Manufacturing

Pengantar Umum
1.1 Apa Itu manufactur?

Ketika Anda mulai membaca bab ini, luangkan beberapa saat untuk memeriksa berbagai
benda di sekitar Anda: pensil mekanik, lampu, kursi, ponsel, dan komputer. Anda akan segera
mengetahui bahwa semua benda ini, dan berbagai komponennya masing-masing, terbuat dari
berbagai bahan dan telah diproduksi dan dirakit menjadi barang-barang yang sekarang Anda
lihat. Anda juga akan mencatat bahwa beberapa objek, seperti klip kertas, paku, sendok, dan
kunci pintu, terbuat dari satu komponen. Namun, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1.1,
sebagian besar objek di sekitar kita terdiri dari banyak bagian individual yang dibangun dan
dirangkai oleh kombinasi proses yang disebut manufaktur.
Kata pembuatan pertama kali muncul dalam bahasa Inggris pada tahun 1567 dan berasal
dari kata Latin manu factus, artinya "dibuat dengan tangan." Kata manufaktur pertama kali
muncul pada 1683, dan kata produksi, yang sering digunakan secara bergantian dengan kata
manufaktur, pertama kali muncul sekitar abad ke-15
Manufaktur berkaitan dengan pembuatan produk. Produk buatan sendiri dapat digunakan
untuk membuat produk lain, seperti (a) mesin cetak besar, untuk membentuk logam lembaran
datar menjadi badan mobil, (b) bor, untuk membuat lubang, (c) industri penggergajian industri,
untuk membuat pakaian dengan harga tinggi, dan (d) berbagai potong mesin, untuk
memproduksi berbagai jenis barang yang tak ada habisnya, mulai dari kawat tipis untuk gitar dan
motor listrik hingga poros engkol dan batang penghubung untuk mesin otomotif (Gbr. 1.1).
Perhatikan bahwa barang-barang seperti baut, mur, dan klip kertas adalah produk terpisah,
yang berarti barang-barang individual. Sebaliknya, gulungan aluminium foil, gulungan kawat,
dan tabung logam atau plastik adalah produk yang terus menerus, yang kemudian dipotong
menjadi potongan-potongan individual dengan panjang yang berbeda untuk keperluan tertentu.
Karena barang yang diproduksi biasanya dimulai dengan bahan baku, yang kemudian
dikenakan urutan proses untuk membuat produk individual, ia memiliki nilai tertentu. Sebagai
contoh, tanah liat memiliki beberapa nilai sebagai ditambang, tetapi ketika dibuat menjadi
produk seperti peralatan masak, tembikar, isolator listrik, atau alat pemotong, nilai ditambahkan
ke tanah liat. Demikian pula, paku memiliki nilai di atas dan di atas biaya sepotong kawat atau
batang pendek dari mana ia dibuat. Produk seperti chip komputer, motor listrik, dan sepatu
atletik profesional dikenal sebagai produk bernilai tambah tinggi
Sejarah Singkat Manufaktur. Tanggal pembuatan kembali ke periode
5000-4000 SM (Tabel 1.2), dan karena itu, ini lebih tua dari sejarah yang tercatat, bentuk paling
awal yang ditemukan oleh bangsa Sumeria sekitar 3500 SM. Gua primitif

gambar, serta tanda pada tablet tanah liat dan batu, diperlukan (1) beberapa bentuk kuas
dan semacam "cat," seperti dalam lukisan gua prasejarah di Lasca ux, Prancis, diperkirakan
berusia 16.000 tahun; (2) beberapa cara menggaruk tablet tanah liat dan memanggangnya, seperti
pada tulisan paku dan pictograms dari 3000 SM; dan (3) alat sederhana untuk membuat sayatan
dan ukiran pada permukaan batu, seperti pada hieroglif di Mesir kuno.
 Pembuatan barang untuk penggunaan khusus dimulai dengan produksi berbagai
artefak rumah tangga, yang biasanya terbuat dari kayu, batu, atau logam. Bahan-bahan yang
pertama kali digunakan dalam membuat peralatan dan benda-benda hias termasuk emas,
tembaga, dan besi, diikuti oleh perak, timah, timah, perunggu (paduan tembaga dan timah), dan
kuningan (paduan tembaga dan seng). Metode pengolahan yang pertama kali digunakan
melibatkan pengecoran dan palu, karena relatif mudah dilakukan. Selama tur tahunan, proses
sederhana ini secara bertahap mulai dikembangkan menjadi operasi yang semakin kompleks,
dengan tingkat produksi yang meningkat dan kualitas produk yang lebih tinggi. Perhatikan,
misalnya, dari Tabel 1.2 bahwa mesin bubut untuk memotong ulir sekrup sudah tersedia selama
periode 1600 hingga 1700, tetapi baru tiga abad kemudian mesin sekrup otomatis dikembangkan.
 Meskipun pembuatan besi dimulai di Timur Tengah sekitar tahun 1100 SM, tonggak utama
adalah produksi baja di Asia selama periode 600-800 Masehi. Berbagai macam bahan terus
dikembangkan. Saat ini, bahan metalik dan nonlogam yang tak terhitung jumlahnya dengan sifat
unik tersedia, termasuk bahan pasangan rekayasa dan berbagai bahan canggih. Di antara bahan
yang tersedia adalah keramik industri atau teknologi tinggi, plastik bertulang, bahan komposit,
dan bahan nano yang sekarang digunakan dalam berbagai produk, mulai dari perangkat prostetik
dan komputer hingga pesawat supersonik.
Sampai Revolusi Industri, yang dimulai di Inggris pada 1750-an dan juga
disebut Revolusi Industri Pertama, barang-barang telah diproduksi dalam jumlah banyak dan
memerlukan banyak ketergantungan pada tenaga kerja manual dalam semua fase produksi
mereka. Revolusi Industri Kedua dianggap oleh beberapa pihak telah dimulai pada pertengahan
1900-an dengan pengembangan perangkat elektronik dan komputer solid-state (Tabel 1.2).
Mekanisasi dimulai di Inggris dan negara-negara Eropa lainnya, pada dasarnya dengan
pengembangan mesin tekstil dan peralatan mesin untuk memotong logam. Teknologi ini segera
pindah ke Amerika Serikat, dan terus dikembangkan.
Kemajuan besar dalam pembuatan terjadi pada awal 1800-an dengan desain, produksi, dan
penggunaan suku cadang yang dapat dipertukarkan, disusun oleh pabrikan dan penemu Amerika,
Eli Whitney (1765-1825). Sebelum pengenalan bagian yang dapat dipertukarkan, banyak
pemasangan tangan diperlukan karena tidak ada dua bagian yang dapat dibuat persis sama.
Sebaliknya, sekarang dapat diterima begitu saja bahwa baut yang patah dapat dengan mudah
diganti dengan yang identik yang diproduksi beberapa dekade setelah yang asli. Perkembangan
selanjutnya segera menyusul, menghasilkan produk konsumen dan industri yang tak terhitung
jumlahnya yang sekarang tidak dapat kita bayangkan tanpa.
Dimulai pada awal 1940-an, beberapa tonggak dicapai dalam semua aspek manufaktur, seperti
yang dapat diamati oleh tinjauan rinci Tabel 1.2. Perhatikan secara khusus kemajuan yang telah
dibuat selama abad ke-20, dibandingkan dengan yang dicapai selama periode abad ke-40 dari
4000 SM. hingga 1 SM
Misalnya, di Kekaisaran Romawi (~ 500 SM hingga 476 SM), pabrik-pabrik berada
tersedia untuk produksi massal barang pecah belah; Namun, metode yang digunakan secara
umum sangat lambat, dan banyak tenaga kerja yang terlibat dalam menangani bagian-bagian dan
mengoperasikan mesin. Saat ini, metode produksi telah maju sedemikian rupa sehingga (a)
kaleng minuman aluminium dibuat dengan laju lebih dari 500 per menit, dengan masing-masing
dapat menelan biaya sekitar empat sen, (b) lubang pada lembaran logam dilubangi dengan laju
800 lubang per menit, dan (c) bola lampu pijar dibuat dengan laju lebih dari 2.000 bola lampu
per menit (lihat Contoh 1.1), masing-masing berharga kurang dari satu dolar.

CONTOH1.1BolaLampuPijar
Lampu pijar pertama dibuat oleh T.A. Edison (1847-1931) di New Jersey dan pertama kali
dinyalakan pada tahun 1879. Bola lampu yang biasa hanya memiliki kehidupan sekitar
13,5 jam. Sejak saat itu, banyak perbaikan telah dilakukan dalam bahan dan metode produksi
untuk membuat bola lampu, dengan tujuan utama adalah untuk mempertajam umur mereka dan
mengurangi biaya produksi. Contoh ini secara singkat menjelaskan urutan khas metode yang
digunakan dalam pembuatan bola lampu pijar.

Komponen dasar dari bola lampu pijar (yang berarti "bersinar dengan panas") ditampilkan pada
Gambar 1.2a. Komponen pemancar cahaya adalah filamen, yang, dengan berlalunya. saat ini dan
karena hambatan listriknya, dipanaskan hingga pijar hingga suhu 22000-3000 ° C. Edison's.
Pertama
lampu yang berhasil memiliki filamen karbon, meskipun ia dan yang lainnya juga telah
bereksperimen dengan kertas dan logam berkarbonisasi seperti osmium, iridium, dan

tantalum. Namun, tidak satu pun dari bahan-bahan ini memiliki kekuatan, ketahanan
terhadap suhu tinggi, dan umur panjang seperti tungsten (Bagian 6.8.3), yang sekarang menjadi
bahan filamen yang paling umum digunakan.
Langkah pertama dalam pembuatan bola lampu adalah membuat batang kaca yang menopang
kabel timah dan filamen dan menghubungkannya ke dasar bola lampu (Gbr. I.2b). Semua
komponen ini diposisikan, dirakit, dan disegel sementara gelas dipanaskan oleh api gas. Filamen
kemudian dilekatkan pada bagian depan

kabel. Filamen dibuat dengan teknik metalurgi serbuk (Bab 17), yang melibatkan pertama-tama
menekan serbuk tungsten ke dalam batangan dan menyinternya (memanaskannya tanpa
meleleh). Selanjutnya, ingot dibentuk menjadi batang bundar dengan rotaging swaging (Bagian
14.4) dan kemudian menariknya melalui set die ke kawat tipis (Bagian 15.8 dan 15.10). Diameter
kawat untuk 60 ~ W,
Bola 120-V adalah 0,045 mm (0,0018 in.}, Diameter harus dikontrol dengan tepat, karena jika
hanya 1% Jess dari diameter yang ditentukan, umur bohlam akan menjadi.
berkurang sebanyak 25% (karena peningkatan panas karena hambatan listrik yang lebih
tinggi dari kawat).
Perhatikan dari Gambar. I.2a, serta dengan pengamatan langsung bola lampu bening, bahwa
kawat filamen digulung; ini dilakukan untuk meningkatkan kapasitas produksi filamen. Jarak
antara kumparan harus tepat, untuk mencegah penumpukan panas lokal yang mungkin
mempersingkat filamen selama penggunaannya.
Rakitan batang yang lengkap (disebut mount)
ditransfer ke mesin yang menurunkan bola kaca di atas dudukan. Api gas digunakan untuk
menutup tepi gunung ke leher bohlam. Udara di bohlam kemudian dihabiskan melalui tabung
knalpot (yang merupakan bagian integral dari batang kaca), dan bohlam dievakuasi atau diisi
dengan gas inert. Untuk umbi 40-W dan lebih tinggi, gas yang digunakan biasanya merupakan
campuran nitrogen dan argon. Pipa knalpot kemudian disegel. Gas pengisi harus murni, karena
jika tidak, permukaan bagian dalam bohlam akan menghitam. Telah diamati bahwa hanya satu
tetes air dalam gas yang digunakan untuk setengah juta umbi akan menyebabkan menghitamnya
semuanya.

Langkah selanjutnya melibatkan menempelkan dasar logam ke bola kaca dengan semen khusus.
Mesin yang melakukan operasi ini juga menyolder atau mengelas kabel lead-in ke pangkalan,
untuk menyediakan koneksi listrik. Kabel timah biasanya terbuat dari nikel, tembaga, atau
molibdenum, dan kabel penyangga terbuat dari molibdenum (Bagian 6.8). Bagian dari kawat
timah yang tertanam di batang dibuat dari paduan besi-nikel, yang pada dasarnya memiliki
koefisien ekspansi termal yang sama dengan. bahwa dari kaca (Tabel 3.1), karena jika tekanan
termal yang berkembang dapat menyebabkan retak batang kaca. Basis bulb umumnya terbuat
dari aluminium, menggantikan basis kuningan lebih mahal yang digunakan 'bertahun-tahun yang
lalu. Untuk mengurangi gesekan dan dengan demikian memungkinkan penyisipan bohlam yang
mudah ke dalam soket, alas logam - dilapisi dengan senyawa khusus.
Beberapa jenis kacamata (Bagian 8.4) digunakan, tergantung pada jenis bohlam. Bola lampu
dibuat dengan meniup gelas cair ke dalam cetakan (Bagian 18.3.3). Bagian dalam bohlam
dibiarkan jernih atau buram (sehingga membuatnya tembus cahaya), untuk lebih meredakan
cahaya dan mengurangi silau.

1.2 Desain Produk dan Teknik Bersamaan

Desain produk melibatkan resep kreatif dan sistematis dari bentuk dan karakteristik artefak
untuk mencapai tujuan yang ditentukan sambil secara bersamaan mencari beberapa kendala.
Desain adalah kegiatan yang penting, karena telah diperkirakan bahwa sebanyak 80% dari biaya
pengembangan dan pembuatan produk ditentukan oleh keputusan yang dibuat pada tahap awal
desain. Proses desain produk telah dipelajari secara luas; itu diperkenalkan secara singkat di sini
karena interaksi yang kuat antara kegiatan manufaktur dan desain.
Pendekatan inovatif sangat penting dalam desain produk yang sukses, seperti fungsi yang
ditentukan dengan jelas dan pernyataan yang jelas tentang kinerja yang diharapkan dari produk,
yang mungkin baru atau versi modifikasi dari produk yang sudah ada. Pasar untuk produk dan
penggunaannya yang diharapkan juga harus didefinisikan dengan jelas; Aspek ini melibatkan
bantuan analis pasar dan tenaga penjualan yang akan membawa input berharga dan tepat waktu
kepada pabrikan, terutama mengenai tren pasar.
Proses Desain. Secara tradisional, kegiatan desain dan manufaktur telah terjadi secara
berurutan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. I.3a. Metodologi ini mungkin, pada awalnya,
tampak langsung dan logis; dalam praktiknya, bagaimanapun, itu adalah pemborosan sumber
daya. Pertimbangkan kasus insinyur manufaktur yang, misalnya, menentukan bahwa, karena
berbagai alasan, akan lebih diinginkan (a) untuk menggunakan bahan yang berbeda, seperti
polimer atau keramik, daripada logam atau (b). ) untuk menggunakan bahan yang sama, tetapi
dalam kondisi yang berbeda, seperti bahan yang lebih lunak daripada bahan yang lebih keras
atau
 Bahan dengan permukaan akhir yang lebih halus, atau (c) untuk memodifikasi desain
komponen agar lebih mudah, lebih cepat, dan lebih murah untuk diproduksi. Perhatikan bahwa
keputusan ini harus dilakukan pada tahap spesifikasi material (kotak keenam dari atas pada
Gambar.L.3a).
Setiap modifikasi yang baru saja dijelaskan akan memerlukan pengulangan desain
tahap analisis (kotak ketiga dari atas pada Gambar. I.3a) dan tahapan selanjutnya, ke

memastikan bahwa produk akan tetap memenuhi semua persyaratan yang ditentukan dan akan
berfungsi dengan memuaskan. Perubahan selanjutnya dari, katakanlah, komponen yang
dipalsukan menjadi komponen juga akan memerlukan analisis berulang. Iterasi semacam itu jelas
menghabiskan waktu dan sumber daya perusahaan.
Rekayasa Teknik. Didorong terutama oleh industri elektronik konsumen, tren berkelanjutan
sedang terjadi untuk membawa produk ke pasar secepat mungkin, sehingga mendapatkan
persentase pangsa pasar yang lebih tinggi dan dengan demikian menghasilkan laba yang lebih
tinggi. Metodologi penting yang ditujukan untuk mencapai tujuan ini adalah concurrent engineer
ing, yang melibatkan pendekatan pengembangan produk yang ditunjukkan pada Gambar. I.3b.
Perhatikan bahwa, meskipun konsep ini, juga disebut rekayasa simultan, masih memiliki urutan
aliran produk umum yang sama seperti dalam pendekatan tradisional (Gambar I.3a), sekarang
mengandung beberapa modifikasi yang disengaja. Dari tahap awal desain produk dan teknik,
semua disiplin ilmu yang relevan sekarang terlibat secara bersamaan. Akibatnya, setiap iterasi
yang mungkin harus dibuat akan membutuhkan usaha yang lebih kecil dan dengan demikian
menghasilkan waktu yang jauh lebih sedikit daripada yang terjadi dalam pendekatan tradisional
untuk desain. Harus jelas bahwa fitur penting dari pendekatan ini adalah pengakuan akan
pentingnya komunikasi di antara dan di dalam semua disiplin ilmu.
Rekayasa serentak dapat diterapkan di perusahaan besar atau kecil, yang sangat penting karena
98% dari semua perusahaan manufaktur A.S. memiliki kurang dari 500 karyawan. Perusahaan
seperti itu pada umumnya disebut sebagai usaha kecil. Sebagai contoh manfaat dari teknik
bersamaan, satu perusahaan otomotif mengurangi jumlah komponen di salah satu mesinnya
sebesar 30%, mengurangi bobot mesin sebesar 25%, dan mengurangi waktu pembuatannya
hingga 50%.

Lingkaran kehidupan. Dalam rekayasa serentak, desain dan pembuatan produk terintegrasi
dengan pandangan untuk mengoptimalkan semua elemen yang terlibat dalam siklus hidup
produk (lihat Bagian 1.4). Siklus hidup produk baru umumnya terdiri dari empat tahap berikut:

I. Pengaktifaan produk
2. Pertumbuhan produk yang cepat di pasar
3. Kematangan produk
4. Tolak.
Konsekuensinya, rekayasa siklus hidup mensyaratkan seluruh umur suatu produk
dipertimbangkan, dimulai dengan tahap desain dan seterusnya melalui produksi, distribusi,
penggunaan produk, dan, akhirnya, daur ulang atau pembuangan produk.

Peran Komputer dalam Desain Produk. Biasanya, desain produk pertama-tama memerlukan
persiapan model analitik dan fisik produk untuk keperluan visualisasi dan analisis teknik.
Walaupun kebutuhan akan model-model seperti itu tergantung pada kompleksitas produk,
membangun dan mempelajari model-model ini telah menjadi sangat disederhanakan melalui
penggunaan teknik desain berbantuan komputer (CAD) dan teknik rekayasa berbantuan
komputer (CAE).
Sistem CAD mampu menganalisis desain dengan cepat dan lengkap, apakah itu
menjadi braket rak sederhana atau poros dalam struktur besar dan kompleks. Pesawat
penumpang Boeing 777, misalnya, dirancang sepenuhnya oleh komputer dalam proses yang
dikenal sebagai desain tanpa kertas, dengan 2.000 workstation terhubung ke delapan server
desain. Tidak seperti mock-up pesawat sebelumnya, tidak ada prototipe atau mock-up yang
dibangun dan
777 dibangun dan dirakit langsung dari perangkat lunak CAD / CAM yang telah dikembangkan.
Melalui rekayasa berbantuan komputer, kinerja struktur menjadi sasaran,
misalnya, untuk beban statis atau berfluktuasi atau untuk gradien suhu juga bisa
disimulasikan, dianalisis, dan diuji, secara cepat dan akurat. Informasi yang dikembangkan
disimpan dan dapat diambil, ditampilkan, dicetak, dan ditransfer kapan saja dan di mana saja
dalam organisasi perusahaan. Modifikasi desain dapat dibuat dan dioptimalkan (seperti yang
sering dilakukan dalam rekayasa, terutama dalam produksi struktur besar) secara langsung,
mudah,dankapansaja.
Manufaktur berbantuan komputer melibatkan semua fase pembuatan, dengan memanfaatkan dan
memproses sejumlah besar informasi tentang bahan dan proses yang dikumpulkan dan disimpan
dalam database organisasi. Komputer sangat membantu dalam mengorganisir informasi yang
dikembangkan dan melakukan tugas-tugas seperti (a) pemrograman untuk mesin kontrol numerik
dan robot untuk operasi penanganan material dan perakitan (Bab 37), (b) merancang alat,
cetakan, cetakan, perlengkapan, dan pekerjaan -pegang perangkat (Bagian II, III, dan IV), dan (c)
menjaga kontrol kualitas (Bab 36).
Atas dasar model yang dikembangkan dan dianalisis secara rinci, desainer produk kemudian
menyelesaikan fitur geometris dari masing-masing komponen produk, termasuk menentukan
toleransi dimensi dan karakteristik permukaan-akhir. Karena semua komponen, terlepas dari
ukurannya, pada akhirnya harus dirangkai menjadi produk akhir, toleransi dimensi menjadi
pertimbangan utama dalam pembuatan (Bab 35). Memang, toleransi dimensi sama pentingnya
untuk produk kecil maupun untuk badan mobil atau pesawat terbang. Model yang dikembangkan
juga memungkinkan spesifikasi sifat mekanik dan fisik yang diperlukan, yang pada gilirannya
mempengaruhi pemilihan bahan. (Bagian 1.5).

Prototipe. Prototipe adalah model fisik komponen atau produk individual. Prototipe yang
dikembangkan ditinjau dengan saksama untuk kemungkinan modifikasi pada desain asli, bahan,
atau metode produksi. Teknologi yang terus berkembang penting dan berkesinambungan adalah
pembuatan prototipe cepat (RP, lihat Bab 20). Menggunakan CAD / CAM dan berbagai
teknologi khusus, desainer sekarang dapat membuat jenis proto dengan cepat dan dengan biaya
rendah, dari bahan logam atau non logam seperti plastik dan keramik.
Memprototipe komponen baru dengan menggunakan metode tradisional (seperti casting,
pembentukan, dan permesinan) dapat menelan biaya ratusan juta dolar per tahun perusahaan
otomotif, dengan beberapa komponen memerlukan satu tahun atau lebih untuk
menyelesaikannya. Pembuatan prototipe cepat dapat secara signifikan mengurangi biaya dan
waktu pengembangan produk yang terkait. Teknik prototyping cepat sekarang maju ke tingkat
yang mereka juga dapat digunakan untuk volume rendah (dalam batch biasanya kurang dari 100
bagian) produksi ekonomis dari berbagai bagian aktual dan fungsional untuk dirakit menjadi
produk.

Prototipe Virtual. Virtual prototyping adalah metode berbasis perangkat lunak yang
menggunakan grafik canggih dan lingkungan realitas virtual untuk memungkinkan perancang
melihat dan memeriksa bagian secara detail. Teknologi ini, juga dikenal sebagai desain berbasis
simulasi, menggunakan paket-paket CAD untuk membuat bagian sedemikian rupa sehingga,
dalam lingkungan virtual interaktif 3-D, desainer dapat mengamati dan mengevaluasi bagian
yang sedang dibuat dan dikembangkan. Prototipe virtual telah semakin penting, terutama karena
ketersediaan komputer murah dan alat simulasi dan analisis.
1.3 Desain untuk Pembuatan, Perakitan, Pembongkaran, dan Layanan

Desain untuk pembuatan (DFM) adalah pendekatan komprehensif untuk

mengintegrasikan proses desain dengan metode produksi, bahan, perencanaan proses, perakitan,
pengujian, dan jaminan kualitas. DFM membutuhkan pemahaman mendasar tentang (1)

karakteristik, kemampuan, dan batasan bahan, proses pembuatan, mesin, peralatan, dan perkakas
dan (2) variabilitas dalam kinerja mesin, akurasi dimensi dan permukaan akhir dari benda kerja,
waktu pemrosesan, dan efek metode pengolahan pada kualitas produk . Membangun hubungan
kuantitatif sangat penting untuk dapat menganalisis dan mengoptimalkan desain untuk
kemudahan pabrikan dan perakitan dengan biaya produk minimum.
Konsep desain untuk perakitan (DFA), desain untuk pembuatan dan perakitan (DFMA), dan
desain untuk pembongkaran (DFD) adalah semua aspek penting dari semua pabrikan.
Metodologi dan perangkat lunak komputer sekarang tersedia untuk desain untuk perakitan,
memanfaatkan desain konseptual 3-D dan model padat. Waktu dan biaya pembongkaran,
perakitan, dan pembongkaran sekarang dapat diminimalkan, sementara integritas dan kinerja
produk dipertahankan. Pengalaman menunjukkan bahwa suatu produk yang mudah dirakit
biasanya juga mudah dibongkar.
Perakitan merupakan fase penting dalam pembuatan dan membutuhkan pertimbangan
kemudahan, kecepatan, dan biaya untuk menyatukan berbagai komponen individu dari suatu
produk (Gbr. 1.4). Biaya perakitan dalam operasi manufaktur bisa sangat besar, biasanya
berkisar antara 20 hingga 60% dari total biaya produk. Pembongkaran suatu produk adalah
pertimbangan yang sama pentingnya, untuk pemeliharaan, servis dan daur ulang komponen
individu.
Seperti dijelaskan dalam Bagian VI, ada beberapa metode perakitan komponen, termasuk
penggunaan berbagai pengencang, perekat, atau teknik gabungan seperti pengelasan, mematri,
atau menyolder. Seperti halnya di semua jenis manufaktur, masing-masing operasi ini memiliki
karakteristik khusus, waktu perakitan, kelebihan dan keterbatasan, biaya terkait, dan
pertimbangan desain khusus. Masing-masing bagian dapat dirakit dengan tangan atau dengan
berbagai peralatan otomatis dan robot industri. Pilihannya tergantung pada faktor-faktor seperti
kompleksitas produk, jumlah komponen yang akan dirakit, perawatan dan perlindungan yang
diperlukan untuk mencegah kerusakan pada permukaan komponen, dan biaya relatif tenaga kerja
dibandingkan dengan biaya mesin yang diperlukan untuk perakitan otomatis.

Desain untuk Layanan. Selain desain untuk perakitan dan pembongkaran, desain untuk layanan
juga penting dalam desain produk. Produk seringkali harus dibongkar ke berbagai tingkat untuk
diservis dan, jika perlu, memperbaikinya. Desain harus mempertimbangkan konsep bahwa, untuk
kemudahan akses, komponen yang paling mungkin perlu diserviskan ditempatkan, sebanyak
mungkin, pada lapisan luar produk. Metodologi ini dapat diapresiasi oleh siapa saja yang telah
berpengalaman dalam melakukan servis mesin.

1.4 Desain dan Manufaktur Hijau

Di Amerika Serikat saja, 9 juta mobil penumpang, 300 juta ban, 670 juta lampu neon
kompak, dan lebih dari 5 miliar kilogram produk plastik dibuang setiap tahun. Setiap tiga bulan,
industri dan konsumen membuang aluminium yang cukup untuk membangun kembali armada
udara komersial AS. Perhatikan bahwa, sebagaimana ditunjukkan kemudian, istilah pembuangan
menyiratkan bahwa produk telah mencapai akhir masa pakainya; itu tidak berarti bahwa mereka
terbuang dan dibuang ke tempat pembuangan sampah.
Proses manufaktur tertentu dan pengoperasian mesin masing-masing dapat memiliki dampak
lingkungan yang signifikan. Operasi manufaktur umumnya menghasilkan beberapa limbah,
seperti:
Sebuah. Keripik dari permesinan dan bahan yang dipotong dari operasi pembentukan lembaran,
pengecoran,danpencetakan.

b.Terak dari pengecoran dan operasi pengelasan.

c.Aditif dalam pasir yang digunakan dalam operasi pengecoran pasir.
d.Limbah berbahaya dan bahan beracun digunakan dalam berbagai produk.
e.Pelumas dan cairan pendingin dalam operasi pengerjaan logam dan permesinan.
f.Cairan dari proses seperti perlakuan panas dan pelapisan. g. Pelarut dari operasi pembersihan.
h.Asap dan polutan dari tungku dan gas dari pembakaran bahan bakar fosil.

Efek buruk dari kegiatan ini, kerusakannya terhadap lingkungan kita dan ekosistem Bumi, dan,
akhirnya, pengaruhnya terhadap kualitas kehidupan manusia sekarang diakui dan dihargai secara
luas. Kekhawatiran utama meliputi pemanasan global, gas rumah kaca (karbon dioksida, metana,
dan dinitrogen oksida), hujan asam, pengurangan ozon, limbah berbahaya, polusi air dan udara,
dan rembesan kontaminan ke sumber air. Salah satu ukuran dampak buruk dari aktivitas manusia
disebut jejak karbon, yang menghitung jumlah gas rumah kaca yang dihasilkan dalam aktivitas
kita sehari-hari.
Istilah desain hijau dan manufaktur sekarang umum digunakan dalam semua kegiatan industri,
dengan penekanan utama pada desain untuk lingkungan (DFE). Juga disebut desain sadar
lingkungan dan manufaktur, pendekatan ini mempertimbangkan semua dampak lingkungan yang
mungkin merugikan dari bahan, proses, operasi, dan produk, sehingga semuanya dapat
diperhitungkan pada tahap awal desain dan produksi.
Sasaran ini, yang semakin menjadi global, juga telah mengarah pada konsep desain untuk daur
ulang (DFR). Daur ulang dapat melibatkan salah satu dari dua kegiatan dasar:

• Siklus biologis: Bahan organik terdegradasi secara alami, dan dalam versi yang paling
sederhana, mereka mengarah ke tanah baru yang dapat menopang kehidupan. Dengan demikian,
desain produk melibatkan penggunaan (biasanya) bahan organik. Produk-produk berfungsi
dengan baik untuk kehidupan mereka yang cenderung dan kemudian dapat dengan aman
dibuang.
• Siklus industri: Bahan-bahan dalam produk didaur ulang dan digunakan kembali secara terus
menerus.
Misalnya, kaleng minuman aluminium didaur ulang dan digunakan kembali setelah memenuhi
tujuan yang diinginkan. Untuk menunjukkan manfaat ekonomi dari pendekatan ini, telah
ditentukan bahwa memproduksi aluminium dari besi tua, bukan dari bijih bauksit, mengurangi
biaya produksi sebanyak 66% dan mengurangi konsumsi energi dan polusi lebih dari 90%.
Salah satu prinsip dasar desain untuk daur ulang adalah penggunaan bahan dan fitur desain
produk yang memfasilitasi daur ulang biologis atau industri. Di Amerika.
Industri otomotif, misalnya, sekitar 75% dari komponen otomotif (kebanyakan logam) sekarang
didaur ulang, dan ada rencana berkelanjutan untuk mendaur ulang sisanya, termasuk plastik,
kaca, karet, dan busa. Sekitar 100 juta dari 300 juta ban empedu bekas mobil digunakan kembali
dengan berbagai cara.

Produksi Cradle-to-cradle. Sebuah istilah yang diciptakan pada tahun 1970-an dan juga disebut
C2C, produksi cradle-ta-cradle mempertimbangkan dampak dari setiap tahap siklus hidup suatu
produk, sejak saat sumber daya alam ditambang dan diolah menjadi bahan baku, melalui setiap
tahap produk manufaktur, mereka gunakan dan, akhirnya, daur ulang. Prosedur sertifikasi untuk
perusahaan sekarang sedang dikembangkan untuk produksi cradle-to-cradle, seperti yang telah
mereka lakukan untuk pengendalian kualitas (Bagian 36.6). Produksi cradle-to-grave, juga
disebut produksi rahim-ke-makam, memiliki pendekatan yang serupa, tetapi tidak serta merta
mempertimbangkan atau mengambil tanggung jawab daur ulang.
Produksi cradle-to-cradle terutama ditekankan

I.Kegiatan manufaktur yang berkelanjutan dan efisien, menggunakan teknologi bersih.

2.Produksi bebas limbah.
3.Menggunakan bahan daur ulang dan tidak berbahaya.
4.Mengurangi konsumsi energi.
s.Menggunakan energi terbarukan, seperti energi angin dan matahari.
6.Memelihara ekosistem dengan meminimalkan dampak lingkungan dari semua kegiatan.
7.Menggunakan bahan dan sumber energi yang tersedia secara lokal, sehingga dapat mengurangi
penggunaan energi yang terkait dengan transportasi mereka, yang, pada umumnya, memiliki
jejak karbon yang tinggi.
8. Terus mengeksplorasi penggunaan kembali dan daur ulang bahan, sehingga terus-menerus
berusaha untuk melakukan resirkulasi bahan; juga termasuk sedang menginvestigasi
pengomposan bahan kapanpun diperlukan atau diperlukan, alih-alih membuangnya ke tempat
pembuangan sampah.

Pedoman untuk Desain dan Manufaktur Hijau. Dalam meninjau berbagai kegiatan yang
dijelaskan sejauh ini, perhatikan bahwa ada hubungan melengkung yang berlebihan di antara
konsep dasar DFMA, DFD, DFE, dan DFR. Hubungan-hubungan ini dapat diringkas sebagai
pedoman, sekarang dengan cepat diterima di seluruh dunia:

I. Kurangi limbah bahan, dengan menyempurnakan desain produk, mengurangi jumlah bahan
yang digunakan dalam produk, dan memilih proses pembuatan yang meminimalkan potongan
kecil (seperti membentuk, alih-alih pemesinan).
2. Mengurangi penggunaan bahan berbahaya dalam produk dan proses.
3. Selidiki teknologi manufaktur yang menghasilkan produk dan produk samping yang ramah
lingkungan dan aman.
4. Melakukan peningkatan dalam metode daur ulang, pengolahan limbah, dan penggunaan
kembali bahan.
S. Minimalkan penggunaan energi, dan jika memungkinkan, dorong penggunaan sumber energi
terbarukan.
6. Dorong daur ulang dengan menggunakan bahan yang merupakan bagian dari siklus industri
atau biologis, tetapi tidak keduanya dalam perakitan produk yang sama. Pastikan penanganan
dan pembuangan semua limbah dengan benar jika bahan yang digunakan bukan bagian dari
siklus industri atau biologis.
1.5 Pemilihan Bahan
Variasi bahan yang semakin luas kini tersedia, masing-masing jenis memiliki (a) sifat material
dan karakteristik pabrikan sendiri, (b) kelebihan dan keterbatasan, (c) biaya bahan dan produksi,
dan (d) aplikasi konsumen dan industri (Bagian SAYA). Pemilihan bahan untuk produk dan
komponennya biasanya dilakukan dengan berkonsultasi dengan insinyur bahan, meskipun
insinyur desain mungkin juga cukup berpengalaman dan memenuhi syarat untuk melakukannya.
Di garis depan penggunaan bahan baru adalah industri seperti dirgantara dan pesawat terbang,
otomotif, peralatan militer, dan industri barang olahraga.
Jenis umum bahan yang digunakan, baik secara individu atau dalam kombinasi dengan bahan
lain, adalah sebagai berikut:

• Logam besi: Karbon, paduan, tahan karat, dan perkakas dan baja die (Bab 5).
• Logam nonferrous: Aluminium, magnesium, tembaga, nikel, titanium, superal loy, logam
refraktori, berilium, zirkonium, paduan titik leleh rendah, dan logam mulia (Bab 6).
• Plastik (polimer): Termoplastik, termoset, dan elastomer (Bab 7).
• Keramik, gelas, keramik gelas, grafit, berlian, dan bahan seperti intan (Bab 8).
• Bahan komposit: Plastik bertulang dan komposit logam-matriks dan keramik-matriks (Bab 9).
• Nanomaterial (Bagian 8.8).
• Paduan bentuk-memori (juga disebut bahan pintar), paduan amorf, semikon
Ductor, dan superkonduktor (Bab 6, 18 dan 28).

Seiring perkembangan baru yang berlanjut, pemilihan bahan yang tepat untuk aplikasi tertentu
menjadi lebih menantang. Juga, ada kecenderungan pergeseran terus-menerus dalam substitusi
bahan, didorong tidak hanya oleh pertimbangan teknologi, tetapi juga oleh ekonomi.

Properti Bahan. Sifat mekanis yang diminati dalam pembuatan secara umum meliputi kekuatan,
daktilitas, kekerasan, ketangguhan, elastisitas, keletihan, dan ketahanan mulur (Bab 2). Sifat fisik
adalah kerapatan, panas spesifik, ekspansi termal dan konduktivitas, titik lebur, dan sifat listrik
dan magnetik (Bab 3). Desain yang optimal sering membutuhkan pertimbangan kombinasi sifat
mekanik dan fisik. Contoh tipikal adalah rasio kekuatan-terhadap-berat dan kekakuan terhadap
berat untuk meminimalkan berat struktur struktural. Minimalisasi berat sangat penting untuk
aplikasi luar angkasa dan otomotif, dalam rangka meningkatkan kinerja dan penghematan bahan
bakar.
Sifat kimia termasuk oksidasi, korosi, degradasi, toksisitas, dan mudah terbakar. Properti ini
berperan penting di bawah lingkungan yang bermusuhan (seperti cor rosive) dan normal.
Properti manufaktur menunjukkan apakah bahan tertentu dapat dilemparkan, dibentuk,
dikerjakan, disatukan, dan dipanaskan dengan relatif mudah. Seperti yang diilustrasikan Tabel
1.3, tidak ada satu bahan pun yang memiliki karakteristik pembuatan yang sama. Pertimbangan
lain adalah penampilan, yang mencakup karakteristik seperti warna, tekstur permukaan, dan rasa,
yang semuanya dapat memainkan peran penting dalam penerimaan produk oleh publik.

Tersedianya. Seperti yang akan ditekankan di seluruh buku ini, aspek ekonomi dari pemilihan
material sama pentingnya dengan pertimbangan teknologi (Bab 40). Dengan demikian,
ketersediaan bahan menjadi perhatian utama di bidang manufaktur. Selanjutnya, jika bahan tidak
tersedia dalam jumlah, bentuk, dimensi, dan permukaan yang diinginkan

tekstur, bahan pengganti atau pemrosesan tambahan bahan tertentu mungkin diperlukan, yang
semuanya dapat berkontribusi signifikan terhadap biaya produk.
Keandalan pasokan penting untuk memenuhi jadwal produksi. Dalam industri otomotif,
misalnya, bahan harus sampai di pabrik pada interval waktu yang sesuai. (Lihat juga tepat pada
waktunya, Bagian 1.7). Keandalan pasokan juga penting, mengingat fakta bahwa sebagian besar
negara mengimpor banyak bahan baku. Amerika Serikat, misalnya, mengimpor sebagian besar
kobalt, titanium, kromium, aluminium, nikel, karet alam, dan berlian yang dibutuhkannya.
Akibatnya, kemandirian suatu negara pada sumber daya, terutama energi, adalah tujuan politik
yang sering diungkapkan, tetapi sulit untuk dicapai. Geopolitik (didefinisikan secara singkat
sebagai studi tentang pengaruh geografi fisik suatu negara pada kebijakan luar negerinya) harus
menjadi pertimbangan, khususnya selama periode permusuhan global.
Kehidupan pelayanan. Kita semua memiliki pengalaman memperpendek masa pakai suatu
produk, yang seringkali dapat ditelusuri ke (a) pemilihan bahan yang tidak tepat, (b) pemilihan
metode produksi yang tidak tepat, (c) kontrol yang tidak memadai terhadap variabel pemrosesan,
(d) ) bagian yang cacat atau cacat yang disebabkan pabrikan, (e) pemeliharaan yang buruk, dan
(f) penggunaan produk yang tidak benar. Umumnya, suatu produk dianggap gagal ketika itu

• Stop berfungsi, karena kegagalan satu atau lebih komponennya, seperti poros yang rusak, roda
gigi, baut, atau bilah turbin atau motor listrik yang terbakar.
• Tidak berfungsi dengan benar atau melakukan dalam spesifikasi yang diperlukan, karena,
misalnya, untuk roda gigi atau bantalan aus.
• Menjadi tidak dapat diandalkan atau tidak aman untuk penggunaan lebih lanjut, seperti dalam
perilaku sakelar yang tidak menentu, koneksi yang buruk pada papan sirkuit tercetak, atau
delaminasi material komposit.

Melalui berbagai bab, teks ini menjelaskan jenis-jenis kegagalan komponen atau produk yang
dihasilkan, misalnya, dari (a) kekurangan desain, (b) pemilihan bahan yang tidak tepat, (c)
ketidakcocokan bahan dalam kontak, yang menghasilkan gesekan, keausan, dan korosi galvanik,
(d) cacat pada bahan baku, (e) cacat yang disebabkan selama pembuatan, (f) perakitan komponen
yang tidak benar, dan (g) penggunaan produk yang tidak benar.

Substitusi Material dalam Produk. Untuk berbagai alasan, banyak substitusi sering dibuat
dalam bahan, sebagaimana dibuktikan dengan inspeksi sederhana dan perbandingan produk
umum seperti peralatan rumah, peralatan olahraga, atau mobil. Sebagai ukuran dari tantangan
yang dihadapi dalam substitusi material, pertimbangkan contoh-contoh berikut: (a) pegangan
logam vs kayu untuk palu, (b) rumput aluminium vs besi kursi, (c) kawat aluminium vs tembaga,
(d) bumper mobil plastik vs baja, (e) mainan plastik vs logam, dan (f) baja paduan vs lambung
kapal selam titanium. Dua contoh berikut memberikan detail khas faktor utama yang terlibat
dalam substitusi material dalam produk umum.
1.6 Pemilihan Proses Manufaktur
 Seperti yang akan dijelaskan di seluruh teks ini, seringkali ada lebih dari satu metode
yang dapat digunakan untuk menghasilkan komponen untuk produk dari bahan yang diberikan.
Kategori luas metode pembuatan berikut ini berlaku untuk bahan logam dan juga bukan logam:

b. Pembentukan dan pembentukan (Gambar 1.6b hingga 1.6d): Penggulungan, penempaan,

ekstrusi, gambar, pembentukan lembaran, metalurgi serbuk, dan pencetakan (Bagian III).
c. Pemesinan (Gbr. 1.6e): Pembubutan, pemboran, pengeboran, penggilingan, perencanaan,
pembentukan, penggerusan; penggilingan; mesin ultrasonik; permesinan kimia, listrik, dan
elektro kimia; dan pemesinan balok energi tinggi (Bagian IV). Kategori luas ini juga mencakup
pemesinan mikro untuk menghasilkan bagian ultraprecision (Bagian V).
d. Bergabung (Gbr. 1.6f): Pengelasan, mematri, menyolder, ikatan difusi, ikatan perekat, dan
sambungan mekanis (Bagian VI).
e. Finishing: Mengasah, menjilat, memoles, membakar, menghaluskan, merawat permukaan,
melapisi, dan melapisi (Bab 26 dan 34).
f. Pembuatan mikro dan pembuatan nano: Teknologi yang mampu memproduksi komponen
dengan dimensi pada tingkat mikro (sepersejuta meter) dan nano (sepersejuta meter); pembuatan
mikroelektromekanis.
Seleksi proses. Pemilihan proses pembuatan tertentu atau, lebih sering, urutan proses, tergantung
pada fitur geometris dari bagian yang akan diproduksi, termasuk toleransi dimensi dan tekstur
permukaan yang diperlukan, dan pada banyak faktor yang berkaitan dengan bahan benda kerja
tertentu dan pabrikannya. sifat turing. Untuk menekankan tantangan yang terlibat,
pertimbangkan dua kasus berikut:

Sebuah. Bahan yang rapuh dan keras tidak dapat dibentuk atau dibentuk tanpa risiko fraktur,
kecuali jika dilakukan pada suhu tinggi, sedangkan bahan ini dapat dengan mudah dilemparkan,
dikerjakan, atau ditumbuk.
b. Logam yang telah dibentuk sebelumnya pada suhu kamar menjadi kurang dapat dibentuk
selama pemrosesan berikutnya, yang, dalam praktiknya, sering diperlukan untuk melengkapi
bagian tersebut; ini karena logam telah menjadi lebih kuat, lebih keras, dan lebih sedikit ubin duc
daripada sebelum diproses lebih lanjut.

Ada permintaan konstan untuk pendekatan baru untuk masalah produksi dan, terutama, untuk
pengurangan biaya produksi. Sebagai contoh, sekutu bagian tradisi logam telah dipotong dan
dibuat menggunakan alat mekanik umum seperti pukulan dan mati. Meskipun masih banyak
digunakan, beberapa operasi ini sekarang sedang digantikan oleh pemotongan laser, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar. I.7 pada hal. 24, dengan demikian menghilangkan kebutuhan akan
alat keras, yang hanya memiliki bentuk tetap dan bisa mahal dan memakan waktu untuk
membuatnya.
Jalur laser dalam operasi pemotongan ini dikendalikan oleh komputer, sehingga bertambah
fleksibilitas operasi dan kemampuannya menghasilkan variasi yang tak terbatas.

bentuk secara akurat, berulang-ulang, dan ekonomis. Namun, karena panas yang tinggi dalam
menggunakan laser, permukaan yang dihasilkan setelah pemotongan memiliki karakteristik
karakteristik yang sangat berbeda (seperti perubahan warna dan tekstur permukaan yang
berbeda) daripada yang diproduksi dengan metode tradisional. Perbedaan ini dapat memiliki efek
signifikan tidak hanya pada penampilan material, tetapi terutama pada proses selanjutnya dan
dalam.
kehidupan pelayanan produk. Selain itu, fleksibilitas yang melekat dari pemotongan laser adalah
negara
Tered oleh fakta bahwa itu adalah operasi yang jauh lebih lambat daripada meninju tradisional.
Dalam pemilihan proses, beberapa faktor dapat memiliki peran utama, seperti ukuran bagian,
kompleksitas bentuk, dan akurasi dimensi dan penyelesaian permukaan yang diperlukan. Sebagai
contoh,
• Bagian datar dan bagian melintang yang tipis mungkin sulit dilemparkan.
• Bagian kompleks umumnya tidak dapat dibentuk dengan mudah dan ekonomis dengan cara
seperti itu
teknik pengerjaan seperti penempaan, sedangkan, tergantung pada ukuran bagian dan
ingkat kerumitan, bagian-bagiannya dapat berupa cetakan yang presisi, dibuat dari potongan-
potongan individual, atau diproduksi dengan teknik metalurgi serbuk.
• Toleransi dimensi dan penyelesaian permukaan dalam operasi kerja panas tidak sebagus yang
diperoleh dalam operasi yang dilakukan pada suhu kamar (disebut kerja dingin), karena
perubahan dimensi, distorsi, lengkungan, dan oksidasi permukaan yang terjadi pada suhu tinggi
yang terlibat .
Substitusi proses. Ini adalah praktik umum dalam industri yang, karena berbagai alasan dan
setelah peninjauan terhadap semua proses yang sesuai dan berlaku, metode produksi tertentu
(yang mungkin telah digunakan di masa lalu) mungkin harus diganti dengan yang lain.
Pertimbangkan, misalnya, produk-produk berikut yang dapat diproduksi oleh salah satu dari set
proses yang ditunjukkan: (a) crankshaft vs cetakan tempa, (b) logam lembaran dicap vs. roda
mobil tempa palsu atau mobil tempa, (c) cast vs. penggorengan lembaran logam yang dicap, (d)
dalam jeksi yang dicetak vs. braket polimer yang diekstrusi atau dilemparkan, dan (e) kap
pengaman lembaran logam yang dilas vs. terpaku untuk sebuah mesin.
Banyak varietas produk tersebut tersedia secara luas di pasar. Namun, preferensi pelanggan akan
tergantung pada kebutuhan khususnya, yang meliputi faktor-faktor seperti daya tarik produk
kepada pelanggan, biayanya, apakah diperlukan pemeliharaan,

Apakah produk itu untuk penggunaan industri atau konsumen, parameter yang akan dikenakan
produk (seperti suhu dan bahan kimia), dan setiap masalah lingkungan yang harus ditangani.
Pabrikan dengan bentuk Net dan Hampir-net. Pabrikan dengan bentuk-jaring dan hampir-bentuk-
jaring merupakan metodologi penting yang digunakan untuk membuat suatu bagian hanya dalam
satu operasi pada atau mendekati dimensi akhir yang diinginkan, toleransi, dan penyelesaian
permukaan. Perbedaan antara bentuk jaring dan bentuk dekat jaring adalah masalah tingkat
seberapa dekat produk dengan karakteristik dimensi akhir.
Perlunya, dan manfaat dari, manufaktur bentuk-bersih dapat dihargai
dari kenyataan bahwa, dalam sebagian besar kasus, lebih dari satu operasi tambahan sering
diperlukan untuk menghasilkan bagian tersebut. Misalnya, gips atau gigi palsu atau poros engkol
pada umumnya tidak akan memiliki karakteristik dimensi yang diperlukan, sehingga
membutuhkan pemrosesan tambahan, seperti permesinan atau penggilingan. Operasi tambahan
ini dapat berkontribusi secara signifikan terhadap biaya suatu produk.
Contoh umum pembuatan bentuk jaring termasuk pengecoran presisi
(Bab 11), penempaan (Bab 14), lembaran logam pembentuk (Bab 16), lurgy logam serbuk dan
cetakan injeksi serbuk logam (Bab 17), dan cetakan injeksi plastik (Bab 19).

Manufaktur Ultraprecision. Akurasi dimensi untuk beberapa peralatan dan instrumentasi modern
sekarang mencapai besarnya kisi atom. Berbagai teknik, termasuk penggunaan teknologi yang
sangat canggih (lihat fabrikasi perangkat mikrornekanik dan mikro elektromekanis pada Bab 29),
sedang dikembangkan dengan cepat untuk mencapai akurasi ekstrem seperti itu. Juga,
permukaan seperti cermin pada logam sekarang dapat diproduksi dengan pemesinan dengan
berlian yang sangat tajam dengan jari-jari hidung 250 mikrometer sebagai alat pemotong. Mesin
ini sangat terspesialisasi, dengan kekakuan sangat tinggi (untuk meminimalkan defleksi, serta
getaran dan obrolan, selama pemesinan) dan dioperasikan di ruangan di mana suhu lingkungan
dikontrol dalam 1 ° C untuk menghindari distorsi termal dari mesin.

Jenis Produksi. Jumlah suku cadang yang akan diproduksi (mis., Jumlah tahunan) dan laju
(jumlah keping yang dibuat per satuan waktu) merupakan pertimbangan ekonomi penting dalam
menentukan proses yang tepat dan jenis mesin yang diperlukan. Perhatikan, misalnya, bahwa
bola lampu, kaleng minuman, nozel injeksi bahan bakar, dan dop roda diproduksi dalam jumlah
dan harga yang jauh lebih tinggi daripada mesin jet dan traktor.
Berikut ini adalah garis besar singkat dari jenis produksi umum, dalam urutan jumlah tahunan
yang diproduksi:

Sebuah. Toko-toko pekerjaan: Ukuran lot kecil, biasanya kurang dari 100, menggunakan mesin
tujuan umum seperti mesin bubut, mesin giling, mesin bor, dan gerinda, banyak yang sekarang
dilengkapi dengan kontrol komputer.
b. Produksi batch kecil: Kuantitas dari sekitar 10 hingga 100, menggunakan mesin yang mirip
dengan yang ada di toko-toko pekerjaan.
c. Produksi batch: Ukuran lot biasanya antara 100 dan 5000, menggunakan lebih banyak iklan
mesin vanced dengan kontrol komputer.
d. Produksi massal: Ukuran lot umumnya lebih dari 100.000, menggunakan mesin tujuan khusus,
yang dikenal sebagai mesin khusus, dan berbagai peralatan otomatis untuk mentransfer bahan
dan bagian yang sedang berlangsung.
1.7 Manufaktur yang terintegrasi dengan computer
Computer-integrated manufacturing (CIM), seperti namanya, mengintegrasikan perangkat lunak
dan perangkat keras yang diperlukan untuk grafik komputer, pemodelan berbantuan komputer,
dan kegiatan desain dan pabrikasi berbantuan komputer, dari konsep produk awal melalui
produksi dan distribusinya di pasar. . Pendekatan komprehensif dan terpadu ini dimulai pada
tahun 1970-an dan telah sangat efektif karena kemampuannya memungkinkan tugas-tugas
berikut:
• Responsif terhadap perubahan cepat dalam modifikasi desain produk dan terhadap beragam
permintaan pasar.
• Penggunaan material, mesin, dan personel yang lebih baik.
• Pengurangan inventaris.
• Kontrol yang lebih baik atas produksi dan manajemen dari total operasi manufaktur.
Berikut ini adalah garis besar singkat dari berbagai elemen dalam CIM, semua dijelaskan secara
rinci dalam Bab 38 dan 39:
I. Kontrol numerik komputer (CNC). Pertama kali diimplementasikan pada awal 1950-an, ini
adalah metode untuk mengontrol pergerakan komponen mesin dengan memasukkan instruksi
kode secara langsung dalam bentuk data numerik.
2. Kontrol adaptif (AC). Parameter pemrosesan dalam operasi secara otomatis disesuaikan untuk
mengoptimalkan tingkat produksi dan kualitas produk
dan untuk meminimalkan biaya produksi. Sebagai contoh, gaya pemesinan, suhu permukaan,
permukaan akhir, dan dimensi bagian dapat terus-menerus dimonitor; jika mereka bergerak di
luar rentang yang ditentukan, sistem menyesuaikan variabel yang sesuai sampai parameter
berada dalam kisaran yang ditentukan.
3. robot industri. Diperkenalkan pada awal 1960-an, robot industri (Gbr. 1.10) telah dengan cepat
menggantikan manusia, terutama dalam operasi yang berulang, berbahaya, dan membosankan.
Akibatnya, variabilitas dalam kualitas produk menurun dan produktivitas meningkat. Robot
sangat efektif dalam operasi perakitan, dan beberapa (robot cerdas) telah dikembangkan dengan
kemampuan persepsi indra dan gerakan yang mensimulasikan gerakan manusia.
4. Penanganan bahan otomatis. Komputer telah memungkinkan penanganan bahan dan
komponen yang sangat efisien dalam berbagai tahap penyelesaian (pekerjaan sedang
berlangsung), seperti memindahkan bagian dari satu mesin ke mesin lainnya, dan kemudian ke
titik-titik inspeksi, ke inventaris, dan akhirnya, ke pengiriman.
S. sistem perakitan otomatis. Sistem ini terus dikembangkan untuk menempatkan kembali
perakitan oleh operator manusia, meskipun manusia masih harus melakukan beberapa operasi.
Biaya perakitan dapat tinggi, tergantung pada jenis produk; akibatnya, produk-produk sekarang
sedang dirancang sedemikian rupa sehingga mereka dapat ditumpangi dengan lebih mudah, dan
lebih cepat dengan mesin otomatis, sehingga mengurangi total biaya produksi.
6. Perencanaan proses berbantuan komputer (CAPP). Dengan mengoptimalkan perencanaan
proses, sistem ini mampu meningkatkan produktivitas, kualitas produk, dan konsistensi sehingga
mengurangi biaya. Fungsi seperti estimasi biaya dan pemantauan standar kerja (waktu yang
diperlukan untuk melakukan operasi tertentu) juga dimasukkan ke dalam sistem.
7. Teknologi kelompok (GT). Konsep di balik teknologi kelompok adalah bahwa bagian-bagian
dapat dikelompokkan dan diproduksi dengan mengklasifikasikannya ke dalam keluarga sesuai
dengan kesamaan dalam desain dan proses manufaktur yang digunakan untuk menghasilkannya.
Dengan cara ini, desain bagian dan rencana proses dapat distandarisasi dan baru
bagian (berdasarkan bagian serupa yang dibuat sebelumnya) dapat diproduksi secara efisien dan ekonomis.
8. Produksi tepat waktu (JIT). Prinsip di balik JIT adalah bahwa (1) pasokan bahan baku dan
suku cadang dikirim ke pabrik tepat pada waktunya untuk digunakan, (2) suku cadang dan
komponen diproduksi tepat pada waktunya untuk dijadikan sub-rakitan, dan (3) produk dirakit
dan selesai tepat pada waktunya untuk diserahkan kepada pelanggan. Akibatnya, biaya tercatat
persediaan rendah, cacat pada komponen terdeteksi segera, produktivitas meningkat, dan produk
berkualitas tinggi dibuat dengan biaya rendah.
9. Manufaktur Seluler (CM). Sistem ini menggunakan stasiun kerja yang terdiri dari sejumlah
pabrik, masing-masing berisi berbagai mesin produksi yang dikendalikan oleh robot pusat,
dengan masing-masing mesin melakukan operasi yang berbeda pada bagian tersebut, termasuk
inspeksi.
10. Sistem manufaktur fleksibel (FMS). Sistem-sistem ini mengintegrasikan sel-sel manufaktur
ke dalam fasilitas produksi besar, dengan semua sel dihubungkan dengan komputer pusat.
Meskipun sangat mahal, sistem manufaktur yang fleksibel dapat memproduksi komponen secara
efisien, tetapi dalam jumlah yang relatif kecil, dan dengan cepat mengubah urutan manufaktur
yang diperlukan untuk komponen yang berbeda. Fleksibilitas memungkinkan sistem ini untuk
memenuhi perubahan cepat dalam permintaan pasar untuk semua jenis produk.
II Sistem Pakar (ES). Pada dasarnya terdiri dari program komputer yang kompleks, sistem ini
memiliki kemampuan untuk melakukan berbagai tugas dan memecahkan masalah kehidupan
nyata yang sulit, seperti yang dilakukan oleh para ahli manusia, termasuk mempercepat proses
berulang tradisional dalam optimasi desain.
12. Kecerdasan buatan (AI). Sistem yang dikendalikan komputer kini mampu belajar dari
pengalaman dan membuat keputusan yang mengoptimalkan operasi dan meminimalkan biaya,
yang pada akhirnya menggantikan kecerdasan manusia.
13. Jaringan saraf tiruan (JST). Jaringan ini dirancang untuk mensimulasikan proses pemikiran
otak manusia, dengan kemampuan seperti memodelkan dan mensimulasikan fasilitas produksi,
memantau dan mengendalikan proses manufaktur, mendiagnosis masalah dalam kinerja mesin,
dan melakukan perencanaan keuangan dan mengelola strategi manufaktur perusahaan.
1.8 Jaminan Kualitas dan Manajemen Kualitas Total
Kualitas produk adalah salah satu aspek paling penting dari manufaktur, karena secara langsung
mempengaruhi kepuasan pelanggan, sehingga memainkan peran penting dalam menentukan
keberhasilan suatu produk di pasar global (Bab 36). Pendekatan tradisional untuk memeriksa
produk setelah dibuat sebagian besar telah digantikan oleh pengakuan bahwa kualitas harus
dibangun ke dalam produk dari desain awal melalui semua tahap pembuatan dan perakitan
selanjutnya.
Karena produk biasanya dibuat melalui beberapa langkah dan operasi pembuatan
Namun, setiap langkah dapat melibatkan variasi kinerja sendiri yang signifikan, yang dapat
terjadi bahkan dalam waktu yang relatif singkat. Mesin produksi, misalnya, dapat per bentuk
berbeda ketika dihidupkan pertama kali daripada ketika dihangatkan selama penggunaannya atau
ketika suhu sekitar di pabrik berfluktuasi. Akibatnya, kontrol proses yang berkelanjutan (dikenal
sebagai pemantauan online) merupakan faktor penting dalam menjaga kualitas produk, dan
tujuannya adalah untuk mengendalikan proses, bukan produk.
Jaminan kualitas dan manajemen kualitas total (TQM) diakui secara luas
sebagai tanggung jawab semua orang yang terlibat dalam desain dan pembuatan produk dan
komponennya. Integritas produk adalah istilah yang umumnya digunakan untuk menentukan
tingkat produk

• Fungsi andal selama harapan hidupnya, seperti yang ditunjukkan pada Tabel I.4,
• Cocok untuk tujuan yang dimaksudkan, dan
• Dapat dipertahankan dengan relatif mudah.
Seperti yang ditunjukkan Tabel I.5, memproduksi produk yang cacat bisa sangat mahal bagi
pabrikan, dengan biaya yang bervariasi tergantung pesanan.
Pelopor dalam pengendalian kualitas, khususnya W.E. Deming (1900-1993), J.M. Juran
(1904-2008), dan G. Taguchi (1924-), semuanya menekankan pentingnya komitmen manajemen
untuk (a) kualitas produk, (b) kebanggaan akan pengerjaan di semua tingkat produksi, dan (c)
perlunya menggunakan kontrol proses statistik (SPC) dan diagram kontrol (Bab 36). Mereka
juga menunjukkan pentingnya pemantauan online dan secara cepat mengidentifikasi sumber
masalah kualitas dalam produksi, bahkan sebelum bagian cacat lainnya diproduksi. Tujuan
utama dari kontrol adalah untuk mencegah bagian yang cacat dari yang pernah dibuat, daripada
untuk memeriksa, mendeteksi, dan menolak bagian yang rusak setelah mereka dibuat.
Sebagai indikasi kontrol kualitas yang ketat, chip komputer sekarang dibuat dengan kualitas
tinggi sehingga hanya beberapa dari satu juta chip yang rusak. Tingkat cacat diidentifikasi dalam
hal standar deviasi, dilambangkan dengan simbol sigma. Tiga sigma di bidang manufaktur akan
menghasilkan 2.700 bagian yang rusak per juta, yang terlalu tinggi di bidang manufaktur
modern. Bahkan, sudah diperkirakan itu
Kewajiban Produk. Merancang dan membuat produk yang aman adalah salah satu aspek
terpenting dari tanggung jawab produsen. Semua orang yang terlibat dalam desain, produksi, dan
pemasaran produk harus sepenuhnya menyadari konsekuensi dari kegagalan suatu produk,
termasuk kegagalan akibat penyalahgunaan produk yang dapat dihindari.
Seperti diketahui secara luas, kerusakan atau kegagalan suatu produk dapat menyebabkan cedera
tubuh atau bahkan kematian, serta kerugian finansial bagi seseorang, oleh orang-orang yang
melihatnya, atau karena suatu organisasi. Topik penting ini disebut sebagai kewajiban produk,
dan undang-undang yang mengaturnya umumnya berbeda dari satu negara ke negara lain dan
dari satu negara ke negara lainnya. Di antara sejumlah contoh produk yang dapat melibatkan
tanggung jawab adalah sebagai berikut:

• Roda gerinda menghancurkan dan membutakan seorang pekerja.

• Sebuah kabel yang mendukung platform terkunci, memungkinkan platform jatuh dan
menyebabkan kerusakan tubuh atau kematian.
• Rem otomotif tiba-tiba menjadi tidak beroperasi karena kegagalan setara
komponen khusus dari sistem rem.
• Mesin produksi tidak memiliki pengaman yang memadai.
• Alat listrik dan pneumatik tidak memiliki peringatan dan instruksi yang sesuai untuk
penggunaannya yang aman.
• Roda pendaratan pesawat gagal turun dan terkunci dengan benar.
1.9. Produksi Ramping dan Manufaktur yang Agile
Agile Manufacturing. Prinsip di balik manufaktur lincah adalah memastikan kelincahan dan
karenanya fleksibilitas-dalam perusahaan manufaktur, sehingga dapat merespon dengan cepat
dan efektif terhadap perubahan permintaan produk dan kebutuhan pelanggan. Fleksibilitas dapat
dicapai melalui orang, peralatan, perangkat keras dan lunak komputer, dan sistem komunikasi
canggih. Sebagai contoh dari pendekatan ini,
telah diprediksi bahwa industri otomotif dapat mengkonfigurasi dan membuat mobil dalam tiga
hari dan bahwa, akhirnya, jalur perakitan tradisional akan digantikan oleh sistem di mana mobil
yang hampir dibuat khusus akan diproduksi dengan menggabungkan beberapa modul terpisah.
Metodologi produksi ramping dan gesit mengharuskan produsen
patokan operasinya. Benchmarking melibatkan menilai posisi kompetitif produsen lain
sehubungan dengan posisi sendiri (termasuk kualitas produk, waktu produksi, dan biaya
produksi) dan menetapkan tujuan realistis untuk masa depan. Benchmarking dengan demikian
menjadi titik referensi dari mana berbagai pengukuran dapat dilakukan dan yang dapat
dibandingkan.
10 Biaya Produksi dan Persaingan Global
Selalu sangat penting, ekonomi manufaktur menjadi lebih dari itu dengan (a) persaingan global
yang semakin meningkat dan (b) permintaan akan produk-produk berkualitas tinggi, umumnya
disebut sebagai manufaktur kelas dunia, dengan harga rendah. Biasanya, biaya produksi suatu
produk mewakili sekitar 40% dari harga jualnya, yang seringkali merupakan pertimbangan
utama dalam daya jual suatu produk dan kepuasan pelanggan secara umum. Perkiraan, tetapi
tipikal, rincian biaya dalam manufaktur modern diberikan pada Tabel 1.6. Namun, persentase
yang ditunjukkan dapat sangat bervariasi tergantung pada jenis produk.
Total biaya pembuatan suatu produk umumnya terdiri dari komponen-komponen berikut:
I. Bahan. Biaya bahan baku tergantung pada bahan itu sendiri, serta pada penawaran dan
permintaan. Biaya rendah mungkin bukan faktor penentu jika biaya pemrosesan

bahan tertentu lebih tinggi dari itu untuk bahan yang lebih mahal. Sebagai contoh, sepotong
material berbiaya rendah mungkin memerlukan lebih banyak waktu untuk mesin atau bentuk
daripada salah satu dari biaya yang lebih tinggi, sehingga meningkatkan biaya produksi.
2. Perkakas. Biaya perkakas meliputi biaya untuk memotong perkakas, cetakan, cetakan, alat
kerja, dan perlengkapan. Beberapa alat potong harganya hanya $ 2 dan sekitar $ 100 untuk bahan
seperti boron nitrida kubik dan berlian. Bergantung pada ukuran dan bahan yang digunakan
untuk membuatnya, cetakan dan cetakan dapat berharga hanya beberapa ratus dolar hingga lebih
dari $ 2 juta untuk satu set cetakan untuk stamping logam untuk membuat spatbor mobil.
3. Diperbaiki. Biaya tetap termasuk biaya energi, sewa fasilitas, asuransi, dan pajak real estat.
4. Modal. Mesin produksi, peralatan, bangunan, dan tanah adalah biaya modal yang khas. Biaya
mesin dapat berkisar dari beberapa ribu hingga lebih dari satu juta
.dollars. Meskipun biaya mesin yang dikendalikan komputer bisa sangat tinggi, pengeluaran
semacam itu mungkin dijamin mengingat manfaat jangka panjangnya dari mengurangi biaya
tenaga kerja.
s. Tenaga kerja. Biaya tenaga kerja terdiri dari biaya langsung dan tidak langsung. Persalinan
langsung, juga disebut
tenaga kerja produktif, menyangkut tenaga kerja yang terlibat langsung dalam manufaktur
produk. Tenaga kerja tidak langsung berkaitan dengan pelayanan total operasi pabrik; itu juga
disebut tenaga kerja tidak produktif atau overhead. Biaya tenaga kerja langsung mungkin hanya
10 hingga 15% dari total biaya (Tabel I.6), tetapi dapat sebanyak 60% untuk produk padat karya.
Pengurangan dalam pangsa tenaga kerja langsung dari biaya turing pabrikan dapat dicapai
dengan cara seperti otomatisasi yang luas, kontrol komputer dari semua aspek manufaktur,
penerapan nologies teknologi modern, dan peningkatan efisiensi operasi.

Seperti ditunjukkan pada Tabel I.7, ada perbedaan di seluruh dunia dalam biaya tenaga kerja,
berdasarkan urutan besarnya. Tidak mengherankan bahwa saat ini banyak produk konsumen
yang sebagian besar diproduksi di negara-negara Lingkar Pasifik, terutama Cina, atau mereka
bercampur darah di Meksiko. Demikian juga, perangkat lunak dan teknologi informasi seringkali
jauh lebih murah untuk dikembangkan di negara-negara seperti India dan Cina daripada di
Amerika Serikat atau Eropa. Ketika standar kehidupan terus meningkat, biaya tenaga kerja juga
mulai meningkat secara signifikan di negara-negara tersebut.

Pengalihdayaan. Tren yang lebih baru adalah outsourcing, yang didefinisikan sebagai tujuan
mengejar oleh perusahaan bagian atau tenaga kerja dari sumber luar, baik dari perusahaan lain
atau negara lain, untuk mengurangi biaya desain dan pembuatan. Akan tetapi, semakin banyak
bukti yang menunjukkan bahwa, tergantung pada jenis produk, manufaktur di luar negeri dapat
menghadapi tantangan yang signifikan, termasuk meningkatnya biaya pengiriman. Masalah lain
adalah dampak sosial dan implikasi politik dari setiap pekerjaan yang menurun berikutnya,
terutama di negara-negara Uni Eropa dan Amerika Serikat.

1.11 Tren Umum dalam Manufaktur

Berikut ini adalah beberapa tren umum yang telah diamati tentang berbagai
pect of manufacturing hari ini: Tren manufaktur global
I. Variasi dan kompleksitas produk terus meningkat.
2. Siklus hidup produk menjadi lebih pendek.
3. Pasar telah menjadi multinasional dan persaingan global telah meningkat
dengan cepat.
4. Kondisi pasar berfluktuasi secara luas.
Pelanggan secara konsisten menuntut produk-produk berkualitas tinggi, murah dan terus
waktu pengiriman.

Materi

6. Komposisi bahan, kemurnian, dan cacat (kotoran, inklusi, dan cacat) berada di bawah kendali
lebih lanjut untuk lebih meningkatkan sifat keseluruhan, karakteristik pabrikan, keandalan, dan
masa pakai.
7. Perkembangan telah terjadi dalam pemilihan bahan untuk memperbaiki recy
clability.
8. Perkembangan berlanjut dalam material nano, nanopowders, komposit, konduktor super,
semikonduktor, paduan amorf, paduan bentuk-memori (bahan pintar), bahan pahat dan bahan
cetakan, dan pelapis.
9. Metode dan peralatan pengujian, termasuk penggunaan komputer dan perangkat lunak
canggih, terutama untuk keramik, karbida, dan material komposit, terus ditingkatkan.
10. Meningkatkan kontrol atas perlakuan termal bahan menghasilkan sifat yang lebih dapat
diprediksi dan dapat diandalkan
II Penghematan berat dicapai dengan penggunaan bahan dengan rasio kekuatan-terhadap-berat
dan kekakuan-terhadap-berat yang lebih tinggi, khususnya dalam industri otomotif dan
kedirgantaraan.

Operasi manufaktur

12. Perbaikan sedang dilakukan dalam model prediksi efek parameter pengolahan bahan pada
integritas produk, diterapkan selama tahap desain produk.
13. Perkembangan terus dalam pembuatan ultraprecision, manufaktur mikro, dan manufaktur
nano, mendekati level dimensi atom.
14. Simulasi komputer, pemodelan, dan strategi kontrol diterapkan untuk semua bidang
manufaktur.
AKU S. Teknologi prototyping cepat semakin banyak diterapkan pada produk
tion perkakas dan manufaktur digital langsung.
16. Optimalisasi proses produksi dan sistem produksi membuatnya lebih gesit.

Sistem manufaktur

17. Kemajuan dalam perangkat lunak dan perangkat keras komputer sedang diterapkan pada
semua aspek produksi.
18. Perkembangan telah terjadi dalam sistem kontrol, robot industri, inspeksi otomatis,
penanganan dan perakitan, dan teknologi sensor.
19. Produksi dan teknologi informasi ramping sedang diterapkan sebagai alat untuk membantu
memenuhi tantangan global utama.

Tujuan di bidang manufaktur

20. Melihat aktivitas manufaktur bukan sebagai individu, tugas terpisah, tetapi sebagai membuat
sistem besar, dengan semua bagiannya saling terkait.
21. Memenuhi semua persyaratan desain, spesifikasi produk, dan standar nasional dan
internasional yang relevan untuk produk.
22. Bangun kualitas ke dalam produk pada setiap tahap produksinya.
23. Menerapkan manu yang paling ekonomis dan ramah lingkungan
metode pemfakturan.
24. Terus mengevaluasi kemajuan dalam bahan, metode produksi, dan integrasi komputer,
dengan tujuan mewujudkan implementasi yang tepat, tepat waktu, dan ekonomis.
25. Mengadopsi metode produksi yang cukup fleksibel agar cepat menanggapi perubahan
permintaan pasar global dan menyediakan pengiriman tepat waktu kepada pelanggan.
26. Melanjutkan upaya yang bertujuan untuk mencapai tingkat produktivitas dan eliminasi yang
lebih tinggi
ing atau meminimalkan pemborosan dengan penggunaan optimal sumber daya organisasi.
27. Bekerja sama dengan pelanggan untuk umpan balik tepat waktu untuk peningkatan
berkelanjutan dari produk perusahaan.