BAB IV

HASIL PELAKSANAAN MAGANG

4.1 Waktu dan Tempat Penugasan

Selama melakukan program magang industri di PT. Coppal Utama
Indomelt mulai dari tanggal 4 September 2017 s/d 26 Januari 2018, aktivitas pada
tiga bulan pertama ditempatkan pada divisi machining, divisi ini bergerak pada
bidang pemrosesan lanjut dengan menggunakan mesin-mesin umum yang sering
digunakan. Mesin CNC milling juga bisa digunakan untuk membuat mould cetakan
apabila bentuknya cukup rumit dan tidak memungkinkan dibuat menggunakan
styrofoam ataupun multiplek. Pada divisi ini juga diberi pengarahan tentang cara
mengoperasikan mesin CNC milling ataupun bubut serta cara membuat program
dengan software Mastercam millX9 hingga mampu mengoperasikannya dengan
baik. Sedangkan pada bulan kedua ditempatkan pada divisi pattern. Divisi ini
bergerak pada bidang pembuatan pola dari styrofoam dan multiplek yang
selanjutnya akan dibuat cetakan pasirnya. Pada bulan ketiga ditempatkan pada
divisi moulding, divisi ini bergerak pada pengecoran logam.

4.1.1 Ruang lingkup kegiatan

Ruang lingkup kegiatan yang dilakukan selama proses magang industri di
PT. Coppal Utama Indomelt adalah sebagai berikut:
a. Proses pembuatan cetakan core.
b. Proses casting.
c. Finishing dengan proses pemesinan.

4.2 Landasan Teori

A. Lostwax Casting
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak kemudian
pola di hilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak, pola
biasanya terbuat dari lilin (wax), plastik atau material yang mudah meleleh.
Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING.

30
 Proses pengecoran ini di bagi 2 macam:
1. Investment flask casting
2. Investment sheel casting
Prosedur investment casting:
1. Membuat master pattern
2. Membuat master die
3. Membuat wax pattern
4. Melapisi wax pattern
5. Mengeluarkan wax pattern dari mold
6. Preheat mold
7. Menuangkan logam cair
8. Mengeluarkan produk
Proses yang termasuk juga investment casting adalah full mold process atau
lost foam process. Bahan pattern biasanya expanded polystyrene.

B. Proses Invesment Casting

Gips dapat dibuat dari model lilin itu sendiri, metode langsung, atau dari
salinan lilin dari model yang tidak perlu dari lilin, metode tidak langsung. Langkah-
langkah berikut adalah untuk proses tidak langsung yang dapat mengambil dua hari
untuk satu minggu untuk menyelesaikan.

a. Produce pola master

Sebuah artis atau cetakan pembuat menciptakan pola asli dari
lilin, tanah liat, kayu, baja plastik, atau materi lain.
b. Mouldmaking
Sebuah cetakan, yang dikenal sebagai die master, adalah terbuat
dari pola master. Pola master dapat dibuat dari logam rendah-leleh-point,
baja, atau kayu. Jika pola baja diciptakan kemudian logam rendah-leleh-
point dapat dilemparkan langsung dari pola master. Cetakan Karet juga
dapat dilemparkan langsung dari pola master. Langkah pertama mungkin
juga dilewati jika die master mesin langsung ke baja.

31
c. Produce pola lilin
Meskipun disebut sebagai bahan pola pola lilin juga termasuk
merkuri plastik dan beku pola wax dapat dihasilkan dalam salah satu dari
dua cara. Dalam satu proses lilin dituangkan ke dalam cetakan dan
berdesir sekitar sampai lapisan bahkan, biasanya sekitar 3 mm (0,12) di
tebal, meliputi permukaan bagian dalam dari cetakan. Hal ini diulang
sampai ketebalan yang diinginkan tercapai. Metode lain adalah mengisi
seluruh cetakan dengan lilin cair, dan biarkan dingin, sampai dengan
ketebalan yang diinginkan telah ditetapkan pada permukaan cetakan.
Setelah itu sisa lilin dicurahkan lagi, cetakan terbalik dan lapisan lilin
dibiarkan dingin dan mengeras. Dengan metode ini lebih sulit untuk
mengendalikan keseluruhan ketebalan lapisan lilin. Jika inti diperlukan,
ada dua pilihan: lilin larut atau keramik. Core lilin larut dirancang untuk
mencair dari lapisan investasi dengan sisa pola lilin, sedangkan core
keramik tetap menjadi bagian dari pola lilin dan dikeluarkan setelah
benda kerja adalah cor.
d. Assemble pola lilin
Pola lilin ini kemudian dikeluarkan dari cetakan. Tergantung
pada pola lilin beberapa aplikasi dapat dibuat sehingga mereka semua
dapat dicetak sekaligus. Dalam aplikasi lain, beberapa pola lilin yang
berbeda dapat dibuat dan kemudian dirakit menjadi satu pola yang
kompleks. Dalam kasus pertama beberapa pola terpasang pada sariawan
lilin, dengan hasil yang dikenal sebagai pola cluster, atau pohon;
sebanyak beberapa ratus pola dapat terpasang ke sebuah pohon foundries
sering menggunakan tanda pendaftaran untuk menunjukkan dengan
tepat. mana mereka pergi. Pola lilin yang melekat pada sariawan atau satu
sama lain dengan menggunakan alat logam dipanaskan. Pola lilin juga
dapat dikejar, yang berarti garis perpisahan atau berkedip adalah.
menggosok yang digunakan logam dipanaskan alat. Akhirnya itu
berpakaian, yang berarti setiap ketidaksempurnaan lainnya ditangani
sehingga lilin sekarang tampak seperti potongan selesai.

32
C. Investment
Cetakan keramik, yang dikenal sebagai investasi, diproduksi oleh tiga
mengulangi langkah: coating, stuccoing, dan pengerasan. Langkah pertama
melibatkan mencelupkan cluster ini ke dalam bubur dari bahan tahan api halus dan
kemudian membiarkan kelebihan dari setiap tiriskan, sehingga permukaan yang
dihasilkan seragam. Bahan ini halus digunakan pertama untuk memberikan
permukaan halus selesai dan bereproduksi detail baik. Pada langkah kedua, cluster
adalah stuccoe dengan partikel keramik kasar, dengan mencelupkan ke tempat tidur
fluidised, menempatkannya di sander-curah hujan, atau dengan menerapkan dengan
tangan. Akhirnya, pelapis diperbolehkan mengeras. Langkah-langkah ini diulang
sampai investasi tersebut adalah tebal diperlukan, yang biasanya 5 sampai 15 mm
(0.2 hingga 0.6 in). Perhatikan bahwa lapisan pertama dikenal sebagai mantel
utama. Sebuah alternatif untuk beberapa dips adalah untuk menempatkan cluster
yang terbalik didalam labu dan kemudian bahan investasi cair dituangkan ke
termos. Labu tersebut kemudian bergetar untuk memungkinkan terperangkap udara
untuk melarikan diri dan membantu bahan investasi mengisi semua rincian. bahan
tahan api yang umum digunakan untuk membuat investasi tersebut: silika, zirkon,
berbagai aluminium silikat, dan alumina. Silika biasanya digunakan dalam bentuk
leburan silika, tapi kadang-kadang kurasa digunakan karena lebih murah.
Aluminium silika adalah campuran dari alumina dan silika, dimana umumnya
campuran digunakan memiliki kandungan alumina 42-72%; di alumina 72%
senyawa ini dikenal sebagai mullite. Selama mantel primer (s), refraktori zirkon
berbasis umum digunakan, karena zirkonium kurang cenderung bereaksi dengan
logam cair tanah chamotte lain bahan tahan api yang telah digunakan. Sebelum
silika, sebuah campuran plester dan tanah cetakan lama (tanah chamotte)
digunakan. Para pengikat digunakan untuk menyimpan bahan tahan api di tempat
meliputi: etil silikat (berbasis alkohol dan kimia diatur), silika koloid (berbasis air,
juga dikenal sebagai sol silika, ditetapkan oleh pengeringan), natrium silikat, dan
hibrida ini dikendalikan pH dan viskositas.

33
a. Dewax
Investasi ini kemudian dibiarkan untuk benar-benar kering, yang
dapat mengambil 16 ke 48 jam. Pengeringan dapat ditingkatkan dengan
menerapkan vakum atau meminimalkan kelembaban lingkungan. Hal ini
kemudian terbalik dan ditempatkan dalam tungku atau autoclave meleleh
keluar dan atau menguapkan lilin. Kebanyakan shell kegagalan terjadi pada
saat ini karena malam digunakan memiliki koefisien ekspansi termal yang
jauh lebih besar dari bahan investasi di sekitarnya, sehingga lilin dipanaskan
mengembang dan mendorong besar tegangan. Dalam rangka meminimalkan
menekankan lilin dipanaskan secepat mungkin sehingga permukaan lilin
bisa meleleh ke permukaan investasi atau kehabisan cetakan, yang membuat
ruang untuk sisa lilin untuk memperluas. Dalam situasi tertentu mungkin
lubang dibor ke dalam cetakan terlebih dahulu untuk membantu mengurangi
tekanan. Setiap lilin yang kehabisan cetakan biasanya di recover dan
digunakan kembali.
b. Burnout & preheating
Cetakan ini kemudian dibebani dengan suatu kelelahan, yang
memanaskan cetakan antara 870 ° C dan 1095 ° C untuk menghilangkan
lilin kelembaban dan residu, dan untuk sinter cetakan. Kadang-kadang
pemanasan ini juga sebagai pemanasan awal, tapi kali lain cetakan dibiarkan
dingin sehingga dapat diuji. Jika ada yang retak ditemukan mereka dapat
diperbaiki dengan bubur keramik atau semen khusus Cetakan dipanaskan
untuk memungkinkan logam cair tinggal lebih lama untuk mengisi rincian
dan untuk meningkatkan akurasi dimensi, karena cetakan dan pengecoran
dingin bersama-sama.
c. Pouring:
Cetakan investasi ini kemudian ditempatkan ke atas cangkir
kedalam bak berisi pasir. Logam mungkin gravitasi dituangkan, tapi jika ada
bagian tipis dalam cetakan mungkin diisi dengan menggunakan tekanan
udara positif, cast vakum, cast miring, tekanan dibantu menuangkan atau
cor sentrifugal.

34
 d. Removal:
Shell adalah dipalu, media hancur, bergetar, waterjeted, atau kimia
terlarut (kadang-kadang dengan nitrogen cair) untuk melepaskan casting.
Sariawan ini dipotong dan daur ulang. pengecoran kemudian mungkin
dibersihkan untuk menghilangkan tanda-tanda proses pengecoran, biasanya
dengan gerinda.

Jenis pengecoran investment ini memiliki keuntungan dan

kekurangan. Keuntungan pengecoran investasi adalah sebagai berikut:
 Excellent permukaan yang telah selesai.
 Tinggi akurasi dimensi.
 Sangat bagian rumit yang castable.
 Hampir setiap logam dapat dicetak.
 Tidak ada garis flash atau perpisahan.
Sedangkan kerugian utama adalah biaya keseluruhan. Beberapa
alasan untuk biaya tinggi termasuk peralatan khusus, refraktori mahal dan
binder, banyak operasi untuk membuat cetakan, banyak tenaga kerja yang
diperlukan dan cacat menit sesekali. Sejarah pengecoran hilang-lilin tanggal
kembali ribuan tahun. Penggunaannya yang paling awal adalah untuk
berhala, hiasan dan perhiasan, menggunakan lilin lebah alami untuk pola,
tanah liat untuk cetakan dan manual bellow dioperasikan untuk memicu
tungku. Contoh telah ditemukan di seluruh dunia dalam Peradaban Harappa
India (2500-2000 SM) berhala, makam Mesir Tutankhamun (1333-1324
SM), Mesopotamia, Mexico Aztec dan Maya, dan peradaban Benin di
Afrika dimana proses yang dihasilkan karya seni rinci tembaga, perunggu
dan emas.

D. Proses peleburan logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses
peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan

35
material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam
tungku. Fluks adalah senyawa inorganik yang dapat “membersihkan” logam cair
dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor
(impurities).
Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang
dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi
oksidasi dipermukaan alumunium cair). Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining
fluxes, dan wall cleaning fluxes. Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan
dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi,
tungku krusibel, dan tungku kupola. Karakteristik masing-masing tungku
peleburan adalah:
1. Tungku busur listrik:
- Laju peleburan tinggi atau laju produksi tinggi.
- Polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain.
- Memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu
untuk jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan.
2. Tungku induksi:
- Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil.
- Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil.
- Terdapat dua jenis tungku yaitu coreless (frekuensi tinggi) dan core atau
channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz).
- Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro.
3. Tungku krusibel:
- Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam.
- Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.
- Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat
dipindah-pindahkan.
- Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro.
4. Tungku kupola:
- Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertikal yang didalamnya
terdapat susunan bata tahan api.

36
 - Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks.
- Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam
jumlah besar dan laju peleburan tinggi.

4.3 Gambaran umum guide blade untuk slide way

Guide blade merupakan produk yang dibuat oleh PT. Coppal Utama
Indomelt untuk dijadikan sebagai slide way pada alat berat kendaraan pengeruk di
pertambangan. Contoh aplikasi penggunaannya adalah pada bidang pertambangan.
Guide blade digunakan untuk mampu mehanan gesekan yang keras, material ini
terbuat dari kuningan yang tahan gesek dan tahan lama. Sebagai contoh alat ini
pasang pada kendaraan pengeruk bebatuan atau batubara pada PT. PAMA

4.3.1 Proses pengerjaan

a. Pembuatan gambar kerja
Pembuatan gambar kerja merupakan langkah awal dalam mengerjakan
guide blade yang dibuat oleh engineering design. Pembuatan gambar kerja
bertujuan untuk mempermudah operator dalam menyelesaikan tugasnya dengan
benar dan tepat sesuai dengan gambar kerja yang ada. Gambar kerja juga
merupakan sarana komunikasi dalam dunia teknik. Setelah gambar kerja selesai
kemudian diberikan pada divisi lostwax untuk proses selanjutnya yaitu pembuatan
pola.

Gambar 4.1 Detail gambar guide blade

37
b. Pembuatan mold
Pembuatan pola diawali dengan persiapan bahan yang akan digunakan
menjadi mold menggunakan CNC milling. Bahan yang digunakan dalam
pembuatan mold guide blade adalah alumunium. Alumunium dipilih karena mold
yang digunakan bisa berkali-kali pemakaian.

Gambar 4.2 Proses pembuatan mold guide blade

c. Proses inject lilin

Proses inject ini dilakukan pada divisi lostwax. Mold yang sudah dibuat
pada divisi machining kemudian diletakkan pada meja mesin inject yang akan
dilakukan proses inject lilin dengan cara mold di press agar pada saat dilakukan
inject, cairan lilin tidak ada yang keluar dari bagian mold tersebut.

Gambar 4.3 Proses inject lilin

38
 Kemudian lakukan proses inject lilin sesuai dengan kapasitas yang terdapat
pada rongga mold sehingga mold dapat terisi penuh oleh cairan lilin dan diamkan
beberapa saat agar lilin mengeras lalu lakukan proses pembukaan mold.

Gambar 4.4 Pembukaan mold

Setelah mold di buka maka lakukan pengambilan lilin yang sudah

berbentuk dan mengeras. Untuk di lakukan pembuangan sisa sisa jalur masuknya
lilin pada saat di lakukan inject lilin.

Gambar 4.5 Proses assembling lilin

Proses assembling di lakukan untuk menyatukan bagian bagian lilin yang

di inginkan supaya berbentuk sesuai dengan gambar polanya.

d. Pelapisan (dipping)

39
 Pelapisan berfungsi untuk melapisi bagian luar menggunakan keramik cair.
Proses pelapisan cairan keramik ini dilakukan sebanyak tiga kali pelapisan agar
keramik benar-benar keras. Setiap satu kali pelapisan di butuhkan waktu 7 jam
untuk proses pengeringanya

Gambar 4.6 Dipping cairan keramik

Setelah dilakukan dipping cairan keramik kemudian lakukan pelapisan

menggunakan serbuk keramik. Dilakukan lima kali pelapisan menggunakan pasir
silika.

Gambar 4.7 Proses dipping serbuk keramik

Sebelum melakukan proses dipping lakukan pengecekan viscositas sesuai

dengan standard. Pada saat dipping untuk lapisan satu lakukan pengkuasan pada
marking dan area sudut, pastikan proses dipping dilakukan secara merata dan tidak
ada bagian pola lilin yang tidak tertaburi pasir zircon. Pastikan tidak ada slurry
maupun pasir menumpuk pada area sudut untuk menghindari terjadinya hotspot
area. Pastikan keramik sudah kering sebelum melakukan proses dipping

40
selanjutnya. Usahakan ketebalan keramik rata sesuai dengan profil produk.
Keramik sudah boleh di lost wax minimal setelah 24 jam setelah dipping lapisan
terakhir.

Gambar 4.8 Proses pengeringan

Pastikan wax pada saat lost wax habis terbuang dan pastikan tidak ada retak
(hairline cracking) pada keramik setelah di lost wax. Lalu bersihkan bibir pouring
cup dari sisa lilin dan keramik (flashing), dan pastikan tidak ada partikel yang
masuk ke dalam mold keramik, dengan cara meletakkan keramik dengan arah
pouring cup menghadap ke bawah.

Gambar 4.9 Proses lostwax

e. 4.4.5 Sintering
Proses sintering di lakukan pada temperatur dan waktu berikut ini :
- Temperatur furnace : 1000 - 1100 OC ( Sesuai standard )
- Waktu Sinter : 30 - 40 menit ( Sesuai Standard )
Setting parameter temperatur sintering furnace dengan temperatur 1100
derajat C (Sesuai standard). Sebelum proses pouring pastikan temperatur keramik
homogen sesuai dengan standard yang di syaratkan.

41
 Gambar 4.10 Proses sintering

f. Persiapan material (melting)

Bahan yang digunakan untuk membuat guide blade adalah brass atau
kuningan. Brass adalah material logam yang merupakan perpaduan antara tembaga
dan seng dengan kadar tembaga antara 60-96% massa..

(a) (b)

(c) (d)
Gambar 4.11 (a) tembaga, (b) alumunium, (c) mangan (mn),

42
 (d) boraks

Semua material yang akan digunakan dicairkan pada tungku induksi

dengan kapasitas 500 kg dengan waktu sekitar 2 jam dan mencapai suhu 1050oC.
Berat benda yang dibuat adalah 150 kg, maka proses melting pada tungku 500 kg
mengolah material 250 kg yang digunakan untuk mengisi 20 cetakan. Proses
melting dibuat lebih banyak dari berat benda jadi karena pada saat dituang akan
berkurang pada gating system dan riser serta terjadinya penyusutan

Gambar 4.12 Proses melting

Jika semua material sudah cair kemudian dilakukan tes spektrofotometri

untuk mengecek kandungan dari komposisi brass yang akan dibuat.
Spektrofotometri adalah suatu metode analisis yang berdasarkan pada
pengukuran serapan sinar monokromatis oleh suatu lajur larutan berwarna pada
panjang gelombang yang spesifik dengan menggunakan monokromator prisma
atau kisi difraksi dan detector vacuum phototube atau tabung foto hampa. Alat
yang digunakan adalah spektrofotometer, yaitu sutu alat yang digunakan untuk
menentukan suatu senyawa baik secara kuantitatif maupun kualitatif dengan
mengukur transmitan ataupun absorban dari suatu cuplikan sebagai fungsi dari
konsentrasi.
Jika material sudah dinyatakan lolos tes spektro maka material sudah siap
dituang ke dalam cetakan yang sudah di siapkan sebelumnya. Material dipindahkan
kedalam kowi agar lebih gampang dituangkan ke dalam cetakan. Kemudian tuang
cairan material pada cetakan sampai penuh.

43
 Gambar 4.13 Proses pouring

g. Proses finishing
Langkah selanjutnya setelah proses pouring selesai dilakukan, diamkan
sampai cairan membeku. Sesudah membeku kemudian bongkar cetakannya dan
didinginkan dengan media air. Proses pendinginan membutuhkan waktu sekitar 3
jam.
Kemudian benda tersebut dibawa ke divisi fetling untuk digerinda bagian sprue dan
ventilasinya hingga tersisa benda jadinya saja.

Gambar 4.14 Proses penggerindaan

Langkah selanjutnya adalah melakukan finishing pada divisi machining.

Dilakukan menggunakan mesin CNC milling dengan ukuran yang telah di setting
terlebih dahulu pada progam di mesin CNC. Jika sudah finishing milling kemudian
diamplas menggunakan gerenda flapdisc sampai benar-benar bersih dan rata.

44
 Gambar 4.15 Proses finishing

Setelah semua proses pengerjaan guide blade selesai, selanjutnya guide blade akan
dikirim ke gudang untuk di lakukan pengecekan oleh quality control. Guide blade
yang lolos pada cek quality control maka akan di lakukan pengiriman kepada PT.
PAMA PERSADA.

Gambar 4.16 guide blade siap kirim

45