Pengujian Metalografi

Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus, yaitu metalurgi dan metalografi.
Metalurgi adalah menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur
atau cara pengolahan logam secara teknis, sehingga diperoleh jenis logam atau
logam yang memenuhi kebutuhan tertentu. Sedangkan metalografi adalah ilmu
yang mempelajari tentang pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat, struktur,
temperature, dan persentase campuran dari logam tersebut. Sampel uji harus
mempunyai permukaan yang datar dan bersih yang diperoleh dengan preparasi
tertentu yang baik.

Pengujian ini diperiksa dengan pemeriksaan makro dan mikro. Adapun pengertian
dari pemeriksaan makro (Macroscope Eamination) yaitu pemeriksaan bahan
dengan mata kita langsung atau memakai kaca pembesar dengan perbesaran
rendah (0,5 sampai 50 kali), kegunaannya untuk memeriksa permukaan yang
terdapat celah-celah, lubang – lubang pada struktur logam yang sifatnya rapuh.

Sedangkan pemeriksaan mikro (Microscopic Eamination), ialah pemeriksaan

bahan logam dimana bentuk Kristal logam tergolong halus sehingga diperlukan
angka perbesaran lensa mikroskop antara 50 sampai 3000 kali atau lebih dengan
mikroskop metalografi.

(Gambar mikroskop metalografi dari google)

(Gambar alat pengujian metalografi amplas dari pindad)

Dalam pengujian metalografi terdapat beberapa tahapan, yaitu:

1. Pemotongan (Cutting)
Banyak alat dan mesin yang dapat digunakan untuk memotong bahan,
tetapi khusus untuk memotong bahan uji metalografi perlu dipilih alat
potong yang tidak menimbulkan efek samping pada bahan tersebut. Pada
waktu pemotongan tidak boleh terjadi tekanan dan tarikan yang besar pada
bahan uji serta harus dialiri oleh cairan pendingin agar tidak timbul panas
 yang akan mempengaruhi kondisi bahan. Salah satu alat potong yang biasa
digunakan untuk memotong bahan uji adalah mesin potong khusus, yang
pemotongannya berbentuk piringan (Abrasive Whell) terbuat dari bahan
silica. Di dalam pemotongan benda uji perlu diperhatikan ukuran dari
bahan tersebut dengan pertimbangan pokok harus dapat dipegang atau
disesuaikan dengan kondisi alat yang ada kaitannya dengan proses
selanjutnya.
2. Pembingkaian (Mounting)
Bahan uji yang relatif kecil dan sukar untuk dipegang pada waktu akan di
gerinda atau dipoles maka bahan tersebut perlu disalut. Untuk penyalutan
dipakai alat penyalut dan bahan penyalut. Proses penyalutan ada dua cara,
yaitu menggunakan alat pembingkaian untuk bahan yang tidak
memerlukan panas hanya menggunakan cetakan saja. Bahan
pembingkaian yang biasanya digunakan adalah resin.
3. Pengamplasan (Abrasive)
Pengamplasan benda uji dilakukan pada kertas ampelas dimulai dari
tingkat yang paling kasar sampai tingkat halus. Tingkatan kehalusan kertas
ampelas ditentukan oleh ukuran serbuk silicon pada kertas tersebut.
4. Pemolesan (Polishing)
Untuk meningkatkan tingkat kehalusan yang maksimal maha bahan uji
yang telah diampelas selanjjutnya diproses polishing. Mesin poles
metalografi terdiri dari piringan yang berputar dan diatasnya diberi kain
poles terbaik, namanya kain selvyt (sejenis kain beludru).
Cara pemolesannya yaitu benda uji diletakkan di atas piringan yang
berputar dan kain poles diberi air serta ditambahkan sedikit pasta oles.
Pasta oles yang biasa dipakai adalah jenis Alumina (Al2O3) yang dalam
perdagangannya ada yang diberi nama Dilatin atau Gama Alumina atau
pasta intan. Selama pemolesan, kain poles tersebut harus selalu diberi
tetesan air. Fungsi dari penmbahan air yaitu agar kain poles tidak kering
sehingga sampel mudah untuk dipoles dan tidak kesat. Sedangkan fungsi
penambahan alumina yaitu agar memudahkan goresan bekas
 pengampelasan hilang serta membuat permukaan sampel yang dipoles
tampak seperti cermin.
Putaran piringan pada mesin poles metalografi antara 100 rpm sampai 300
rpm. Untuk meyakinkan hasil pemolesan terakhir apakah sudah tidak ada
garis – garis pemotongan atau belum maka bahan uji yang sudah
dibersihkan dapat dilihat di bawah mikroskop pada pembesaran 50 kali
atau 100 kali. Bila masih terdapat garis – garis pada permukaan benda
maka proses polishing dilanjutkan terus menerus sampai tidak terdapat
garis – garisnya.

5. Pengetsaan (Etching)
Hasil dari proses pemolesan akan berupa permukaan yang mengkilap
seperti cermin. Agar struktur logam terlihat jelas maka permukaan tersebut
dietsa. Etsa adalah proses dengan menggunakan asam kuat untuk mengikis
bagian permukaan logam. Berikut ini beberapa larutan etsa untuk
pemeriksaan makro dan mikro yang biasa dipakai dalam metalografi.
a. Bahan larutan etsa makro:
1) Hidrochloric, komposisinya 50% asam hydrochloric dalam
air dengan menggunakan suhu 700-800 sampai 1 jam.
Pemakaiannya untuk besi dan baja.
2) Sulphuric, komposisinya 20% asam sulphuric dalam air
dengan menggunakan suhu 80%, waktu yang dipakai 10-20
detik. Penggunaannya untuk besi dan baja.
3) Nitric, komposisinya 25% asam nitric dalam air, seperti no.
1 dan 2 boleh dingin jika cocok. Pemakaiannya untuk besi
dan baja.
b. Bahan larutan etsa mikro:
1) Asam nital, komposisinya asam nital 2 ml, alcohol (95%)
98 ml. pemakaiannya untuk baja karbon, baja paduan
rendah dan baja paduan sedang. Waktu perendaman
tergantung pada baja yang akan dietsa.
 2) Asam pikral, komposisinya asam pikral 4 gr, alcohol 98 ml.
pemakaiannya untuk baja karbon dalam keadaan normal,
dilunakkan, dikeraskan dan distemper. Waktu pengetsaan
beberapa detik sampai 1 menit.
c. Tahapan pengetsaan
Langkah – langkah proses pengetsaan dalam pemeriksaan struktur
logam adalah sebagai berikut.
1) Siapkan larutan etsa ke dalam cawan.
2) Celupkan atau rendam permukaan benda uji ke dalam
larutan dengan memakai pinset, waktu pencelupan beberapa
detik-menit sesuai kebutuhan.
3) Bersihkan sampel yang telah dietsa dengan air bersih yang
mengalir.
4) Benda uji selanjutnya dikeringkan dengan kapas bersih atau
keringkan dengan alat pengering khusus.
d. Pengaruh Etsa
Pengaruh reaksi dari larutan kimia terhadap permukaan benda uji ialah
seluruh permukaan akan Nampak seperti garis-garis tidak teratur yang
menunjukkan munculnya atau adanya batas-batas antara butir-butir
kristal logam tersebut.

3.1.2 Pengujian Hardness Micro Vickers dan Brinell

Pengujian kekerasan khususnya logam sangat diperlukan dalam bidang

manufaktur. Dengan melakukan pengujian kekerasan dapat diketahui
karakteristik suatu material baru dan melihat mutu untuk memastikan
suatu material memiliki suatu spesifikasi kualitas tertentu.

Dalam pengujian kekerasan sebenarnya ada 3 jenis pengujian berdasarkan

sifatnya, yaitu metode goresan, metode dinamik, dan metode indentasi.
Diantara 3 metode teserbut, metode indentasi yang paling sering
digunakan.
 Metode indentasi adalah pegujian kekerasan logam dengan cara mengukur
ketahanan terhadap gaya tekan yang diberikan indentor dengan
memperhatikan besar beban yang diberikan dan besar indentasi. Metode
indentasi ini dilakukan dengan metode Rockwell, Shore/Ekuotip, Brinell,
dan Vickers.

1. Pengujian Brinell
Pengujian kekerasan dengan metode Brinell bertujuan untuk
menentukan kekerasan suatu material terhadap bola baja (indentor)
yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut (spesimen).
Idealnya, pengujian Brinell dipergunakan untuk material yang
memiliki permukaan yang kasar dengan uji kekuatan berkisar 500-
3000 kgf. Indentor biasanya telah dikeraskan dan diplating ataupun
terbuat dari bahan Karbida Tungsen.
Prinsip dari pengujian kekerasan ini dengan menekan indentor
selama 15 detik. Kemudian diameter hasil indentasi diukur dengan
menggunakan alat pengukur diameter.

(FOTO)

Diameter harus dihitung dua kali pada sudut tegak lurus yang berbeda, kemudian
dirata-ratakan. Bertambah keras logam yang diuji bertambah nilai HB. Nilai
kekerasan (HB) dapat dirumuskan sebagai berikut.

2𝐹
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

Keterangan:

HB : Hardness Brinell

F : Beban Uji (kg)

D : Diameter penekan/indentor (mm2)

d : Diameter batas penekanan indentasi (mm)

a. Kelemahan Metode Brinell
1) Tidak dapat digunakan pada material yang tipis dan kecil
2) Tidak dapat digunakan pada material yang sangat lunak
maupun sangat keras
b. Kelebihan Metode Brinell
1) Permukaan material yang kasar tidak mempengaruhi pada
pengujian
2) Bekas penekanan yang cukup besar memudahkan untuk
diamati dan diukur

2. Pengujian Vickers (HV)

Dikenal juga sebagai Diamond Pyramid Hardness test (DPH). Uji
kekerasan Vickers menggunakan indentor piramida intan, besar
sudut antar permukaan piramida intan yang saling berhadapan
adalah 136°. Ada dua rentang kekuatan yang berbeda, yaitu mikro
(10 g-1000 g) dan makro (1 kg-100 kg).
Nilai kekerasan mikro Vickers ditentukan dengan rumus berikut.
𝜃
𝐹 2𝐹 sin (2)
𝐻𝑉 = = = 1,8544𝐹/𝑑2
𝐴 𝑑2
Keterangan:
HV : Hardness Vickers
F : Beban Uji (kg)
A : Luas permukaan bekas penekanan (mm2)
 : Sudut muka dari penekanan/indentor intan
d : Panjang diagonal rata-rata bekas penekanan (mm)

a. Kelebihan Pengujian Vickers

1) Skala kekerasan yang kontinu untuk rentang yang luas,
dari yang sangat lunak dengan nilai 5 maupun yang sangat
keras dengan nilai 1500 karena indentor intan yang sangat
keras.
 2) Dianjurkan untuk pengujian material yang sudah diproses
case hardening, dan proses pelapisan dengan logam lain
yang lebh keras.
3) Dapat dilakukan pada benda-benda pada ketipisan 0,006
inchi.

b. Kelemahan Pengujian Vickers

Membutuhkan waktu yang cukup lama untuk menentukan nilai
kekerasan sehingga jarang dipakai untuk kebutuhan rutin.

Pengujian kekerasan benda khususnya logam sangat diperlukan

dalam dunia industry/manufaktur. Meskipun masing-masing
metode pengujian kekerasan tersebut mempunyai kelebihan dan
kekurangan dapat disesuaikan sesuai kebutuhan sehingga
mendapatkan hasil material yang berkualitas.

3.1.3 Pengujian Tarik

Untuk mengetahui sifat-sifat suatu bahan diharuskan
melakukan pengujian terhadap logam tersebut. Uji coba yang biasa
dilakukan, yaitu uji tarik (tensile test). Uji tarik mungkin adalah
cara pengujian yang paling mendasar. Pengujian ini sangat
sederhana, tidak mahal dan sudah mengalami standarisasi di
seluruh dunia, misalnya di Amerika dengan ASTM E8 dan Jepang
JIS 2241. Dengan menarik suatu bahan kita akan segera
mengetahui bagaimana bahan tersebut bereaksi terhadap tenaga
tarikan dan mengetahui sejauh mana material itu bertambah
panjang. Alat eksperimen untuk uji tarik ini harus memiliki
cengkraman (grip) yang kuat dan kekakuan yang tinggi (highly
stuff). Brand terkenal untuk alat uji tarik antara lain adalah
Shimadzu, Instron, dan Dartec.
Banyak hal yang dapat dipelajari dari hasil uji tarik. Bila
kita terus menarik suatu bahan (dalam hal ini suatu logam) sampai
putus, kita akan mendapatkan profil tarikan yang lengkap yang
berupa kurva yang menunjukkan hubungan antara gaya tarikan
dengan perubahan panjang. Profil ini sangat diperlukan dalam
desain yang memakai bahan tersebut.
 BAB IV

METODE

A. Uji Mikrostruktur

Alat-alat yang digunakan pada saat melakukan pengujian metalografi pada

tahap:

1. Pengampelasan
a. Abrasive paper, ukuran 60-1000 inch
b. Bushler Polisher
2. Pemolesan (Polishing)
a. Kain poles
b. Bushler Polisher
3. Etsa (Etching)
a. Pinset
b. Kapas
c. Pengering
d. Cawan petri
e. Gelas kimia
f. Batang pengaduk
g. Spatula
4. Pengecekan struktur sampel
a. Mikroskop
b. Komputer

Cara Kerja Uji Struktur Mikro

Langkah-langkah pengujian struktur mikro adalah sebagai berikut.

1. Gunakan pakaian kerja (jas lab/wear pack), masker, sarung tangan, dan
sepatu tahan benturan sebelum melakukan pengujian.
2. Sebelum pengujian, harus dipilih bagian dari sampel uji yang baik dan
mewakili kemudian dipotong jika diperlukan, sampel uji dapat dibingkai
(mounting).
3. Sampel uji kemudian diampelas dengan menggunakan ampelas (abrasive)
dengan kekerasan yang berbeda-beda dari ampelas yang paling kasar
sampai yang paling halus, yaitu dari 60-1000 inch.
4. Setiap kali mengganti ampelas yang berbeda kekasarannya, sampel uji
diputar 90°. Orientasi pengampelasan harus berbeda dan masing-masing
harus tegak lurus.
5. Setelah diampelas, sampel uji kemudian dipoles (polishing) dengan
menggunakan kain poles dan serbuk alumina.
6. Pada beberapa kondisi, setelah dipoles sampai goresannya hilang, sampel
uji kemudian dietsa dengan menggunkan larutan etsa dari bahan kimia
yang jenisnya spesifik untuk setiap pengujian metalografi.
7. Sampel uji kemudian dikeringkan lalu diamati menggunakan mikroskop
dengan perbesaran tertentu. Setelah struktur sampel didapat dilanjutkan
dengan analisis dan perhitungan.
 Nama
No. Gambar Keterangan
Gambar

 Gambar
diambil dengan
FCD 500 perbesaran
1
18 A 17 L01 100x
 Mengandung
60% Ferrite

 Gambar
diambil dengan
FCD 500 perbesaran
2
18 A 17 L04 100x
 Mengandung
45% Ferrite

No Parameter Pengujian Spesifikasi Hasil Pengujian Keterangan

No Test Parameters Specification Test Result Remarks

Code Sampel JIS G 5502 FCD 500

18 A 17 L01
1 Diameter - 12.47
2 Gauge Length - 50.0
3 Original Area - 121.1
4 0.2% Proof Stress 320 Min 337.8
5 Tensile Strength 500 Min 518.7
6 Elongation 7 Min 18.2
7 Reduction of Area -

No Parameter Pengujian Spesifikasi Hasil Pengujian Keterangan

No Test Parameters Specification Test Result Remarks

Code Sampel JIS G 5502 FCD 500

18 A 17 L04
1 Diameter - 12.48
2 Gauge Length - 50.0
3 Original Area - 121.3
4 0.2% Proof Stress 320 Min 330.6
5 Tensile Strength 500 Min 504.9
6 Elongation 7 Min 19.4
7 Reduction of Area -

Kode Spesifikasi Hasil Pengujian Keterangan

No
Code Specification Test Result Remarks
 HB HB
FCD 500
1 18 A 11 L01 150
150-230

Spesifikasi Hasil Pengujian

Kode Keterangan
No Specification Test Result
Code Remarks
HB HB
FCD 500
1 18 A 11 L04 156
150-230