ANALISIS ELECTROSTATIC PRECIPITATOR (ESP) UNTUK PENURUNAN EMISI GAS

BUANG PADA RECOVERY BOILER

Sepfitrah1, Yose Rizal 2

ABSTRAK
Jumlah emisi bahan bakar berupa gas buang dan partikulat hasil pembakaran pada recovery
boiler terhadap polusi udara yang ditimbulkannya merupakan masalah yang serius untuk
dipecahkan. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui berapa besar emisi gas buang yang
dihasilkan sebuah recovery boiler dan rekayasa penggunaan electrostatic precipitator (ESP)
sehingga emisi gas buang dan partikulat dapat dikurangi. Tahapan yang dilakukan dalam penelitian
ini adalah menghitung secara matematis kapasitas gas buang yang dikeluarkan oleh recovery boiler
(m3/jam) dan menganalisa data gas buang pada ESP yang tidak berfungsi pada salah satu recovery
boiler. Hasil yang diperoleh pada perhitungan SCA (luas area spesifik) pada ESP Recovery Boiler
dengan kondisi berfungsi normal adalah sebesar 19,87 m2 per 1000 m3/h, sedangkan bila salah satu
ESP tidak berfungsi, nilai SCA-nya adalah 14,9 m2 per 1000 m3/h. Baik dalam kondisi normal
maupun kondisi salah satu ESP tidak berfungsi, nilai SCA tersebut masih berada dalam range disain
ESP sebesar 11 – 45 m2 per 1000 m3/h, untuk menghasilkan efisiensi lebih dari 99 %.
Kata Kunci : Electrostatic Precipitator (Esp), Emisi Gas Buang dan Recovery Boiler
ABSTRACT
Total emissions of the fuel in the form of exhaust gases and particulates in the recovery
boiler combustion products to the air pollution it causes a serious problem to be solved. The
purpose of this study was to determine how much exhaust emissions produced a recovery boiler and
engineering use of electrostatic precipitator (ESP) so that the exhaust gas and particulate emissions
can be reduced. Steps in this research is mathematically compute capacity flue gas released by the
recovery boiler (m3/h) and analyzed data on the ESP exhaust gas that is not working on one of the
recovery boiler. The results obtained in the calculation of SCA (specific area) on ESP Recovery
Boiler with the normal functioning condition amounted to 19.87 m2 per 1000 m3 / h, whereas if one
of the ESP does not work, its value SCA is 14.9 m2 per 1,000 m3 / h. Either under normal
conditions or conditions of one of the ESP does not work, the value of the SCA is still in the design
of the ESP range of 11-45 m2 per 1000 m3 / h, to produce more than 99% efficiency.
Keywords : Electrostatic Precipitator (Esp), Emissions and Recovery Boiler

1. Pendahuluan mengatasi ekses dari hasil pembakaran ini.

Untuk sebuah recovery boiler dengan
kapasitas yang sangat besar seperti yang
terdapat pada sebuah perusahaan pembuatan
kertas, berkapasitas 1080 ton uap/jam
membutuhkan bahan bakar dalam jumlah
besar. Jumlah emisi bahan bakar berupa gas
buang dan partikulat hasil pembakaran yang
ditimbulkan oleh industri merupakan hal
penting yang perlu diperhatikan oleh
perusahaan. Perlu sebuah penanganan untuk
Komponen pencemar udarayang paling
berpengaruh adalah Karbon Monoksida (CO),
Nitrogen Oksida(NOx), Sulfur Oksida (SOx),
Hidrokarbon (HC) dan Partikulat (PM).
Bahan bakar recovery boiler
menggunakan black liquar, yang merupakan
hasil sampingan dari pengolahan kayu pada
industri kertas. Hasil pembakaran black
liquar pada tahap pyrolisis menghasilkan gas
buang berupa H2, CO, CH4, gas TRS (Total

Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Pasir Pengaraian Page 53

Reduced Sulphur), CO2, H2O dan sejumlah
karbonat. Selain itu juga menghasilkan emisi
berupa partikulat Natrium Karbonat (Na2CO3)
dan Natrium Sulfat (Na2SO4) yang merupakan
emisi utama dari sebuah recovery boiler
moderen.
Partikulat hasil pembakaran black liquar
tidak dapat langsung dibuang keudara bebas,
melainkan ditangkap oleh unit Electrostatic
Presipitator (ESP). Cara kerja ESP pada
dasarnya melewatkan gas buang pembakaran
black liquor pada ruang yang berisi plat-plat
elektroda (plat pengumpul), yang terbuat dari
tembaga, kuningan ataupun arang. Elektroda
yang terpasang pada konstruksi precipitator
diberi arus listrik searah (DC) dengan muatan
positif dan negatif. Antara batang-batang
elektroda yang bermuatan negatif dan plat-
plat pengumpul debu yang bermuatan positif
dialirkan arus dengan tegangan 70-90 KV.
Butiran-butiran debu yang melewati batang-
batang elektroda akan terinduksi oleh muatan
negatif. Butiran-butiran debu yang bermuatan
negatif akan tertarik oleh plat-plat pengumpul
yang bermuatan positif. Kemudian pelat-pelat
pengumpul digetarkan melalui pemukulan
untuk merontokan partikulat yang menempel
yang selanjutnya disedot oleh blower.
Ambang batas gas buang yang ditetapkan
oleh standar BAPEDAL adalah sebesar 230
mg/Nm3
Elektrostatik
ElectroStatic Precipitator (ESP) adalah
salah satu alternatif penangkap debu dengan
effisiensi tinggi (mencapai diatas 90%) dan
rentang partikel yang didapat cukup besar.
Dengan menggunakan electro static
precipitator (ESP) ini, jumlah limbah debu
yang keluar dari cerobong diharapkan hanya
sekitar 0,16 % (efektifitas penangkapan debu
mencapai 99,84%), ukuran partikel debu
terkecil yang diperoleh < 2 μC.
Hasil pembakaran di ruang bakar
tersebut mengandung banyak debu dan debu
tersebut akan terbawa bersama gas buang
menuju cerobong. Sebelum gas buang
Page 54
tersebut keluar melalui cerobong, maka gas
buang tersebut akan melewati kisi-kisi suatu
sistem electrostatic precipitator (ESP).
Gambar 1. Sistem elektrostatic presipitator
(sumber : www.flowvision-energy.com)
Gambar 2. Bagian-bagian dari electrostatic
precipitator.
(sumber :
http://www.endress.com)
Cara kerja dari electro static
precipitator (ESP) adalah (1) melewatkan gas
buang (flue gas) melalui suatu medan listrik
yang terbentuk antara discharge electroda
dengan plat pengumpul, flue gas yang
mengandung butiran debu pada awalnya
bermuatan netral dan pada saat melewati
medan listrik, partikel debu tersebut akan
terionisasi sehingga partikel debu tersebut
menjadi bermuatan negatif (-). (2) Partikel
debu yang sekarang bermuatan negatif (-)
kemudian menempel pada pelat-pelat
pengumpul (collector plate), lihat gambar 4.
Debu yang dikumpulkan di pelat pengumpul
dipindahkan kembali secara periodik dari
pelat pengumpulmelalui suatu getaran
(rapping). Debu ini kemudian jatuh ke bak
penampung (ash hopper), lihat gambar 1 dan
2, dan ditransport (dipindahkan) ke flyash silo
dengan cara di vakum atau dihembuskan.
JURNAL APTEK Vol. 7 No. 1 Januari 2015
Proses Pembentukan Medan Listrik Gambar 3. Metodologi Penelitian
Proses pembentukan medan listrik; (1)
Terdapat dua jenis elektroda, yaitu discharge Pengumpulan Data awal Bahan Bakar
electrode yang bermuatan negatif dan plat Data awal yang digunakan pada
pengumpul bermuatan positif. (2) Discharge penelitian ini diambil langsung pada unit ESP
electrode diletakkan diantara plat pengumpul yang ada di salah satu recovery boiler pada
pada jarak tertentu. (3) Discharge electrode sebuah perusahaan kertas.
diberi listrik arus searah (DC) dengan muatan Tabel 1. Elemen analisis unsur black liquor
minus (lihat gambar 4), pada level tegangan (dry solids)
antara 55 – 75 KvDC (sumber listrik awalnya Procentase berat
Elemen
adalah 380 volt AC, kemudian dinaikkan oleh (%)
transformer menjadi sekitar 55 – 75 Kv dan C 36.40
dirubah menjadi listrik DC oleh rectifier, Na 18.60
diambil hanya potensial negatifnya saja. (4) S 4.80
Plat pengumpul ditanahkan (di-grounding) H 3.50
agar bermuatan positif. (5) Dengan demikian, K 2.02
pada saat discharge electrode diberi arus DC Cl 0.24
maka medan listrik terbentuk pada ruang yang N 0.14
berisi tirai-tirai elektroda tersebut dan O (balance /sisa) 34.30
partikel-partikel debu akan tertarik pada pelat- TOTAL 100.00
pelat tersebut. Gas bersih akan terus bergerak Sistem aliran bahan bakar black liquor
ke cerobong asap. terlihat pada gambar 4. dibawah ini. Sistem
ini bertjuan untuk menyuplai bahan bahan
2. Metodologi Penelitian bakar black liquar yang akan digunakan pada
Survei Recovery Boiler. Pertama kali heavy black
Electrostatic Lapangan &
Presipitator (ESP) liquor dialirkan dari evaporator menuju tangki
Studi
Literatur penampungan. Black liquor kemudian
Pengambilan Data dipompakan secara langsung maupun tidak
langsung ke alat pemanas bahan bakar
(heater) untuk selanjutnya salurkan ke nozel
Bahan bakar & Operasion Disain ESP pada dinding tungku recovery boiler.
Gas buang al (Electrode) Sebagian black liquor masuk ke tanki
ESP
pencampuran dan kembali ke tangki
Pengolahan & penamungan dan dipompakan kembali ke
Analisa Data heater menuju nozel. Selanjutnya cairan black
liquor pada dump tank kembali disirkulasikan
- Emisi gas ke bagian evaporator.
buang
- Efisiensi ESP
()

Ambang
Batas Gas
Buang

Kesimpulan
& saran

Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Pasir Pengaraian Page 55

 Ruang pembakarann

Gun spray
Tangki Heavy
Black Liquor Dari evaporator

Liquor Mix
Heater Tank

Dump
Waste
liquor Tank
Kembali ke
pit evaporator

Gambar 4. Sistem aliran bahan bakar pada Recovery Boiler

Nozel black liquor berada pada
dinding tungku recovery boiler (gambar 5).
Nozel akan mengalirkan black liquor ke
dalam tungku dengan memecah cairan
menjadi butiran burukuran 5 – 6 mm, dengan
menumbukkan aliran liquor ke lidah nozel.
Proses ini dilakukan guna mmpermudah
terjadinya pembakaran black liquor. Material
nozel terbuat dari stainless stell SS306.
Temperatur pembakaran di ruang bakar dapat
mencapai 1400 – 1700 oC.

Liquor
Heater Ruang
pembakaran
n

Gun spray

Gambar 5. Nozel pada pembakaran black liquor

Desain ESP Adapun disain ESP pada RB 1 adalah sebagai

Dalam penelitian ini data-data desain berikut :
diambil dari Recovery Boiler yaitu RB 1.

Page 56 JURNAL APTEK Vol. 7 No. 1 Januari 2015

 Isolator

Anoda
dischard

Manhole
Hopper
Screen
Pelat pengumpul Casing
Gambar 6. Komponen-komponen ESP
1. Komponen utama mekanikal ESP - Casing dan Manhole ESP berada pada
Bagian-bagian utama mekanikal ESP bagian luar. Casing terbuat dari pelat baja
terdiri dari Casing, Duct, Hopper, Hammer Fe 37B dengan ketebalan hingga 5mm.
dan Manhole. Panel-panel casing disambung dengan cara
dilas.
- Hopper terpasang pada bagian bawah ESP, - Hammer digunakan untuk memukul
sebagai tempat jatuhnya partikel dari elektroda pengumpul yang tergantung agak
elektroda pengumpul akibat mekanisme partikel jatuh akibat getaran mekanis yang
rapping menggunakan pemukul (hummer). diakibatkannya.
Selanjutnya dari hopper partikel dikirim ke
tangki penampung menggunakn sistem
konveyor.

Hammer
Pelat
pengumpul

Gambar 7. Hummer pada ESP

2. Komponen Elektrikal ESP pengumpul (kutub negatif). Selain itu

Komponen utama elektrikal ESP adalah
sistem kontrol panel, Rectifire, anoda dan
katoda. Rectifire akan menghasilkan arus
searah (DC) yang dialirkan pada anoda
(kutub positif) dan katoda/ pelat
terdapat pula satu fan penghisap gas
buang yang berada saluran keluar gas
buang ESP. Kontrol panel digunakan
untuk mengatur parameter kerja ESP
berdasarkan sensor yang terpasang, seperti

Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Pasir Pengaraian Page 57

 sensor temperatur, flow rate gas buang
dan lain-lain.
ESP pada recovery boiler 1, terdiri dari 3 field
seperti terlihat pada gambar 8. Masing masing
field tersusun atas pelat pengumpul dan anoda
dischard dalam jumlah yang sama. Susunan
pelat pengumpul dan anoda dischard
membentuk kisi-kisi, sebagai ruang antara
yang akan dilalui oleh partikel-partikel gas
buang.
Gambar 8. Jumlah field dalam satu
ESP
Tinjauan Desain ESP
Kondisi operasional ESP mengacu pada
desain fisik ESP tersebut. Komponen
mekanikal dan elektrikal saling terkoneksi
dalam sebuah sistem, diamana satu komponen
akan mempengaruhi kinerja komponen
lainnya. Dalam peneletian ini hanya dibahas
komponen yang berpengaruh terhadap
efektifitas terhadap penanggulangan gas
buang. Gas masuk ke dalam ESP merupakan
hasil tekanan gas dari hari hasil pembakaran
bahan bakar dan daya hisap ID fan, yang
berada pada bagian akhir ESP sebelum
partikel dilepas ke udara melalui cerobong
pembuangan.
Screen tidak hanya berfungsi sebagai
penangkap awal partikel gas buang tetapi juga
untuk memperlambat aliran gas buang yang
mengalir dari tungku pembakaran masuk ke
dalam ESP. Kecepatan awal gas buang
sebelum memasuki ESP antara 12 hingga 24
m/s, dengan adanya screen maka
kecepatannya direduksi menjadi 0,6 – 2,4 m/s,
untuk mempermudah menangkap gas buang.
Gambaran distribusi gas buang di dalam ESP
dengan adanya screen diaharapkan dapat
seperti yang terlihat pada gambar 9. berikut:

Gas buang
ke udara

Stack
Gas flow
Tank
Flue
Gas
fro ID Fan
m
Boil
er

Gambar 9. Model aliran gas buang pembakaran didalam ESP

Page 58 JURNAL APTEK Vol. 7 No. 1 Januari 2015

 Screen
Partikulat

Gambar 10. Screen pada ESP dengan perforasi bulat

Tegangan Listrik Korona Anoda dan katoda (pelat pengumpul)

Gas buang hasil pembakaran bahan diatur pada jarak 150 mm. Pada kawat
bakar black liquor bersifat netral. Untuk pijar korona yang dialiri listrik dengan
menarik partikel-partikel yang terbawa oleh tegangan 0,501 kV/m, yang dapat
gas buang maka dilakukan proses ionisasi menghasilkan pancaran nyala pijar
terhadap partikel-partikel tersebut agar (spark) 123 spark/menit. Dengan data
menjadi bermuatan listrik. Dibutuhkan medan yang didapat tersebut dapat dihitung
listrik yang besar untuk mendapatkan efisiensi tegangan kritis korona atau tegangan
tangkapan partikel debu yang tinggi. terkecil yang dapat membangkitkan
Sistem ionisasi partikel-partikel debu pada korona, sebagai berikut :
ESP adalah dengan menghasilkan korona 1. Tegangan kritis korona
(plasma lucutan pijar) melalui tegangan listrik Ro
Vo  Eo Ro ln ........................ (1)
yang dialirkan pada sebuah anoda. Tegangan R1
listrik akan menghasilkan tegangan korona. bila :
Besarnya tegangan untuk membangkitkan Eo = 0,501 kV/m
korona dapat dihitung dengan persamaan (1). R1= 0,15 m
Ro=
R  0,02 R  0,15 0,02 0,15  0,158m
1 1

maka :
0,158
Vo  0,501 x 0,158(ln )
0,15
Vo  0,00277kV
2. Tegangan Aplikasi
Gambar 11. Plasma lucutan pijar korona pada Tegangan yang diaplikasi
ruang antar elektroda ESP berdasarkan persamaan (2) :

Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Pasir Pengaraian Page 59

 Ro 2  R12 paper mills, berkisar antara 6.4 - 9.5 cm/s,
V  Vo  Eo maka nilai kecepatan ini jauh lebih rendah.
R1 ………….. (2)
Hal ini bisa diakibatkan oleh sistem perforasi
0,1582  0,152
V  0,0027  0,377 atau bentuk rongga screen yang sudah
0,15 mengalami modifikasi. Sebelumnya perforasi
 0,0089kV screen berbentuk petak-petak dengan luas
yang jauh lebih besar dari perforasi screen
Kecepatan Perpindahan Partikel saat ini yang berbentuk bulat-bulat. Hambatan
Perpindahan partikel dipengaruhi oleh pada screen dengan perforasi bulat ini jauh
kecepatan aliran gas yang dihisap oleh ID fan lebih besar dari perforasi screen berbentuk
dan medan listrik yang timbul dari proses petak.
ionisasi partikel. Kecepatan partikel Luas Spesifik Pelat Pengumpul (Collecting
berdasarkan persamaan (3) adalah : Plate)
Pelat pengumpul berbentuk lembaran
bergelombang (corugated plate), dengan
d p Eo E p
w ............................................ (3) dimensi seperti terlihat pada gambar 13.
4
Setelah partikulat melewati screen,
dimana : selanjutnya akan lewat diantara pelat
Diameter rata-rata partikulat (dp) hasil analisis pengumpul dan anoda. Pada bagian inilah
lab kimia adalah 65,3 µm. terjadi ionisasi partikulat agar dapat
Eo = 501 V/m menempel pada pelat pengumpul.
Ep = 448 V/m
µ = viskositas gas buang (2,57x107 Pa.s =
2,45x107 kg/m.s)
Maka kecepatan perpindahan partikel adalah:
65,3 x 501 x 448
w
4 x (2,57 x 107 ) x 3,14
1,47x107

3,23 x108
Gambar 12. Diemensi pelat pengumpul
 0,0454 m/s  4,54cm/s
Bila dilihat dari nilai kecepatan
perpindahan partikel untuk industri pulp and
Pelat pengumpul terpasang di dalam susunan
kisi-kisi, 6 kolom dan 31 baris pada satu unit
ESP. Sementara untuk satu RB terdapat 4 unit Pelat
pengumpul
ESP. Kasus yang sering terjadi pada saat
operasionalnya, salah satu unit ESP
mengalami kerusakan. Dengan demikian
hanya 3 unit ESP yang beroperasi untuk
mengatasi penurunan gas buang. Kondisi
pemasangan pelat pengumpul pada ESP dapat
dilihat pada gambar berikut :

Gambar 13. Kisi-kisi pelat

pengumpul

Page 60 JURNAL APTEK Vol. 7 No. 1 Januari 2015

 Banyak pelat pengumpul 3 unit ESP =
Berdasarkan persamaan (2-7), luas spesifik Baris x Kolom x Field x 3
pelat pengumpul (SCA) adalah : = 6 x 31 x 3 x 3 = 1674 pelat
Jumlah luas permukaanplat pengumpul(m2 ) Jadi luas pelat pengumpul adalah =
SCA  Luas permukaan pelat x jumlah pelat
Kapasitas aliran gas buang (m3 /h)
Jumlah luas pelat pengumpul (A) =
................................................................... (4) (1,056 x 10 ) x 1674 = 1,77 x10 mm2 =
7 10

1. Bila plat dianggap rata maka luas 17700 m2

permukaan pelat pengumpul adalah : Kapasitas gas buang rata-rata diketahui (Q) =
Luas satu permukaan pelat pengumpul = 1,188x106 m3/h
Panjang x lebar x 2 permukaan = 11000 x 17700 m2
SCA 
480 x 2 = 1,056 x 107 mm2 1188000m3/h
Banyak pelat pengumpul 1 unit RB = 14.9 m2

Baris x Kolom x Field x jumlah ESP 1000 m3 / h
= 6 x 31 x 3 x 4 = 2232 pelat Nilai SCA dengan 3 unit ESP menjadi
Jadi luas pelat pengumpul adalah = lebih kecil dari desain standar pabrikasi dan
Luas permukaan pelat x jumlah pelat hampir mencapai level bawah range SCA
Jumlah luas pelat pengumpul (A)= secara umum, walaupun demikian nilainya
(1,056 x 107) x 2232 = 2,36 x1010 mm2 masih tetap berada diantara 11 – 45 m2 per
= 23600 m2 1000 m3/h (ref 2). Dengan kondisi nilai SCA
dibawah range SCA pabrikasi 20 – 25 m2 per
Kapasitas aliran gas buang rata-rata diketahui 1000 m3/h tentu akan menurunkan efisiensi
(Q) = 1,188x106 m3/h ESP, sehingga akan berakibat meningkatnya
Maka luas spesifik pelat pengumpul adalah : level gas buang yang mengandung partikulat
23600 m2 ke udara.
SCA  Aspek Rasio (AR)
1188000m3/h
19,87m2 Nilai aspek rasio ditentukan berdasarkan

1000 m3 / h persamaan (5) sebagi berikut :
Panjang efektif pelat pengumpul(m)
AR 
Nilai SCA untuk ESP RB 1 masih dalam Tinggi efektif pelat pengumpul(m)
kategori (range) desain SCA secara umum ….(5)
yaitu 11 – 45 m2 per 1000 m3/h(ref 2). Nilai Panjang efektif pelat pengumpul =
SCA yang sering digunakan oleh pabrikasi jumlah susunan memanjang x lebar pelat x3
berada pada range 20 – 25 m2 per 1000 m3/h = 6 x 0,48 x 3 = 8,64 m
akan menghasilkan efisiensi ESP sebesar Tinggi efektif pengumpul = 11 m
99,5%. Bila dilihat dari nilai SCA sebesar
19,87 m2 per 1000 m3/h, nilai SCA ini masih Sehingga ;
lebih kecil dari range 20 – 25m2 per 1000
m3/h. Ini berarti efisiensi ESP berada dibawah 8,64 m
berada antara 99,0 - 99,5 %. AR 
11 m
Bila pada kondisi terjadi gangguan pada salah  0.785
satu ESP (trip), maka hanya tiga unit ESP
yang berfungsi. Dari kondisi ini nilai SCA Dari perhitungan Aspek Rasio-nya
ESP untuk 3 unit ESP adalah : adalah 0.785 masih berada dalam range
1. Nilai SCA dengan tiga unit ESP desain ESP. Ketentuan range nilai Aspek

Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Pasir Pengaraian Page 61

rasio untuk ESP adalah antara 0,5 – 2,0 ,
namun untuk menghasilkan tingkat efisiensi
pengumpulan yang tinggi (> 99 %), nilai AR
harus lebih besar dari 1,0 (biasanya 1,0 – 1,5)
bahkan dapat mencapai 2,0.
Efisiensi ESP
Efisiensi ESP dihitung berdasarkan
persamaan (6) Deutsch-Anderson, dengan
mengasumsikan bahwa ukuran partikel adalah
seragam.
  1 - e-w(A/Q) ..........................................
(6)
dimana :
e = tetapan (2,718)
w = kecepatan perpindahan partikel (4,54
cm/s = 0,0454 m/s)
A = Luas permukaan pelat pengumpul efektif
(23600 m2)
Q = Kapasitas aliran gas (1,188x106 m3/h =
1,863 x 104 m3/s)
Maka :
  1 - 2,718-0,0454(23600/18630)
 1 - 2,78-5,7522
 0,9968 99,68%
Hasil perhitungan efisiensi ESP pada recovery
boiler 1 mencapai 99,68%, berarti ada lebih
kurang 0,32 % partikel dari gas buang yang
lepas ke udara. Bila kapasitas gas buang
6 3
sebesar 1,188x10 m /h, maka 0,32 % - nya
adalah :
0,32
Jumlah partikel  x 1188000m3/h  3801,6m3/h
100
Gangguan Pada Kinerja ESP
Hasil investigasi terhadap kinerja ESP,
ditemukan beberapa kerusakan yang dialami
ESP anatara lain :
1. Pecahnya keramik isolasi arus listrik,
seperti terlihat pada gambar 14.
Pecahnya keramik isolator bisa
diakibatkan oleh kondisinya yang
panas dan menerima beban berat
sebagai tempat tumpuan anoda
dischard mengantung.
Pecah
Gambar 14. Keramik isolator
elektroda
2. Terjadinya hubungan pendek antara
pelat pengumpul dengan anoda karena
tumpukan partikel bermuatan pada
pelat pengumpul saling bersentuhan.
Kedua penyebab gangguan tersebut
yang paling sering mengakibatkan
terhentinya operasional ESP.
3. Korosi, pada bagian komponen dalam
body ESP hampir seluruhnya mengalmi
korosi. Hal ini disebabkan oleh kondisi
pH diatas netral yang pada ruang ESP,
yaitu pH 9 (basa). Kondisi basa, lembab
dan temperatur ruangan ESP hingga 145
– 200 oC, memicu cepatnya reaksi korosi
pada logam-logam komponen ESP.
Kondisi korosi mengakibatkan daya
hantar listrik pada pelat pengumpul
maupun elektroda dischard menjadi
turun.

Page 62 JURNAL APTEK Vol. 7 No. 1 Januari 2015

 (b) (c)
(a)
Gambar 15. Korosi pada komponen ESP (a) Anoda dichard, (b) pelat pengumpul, (c) Poros
dan bantalan hammer

Data Gas Buang terdapat beberapa kali kerusakan pada salah

Hasil data bulan Mei hingga Juni
jumlah gas buang yang dihasilkan terlihat
pada gambar 17, data gas buang. Pada bulan
Mei tidak terjadi kerusakan pada unit ESP
atau proses berjalan normal. Pada bulan Juni
ESP di Recovery Boiler 1, yang menyebabkan
terhentinya salah satu unit ESP dari empat
unit terpasang. Adapun data gas buang pada
bulan Juni seperti terlihat pada grafik berikut :

Data Jumlah Particulate satu bulan

350
Paticulate mg/Nm3

300
250
200
150 Particulate
100
50 Ambang batas
0
1 8 15 22 29
hari

Gambar 16. Grafik jumlah gas buang ke udara dalam 1 bulan

Catatan pengoperasian ESP RB1, tersebut terjadi pengeluaran gas buang

memeperlihatkan terjadinya proses perawatan keudara mencapai batas ambang yang di
pada salah satu ESP, pada hari 4 – 5, 11 – 13, tetapkan oleh BAPEDAL, terutamapada hari
dan hari ke 20. Pada hari dilakukan perawatan ke 11 – 13.

Kesimpulan ESP. Berdasarkan hasil perhitungan

1. Kecepatan partikel melewati ESP
mempengaruhi efisiensi penangkapan gas
buang oleh pelat pengumpul. Kecepatan
partikel masuk ke ESP dipengaruhi oleh
perforasi screen pada awal masuknya
kecepatan perpindahan partikel melewati
ESP didapat nilai sebesar 4,54 cm/s.
Nilai kecepatan ini masih tergolong
rendah dibanding, 6,4 – 9,5 cm/s
berdasarkan tetapan/referensi kecepatan

Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Pasir Pengaraian Page 63

 partikel gas buang di industri pulp and
papper.
2. Luas area spesifik (SCA) pelat
pengumpul jugamenentukan terhadap
tingginya efisiensi ESP. Semakin tinggi
SCA maka efisiensi juga akan semakin
tinggi, dengan diimbangi naikknya kuat
arus yang harus dialirkan pada pelat
pengumpul dan elektroda dischard.
3. Hasil perhitungan SCA, pada ESP RB1
dengan kondisi keempatnya berfungsi
normal adalah sebesar 19,87 m2 per 1000
m3/h, sedangkan bila salah satu ESP
tidak berfungsi, nilai SCA-nya adalah
14,9 m2 per 1000 m3/h. Baik dalam
kondisi normal maupun kondisi salah
satu ESP tidak berfungsi, nilai SCA
tersebut masih berada dalam range disain
ESP sebesar 11 – 45 m2 per 1000 m3/h,
untuk menghasilkan efisiensi lebih dari
99 %.
4. Nilai efisiensi ESP secara keseluruhan
berdasarkan hitungan menggunakan
persamaan Deutsch-Andersondengan
asumsi diameter partikel adalah seragam,
didapat efisiensi sebesar 99,68 %.
Page 64
5. Dari hasil survey dan invetigasi pada alat
ESP, terdapat beberapa hal yang sering
menjadi penyebab gangguan pada fungsi
ESP dan erpotensi menurunkan efisiensi-
nya.
Daftar Pustaka
Anonim, “ Operation and Maintanance
Manual ESP Basic”, TAI & Chyun
Association, Inc. Korea
Anonim,”ESP Design Parameters and Their
Effects on Collection Efficiency”,Leson
1,3, and 4. Tahun 1998
Anonim,” Electrstatic Presipitation Basics”,
BHA group, Inc, Denmark ,Tahun1992
dy Rustandi “ Maentenance for ESP, Fly Ash
and Sand Handling System”, PT. Truba
Jaya Engineering.
Mikael Risberg,” Black Liquar Gasification”,
Lulea University of Technology,
Sweden, 2011.
Thomas M Grace,”Recovery Boiler
Equipment and Operation”, T.M. Grace
Co,Inc. Appleton, Wisconsin.
JURNAL APTEK Vol. 7 No. 1 Januari 2015