraksi gas dikirim
ke Wet Gas (16-V-106) atau dibakar di flare. (Pertamina, 1992)
Gambar 1.24.Blok Diagram Residue Catalytic Cracker Unit

b) Light End Unit (LEU)
Unit LEU (Light End Unit) ini terdiri atas beberapa unit yaitu Unsaturated
Gas Plant (Unit 16), LPG Treatment (Unit 17), Gasoline Treatment Unit (Unit18),
Propylene Recovery Unit (Unit 19) dan Catalytic Condensation Unit (Unit 20).
Berkut ini adalah penjelasan untuk masing-masing unit proses.
a. Unsaturated Gas Plant (Unit 16)
Unit 16 Unsaturated gas Concentration merupakan unit proses lanjutan dari
residue catalytic cracking unit yang berfungsi untuk memisahkan produk atasmain
column RCC (15-C-101) menjadi LPG, stabilized gasoline, dan non-condensable
lean gas yang sebagian akan dipakai sebagai lift gas sebelum ditreating di unit 23
(amine treatment) sebagai offgas.
Unit yang dirancang oleh Universal Oil Product (UOP) ini memiliki kapasitas
83.000 BPSD Atmospheric Residue. Untuk menghasilkan Sweetened fuel gas yang
dikirim ke Refinery Fuel Gas System untuk diproses lebih lanjut.Unit ini juga

YOGYAKARTA
mengahasilkan untreated LPG yang akan diproses lebih lanjut di LPG Treatment
Unit (Unit 17) dan gasoline yang akan diproses lebih lanjut di gasoline Treatment
Unit (Unit 18).
Gambar 1.25. Peralatan Proses Unsaturated Gas Plant

Tahapan Proses :
Proses awal dimulai dengan memasukkan feed berupa top product dari RCU
ke dalam High Pressure (HP) Receiver (15-V-106). Pemisahan pada alat ini
menggunakan prinsip kompresi sehingga dihasilkan hidrokarbon fraksi ringan
(condensable) dan hidrokarbon fraksi berat (non condensable). Hidrokarbon fraksi
berat akan dikirim ke primary absorber (16-C-101). Sementara itu, untuk fraksi
ringan hidrokarbon fraksi ringan akan dialirkan ke vessel (16-V-101) untuk
menghilangkan kandungan air yang ada di dalam aliran gas sebelum memasuki
Wet Gas Compressor (WGC).
WGC pada unit ini terdiri dari 2 stage, yaitu (16-K-101) dan (16-K-102).
Diantara kedua WGC ini terdapat vessel (16-V-102) dan intercooler. Vessel (16-V-
102) berfungsi untuk memisahkan gas yang terkondensasi sedangkan intercooler
berfungsi untuk menjaga temperatur operasi WGC. Selanjutnya hidrokarbon fraksi
ringan di lewatkan ke heat exchanger (16-E-102) dan dialirkan ke vessel (16-V-
104). Pada (16-V-104) top productyang berupa off gas dialirkan ke primary
absorber (16-C-101) sedangkan bottom product yang berupa hidrokarbon fraksi
berat yang masih terbawa dilewatkan ke heat exchanger (16-E-108) dan

YOGYAKARTA
dimasukkan ke stipper (16-C-103). Pada stripper ini akan dipisahkan hidrokarbon

fraksi ringan (C1 dan C2) dengan hidrokarbon fraksi berat (C3-C7).
Top product dari stripper yang berupa fraksi ringan dialirkan kembali ke (16-
V-104). Sementara itu bottom productnya yang berupa hidrokarbon C3-C7 dialirkan
ke debutanizer (16-C-104). Pada debutanizer ini, C3 dan C4 dipisahkan dari nafta
(C5-C7) dan dimasukkan ke dalam vessel (16-V-106). Pada vessel (16-V-106) gas
yang masih mengandung hidrokarbon C5 dikembalikan ke dalam debutanizer,
sedangkan gas C3 dan C4 nya langsung dialirkan ke unit proses LPG Treatment
(unit 17). Sementara itu, bottom product dari debutanizer yang merupakan
hidrokarbon C5-C7 dilewatkan di heat exchanger (16-E-108) san dipisahkan antara
produk akhirnya yang berupa nafta dengan off gasyang terikut didalamnya. Nafta
akan dialirkan ke unit Gasoline Treatment (unit 18) sedangkan off gas nya akan
dialirkan ke primary absorber (16-C-101).
Off gas yang dialirkan ke 16-C-101 akan dipisahkan dari fraksi C3dan
C4.Fraksi C3 dan C4 ini diabsorbsi dengan nafta yang keluar dari 15-V-106
kemudian dikembalikan ke vessel (16-V-104). Sementara itu, sisa off gas sebagai
top product 16-C-101 akan dialirkan ke sponge absorber (16-C-102) di absorbsi
hidrokarbon fraksi beratnya (>C5) dengan light cycle oil (LCO). Top product dari
sponge absorber yang berupa off gas dimasukkan ke vessel (16-V-105) sedangkan
bottom product yang berupa hidrokarbon fraksi berat dialirkan ke RCU (unit 15).
Pada vessel 16-V-105, off gas dipisahkan dri LCO kemudian dialirkan ke Amine
Absorber (16-C-105) yang berfungsi untuk menyerap hidrogen sulfida (H2S) yang
terkandung pada off gas. Treated off gas akan digunakan di Fuel System.

YOGYAKARTA
Gambar 1.26.Blok diagram Unsaturated Gas Plant

b. LPG Treatment (Unit 17)
Unit LPG Treatment merupakan unit yang dirancang untuk memurnikan LPG
yang berasal dari unit proses Unsaturated Gas Plant (unit 16) dengan
menyingkirkan pengotor yang terkandung didalamnya. Pengotor yang terdapat
didalam LPG tersebut yaitu 30 ppm hidrogen sulfida (H2S) serta 65 ppm
merkaptan (RSH). Penyingkiran pengotor dilakukan dengan mekanisme reactive
extraction menggunakan bantuan kaustik. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
H2S + 2NaOHS+ H→ 2 ONa (Pers. 2.18)
2Na2S + 2O2 + H2O → 2 SONa3+ 2NaOH (Pers. 2.19)
RSH + NaOH → 2O NaSR + H (Pers. 2.20)
2NaSR + H2O + ½ O2 → RSSR + 2NaOH (Pers. 2.21)
Batas maksimum pengotor yang diperbolehkan keluar dari unit ini adalah 10
ppm H2S, 5 ppm sulfur, dan 0,5 ppm Na+. Produk yang dihasilkan unit ini yaitu
treatedmixed LPG untuk selanjutnya dikirim ke Propylene Recovery Unit (unit 19).
Kapasitas dari unit proses LPG Treatment ialah sebesar 22.500 BPSD.

YOGYAKARTA
Gambar 1.27. Peralatan Proses LPG Treatment

Tahapan Proses :
Feed berupa produk atas debutanizer (untreated LPG) dari unit 16
dimasukkan ke Strainer (17-S-101 A/B) untuk dipisahkan dari solid yang
ukurannya lebih besar dari 150 mikron. Selanjutnya LPG yang sudah bebas solid
dimasukkan ke dalam Separator (17-V-101) yang dilengkapi dengan Fiber Film
Contactor (17-A-202) untuk dihilangkan H2Snya. LPG dikontakkan dengan
kaustik, kemudian H2S dihilangkan dengan mekanisme reactive extraction. Produk
bawah dari separator ini berupa spent caustic yang telah menyerap H2S sedangkan
produk atasnya berupa LPG yang bebas H2S.
LPG yang keluar dari (17-V-101) dialirkan ke separator kedua dan ketiga (17-
V-102 dan 17-V-103). Pada kedua separator ini kandungan merkaptan disingkirkan
dengan menggunakan bantuan kaustik. Prinsip alatnya sama seperti (17-V-101)
yaitu dengan mengontakkan kaustik dengan LPG di Fiber Film Contactor (17-A-
202 dan 17-A-203).
Mercaptide caustic dari kedua separator ini akan diregenerasi di Oxidation
Tower (17-V-105). Mercaptide (RSNa) dioksidasi menjadi disulfida (DSO)
kemudian dihilangkan dari kaustik menggunakan solvent yang berupa gasoline
di dalam
Separator (17-V-106) yang dilengkapi dengan Fiber Film Contactor (17-A-
209). LPG yang telah bebas merkaptan dan hidrogen sulfida dimasukkan ke dalam

YOGYAKARTA
Vessel (17-V-104). Pada vessel ini terjadi proses aquafining, yaitu proses
pencucian kaustik yang terikut pada LPG dengan bantuan air. Pada akhirnya, akan
didapatkan treated.
LPG yang akan digunakan sebagai feed pada Propylene Recovery Unit (Unit
19). Produk yang dihasilkan oleh LPG Treatment berupa treated RCC LPG, fuel
gas, spent solvent, dan spent water. (Pertamina, 1992)
Gambar 1.28. Blok diagram LPG Treatment

c. Gasoline Treatment (Unit 18)
Unit proses Gasoline Treatment (Unit 18) berfungsi untuk mengolah
ulang produk nafta dengan cara mengurangi kadar hidrogen sulfida (H2S) dan
merkaptan (RSH) dalam untreated naphtha. Pengurangan kadar H2S dan
merkaptan bertujuan untuk memenuhi standar kualitas nafta sebagai blending
component pada pembuatan produk premium. Penyingkiran pengotor
dilakukan dengan mekanisme reactive extraction menggunakan bantuan
kaustik. Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah :
2NaSR + H2O + ½ O2 → RSSR + 2NaOH (Pers 2.22)
2RSH + ½ O2 → RSSR2O + H (Pers 2.23)
2NaOH + H2S → 2S + HNa2O (Pers 2.24)
2Na2S + 2O2 + H2O → 2SO3 Na+ 2NaOH (Pers 2.25)
Unit 18 ini dirancang untuk mengolah feed berupa nafta yang berasal

YOGYAKARTA
dari bottom product kolom debutanizer dari unit 16. Kapasitas unit ini adalah
47.500 BPSD.
Gambar 1.29. Peralatan proses Gasoline Treatment

Tahapan Proses:
Feed berupa untreated naphta dimasukkan ke dalam Strainer (18-S-101)
untuk disaring dari partikel-partikel padat yang berukuran 150 mikron. Aliran
feed yang telah bebas dari solid dialirkan ke Separator (18-V-101 dan 18-V-
102). Sebelum dimasukkan ke dalam separator, aliran feed dibagi dua dan
diinjeksikan udara tambahan untuk oksidasi. Seperti pada unit 17 feed yang
masuk ke separator dikontakkan dengan kaustik pada Fiber Film Contactor
(18-A-201 dan 18-A-204) untuk memisahkan H2S dan merkaptan dari nafta.
Selanjutnya, dalam separator dipisahkan treated naphta dan kaustiknya.
Treated naphta yang keluar dari separator dialirkan ke storage, sedangkan
kaustiknya dialirkan ke tangki penampungan kaustik dan sebanyak 20%
volume disirkulasikan kembali ke dalam fiber film contactor. Produk yang
dihasilkan Gasoline Treatment Unit berupa treated gasoline, fresh solvent,
dan fresh water. (Pertamina, 1992)

YOGYAKARTA
Gambar 1.30. Blok diagram Gasoline Treatment

d. Catalytic Condensation Unit (Unit 20)
Unit ini berfungsi untuk mengolah campuran butan atau butilen dari Unit 19
menjadi poly gasoline dengan berat molekul yang tinggi menggunakan bantuan
katalis Solid Phosporus Acid (SPA) untuk reaksi alkilasi dan polimerisasinya
dimana produk poly gasoline ini dibentuk dari campuran senyawa-senyawa C4 tak
jenuh (butilen) dan butan dari RCC Complex dengan proses UOP. Reaksi
polimerisasi yang berlanjut akan membentuk heavy carbonated material yang akan
menempel dan menumpuk pada katalis sehingga akan menurunkan keaktifan
katalis, sehingga katalis harus diganti secara periodik (± 3 bulan sekali). Kapasitas
dari unit ini sebesar 13.000 BPSD.
Gambar 1.31. Peralatan Proses Catalytic Condensation Unit

YOGYAKARTA
Tahapan Proses:
Proses dimulai dengan dimasukkannya feed mixed C4 yang berasal dari PRU
ke dalam Wash Water Column (20-C-101) dan dikontakkan dengan air untuk
menghilangkan kandungan amine, ammonia, dan kaustiknya. Di dalam aliran air
diinjeksikan asam fosfat untuk dihilangkan basic nitrogennya sehingga tidak
bereaksi dengan katalis. Mixed C4 kemudian dialirkan ke Feed Surge Drum (20-V-
101) untuk memisahkan larutan fosfatnya.
Selanjutnya, mixed C4 dialirkan ke Reaktor (20-R-101 A/B/C) yang
merupakan tiga buah reaktor paralel. Sebelum dimasukkan ke reaktor, feed
diinjeksikan air terlebih dahulu untuk mencegah dehidrasi katalis. Pada reaktor
terdapat 5 bed yang didalamnya terjadi reaksi isomerisasi dan alkilasi dengan
bantuan katalis. Sebagai pengatur temperatur di dalam unggun-unggun di dalam
reaktor, diinjeksikan recycle quench melalui samping reaktor diantara dua unggun.
Selanjutnya keluaran reaktor disaring kotorannya dengan menggunakan
Reactor Filter (20-S-102) karena dapat menyebabkan kebuntuan pada peralatan
lain serta korosi karena katalis yang terikut bersifat asam. Dari (20-S-102) aliran
dilanjutkan ke Flash Rectifier (20-C-102). Di dalam rectifier ini, mixed C4
dipisahkan antara bottom product-nya, berupa saturated LPG, polygasoline, dan
unreacted feed, dan top product-nya yang berupa uap butilen dan butan. Top
product-nya dialirkan ke Rectifier Receiver (20-V-102) untuk dijadikan kondensat
dan dikembalikan ke (20-C-102).
Sementara itu, bottom product dari rectifier dialirkan ke Stabilizer (20-C-103)
untuk dipisahkan secara distilasi bertekanan sehingga menghasilkan uap butan
yang keluar dari bagian atas stabilizer. Uap butan ini dikondensasi dan dialirkan ke
Stabilizer Receiver(20-V-103). Selanjutnya, aliran butan dimasukkan ke dalam
Caustic Wash (20-V-106) untuk dibersihkan dari senyawa sulfur. Kemudian butan
dimasukkan ke Sand Filter (20-S-101) untuk menghilangkan sisa air yang terikut
dan dikirim ke tangki penampungan. Bottom product dari stabilizer yang berupa
poly gasoline akan dikirimkan ke tangki penampungan. Produk yang dihasilkan

YOGYAKARTA
CCU berupa polymer gasoline, butane, wash water effluent, dan water ke PRU.
Gambar 1.32.Blok Diagram Catalytic Condensation Unit

4) RCC Offgas to Propylene Project (ROPP)
ROPP merupakan unit baru di RU VI Balongan. Unit ini dibangun pada tahun
2013 setelah melewati berbagai pertimbangan mengenai naiknya nilai jual propilen
yang masih dapat di ambil dan diolah.
Gambar 1.33.Peralatan Proses ROPP

Proses produksi propilen melalui beberapa langkah yang secara garis besarnya
adalah sebagai berikut :

YOGYAKARTA
a) Low Pressure Unit (LPR)

1. RCC Off Gas Treatment.
RCC Off Gas mengandung senyawa oksigen, gas asam, dan berbagai zat
pencemar lainnya. Off Gas yang berasal dari kilang existing pertama kali akan
dibersihkan di unit LPR, kemudian Off Gas diolah di Amine/Water Wash Column
untuk menghilangkan gas asam yang terkandung di dalam Off Gas dengan
menggunakan pelarut alkaline. Gas asam yang terkandung di dalam Off Gas
adalah H2S, Disulfida (CS2), HCN, HCl, COS, merkaptans (Methyl dan Ethyl),
Nitrogen Oksida (NOx) dan SOx.Spent Amine (amine yang sudah jenuh)
kemudian dikirim ke Amine Regeneration Package Unit untuk di regenerasi.
Pelarut Alkaline Amine telah dipakai secara luas di berbagai industri, terutama di
industri Petrokimia dan kilang pengolahan minyak dan gas. Pelarut ini dipakai
untuk menyerap zat-zat pengotor yang terbawa di dalam aliran gas, diantaranya
gas CO, CO2, dan H2S. Pelarut alkali amine yang kita kenal antara lain MEA,
DEA, MDEA, DIPA, dan lain-lain. Masing-masing pelarut ini mempunyai daya
larut serta selektivitas yang berbeda satu dengan yang lainnya. Pada proyek RCC
Off Gas Recovery ini, pelarut alkaline amine yang akan digunakan adalah
Diethanol Amine (DEA). Penyerapan zat-zat pengotor seperti CO, CO2 dan H2S
terjadi dikolom Amine/ Water Wash Column.
Larutan DEA dapat terdegradasi akibat reaksi irreversible dengan zat-zat
pengotor yang terdapat dalam umpan gas, khususnya O2, hidrokarbon, CO2, dan
COS. Proses degradasi amine berbanding lurus dengan kenaikan suhu, untuk itu
suhu Amine/ Water Wash Column sangat penting untuk diperhatikan. Untuk
memonitor laju degradasi serta kapasitas penyerapan gas asam dari larutan DEA,
maka harus dilakukan analisa secara berkala dari sirkulasi amine. Apabila
kualitas larutan amine di bawah target operasinya, maka perlu dilakukan
penambahan larutan DEA, sehingga kemampuan kerja kolom Amine/Water Wash
dapat dijaga pada kondisi yang optimal. Off Gas yang sudah diolah di
Amine/Water Wash dipanaskan dan kemudian dikirimke Impurity Adsorber untuk

YOGYAKARTA
diambil kandugnan arsen dan phospine yang dapat meracuni katalis. Gas yang
keluar dari Impurity Adsorber akan dipanaskan dan dialirkan ke Oxygen
Converter. Didalam Oxygen Converter, oksigen akan beraksi dengan hidrogen
didalam Off Gas membentuk air. Kontaminan lain yang terkandung di dalam Off
Gas, akan direaksikan sebagai berikut:
a. Nitride dan nitrile akan dikonversi menjadi NOx, COS, H2S dan DMDS.
b. Sisa H2S yang masih terkandung di dalam Off Gas direaksikan dengan O2
menjadi elemen sulfur.
c. Acetylene dikonversi menjadi ethane.
d. Ethylene dihidrogenasi menjadi ethane.
e. C2 acetylene akan di konversi menjadi ethane, methylacetylene, propadiene,
dan sebagian lagi akan dikonversi menjadi propylene.
f. Kemudian butadiene dikonversi menjadi butane.
Mekanisme pemisahan senyawa sulfur yang terkandung di dalam RCC Off
Gas adalah sebagai berikut:
H2S yang terkandung didalam Off Gasakan diserap di Unit Amine Treatment,
dalam proses ini akan menggunakan pelarut amine yang salah satunya adalah
DEA dimana fungsi pelarut ini adalah untuk menyerap zat-zat pengotor yang ada
di dalam Off Gas. Gas yang dikeluarkan dari Oxygen Converter kemudian
didinginkan dandiolah lebih lanjut di Caustic/Water Wash Column. Kolom ini
dirancang dengan 2 packed Bed yang terdiri dari Spent Caustic dan Wash Water.
Wash Water dan Spent Caustic dikirim ke Sour Water Stripper Unit dan Spent
Caustic Neutralization Unit.
Off Gas yang keluar dari kolom ini kemudian didinginkan dan dialirkan ke
Dryer Feed Gas KO Drum, yang dirancang untuk menghilangkan kandungan air,
merkaptan,senyawa nitrogen, CO2, H2S, dan COS. Selanjutnya Off Gas dialirkan
ke MercuryAdsorber untuk menghilangkan mercury yang kemungkinan ada
didalam Off Gas. Senyawa merkaptan di Sour Water Stripper unit akan diproses
lagi menjadi H2S dan Ammonia. H2S yang terbentuk di dalam unit SWS adalah

YOGYAKARTA
dalam bentuk padat dan gas. Senyawa H2S dalam bentuk gas selanjutnya
dialirkan ke Sulphur Plant.
2. Off Gas Chilling and Demethanaizer
RCC Off Gas yang sudah dihilangkan kandungan impuritasnya kemudian
didinginkan dan dicampur dengan ethylene rich vent dari kolom OCU
Deethylenizer dan dialirkan ke kolom Demethanizer. Didalam kolom ini akan
terjadi fraksinasi yang didasarkan apda prinsip absorpsi, dimana ethylene yang
terkandung dalam RCC Off Gas akan diserap oleh cairan pencuci yang terdiri dari
hidrokarbon C2+ (Senyawa ethane yang lebih berat berat molekulnya). Cairan C2+
yang keluar dari dasar kolom Front-End Deethylenizer didinginkan dan
digunakan sebagai cairan pencuci di Demethanizer. Cairan C2+ akan menyerap
ethylene dari treated RCC Off Gas, produk atas kolom Demethanizer
mengandung methane dan senyawa yang lebih ringan digabung dengan produk
atas kolom Deethanizer kemudian dialirkan ke Regeneration Unit dan Fuel Gas
System. Proses selanjutnya adalah produk bawah kolom Demethanizer
dipompakan dan dialirkan ke Front-End Deethylenizer.
3. Front End Deethylenizer
Produk bawah demethanizer column dialirkan ke Front-End Deethylenizer
kemudian dipanaskan dengan Front-End Deethylenizer reboiler. Produk atas
kolom Front-End deethylenizer yang mengandung ethylene kemudian dialirkan
ke Olefin Convertion Unit (OCU). Produk bawah kolom Fron-End Deethylenizer
yang mengandung ethane dan komponen yang lebih berat dibagi menjadi 2
aliran, satu bagian sebagai cairan pencuci ke kolom demethanizer, sedangkan
sisanya dialirkan ke kolom deethanizer.
4. Deethanizer
Produk atas kolom deethanizer yang mengandung ethane digabung dengan
produk atas kolom demethanizer untuk dialirkan ke Regeneration Unit/Fuel Gas
System. Produk bawah kolom Deethanizer yang mengandung propylene dan
senyawa yang lebih berat dipompakan ke existing Propylene Recovery Unit.

YOGYAKARTA
b) Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU)

C4 Feed Treatment berupa campuran senyawa C4 (i-C4dan n-C4) pertama kali
akan diolah dikolom C4 Feed Water Wash untuk dihilangkan kandungan sodiumnya.
Mixed C4 kemudian dialirkan ke C4 Feed Surge Drum dan selanjutnya dipompakan
ke C4 Feed Treater.
1. C4 Feed Treater
C4 Feed Treater dirancang untuk menghilangkan kandungan senyawa yang
dapat meracuni katalis, diantaranya senyawa oksigen, sulfur, alkohol, karbonil,
merkaptan, dan air. Untuk menghilangkan logam arsine dan phospine, campuran
C4 tersebut diolah di C4Feed Metals Treater.
2. SHU Reactor System.
Unit Selective C4 Hydrogenation (SHU) berfungsi untuk hidrogenasi
butadiene dan C4 Acetylene didalam mixed C4 sebelum diolah lebih lanjut di unit
CD Hydro Deisobutanizer dan unit Olefin Conversion. Di unit SHU juga terjadi
reaksi hidro isomerisasi sebagian 1-butene menjadi 2-butene. Campuran C4 yang
sudah diolah di C4 Feed Treater kemudian dialirkan ke reaktor SHU. Sebelum
masuk ke reaktor SHU, aliran ini dicampur dengan aliran recycle dari produk
reaktor dan kemudian dipanaskan di Feed Heater. Untuk memenuhi kebutuhan
hidrogenasi, maka ditambahkan gas hidrogen pada aliran sebelum masuk Feed
Heater. Aliran recycle dibutuhkan untuk mengurangi konsentrasi butadiene,
sehingga kenaikan temperatur yang berlebihan di reaktor dapat dibatasi.
Proses reaksi selektif hidrogenasi dan isomerisasi adalah reaksi eksotermis,
oleh sebab itu akan terjadi kenaikan temperatur di reaktor. Produk reaksi ini
kemudian dialirkan ke reaktor Separator Drum dimana adanya kelebihan gas
hidrogen, metana dan sejumlah C4 yang teruapkan akan dipisahkan dari
cairannya. Uap dari reactor Separator Drum didinginkan di Vent Condenser
untuk mengkondensasikan C4. Fraksi hidrokarbon yang tidak terkondensasi
dialirkan ke fuel gas system.
Cairan yang keluar dari separator drum adalah produk kombinasi dan recycle

YOGYAKARTA
streams. Aliran kombinasi ini kemudian dipompakan dan dipisahkan menjadi 2

aliran, yaitu aliran produk dikirim ke kolom CD Hydro Deisobutanizer dan aliran
recycle digabung dengan fresh feed untuk dialirkan kembali ke reaktor.Di
Selective C4 Hydrogenation unit aktivitas katalis secara bertahap akan berkurang
karena sites aktif di katalis terjadi coking. Regenerasi katalis diperlukan apabila
aktivitas katalis turun pada titik dimana inlet temperatur reaktor mencapai kondisi
desain.
c) Catalytic Distilation Hydro Deisobutanizer (CDHDIB)
Produk C4 dari SHU diumpan ke kolom CD Hydro Deisobutanizer bersama
dengan sejumlah kecil gas hidrogen. Isobutene akan diambil bagian atas kolom CD
Hydro Deisobutanizer bersama dengan isobutene dan sisa butadiene dari umpan C4+.
Pada distilasi konvensional, sebagian besar 1-butene akan keluar pada bagian atas
kolom disebabkan titik didih yang dekat antar isobutene dan 1-butene. Untuk
memaksimalkan pengambilan normal butene, catalytic bed ditambahkan pada kolom
CD Hydro Deisobutanizer untuk isomerisasi 1-butene dan 2-butene dan
hidrogenasisisa butadiene. Produk bawah yang kaya kandungan 2-butene, dikirmkan
ke Unit Olefin Conversion. Hampir semua isobutene dalam umpan akan terambil
dibagian atas kolom CD Hydro Deisobutanizer akan dijadikan sebagai komponen
blending LPG.
d) Olefin Conversion Unit (OCU)
1. OCU Reactor Feed Treaters
Produk bawah kolom CD Hydro Deisobutanizer mengandung n-butene yang
dibutuhkan untuk reaksi di DP reaktor, tetapi harus diolah terlebih dahulu untuk
menghilangkan senyawa yang dapat meracuni katalis, seperti oksigenat, sulfur,
alkohol, karbonil dan air. Produk bawah kolom CD Hydro Deisobutanizer
digabung dengan recycle C4 di Fresh/Recycle C4 Surge Drum dan dipompakan ke
Unit OCT dan digabung dengan fresh dan recycle etilen selanjutnya diolah di
OCT Reaktor Feed Treater.

YOGYAKARTA
2. Disproportionation OCT Reactor

Umpan ke OCT reaktor dipanaskan sampai temperatur reaksi, masuk ke OCT
reaktor dan didinginkan sebelum dilakukan fraksinasi. Reaksi utama pada DP
reaktor adalah antara etilen dan n-butene membentuk propilen. Reaksi samping
juga terjadi dan menghasilkan produk samping terutama C5-C8 olefin.
3. Fractionation Section
DP reaktor meruapakan fixed bed catalytic reactor dan reaksi yang terjadi di
DP reaktor adalah isotermal. Katalis pada DP reaktor merupakan silica yang
direaksikan dengan magnesium oxide dan tungsten oxide. Pada regenerasi, coke
yang menempel pada katalis akan dibakar dengan campuran nitrogen dan udara
pada kondisi tertentu.
4. Deethylenizer
Hasil reaksi di OCT mengandung campuran propilen, etilen, butene, n-butene
5+
dan komponen C sebagai hasil reaksi samping. Pada unit OCU ini terdapat 3
kolom fraksinasi. Kolom Deethylenizer berfungsi untuk memisahkan etilen
yang tidak bereaksi dan didaur ulang ke reaktor OCT.
5. Depropylenizer
Kolom depropylenizer untuk memisahkan produk propilen sebagai produk
atas dan produk bawah yang banyak mengandung C4 dan sebagian kecil C5+ hasil
reaksi samping.
6. Debutanizer
Kolom Debutanizer berfungsi untuk memisahkan produk C4 LPG pada
produk atas dan C5+gasoline pada produk bawah.
e) Regeneration Unit
Regenerasi adsoben pada Off Gas Dryer/Treater. C4Feed Treater dan OCT
Feed Treater dilakukan dengan menggunakan regerneration gas, yang merupakan
kombinasi produk atas Demethanizer dan Deethanizer. Pada sistem regenerasi ini
terdapat 2 independen sistem regenerasi, yaitu once-through system untuk Off Gas
Dryer/Treater dan OCT Feed Treater serta sistem resirkulasi untuk C4 Feed Treater.

YOGYAKARTA
f) Binary Refrigeration Unit

Binary Refrigeration Unit berfungsi untuk menyediakan media pendingin untuk
keperluan proses. Bahan pendingin yang dipakai merupakan campuran 31% mol
etilen dan 69% propilen dan sejumlah kecil metan, etana dan propana. Binary
Refrigeration Unit merupakan sistem yang tertutup dan menggunakan kompresor
sentrifugal 3 stage dengan penggerak steam turbine driven. Etilen disuplai dari
produk atas kolom OCU Depropylenizer dari Unit RCC Sekarang. (Dini dan Mona,
2014).
1.5. Produk PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Terdapat dua kategori bahan produk yang dihasilkan yaitu : produk utama yang
berupa kerosine, solar, premium, pertamax, pertamax plus, LPG dan produk samping
berupa Decant Oil dan Propylene.
a. Produk Utama
Produk yang dihasilkan PT.PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dibagi
menjadi tiga bagian, yaitu jenis produk dalam bentuk BBM, Non BBM dan jenis
BBK (Bahan Bakar Khusus). Jenis produk, kapasitas dan satuannya adalah sebagai
berikut.
Tabel 1.4 Produk-Produk Kilang RU VI Balongan
No. Jenis Produk Jumlah Satuan
A. Produk BBM
1 Decant Oil 5750 BPSD
2 Industrial Diesel Fuel (IDF) 16000 BPSD
3 Kerosene 11950 BPSD
4 Solar 27000 BPSD
5 Premium, Pertamax, Pertamax Plus 58950 BPSD
B. Produk Non BBM
1 Sulfur 27 ton/hari
2 Propylene 454 ton/hari
3 LPG 565 ton/hari

YOGYAKARTA
Di kilang RU VI Balongan, untuk mendapatkan produk yang bernilai Crude

Oil diolah pada unit-unit produksi yang dibagi menjadi tiga kelompok besar yang
terlihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 1.34. Diagram Blok Proses RU VI Balongan Secara Umum

YOGYAKARTA
BAB II
TUGAS KHUSUS
2.1. Latar Belakang
Industri minyak dan gas bumi merupakan salah satu sektor industri yang sangat
vital di Indonesia. Industri ini merupakan penghasil bahan bakar untuk menunjang
aktivitas masyarakat luas. PERTAMINA merupakan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) yang memiliki tugas untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar minyak dan gas
untuk seluruh masyarakat Indonesia. PT. PERTAMINA (Persero) Refinery Unit VI
Balongan adalah salah satu unit pengolahan minyak mentah terbesar milik PERTAMINA
yang mengolah minyak mentah untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar minyak dan gas
di daerah Jawa Barat dan DKI Jakarta.
Salah satu unit terpenting dikilang Pertamina Balongan adalah Naphtha
Processing Unit (NPU) yang dapat mengolah dan meningkatkan nilai oktan dari naphtha.
NPU disusun oleh tiga unit yaitu Naphtha Hydrotreating Unit (Unit 31), Platforming dan
Continuous Catalyst Regeneration (Unit 32), serta Penex (Unit 33).
Naphtha Hydrotreating Unit (NHT) didesain untuk memproses 52.000 BPSD
(345 m3/jam) straight run naphta. Unit NHT merupakan proses pemurnian katalitik
dengan memakai katalis dan menggunakan alia gas H2 murni untuk mengubah kembali
sulfur organic, O2, dan N2 yang terdapat dalam fraksi hidrokarbon sekaligus berfungsi
untuk pemurnian dan penghilangan campuran metal organic dan campuran olefin jenuh.
Oleh karena itu, fungsi utama dari NHT dapat disebut juga sebagai operasi pembersihan.
Dengan demikian unit ini sangat kritikal untuk operasi kilang unit selanjutnya.
Unit NHT terdiri dari 4 seksi yaitu:
- Seksi Oxygen Stripper
- Seksi Reaktor
- Seksi Naphtha Stripper
- Seksi Naphtha Splitter

YOGYAKARTA
Feed naphta masuk ke unit dari tangki intermediate yaitu 42-T-107 A/B/C atau dari
proses lainnya. Khusus feed dari tangki, maka tangki tersebut harus dilengkapi dengan
gas blanketing untuk mencegah O2 yang terlarut dalam naphta. Bahkan jumlah dari O2
atau olefin dalam feed dapat menyebabkan terjadinya polimerisasi dari olefin dalam
tangki, bila disimpan terlalu lama atau terjadi polimerisasi pada kombinasi feed/reaktor
yang keluar exchanger jika feed tidak dibersihkan sebelumnya. Hal ini akan
menyebabkan terjadinya “fouling” dan akan menyebabkan hilangnya efisiensi transfer
panas. Selain itu problem lain adalah campuran O2 merugikan untuk operasi Platformer.
Setiap campuran O2 dimana tidak dihilangkan pada unit hydrotreater akan membentuk
menjadi air dalam unit Platforming, maka kesetimbangan air/chloride akan terganggu
pada katalis Platforming.
Seksi reaktor mencakup antara lain: reaktor, separator, recycle, gas compressor
sistem pemanas atau sistem pendingin. Campuran sulfur dan nitrogen akan meracuni
katalis di Platforming serta akan membentuk H2S, NH3 dan akan masuk ke reaktor dan
selanjutnya dibuang seksi downstream. Recycle gas mengandung H2 yang mempunyai
kemurnian tinggi disirkulasikan oleh recycle gas compressor, saat reaksi hydrotreating
tekanan H2 pada kondisi atmosphere.
Seksi Naphtha stripper didesain untuk memproduksi “Sweet Naphtha” yang akan
membuang keluar H2S, air, hidrokarbon ringan serta melepas H2 dari produk yang keluar
dari reaktor.
Seksi Naphta splitter didesain untuk memisahkan “Sweet Naphtha” yang masuk
menjadi 2 aliran, yaitu “light naphtha” dikirim langsung ke unit Penex dan “heavy
naphtha” sebagai feed unit Platforming.
2.2. Rumusan Masalah

Dalam tugas khusus kali ini akan mengevaluasi kondisi operasi pada kolom naphta
stripper 31-C-102.

YOGYAKARTA
2.3. Tujuan
Membandingkan suhu bagian atas serta bawah kolom stripper (31-C-102) secara teoritik
dan aktual.
2.4. Tinjauan Pustaka
2.4.1 Stripper
Kolom stripper adalah suatu alat yang berbentuk kolom yang berfungsi
untuk memisahkan fraksi minyak bumi yang terdiri dari dua atau lebih jenis
fraksi. Proses pemisahan dilakukan dengan prinsip perbedaan titik didih antara
jenis fraksi yang berada dalam satu campuran yang di sebut dengan stripping.
Sebenarnya kolom stripper memiliki fungsi yang mirip dengan kolom destilasi,
tetapi stripper hanya melakukan proses pemisahan fraksi tertentu sedangkan
kolom destilasi melakukan proses pemisahan hampir keseluruhan dari fraksi yang
terkandung dalam minyak bumi.
Dalam kolom stripper terdapat stage yang terdiri dari tray yang berfungsi
sebagai tempat terjadinya kontak antara fase uap dan fase cair yang diikuti oleh
proses pemindahan panas. Setelah kedua fraksi telah mengalami kontak, maka
fase yang memiliki titik didih rendah akan naik ke atas dan akan dimasukkan
kembali ke kolom destilasi. Sumber panas yang digunakan pada kolom stripper
ialah steam yang diinjeksikan ke dalam kolom.
Gambar 2.1 Kolom Stripper

YOGYAKARTA
Terdapat 2 macam jenis stripper, yaitu :

a. Stripper dengan Injeksi Steam
Injeksi steam pada striper jenis ini bertujuan untuk menurunkan
tekanan partial diatas permukaan cairan, sehingga fraksi ringan yang terikut ke
dasar kolom stripper akan lebih mudah menguap dan kembali ke kolom
fraksinasi.
b. Stripper dengan Reboiler
Pemanasan kembali pada bottom kolom stripper jenis ini bertujuan
agar terjadinya penguapan. Uap dalam reboiler mempunyai Specific Gravity
(SG) yang lebih rendah dari pada SG cairan di dasar stripper, cairan di dasar
stripper akan mendorong uap kembali ke stripper dan seterusnya menguap
kembali ke kolom fraksinasi. Stripper dengan reboiler ada dua macam :
i. Stripper dengan Dapur Reboiler
Reboiler jenis ini banyak digunakan. Bentuknya seperti dapur
yang berfungsi untuk memanaskan fluida cair dari dasar stripper yang
masih banyak mengandung fraksi – fraksi ringan yang tidak
dikehendaki. Dengan bantuan pompa cairan dilewatkan melalui dapur
dan dipanaskan sampai suhu tertentu, sehingga fraksi ringan yang tidak
dikehendaki didalam produk akan teruapkan melalui puncak stripper.
Dengan menguapkan fraksi ringan maka produk dari dasar stripper
flash pointnya akan naik.
ii. Stripper dengan Thermosiphon Reboiler
Reboiler jenis ini berbentuk seperti alat penukar panas yang
terdiri dari shell and tube dan banyak digunakan pada unit yang
mempunyai produk dengan temperatur yang masih tinggi sehingga
panasnya dimanfaatkan sebagai reboiler stripper. Prinsip kerja reboiler
ini bekerja atas dasar perbedaan spesific Gravity yaitu dengan adanya
pemanasan dari media pemanas cairan yang ada pada dasar stripper.

YOGYAKARTA
Cairan yang lebih panas mempunyai Specific Gravity lebih

kecil, sehingga cairan pada dasar stripper mendesak cairan yang
berbeda pada alat penukar panas kembali ke stripper, sehingga terjadi
aliran pada alat penukar panas tersebut. Dengan adanya aliran tersebut,
fraksi ringan yang masih terkandung didasar stripper akan naik dan
menguap melalui puncak stripper. Dengan demikian produk yang
diambil dari dasar stripper diharapkan sudah sesuai dengan
spesifikasinya.
(Kardjono,1984)
2.4.2 Peralatan Dalam Kolom Stripper
Peralatan proses pada kolom stripper terbagi menjadi dua tipe yaitu plate column
dan juga packed column.
a. Plate Column
Plate column terdiri dari kolom vertikal dengan cairan masuk
mengalir dari bagian atas dan cairan keluar dari bagian bawah. Fasa uap masuk
dari bagian bawah kolom dan keluar dari atas. Di bagian dalam kolom terdapat
tray atau plate. Tray atau plate ini memaksa cairan mengalir bolak-balik
horizontal dan memaksa gelembung uap ke atas melalui lubang di plate.
Tujuan dari tray ini adalah untuk meningkatkan jumlah bidang kontak antara
fase cair dan uap.
b. Packed Column
Packed column mirip dengan plate column, cairan mengalir serta uap
masuk dan keluar dengan cara yang sama. Perbedaannya adalah tidak
terdapatnya tray atau plate di dalam kolom. Packed digunakan untuk
meningkatkan bidang kontak antara fase cair dan uap. Ada berbagai jenis
kemasan yang digunakan dan masing-masing keuntungan dan kerugiannya.
Kontak gas cair dalam packed bed column berlangsung secara kontinyu, tidak
secara bertahap seperti dalam plate column. (Watkins,1973)

YOGYAKARTA
Dalam rangka memperluas permukaan kontak antar fase gas-cair,

digunakan kolom berisi packing ( packed coloumn ). Pemilihan packing
dilakukan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut ( Perry and
green, 1984) :
1) Memiliki luas permukaan terbasahi tiap unit volum yang besar.
2) Memiliki ruang kosong yang cukup besar sehingga kehilangan tekanan
kecil.
3) Karakteristik pambasahan baik.
4) Densitas kecil agar berat kolom keseluruhan kecil.
5) Tahan korosi dan ekonomis.
Packing adalah material yang berguna untuk memperluas permukaan
didalam kolom. Cairan akan lebih mudah menguap apabila bersentuhan
dengan suatu permukaan yang bersuhu berbeda. Demikian juga uap akan lebih
mudah terkondensasi apabila bersentuhan dengan permukaan yang berbeda
suhu. Karena itu sebagian besar ruang didalam kolom harus diisi dengan
material yang bisa menyediakan permukaan yang lebih banyak untuk
bersentuhan dengan uap. Material packing ini bisa berupa kerikil, pecahan
keramik, kaca, besi, tembaga, atau apapun asal tidak berkarat dan bereaksi
dengan alkohol. Almunium dan bahan plastik sebaiknya tidak digunakan.
Perlu diingat agar packing jangan sampai terlalu padat sehingga menyumbat
aliran uap. Material terbaik untuk packing adalah scrub stainless steel/tembaga
dan rashcig/pall ring (biasanya digunakan industri). Packing juga menciptakan
efek destilasi berulang. Packing harus disangga dengan plat berlubang-lubang
(perforated plate) untuk menjaga agar tidak jatuh kedalam boiler.
Tipe packing
1. Random Packing
Random packing merupakan jenis packing berdasarkan
pengisiannya. Di dalam cooling tower, random packing dijatuhkan atau
ditempatkan secara acak di dalam menara. Dimana menara diisi air

YOGYAKARTA
untuk mengurangi kecepatan jatuhnya. Random packing umumnya

digunakan di dalam kilang minyak, proses gas, kimia dan proses
industri lingkungan. Random packing mempunyai densitas yang tinggi,
panas yang sangat baik, tahan terhadap asam dan dapat menahan korosi
yang disebabkan oleh berbagai macam asam anorganik, asam organik
dan solven organic, kecuali asam hydrofluoric.
Random packing digunakan secara luas di dalam tower
pengeringan, absorbing tower, cooling tower, washing tower,
regenerative tower, dan desulfurisasi tower di dalam teknik kimia,
metallurgi, coal gas, produksi asam dan oksigen, farmasi dan industri
yang lain.
Beberapa jenis packing yang sering digunakan anatara lain
rasching ring, intalox sadle, dan pall ring.
Gambar 2.2 Jenis-jenis Packing

(Yeni,2010)
2.4.3 Kolom Naptha Stripper (31-C-102)
Kolom Stripper (31-C-102) adalah suatu kolom yang berfungsi untuk
memproduksi sweet naphta dan membuang gas H2S, air, dan juga hidrokarbon
ringan yang terikut sehingga produk yang dikehendaki adalah berkualitas baik.

YOGYAKARTA
Kolom Stripper (31-C-102) ini bekerja pada tekanan di atas atmosfir, sehingga
distilasi yang terjadi adalah distilasi bertekanan. Adapun bagian-bagian utama
dari kolom stripper antara lain:
a. Dinding Kolom
Dinding kolom berfungsi untuk melindungi cairan maupun gas yang
berada didalam kolom serta untuk menahan tekanan dan temperatur. Dinding
kolom terbuat dari material dan carbon steel.
b. Tray
Tray berfungsi sebagai tempat terjadinya kontak antara uap dan
cairan. Bahan tray terbuat dari bahan carbon steel yang berbentuk plate
dengan tipe bubble cap tray. Adapun jumlah tray yang ada pada kolom
stripper ini berjumlah 25 buah dan penomoran dimulai dari puncak kolom.
Bagian-bagian tray diantaranya:
1) Down Comer
Merupakan bagian plate yang berfungsi untuk mengatur flow liquid
pada tray yang ada di atas ke tray yang dibawahnya.
Gambar 2.3 Bagian dalam kolom

YOGYAKARTA
2) Weir
Bagian ini berfungsi untuk mendistribusikan aliran liquid melalui plate
dan untuk menjaga liquid jatuh dari plate di atasnya.
3) Riser
Bagian ini berfungsi untuk mengalirkan uap dari satu tray ke tray di
atasnya.
4) Cup
Alat ini berfungsi untuk mengembalikan atau mengarahkan aliran uap
agar keluar dari slot sehingga menembus genangan cairan yang
menyebabkan terjadinya kontak antara uap / gas dengan cairan. Cup
dipasang di atas riser, antara cup dan riser ada ruang.
5) Slot
Yang dimaksud dengan slot adalah lubang – lubang pada cup.
Peralatan Pendukung dan Fungsinya
Proses pada kolom Stripper (31-C-102) dilengkapi dengan beberapa
peralatan yang dibutuhkan saat proses distilasi berlangsung. Peralatan-
peralatan tersebut antara lain :
1. Naphta Stripper Reboiler Heater (31-F-102) berfungsi untuk memanasi
sebagian cairan dalam bottom kolom agar mencapai suhu yang
diharapkan, sehingga fraksi ringan yang masih terikut ke dasar kolom
dapat menguap kembali dan keluar sebagai produk atas kolom.
Nama : 31-F-102 Naptha Striper Reboiler
Jenis Alat : 31-F-102 Naptha Striper Reboiler
Spesifikasi : Design Temp : 2710C
Design Press : 17.42 atm
2. Naphta Stripper Feed-Bottoms Exchanger (31-E-107) berfungsi untuk

menaikkan temperatur feed sebelum masuk ke stripper.

YOGYAKARTA
3. Naphta Stripper Condensor (31-E-108) berfungsi untuk

mengkondensasikan uap hidrokarbon dari puncak kolom stripper
dengan menggunakan udara sebagai media pendingin.
4. Naphta Stripper Receiver (31-V-102) berfungsi untuk menampung
kondensat gas dan memisahkan air dari uap hidrokarbon yang
terkondensasi. Terdapat 3 fase di dalam Naphta Stripper Receiver ini
yaitu gas, hidrokarbon cair, dan air. Liquid tersebut nantinya akan di
reflux ke kolom stripper.
5. Naphta Stripper Reflux Pump (31-P-104 A/B) berfungsi untuk
memompakan naphta dari Naphta Receiver (31-V-102) yang
dikembalikan lagi ke Over Head Coloumb Naphta Stripper (31-C-102)
reflux.
Nama : 31-P-104 A/B Naptha Spliter Refluk Pump
Jenis Pompa : Centrifugal Pumps
Spesifikasi : Rated capacity (M3/hr) : 365.3
Discharge Press (atm) : 20.8
Rated Power (Kw) : 110
Driver : Electric Motor
2.5. Metodologi
Dalam evaluasi kolom stripper dilakukan 2 cara pendekatan yaitu pendekatan

teoritis dan aktual. Pendekatan teoritis dilakukan dengan cara menghitung suhu dan
tekanan pada bagian upper dan bottom kolom berdasarkan neraca massa kolom 31-C-
102. Sedangkan pendekatan aktual dilakukan dengan mengambil data suhu dan tekanan
kolom kedua bagian stripper 31-C-102 selama periode 01 Februari sampai 28 Februari
2018, kemudian dilakukan perbandingan antara hasil perhitungan aktual dan teoritik.

YOGYAKARTA
2.5.1. Pengumpulan Data

Pengumpulan data meliputi data primer dan sekunder. Data primer
berupa neraca massa, daftar komponen dan kondisi operasi harian selama
periode 01 Februari sampai 28 Februari 2018 pada kolom stripper 31-C-102
yang diperoleh dari control room. Sedangkan data sekunder dapat dihimpun
dari literatur seperti nilai konstanta Antoine tiap komponen sehingga suhu dan
tekanan operasi teoritik pada bagian atas dan bagian bawah kolom dapat
ditentukan.
Tabel 2.1 Data kondisi operasi Naptha Stripper 31-C-102pada tanggal 01 – 28

Februari 2018
suhu ( C ) tekanan (atm)

Tanggal overhead Bottom overhead Bottom
01/02/2018 79,52 149,08 6,36 6,37
02/02/2018 79,69 147,87 6,46 6,47
03/02/2018 78,27 146,83 6,41 6,42
04/02/2018 78,42 147,04 6,42 6,43
05/02/2018 74,81 147,36 6,16 6,17
06/02/2018 76,4 149,81 6,06 6,08
07/02/2018 74,13 150,77 6,01 6,02
08/02/2018 71,34 150,73 5,93 5,94
09/02/2018 72,41 150,71 5,87 5,88
10/02/2018 72,91 151,46 5,84 5,85
11/02/2018 66,22 148,88 5,80 5,76
12/02/2018 61,99 141,59 5,38 5,38
13/02/2018 67,04 146,63 5,70 5,69
14/02/2018 74,74 147,24 6,00 6,00
15/02/2018 71,97 146,74 6,06 6,07
16/02/2018 77,73 145,84 6,44 6,45
17/02/2018 79,83 146,86 6,50 6,51
18/02/2018 78,95 147,06 6,41 6,42
19/02/2018 68,16 147,78 6,07 6,04
20/02/2018 77,59 147,64 6,34 6,35

YOGYAKARTA
21/02/2018 76,18 146,07 6,29 6,30

22/02/2018 76,59 147,33 6,19 6,20
23/02/2018 77,5 148 6,22 6,23
24/02/2018 71,69 148,03 5,89 5,87
25/02/2018 66,72 147,25 5,88 5,86
26/02/2018 71,82 146,73 5,86 5,87
27/02/2018 67,98 146,54 5,76 5,77
28/02/2018 68,15 145,24 6,02 6,02
2.5.2. Pengolahan Data

Dari data-data yang terkumpul dilakukan perhitungan berdasarkan
tahapan-tahapan sebagai berikut:
1. Menetapkan suhu dan tekanan awal pada bagian atas dan bawah kolom
stripper untuk dilakukan trial perhitungan
2. Menghitung tekanan uap murni setiap komponen yang ada dalam
campuran gas menggunakan persamaan Antoine dengan data suhu trial
yang ditetapkan.
𝐵𝑖
log(𝑃0 ) = 𝐴𝑖 −
𝑇 + 𝐶𝑖
Dimana, P0 merupakan tekanan uap murni komponen i, T merupakan suhu
sistem dan Ai, Bi serta Ci merupakan konstanta Antoine. (Smith, Van Ness
dan Abbot, 2001)
3. Menghitung nilai konstanta kesetimbangan setiap komponen dengan
rumus berikut:
𝑦𝑖 𝑃0
𝐾𝑖 = =
𝑥𝑖 𝑃
Dimana Ki merupakan konstanta kesetimbangan uap cair, P0 merupakan
tekanan uap murni komponen i dan P adalah tekanan total. (Smith, Van
Ness dan Abbot, 2001)

YOGYAKARTA
4. Penentuan suhu dan tekanan pada bagian bawah dan atas stripper
dilakukan dengan cara trial, sehingga di dapat ∑yi/ki = 1 untuk bagian
bawah dan ∑Kixi = 1 untuk bagian atas stripper.
5. Dilakukan analisis perbandingan antara suhu dan tekanan teoritis bagian
atas dan bagian bawah kolom terhadap nilai aktualnya.
2.6. Hasil Perhitungan dan Pembahasan

2.6.1. Hasil Perhitungan
Berdasarkan data aktual dan perhitungan teoritik pada tanggal 01 Februari
2018 sampai 28 Februari 2018 dari Naptha Stripper 31-C-102, didapat hasil
perhitungan sebagai berikut :
- 2,2 dimetil butane
V1
- 2,3 dimetil butane
- 2 methyl pentane
- 3 methyl pentane
- Benzene
D - C7+
- 2,2 dimetil butane - C-hexane
- 2,3 dimetil butane L1
- CL
- 2 methyl pentane F - C-pentane
- 3 methyl pentane - i-C4H10
- Benzene - i-C5H12
- C3H8 - Methyl cyclo
- C7+ pentane
- C-hexane - n-C5H12
- CL - n-C6H14
- C-pentane
- i-C4H10
- i-C5H12
- Methyl cyclo pentane V2
- n-C4H10
- 2 methyl pentane
- n-C5H12
- 3 methyl pentane
- n-C6H14
- Benzene
- L2 B - C7+
- C-hexane
- C-pentane
- I-C5H12
- Methyl cyclo pentane
- n-C5H12
- n-C6H14

YOGYAKARTA
Menentukan kondisi operasi stripper
Tabel 2.2 Neraca massa 31-C-102 dari dokumen Pertamina RU VI Balongan
stream (%mol)
komponen
distilat bottom
2,2 Dimetil butane 1.29 0.00
2,3 Dimetil butane 2.03 0.00
2 methyl pentane 15.24 9.21
3 methyl pentane 9.12 5.12
Benzene 4.89 3.87
C3H8 0.00 0.00
C7+ 0.07 23.41
C-Hexane 3.66 4.21
CL 0.01 0.00
C-Pentane 1.87 1.92
i-C4H10 0.11 0.00
i-C5H12 22.34 18.23
Methyl cyclo pentane 8.52 6.45
n-C4H10 0.00 0.00
n-C5H12 17.86 13.34
n-C6 13.00 14.24
Suhu umpan = 1470C
Tekanan design = 9,68 atm
Suhu embun = 1170C
Suhu didih = 1870C
Umpan dalam kondisi cair jenuh. Tekanan uap tiap komponen dihitung dengan
menggunakan persamaan:
𝐵𝑖
log(𝑃0 ) = 𝐴𝑖 − 𝑇+ 𝐶𝑖
(yaws, 1996)
Keterangan:
A,B,C = konstanta
P0 = tekanan uap komponen i (atm)
T = temperature (0C)

YOGYAKARTA
Konstanta untuk tiap-tiap komponen dapat dilihat pada berikut:
Tabel 2.3 Konstanta Tekanan Uap Antoine
komponen A B C
2,2 Dimetil butane 6.93954 1169.51 238.418
2,3 Dimetil butane 6.98947 1220.01 238.956
2 methyl pentane 7.07893 1274.64 243.362
3 methyl pentane 7.07774 1282.36 242.278
Benzene 7.06437 1296.93 229.916
C3H8 7.01887 889.864 257.084
C7+ 7.04605 1341.89 223.733
C-Hexane 6.9895 1216.92 227.451
CL 6.9379 861.34 246.33
C-Pentane 6.87632 1075.78 233.205
I-C4H10 6.93388 953.92 247.077
i-C5H12 7.03015 1140.45 247.012
Methyl cyclo pentane 7.06372 1304.45 240.043
n-C4H10 7.00908 1022.386 248.145
n-C5H12 6.85296 1064.84 232.012
n-C6 6.87601 1171.17 224.408
Menentukan suhu di distilat

Pada keadaan dew point, ∑ xi = ∑ (yi/ki) = 1
Dimana, xi = fraksi mol cair
Ki = nilai hubungan fasa uap-cair
P0
Ki =
P
yi = fraksi mol uap

ni
xi =
ntot
Untuk mengetahui suhu (T) teoritis pada tanggal 01 Februari digunakan cara
trial T pada keadaan tekanan yaitu 6,36 atm hingga ∑ xi = 1 maka akan

YOGYAKARTA
diperoleh temperature dew point distilat. Dengan menggunakan program

solver-excel maka diperoleh hasil seperti pada Tabel 2.3 berikut:
Tabel 2.4 Hasil trial untuk persamaan dew point distilat
distilat
komponen yi Po (mmHg) ki (Po/Ptotal) xi = yi/ki
(%mol)
2,2 Dimetil butane 1,29 0,01 4.499,35 0.9316 0.0120
2,3 Dimetil butane 2,03 0,02 3.684,23 0.7629 0.0155
2 methyl pentane 15,24 0,15 3.517,21 0.7283 0.1110
3 methyl pentane 9,12 0,09 3.257,63 0.6745 0.0615
Benzene 4,89 0,05 2.141,51 0.4434 0.0217
C3H8 0,00 0,00 43.946,60 9.0995 0.0000
C7+ 0,07 0,00 1.297,06 0.2686 0.0002
C-Hexane 3,66 0,04 2.891,67 0.5987 0.0219
CL 0,01 0,00 37.164,49 7.6952 0.0008
C-Pentane 1,87 0,02 6.432,42 1.3319 0.0249
i-C4H10 0,11 0,00 20.748,42 4.2961 0.0047
i-C5H12 22,34 0,22 7.961,37 1.6485 0.3682
Methyl cyclo 0.5381 0.0458

8,52 0,09 2.598,98
pentane
n-C4H10 0,00 0,00 16.313,78 3.3779 0.0000
n-C5H12 17,86 0,18 6.395,09 1.3242 0.2365
n-C6 13,00 0,13 2.818,90 0.5837 0.0759
jumlah 100,01 1.0006
P = 6,36 atm
T trial = 117,4470C
Trial temperature digunakan metode goal seek pada program Ms. Excel,
dengan menentukan nilai xi harus = 1

YOGYAKARTA
Dengan melakukan perhitungan yang sama, komposisi yang sama dan data
tekanan yang mengikuti data yang diperoleh dari pertamina, diperoleh data
sebagai berikut:
Tabel 2.5 Hasil perhitungan data teoritis distilat
Tekanan
Tanggal Suhu (0C)
(atm)
01/02/2018 117.447
6,36
02/02/2018 118.159
6,46
03/02/2018 117.786
6,41
04/02/2018 117.864
6,42
05/02/2018 115.900
6,16
06/02/2018 115.192
6,06
07/02/2018 114.800
6,01
08/02/2018 114.165
5,93
09/02/2018 113.728
5,87
10/02/2018 113.428
5,84
11/02/2018 113.094
5,80
12/02/2018 109.652
5,38
13/02/2018 112.314
5,70
14/02/2018 114.759
6,00
15/02/2018 115.156
6,06
16/02/2018 118.071
6,44
17/02/2018 118.535
6,50
18/02/2018 117.823
6,41
19/02/2018 115.253
6,07
20/02/2018 117.304
6,34
21/02/2018 116.935
6,29

YOGYAKARTA
22/02/2018 116.221
6,19
23/02/2018 116.445
6,22
24/02/2018 113.899
5,89
25/02/2018 113.763
5,88
26/02/2018 113.554
5,86
27/02/2018 112.751
5,76
28/02/2018 114.864
6,02
Menentukan suhu di bottom
Pada keadaan bubble point bottom, ∑ yi = ∑ (Ki x xi) = 1. Untuk mengetahui
suhu teoritis di bottom pada tanggal 01 Februari digunakan cara trial T pada
keadaan tekanan yaitu 6,37 atm ∑ yi = 1 maka akan diperoleh temperature
bubble point distilat. Dengan menggunakan program solver-excel maka
diperoleh hasil seperti pada Tabel 2.6 berikut:
Tabel 2.6 Hasil trial untuk persamaan bubble point bottom
bottom Po ki
komponen xi yi = xi x ki
(%mol) (mmHg) (Po/Ptotal)
2,2 Dimetil butane 0.00 0.00 5,438.14 1.1243 0
2,3 Dimetil butane 0.00 0.00 4,486.89 0.9276 0
2 methyl pentane 9.21 0.09 4,300.17 0.8890 0.082
3 methyl pentane 5.12 0.05 3,992.47 0.8254 0.042
Benzene 3.87 0.04 2,669.64 0.5519 0.021
C3H8 0.00 0.00 50,064.65 10.3503 0
C7+ 23.41 0.23 1,642.80 0.3396 0.080
C-Hexane 4.21 0.04 3,566.53 0.7373 0.031
CL 0.00 0.00 42,478.20 8.7819 0.000
C-Pentane 1.92 0.02 7,696.94 1.5913 0.031
i-C4H10 0.00 0.00 24,043.69 4.9708 0
i-C5H12 18.23 0.18 9,496.18 1.9632 0.358
Methyl cyclo pentane 6.45 0.06 3,204.63 0.6625 0.043
n-C4H10 0.00 0.00 19,088.42 3.9463 0
n-C5H12 13.34 0.13 7,647.48 1.5810 0.211
n-C6 14.24 0.14 3,461.78 0.7157 0.102
Jumlah 100.00 1.000

YOGYAKARTA
P = 6,37 atm = 4837 mmHg
T trial = 126,58740C
Trial temperature digunakan metode goal seek pada program Ms. Excel,
dengan menentukan nilai yi harus = 1
Dengan melakukan perhitungan yang sama, komposisi yang sama dan data
tekanan yang mengikuti data yang diperoleh dari pertamina, diperoleh data
sebagai berikut
Tabel 2.7 Hasil perhitungan data teoritis bottom
Tanggal Tekanan
Suhu (0C)
(atm)
01/02/2018 126.5844
6,37
02/02/2018 127.3553
6,47
03/02/2018 126.9737
6,42
04/02/2018 127.0422
6,43
05/02/2018 125.0375
6,17
06/02/2018 124.3287
6,08
07/02/2018 123.8869
6,02
08/02/2018 123.2201
5,94
09/02/2018 122.7968
5,88
10/02/2018 122.4482
5,85
11/02/2018 121.7118
5,76
12/02/2018 118.5281
5,38
13/02/2018 121.1859
5,69
14/02/2018 123.7706
6,00
15/02/2018 124.2581
6,07
16/02/2018 127.2772
6,45

YOGYAKARTA
17/02/2018 127.7374
6,51
18/02/2018 126.9944
6,42
19/02/2018 124.0801
6,04
20/02/2018 126.4632
6,35
21/02/2018 126.0838
6,30
22/02/2018 125.3428
6,20
23/02/2018 125.5808
6,23
24/02/2018 122.7694
5,87
25/02/2018 122.5211
5,86
26/02/2018 122.6547
5,87
27/02/2018 121.8108
5,77
28/02/2018 123.9056
6,02
2.6.2. Pembahasan
Perbandingan kondisi operasi bagian distilat dan bottom kolom stripper 31-C-
102 menggunakan pendekatan teoritik dan aktual akan ditampilkan pada
gambar 2.4 dan gambar 2.5.
140
120
100
suhu ( C )
80
60 overhead suhu teoritis

40 overhead suhu aktual
20
0
28/01/2018 05/02/2018 13/02/2018 21/02/2018 01/03/2018 09/03/2018
waktu

YOGYAKARTA
Gambar 2.4 Perbandingan suhu aktual dan teoritis fluida pada bagian overhead
kolom naptha stripper
Dapat dilihat pada gambar 2.4 bahwa suhu aktual fluida pada bagian atas
lebih rendah daripada suhu teoritis hasil perhitungan. Hal tersebut dikarenakan
batasan perhitungan yang menggunakan rumus dari korelasi antara Hukum
Raoult dan Hukum Dalton mengasumsikan bahwa fluida berfase gas pada
kolom stripper 31-C-102 merupakan gas ideal. Padahal, fluida dalam kolom
bukanlah gas ideal.
160
140
120
100
suhu ( C )
80
60 bottom suhu aktual
40 bottom suhu teoritis
20
0
28/01/2018 05/02/2018 13/02/2018 21/02/2018 01/03/2018 09/03/2018
waktu
Gambar 2. 5. Perbandingan suhu aktual dan teoritis fluida pada bagian bottom
kolom naptha stripper
Pada gambar 2.5. dapat dilihat bahwa suhu aktual pada bagian bawah
kolom stripper (31-C-102) lebih tinggi dibandingkan suhu teoritisnya. Hal
tersebut juga dikarenakan keterbatasan perhitungan menggunakan rumus dari
korelasi antara Hukum Dalton dan Hukum Roult. Korelasi antara Hukum
Dalton dan Hukum Roult menggunakan asumsi bahwa fluida berfase cair pada
kolom stripper 31-C-102 merupakan larutan ideal. Padahal, fluida berfase cair
pada kolom stripper 31-C-102 bukanlah larutan ideal sehingga terjadi deviasi
perhitungan antara suhu teoritis dan actual fluida pada kolom stripper.

YOGYAKARTA
Pada gambar 2.4 dan 2.5 dapat dilihat bahwa suhu aktual fluida pada
bagian atas dan bawah kolom stripper mengalami perubahan selama 1-28
februari 2018. Perbedaan yang terjadi salah satunya disebabkan oleh perbedaan
suhu lingkungan. Semakin besar perbedaan suhu antara kolom stripper dengan
lingkungan akan semakin banyak kalor yang keluar menuju lingkungan.
Dikarenakan suhu lingkungan tiap harinya berubah maka kalor yang keluar ke
lingkungan setiap harinya juga mengalami perubahan. Semakin besar kalor yang
keluar ke lingkungan maka akan semakin rendah suhu dari kolom stripper. Hal
tersebut yang menyebabkan suhu kolom stripper setiap harinya mengalami
perubahan.

YOGYAKARTA
BAB III
PENUTUP
3.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan data teoritis dan data aktual pada tanggal
01 Februari 2018 sampai 28 Februari 2018 dapat disimpulkan bahwa :
1. Suhu teoritis kolom naphta stripper 31-C-102 mendapatkan perbedaan nilai suhu
yang cukup signifikan dari suhu aktual pada periode 01-28 Februari 2018, hal ini
dikarenakan perhitungan dilakukan menggunakan persamaan untuk gas ideal dan
larutan ideal sedangkan campuran fluida yang dipisahkan bukanlah gas ideal dan
larutan ideal.
2. Perubahan kondisi operasi kolom dipengaruhi adanya perubahan komposisi naphta
ringan dan berat sehingga untuk menjaga kondisi tetap stabil, naphta yang diolah
harus sesuai dengan desain.
3.2. Saran
Setelah dilakukan evaluasi kondisi operasi dari kolom Naphta Stripper 31-C-102 pada
Naphta Hydrotreating Unit (NTU) pada tanggal 01 Februari 2018 sampai 28 Februari
2018, adapun saran yang dapat diberikan yaitu:
1. Perlu adanya perbaikan mengenai isolasi pada kolom naphta stripper 31-C-102 agar
pertukaran kalor dalam kolom dengan lingkungan dapat diminimalisir sehingga suhu
dan tekanan dalam kolom agar tetap terjaga.
2. Simulasi HYSYS dapat digunakan untuk mencari tahu kondisi operasi yang optimal
pada kolom naphta stripper 31-C-102 sehingga mendapatkan bottom produk yang
sesuai dengan spesifikasi.

YOGYAKARTA

TUGAS STRIPPER1 9 Sept 2018

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS STRIPPER1 9 Sept 2018

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Industri

PT. PERTAMINA ( PERSERO) RU-VI BALONGAN

1.1. Sejarah Singkat PT.Pertamina (Persero) RU-VI Balongan

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Refinery Unit VI Balongan. Start Up kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

pekerja untuk memiliki sikap enterpreneurship dan costumer oriented yang

Gambar 1.1 Logo Unggulan PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

1.3. Tata Letak PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

1.4. Unit Produksi PT.Pertamina (Persero) RU-VI Balongan

Hydro Skimming Distillation & Hydrotreating Residue Catalytic Cracker

Distillation & Atmoshperi Hydro Residue Light

Gambar 1.2 Pembagian unit-unit proses di kilang RU VI Balongan

a. Crude Distillation Unit (Unit 11)

Gambar 1.3.Peralatan Proses Crude Distillation Unit

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

126). Sedangkan kerosin, disimpan di dalam tangki setelah didinginkan terlebih

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Gambar 1.4 Blok Diagram Crude Distillation Unit

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Gambar 1.1.Peralatan proses Amine Treatment Unit (ATU)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Unsaturated Gas KO Drum (16-V-107) kemudian dialirkan ke Fuel Gas System

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Gambar 1.6.Peralatan Proses Sour Water Stripper (SWS)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Gambar 1.7 Blok Diagram Sour Water Stripper Unit

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Gambar 1.8.Peralatan proses Sulphur Plant

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Gambar 1.9 Peralatan proses Naptha Hydrotreating Unit

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Gambar 1.10 Blok Diagram Naphtha Hydrotreating Process Unit

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

keluar melalui bottom column dan kemudian dipanaskan terlebih dahulu

1. Desulfurisasi: Bertujuan untuk mereduksi kandungan sulfur, reaksi

Keluaran reaktor akan ditambahkan sedikit air (wash water) untuk

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Keluaran reaktor akan dikondensasikan dengan fin fan dengan

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Diagram Alir Proses

Gambar 1.11 Diagram Alir proses Naphtha Hydrotreating Unit

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA 23

b. Platforming Unit (Unit 32)

Gambar 1.12 Peralatan Proses Platforming Unit

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Gambar 1.13 Blok diagram Platforming Unit

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

c. Continuous Catalyst Regeneration (Unit 32)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

d. Pentane Hexane Isomerization (PENEX) Unit (Unit 33)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Gambar 1.14 Peralatan proses PENEX Unit

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA