3146 8894 1 PB PDF
3146 8894 1 PB PDF
Abstrak
PT. Ajinomoto Indonesia merupakan salah satu perusahaan besar yang bergerak dibidang
produksi Monosodium Glutamat (MSG). MSG digunakan sebagai penyedap masakan sehingga
mempunyai cita rasa dan aroma yang kuat.Pada proses produksi kemungkinan adanya risiko bahaya yang
tidak dapat diterima. Bahaya disini adalah segala macam aspek mata rantai produksi pangan yang tidak
dapat diterima karena merupakan penyebab masalah keamanan pangan. (Sudarmaji, 2005). Penelitian ini
bertujuan mengevaluasi penerapan (Hazard Analysis and Critical Control Point)HACCP pada proses
produksi Monosodium Glutamat (MSG).langkah-langkah penerapan HACCP secara sistematis dalam 12
langkah, yang terdiri dari lima langkah awal persiapan dan diikuti dengan tujuh langkah berikutnya yang
merupakan tujuh prinsip HACCP. Analisis data terdapat bahaya pada proses produksi serta tingkat
keparahan. Setelah dilakukan identifikasi menggunakan pohon keputusan terdapat 2 Critical Control
Point pada proses produksi MSGyaitu sterilisasi dan pengemasan. Kemudian dilakukan petapan titik
kritis agar Critical Control Point ada dalam kendali. Kemudian dilakukan tahap pengawasan, koreksi dan
verifikasi sehingga dapat disimpulkan pelaksanaan di PT. Ajinomoto Indonesia sudah cukup baik.Proses
verifikasi yang dilakukan terhadap program HACCP pada proses produksi MSG adalah dengan
melakukan pengecekan secara berkala secara internal maupun eksternal untuk mengontrol dan
memastikan bahwa prosedur yang dilakukan secara keseluruhan berjalan efektif.
PENDAHULUAN
Salah satu produk yang banyak dikonsumsi masyarakat adalahMonosodium
glutamat (MSG). MSG digunakan sebagai penyedap masakan sehingga mempunyai cita
rasa dan aroma yang kuat. Dosis MSG yang direkomendasikan (batas aman) oleh U.S
Food and Drug Administration adalah sekitar 30 miligram per berat badan (Ardyanto,
2004). Misalnya manusia dengan berat badan 50kg, dosis MSG yang direkomendasikan
adalah sekitar 1,5 gram/hari. PT. Ajinomoto Indonesia merupakan salah satu perusahaan
besar yang bergerak dibidang produksi MSG.
MSG dibuat melalui proses fermentasi dari tetes gula (molases) oleh bakteri
(Brevibacterium lactofermentum). Proses fermentasi ini, pertama-tama akan dihasilkan
asam glutamat. (Praja, 2015). Senyawa utama yang terkandung dalam MSG adalah
asam amino glutamat atau disebut juga L-asam glutamate (Nuraida et al., 2014). Asam
glutamat terdiri dari 5 atom karbon dengan 2 gugus karboksil yang pada salah satu
karbonnya berkaitan dengan NH2 yang menjadi ciri asam amino (Sukawan, 2008).
Pada proses produksi kemungkinan adanya risiko bahaya yang tidak dapat diterima.
Bahaya disini adalah segala macam aspek mata rantai produksi pangan yang tidak dapat
diterima karena merupakan penyebab masalah keamanan pangan. (Sudarmaji, 2005).
Penelitian ini bertujuan mengevaluasi penerapan (Hazard Analysis and Critical Control
Point)HACCP pada proses produksi Monosodium Glutamat (MSG) dengan nama
238
Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017
METODE PENELITIAN
Pengendalian mutu (quality control) merupakan bagian dari manajemen mutu
yang difokuskan pada pemenuhan persyaratan mutu.Pengawasan secara menyeluruh
mulai dari pengadaan bahan baku, proses produksi, produk antara, sampai produk akhir.
Pengendalian mutu ini dilakukan oleh seksi laboratorium pengawasan mutu yang berada
di bagian departemen QA&P.Mekanisme pengawasan mutu dilakukan dengan dua
metode, yaitu inspeksi pusat (central inspection) dan inspeksi lapangan (floor
inspection).Central inspection menangani pengendalian mutu bahan baku dan produk
akhir, sedangkan floor inspection dilakukan pada produk selama proses.
Prosedur Penelitian
Langkah-langkah penerapan HACCP menurut Codex Alimentarius Commision
(2001), telah menyusun pedoman implementasi HACCP dengan langkah-langkah
penerapan secara sistematis dalam 12 langkah, yang terdiri dari lima langkah awal
persiapan dan diikuti dengan tujuh langkah berikutnya yang merupakan tujuh prinsip
HACCP.
Pre elementary step
1. Penyusunan tim HACCP
Jumlah Tim HACCP terdiri dari 5-6 orang dari berbagai bagian atau latar
belakang keilmuan misalnya ahli mikrobiologi, sanitasi, ahli kimia, ahli rekayasa,
bagian pembelian, bagian QA/QC dan lain sebagainnya (Lisyanti et al., 2009). Hal
yang terpenting adalah mendapatkan anggota tim dengan komposisi keahlian yang
benar sehingga dapat mengumpulkan dan mengevaluasi data-data teknis, serta
mampu mengidentifikasikan bahaya dan mengidentifikasi Critical Control Point
(CCP).Tim HACCP tersebut dibentuk oleh departemen Quality Assurance and
Planning.
2. Penyusunan Diagram Alir
Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk menggambarkan keseluruhan
proses produksi. Diagram alir proses ini selain bermanfaat untuk membantu tim
HACCP dalam melaksanakan kerjanya, dapat juga berfungsi sebagai pedoman bagi
orang atau lembaga lainnya yang ingin mengerti proses dan verifikasinya
(Koswara, 2009). Penyusunan diagram alir proses pembuatan produk dilakukan
dengan mencatat seluruh proses sejak diterimanya bahan baku sampai dengan
dihasilkannya produk jadi dan penyimpanannya.
3. Identifikasi Penggunaan
Tim HACCP mengidentifikasi cara penggunaan produk oleh konsumen, cara
penyajian, serta kelompok konsumen yang mengkonsumsi produk. Tujuan
penggunaan produk harus didasarkan pada manfaat yang diharapkan dari produsen
kepada konsumen produk tersebut. Penggunaan MSGsebagai bahan tambahan
pangan yang ditambahkan ke dalam makanan dengan takaran secukupnya. Produk
MSGini ditujukan untuk konsumsi umum dan memenuhi permintaan dari pihak
pembeli.
4. Deskripsi Produk
239
Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017
Deskripsi mengenai produk disusun oleh tim HACCP. Deskripsi produk berisi
penjelasan tentang bahan baku, komposisi, struktur fisik/kimia proses, kemasan,
penyimpanan, distribusi, masa kadaluarsa dan labeling. Deskripsi ini untuk analisis bahaya
yang meliputi identifikasi bahaya, analisis resiko dan tindakan pencegahannyaserta untuk
membantu pengembangan batas-batas kritis. (Dwiloka et al., 2013).
5. Kegiatan Verifikasi
Kegiatan verifikasi diagram alir proses produksi MSG dilakukan oleh tim
HACCP yang telah terbentuk. Proses verifikasi diagram alir dilakukan dengan cara
meninjau proses produksi secara langsung, melakukan koordinasi dengan operator
produksi, dan melakukan pengujian sampel produk MSG untuk membuktikan
ketepatan diagram alir. Apabila dalam penerapan di lapangan diagram alir tidak
sesuai, maka dilakukan perbaikan terhadap diagram alir. Sebaliknya, apabila
diagram alir telah sesuai di lapangan, maka digunakan sebagai bahan acuan
penetapan langkah berikutnya yang merupakan prinsip-prinsip HACCP. Apabila
terdapat ketidaksesuaian dari operator maka perlu dilakukan pelatihan dan
sosialisasi pada operator.
Elementary Step
1. Analisa Bahaya (Prinsip 1)
Identifikasi dilakukan dengan mencatat semua kemungkinan bahaya yang
berkaitan dengan setiap tahapan proses. Kemudian mengadakan suatu analisa
bahaya serta menyarankan atau mempertimbangkan tindakan untuk mengendalikan
bahaya-bahaya yang teridentifikasi agar bahaya dapat diminimalisir hingga batas-
batas yang dapat diterima, sehingga produksi pangan tersebut dinyatakan
aman.penentuan signifikansi bahaya dengan mempertimbangkan tingkat keparahan
bahaya dan peluang terjadinya bahaya. Apabila bahaya dianggap signifikan maka
perlu dilakukan analisis lanjutan yaitu penentuan Critical Control Point (CCP),
2. Identifikasi CCP (Prinsip 2)
Critical Control Point (CCP) ialah sebagai suatu titik lokasi, setiap
langkah/tahap dalam proses, atau prosedur, apabila tidak terkendali (terawasi)
dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan tidak amannya makanan,
kerusakan, dan resiko kerugian ekonomi (Sudarmaji, 2005). Setiap tahapan atau
proses ditentukan termasuk CCP atau tidak melalui pertimbangan tingkat resiko dan
berdasarkan jawaban atas pertanyaan dari CCP decision tree.
240
Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017
Tindakan yang dilakukan jika terjadi penyimpangan terhadap batas kritis suatu
CCP tergantung pada tingkat resiko produk pangan. Rincian tindakan koreksi
program HACCP yang telah dilakukan perusahaan akan dicatat dan
didokumentasikan untuk membantu mengidentifikasi masalah, sehingga tindakan
yang dilakukan untuk mengatasi masalah dapat efektif.
6. Prosedur Verifikasi (Prinsip 6)
Verifikasi merupakan tahapan yang penting dalam penyusunan rencana kerja
dan pelaksanaan rencana HACCP. Catatan verifikasi pada rencana HACCP dan
rekamannya, tinjauan terhadap penyimpangan produksi, kesesuaian dengan titik
kendali kritis, inspeksi visual proses produksi, hasil pengujian atau audit dan
penulisan laporan.
7. Penyimpanan Catatan dan Dokumentasi (Prinsip 7).
Deskripsi Produk
Deskripsi produk MSG PT. Ajinomoto Indonesia dapat dilihat pada Tabel 1.
241
Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017
242
Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017
Pemeriksaa
Area n metal Sebelum
Piece
CCP 2 pengemas catcher dan produk Operator
Fe
an metal diayak
detector
Sumber: PT. Ajinomoto Indonesia (2016).
243
Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017
tertulis bahwa makanan yang diproduksi aman untuk dikonsumsi dan mutunya bagus,
benar-benar diikuti, informasi yang didapat melalui verifikasi harus dapat meningkatkan
system HACCP (Mortimore dan Wallace, 2005). Catatan verifikasi pada rencana
HACCP dan rekamannya, tinjauan terhadap penyimpangan produksi, kesesuaian dengan
titik kendali kritis, inspeksi visual proses produksi, hasil pengujian atau audit dan
penulisan laporan. Tindakan koreksi setiap CCP dapat dilihat pada Tabel 5.
Prosedur Verifikasi (Prinsip 6)
Proses verifikasi yang dilakukan terhadap program HACCP pada proses
produksi MSG adalah dengan melakukan pengecekan secara berkala secara internal
maupun eksternal untuk mengontrol dan memastikan bahwa prosedur yang dilakukan
secara keseluruhan berjalan efektif. Prosedur verifikasi setiap CCP dapat dilihat pada
Tabel 5.
244
Prosiding Seminar Nasional 2017 FKPT-TPI
Kendari,Sulawesi Sulawesi Tenggara, September 2017
KESIMPULAN
Pada proses produksinya, PT. Ajinomoto Indonesia menggunakan 2 sistem,
mulai dari treatment bahan baku sampai proses fermentasi menggunakan sistem batch
sedangkan dari proses isolasi hingga purifikasi menggunakan sistem kontinyu.
Pengendalian mutu yang dilakukan adalah pengendalian mutu bahan baku, proses dan
produk akhir. Bedasarkan analisis data terdapat bahaya pada proses produksi serta
tingkat keparahan. Setelah dilakukan identifikasi menggunakan pohon keputusan
terdapat 2 Critical Control Point pada proses produksi MSGyaitu sterilisasi dan
pengemasan. Kemudian dilakukan petapan titik kritis agar Critical Control Point ada
dalam kendali. Kemudian dilakukan tahap pengawasan, koreksi dan verifikasi sehingga
dapat disimpulkan pelaksanaan di PT. Ajinomoto Indonesia sudah cukup baik.
DAFTAR PUSTAKA
Ardyanto, T. 2004. MSG dan Kesehatan: Sejarah, Efek dan Kontroversinya. Jurnal
Kesehatan. 1(16).
Dwiloka, B., Nurwantoro, dan Bhakti Etza S. 2013. Pengendalian dan Standarisasi
Mutu Pangan. Undip Press, Semarang.
Koswara, S. 2009. HACCP Dan PenerapannyaPada Produk Bakeri. eBookPangan.com.
Lisyanti., N.S. Palupi dan D. Kadarisman. 2009. Evaluasi cara penerapan cara produksi
yang baik (good manufacturing practices) dan penyusunan SSOP Industri Lidah
Buaya di PT. Libe Bumi Abadi. Jurnal MP.I 4(1): 90 – 109.
Mortimore, S. dan C. Wallace. 2005. HACCP Sekilas Pandang. EGC, Jakarta.
Nuraida, L., Madaniyah, S., Andarwulan, N., D, Briawan, Hanifah, dan Zulaikhah.
2014. Free Glutamate Intake from Foods Among Adults: Case Study in Bogor and
Jakarta. Jurnal Mutu Pangan. 1(2): 100-109.
Praja, D. 2015. Zat Aditif Makanan: Manfaat dan Bahayanya. Yogyakarta:
Garudhawaca.
Sudarmaji. 2005. Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis. Jurnal Kesehatan
Lingkungan 1(2)
Sukawan U. 2008. Efek toksik Monosodium Glutamat (MSG) pada binatang percobaan.
306-314.
Surahman D dan Ekafitri, R. 2014. Kajian HACCP (Hazard Analysis Critical Control
Point) Pengolahan Jambu Biji Di Pilot Plant Sari Buah UPT. B2PTTG-LIPI
Subang. Jurnal Agritech.34(3):127
245