BAB I

PENDAHULUAN

Glukosa yang mempunyai nama lain dextrose adalah salah satu produk

bahan pemanas dengan bahan baku utamanya berupa tepung. Bahan kimia yang

merupakan rumus C6H12O6 ini dapat diolah dalam bentuk cairan atau padatan,

berwarna putih, mempunyai rasa manis dan tidak berbau. Karakteristik lainnya

adalah larut dalam air, alcohol, mempunyai titik lebur sebesar 146 oC, serta density

sekitar 1,544.

Menurut Tjokroadikoesoemo (1985) glukosa merupakan unit terkecil

dalam rantai payi yang merupakan hasil proses fotosintesis. Glukosa memiliki 6

atom karbon dalam rantai molekulnya dan salah satu ujung rantai merupakan

gugus aldehid. Glukosa kadang-kadang disebut juga gula darah (karena dijumpai

dalam darah), gula anggur (karena dijumpai dalam buah anggur), atau dextrose

(karena memutar bidang polarisasi ke kanan) (Fessendens and Fessendens, 1986).

Dalam bentuk bebas glukosa terdapat dalam madu, buah-buahan dan

darah. Glukosa dapat pula dihasilkan melalui hidrolisa dengan asam maupun

dengan enzim. Glukosa juga merupakan gula pereduksi karena dapat mereduksi

larutan fehling. Sifat mereduksi larutan fehling tersebut dimanfaatkan dalam

penentuan kandungan Dextrosa Ekuivalen (DE).

Di Indonesia glukosa banyak dikonsumsi di dalam industri makanan,

khususnya industri biscuit, sirup, coklat, kecap dan lain sebagainya. Selain
makanan, glukosa ini banyak juga yang dimanfaatkan dalam industri farmasi

khususnya untuk pembuatan larutan infus.

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan glukosa ini adalah pati

sagu. Dipilihnya bahan baku tersebut karena pada umumnya pabrik glukosa di

Indonesia menggunakan tepung tapioca sebagai bahan baku sedangkan pati sagu

belum banyak dikembangkan. Pertimbangan lain digunakannya pati sagu sebagai

bahan baku adalah kandungan karbohidrat dalam pati sagu cukup tinggi. Berikut

ini perbandingan komposisi dalam beberapa jenis pati.

Tabel I.1 Komposisi bahan dalam pati sagu, tapioka dan garut setiap 100 gram

Komponen Pati Sagu Pati Tapioka Pati Garut

Kalori (kal) 353 362 355
Protein (gr) 0,7 0,5 0,7
Lemak (gr) 0,2 0,3 0,2
Karbohidrat 84,7 86,9 85,2
Air 14,0 12,0 13,6
Abu 0,2 0,3 0,3
( Sumber : Kawabata, 1984 )

I. 1. Perkembangan Industri Glukosa

Di Indonesia industri glukosa telah berkembang sejak lama, dan

hingga sekarang ini sudah terdapat lebih dari 20 perusahaan yang terjun ke dalam

industri ini dengan total kapasitas seluruhnya pada tahun 1998 tercatat sebesar

400.000 ton pertahun.

Di lihat dari produknya, dalam industri glukosa ini banyak produsen

yang tidak hanya mengandalkan pada produk glukosa saja, tetapi terdapat
beberapa produsen yang terintegrasi dengan industri hilirnya, seperti PT. Trebor

Indonesia, PT. Migro Brothers, PT. Union Contectionery, serta PT. Super World –

Wide Foddstuff Industries. Selain PT. Trebor, produk glukosa yang dihasilkan

oleh perusahaan yang terintegrasi ini pada umumnya digunakan sendiri.

Sedangkan perusahaan lainnya yang non integrated umumnya produknya

dipasarkan untuk umum. Selain itu terdapat beberapa produsen glukosa yang

berproduksi terintegrasi dengan produk gula lainnya seperti sorbitol dan lain-lain.

Beberapa perusahaan glukosa yang memiliki kapasitas cukup besar

adalah PT. Raya Sugarindo Inti (PT. RSI), PT. Sorini Corporation, PT. Bangun

Chemindo Perkasa, PT. Budi Kimia Raya, PT. Trebor Indonesia, PT. Indonesia

Maltose Industries dan lain sebagainya.

Perkembangan Produksi

Dari hasil penelusuran Indochemical berdasarkan produsen yang ada

diketahui bahwa dalam tahun 1993 hingga 1997 lalu produksi glukosa ini

cenderung meningkat dengan laju sebesar 7,5 % per tahun.

Tabel I.2. Perkembangan produksi glukosa di Indonesia

Tahun Produksi (Ton)

1999 16.237
2000 6.419
( Sumber : Badan Pusat Statistik)

Perkembangan Impor

Sekalipun glukosa ini telah dapat diproduksi di dalam negeri, hingga

sekarang ini di Indonesia masih terus melakukan impor bahan kimia ini. Bahkan

impor dalam dua tahun terakhir ini nampak cenderung terus meningkat. Bila pada
tahun 2000 lalu impor glukosa ini baru tercatat sebesar 61 ton, pada tahun 2001

impornya meningkat hingga mencapai 2.102 ton.

Tabel I.3. Perkembangan impor glukosa di Indonesia

Tahun Volume (Ton)

2000 61
2001 2102
( Sumber : Badan Pusat Statistik)

Makin tingginya impor glukosa ini disebabkan oleh masih terbatasnya

kemampuan produksi glukosa dalam negeri khususnya untuk grade farmasi. Ini

disebabkan cukup rumitnya prosesnya yang dibutuhkan.

Perkembangan Ekspor

Berbeda dengan impornya yang cukup besar, ekspor glukosa Indonesia

juga semakin meningkat.

Tabel I.4. Perkembangan ekspor glukosa Indonesia

Tahun Volume (Ton)

2000 25
2001 2254
( Sumber : Badan Pusat Statistik)

Perkembangan Konsumsi

Ada beberapa industri yang mengkonsumsi glukosa yaitu industri

kembang gula (permen), biscuit, ice cream, farmasi, kosmetik dan lain-lain.

Namun hanya ada beberapa industri saja yang mengkonsumsinya cukup besar

yaitu industri kembang gula, ice cream dan biscuit.

Tabel I.5. Perkembangan produksi dan konsumsi glukosanya di Industri

 Tahun Produksi (Ton) Konsumsi Glukosa (Ton)
1999 91.279 36.675
2000 80.514 62.197
( Sumber : Indochemical )

Tabel I.6. Perkembangan produksi biscuit dan konsumsi glukosanya di Indonesia

Tahun Produksi (Ton) Konsumsi Glukosa (Ton)

1999 119.477 1382
2000 134.677 1516
( Sumber : Indochemical )

Tabel I.7. Perkembangan produksi ice cream dan konsumsi glukosanya di

Indonesia
Tahun Produksi (Ton) Konsumsi Glukosa (Ton)
1999 13 324
2000 78 1612
( Sumber : Indochemical )

Tabel I.8. Perkembangan konsumsi glukosa oleh industri lainnya

Tahun Produksi (Ton) Konsumsi Glukosa (Ton)

1999 16.237 8.468
2000 6.419 2.416
( Sumber : Indochemical )

I. 2. Proses Pembuatan Glukosa

Glukosa dihasilkan dengan cara menghidrolisa pati dari bahan baku

pati sagu. Hidrolisa pati dari bahan baku pati sagu dapat dilakukan dengan

bantuan katalis asam dan katalis enzim atau kombinasi katalis asam – enzim.

 Hidrolisa Asam

Hidrolisa pati dengan katalis asam memerlukan suhu yang tinggi dimana

sebagian besar merupakan molekul pati secara acak dan gula yang
 dihasilkan ini mempunyai kelemahan antara lain yaitu diperlukan peralatan

yang tahan korosi, menghasilkan sakarida dengan spektra-spektra tertentu

karena katalis asam menghidrolisa pati secara acak. DE yang dihasilkam

umumnya 55 %.

 Hidrolisa Asam – Enzim

Hidrolisa pati dengan menggunakan katalis asam-enzim pada tahap pertama

hidrolisa dilakukan dengan katalis asam sampai mencapai nilai Dextrosa

Ekivalen (DE) sekitar 45-50 %. Setelah dinetralkan dan dijernihkan,

selanjutnya dihidrolisa dengan enzim sampai mencapai nilai DE yang

dikehendaki, biasanya sekitar 62 %.

 Hidrolisa Enzim

Dengan mengkombinasikan enzim-enzim, maka pada hidrolisa ini pada tiap

kombinasi enzim yang berbeda akan membutuhkan kondisi-kondisi operasi

yang berbeda dan akan dihasilkan produk dengan komposisi yang berbeda

pula.

I. 3. Kegunaan Glukosa

Aplikasi glukosa di dalam industri dapat melalui 3 cara :

a. Karena sifat-sifatnya yang khusus, glukosa sangat diperlukan di dalam proses

produksi, misalnya di dalam pembuatan permen.

b. Sebagai pengganti bahan lain, karena produk ini

mengandung karbohidrat atau gula pereduksi, misalnya di dalam industri

fermentasi (alkohol).
c. Sebagai bahan untuk membuat larutan infuse dalam industri farmasi.

Adapun contoh-contoh dari produk yang memerlukan glukosa adalah :

1. Permen

Permen adalah suatu produk yang pada umumnya diharapkan dapat

mempertahankan bentuknya dalam waktu yang cukup lama, dapat di cetak

menurut bentuk-bentuk yang diinginkan, dan tidak rusak, baik karena

pengaruh kimiawi maupun mikrobiologis, sebelum permen tersebut

dikonsumsi. Untuk mencegah kerusakan karena mikrobiologis, fase cair dari

permen tersebut harus memiliki konsentrasi bahan kering sebesar 75-76 %

berat., dimana larutan semacam ini hanya dapat diperoleh dengan

mencampurkan gula dengan gula invert, HFS, dextrose atau glukosa dan sirup

maltosa. Dalam kembang gula, glukosa selain digunakan sebagai pelindung

agar kembang gula yang dihasilkan tidak mudah meleleh sehingga dapat

terbentuk kembang gula yang tahan lama, juga bersifat sebagai pemberi rasa

manis.

2. Fondan

Fondan dibuat dengan cara mencampur 76,5 % sukrosa 13,5 % sirup glukosa

42 DE di dalam 10 % berat air. Campuran tersebut dididihkan sampai

konsentrasi bahan kering mencapai 90 % berat, dan kemudian didinginkan

sambil diaduk, karena dalam fondan mengandung kristal-kristal gula yang

amat halus, maka fondan memiliki karakteristik warna putih yang sempurna

dan kelembaban rasa.

3. Selai dan sejenisnya

 Glukosa yang digunakan dalam industri selai dan sejenisnya bermanfaat untuk

mencegah kerusakan karena serangan mikrobiologi.

4. Produk dari industri fermentasi

Bergantung pada produk yang akan dihasilkan, industri fermentasi dapat

menggunakan sirup glukosa, sirup maltosa atau dektrosa kristal untuk bahan

baku produksinya. Untuk pembuatan anggur dan asam glukonat harus

digunakan dektrosa monohidrat. Pada umumnya makin tinggi kandungan gula

yang mudah difermentasi makin baik untuk proses pembuatan berbagai

macam produk fermentasi, misalnya asam cuka, asam laktat dan sebagainya.

5. Minuman ringan

Sirup glukosa yang ditambahkan pada minuman-minuman ringan berfungsi

sebagai pemberi rasa manis.

6. Es krim

Di dalam industri es krim, produk-produk hidrolisis diperlukan karena sifatnya

yang dapat menekan titik beku. Tiap satu gram-mol per 100 gram air dapat

menurunkan titik beku sebesar 18,6oC. Pemakaian sirup glukosa atau sirup

maltosa sebanyak 25 – 30 % dari sukrosa dapat meningkatkan kehalusan

tekstur dari es krim tersebut. Selain sebagai pemanis, pemakaian glukosa

dalam es krim ini juga berfungsi untuk menghindarkan rasa berpasir (sardines)

pada tekstur es krim yang dihasilkan.

7. Kue-kue dan roti

Di dalam industri kue dan roti, glukosa digunakan terutama sebagai sumber

bahan gula yang mudah difermentasikan, karena dengan pemanfaatan bahan-

 bahan tersebut maka proses fermentasi telah selesai sebelum suhu batas

pengoperasian tercapai. Pemakaian sirup glukosa dapat menjaga agar kue-kue

dapat kelihatan tetap segar meskipun disimpan dalam waktu yang cukup lama.

Selain itu, untuk pembuatan cream yang sering kali dibubuhkan pada roti dan

kue-kue, sirup glukosa diperlukan guna mencegah kristalisasi sukrosa. Selain

sebagai pemanis, peranan glukosa dalam industri biscuit adalah sebagai

pemberi tekstur terhadap produk biscuit.

8. Produksi dari industri lainnya

Disamping dimanfaatkan untuk industri kembang gula, biskuitdan industri es

krim, glukosa juga banyak digunakan dalam industri lainnya, seperti industri

farmasi (khususnya larutan infuse), sirup, kecap, bumbu makanan dan lain

sebagainya. Selain itu hidrogenasi dektrosa di bawah ini diperlukan untuk

formulasi makanan bagi penderita kencing manis, selain itu juga sebagai

bahan campuran pasta gigi.

I. 4. Sifat Bahan

I. 4. 1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan adalah tepung sagu, dengan spesifikasi

sebagai berikut :

a. Sifat – sifat fisika

 Rumus molekul : (C6H10O5)n

 Berat molekul : n x 162

  Bentuk pati : butiran atau granula

 Ukuran granula : 50 – 60 

 Warna : putih

b. Sifat – sifat kimia

 Tidak berbau

 Tidak berasa

 Tidak larut dalam air dingin

 Kadar amilosa dalam pati : 27 %

 Kadar amilosa pectin : 73 %

 Komposisi pati sagu : 1. Kandungan karbohidrat : 81,1 %

2. Kandungan air : 15 %

I. 4. 2. Bahan Pembantu

Adapun bahan-bahan yang perlu diperhatikan anatara lain :

a. Enzym liquifikasi :  - amylase jenis Termamyl 120 L, dengan spesifikasi :

 Suhu optimal : 95 oC

 Lama operasi : 1 jam

 pH operasi : 6 – 6,5

 Konsentrasi pati : 35 % DS

b. Enzym sakarifikasi : glukoamylase jenis AMG 300 L, dengan spesifikasi :

 Suhu optimal : 60 o C

 pH operasi : 4,5

 Lama operasi : 48 jam

I. 4. 3. Produk

Produk yang dihasilkan adalah glukosa dengan sifat–sifat sebagai

berikut :

a. Sifat fisika :

 Rumus molekul : C6H12O6

 Berat moisture : 180

 Melting point : 146 o C

 Spesifik gravity : 1,544

b. Sifat kimia :

 Larut dalam alcohol

 Larut dalam air

 Bereaksi dengan larutan fehling dan tollens

I. 5. Penentuan kapasitas pabrik

Dalam pendirian suatu pabrik, analisa pasar untuk penentuan kapasitas

pabrik adalah penting. Dengan kapasitas yang sudah ada maka dapat ditentukan

volume reactor, perhitungan neraca massa, neraca panas, dan lain-lain. Untuk

menentukan kapasitas pabrik diperlukan data-data produksi, ekspor, impor dan

pemakaian bahan (konsumsi) yang bisa diperoleh dari data Biro Riset Statistik

(BRS) dan CIC Indochemical.

Berdasarkan kondisi statistic produksi, konsumsi, ekspor dan impor

dari glukosa seperti diatas, maka kami merencanakan membuat pra rencana pabrik

glukosa dengan tujuan akan dapat memenuhi konsumsi terhadap glukosa di dalam
negeri. Proses konstruksi pabrik glukosa ini direncanakan memakan waktu 2

tahun. Pabrik ini diproyeksikan akan didirikan pada tahun 2005 dengan produksi

kontinu 1 tahun 300 hari kerja.

Menghitung Peluang Kapasitas

Perhitungan ini berdasarkan data-data pada tahun 2000.

Impor + kapasitas lama (produksi dalam negeri) + kapasitas baru

= ekspor + konsumsi

Kapasiatas baru = (ekspor + konsumsi) – (impor + kapasitas lama)

= (25 + 32,197 + 1,516 + 1,612 + 2,416) – (61 + 6,419)

= 31,286 ton

Jadi dalam pra rencana pabrik glukosa ditetapkan kapasitas sebesar 30.000 ton per

tahun atau 100 ton pertahun.

I. 6. Ketersediaan Bahan Baku

Proses tanaman sagu di Indonesia sangat besar khususnya di Indonesia

bagian timur. Tanaman sagu terutama terdapat di Irian Jaya (± 980 ribu Ha), Riau

(32.000 Ha), Maluku (30.000 Ha) dan Sulawesi Selatan (30.000 Ha). Sedangkan

di daerah-daerah lain yaitu Sulawesi Utara, Kalimantan Selatan, Sumatera Barat,

Kalimantan Barat, Bengkulu, Lmpung, Jawa Barat dan Jambi.

I. 7. Lokasi Pabrik

Dalam penelitian sebuah industri, lokasi pabrik memegang peranan

yang penting. Dalam menentukan lokasi pabrik ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan yaitu biaya operasional, ketersediaan bahan baku dan penunjang

sarana dan prasarana, dampak sosial dan studi lingkungan.

Pabrik glukosa dari pati sagu ini direncanakan di daerah Riau dengan

pertimbangan :

1. Ketersediaan bahan baku didaerah Riau dan daerah sekitarnya cukup

berlimpah, sehingga dapat menjamin kontiunitasbahan baku.

2. Sarana transportasi cukup baik, seperti jalan raya, bandara udara dan

pelabuhan.

3. Mutu dan kualitas air baik,sehingga mengurangi biaya dalam pengolahan air

proses atau air industri.

BAB II

PEMILIHAN PROSES DAN URAIAN PROSES

 Dalam pendirian suatu pabrik perlu dilakukan seleksi proses dari

beberapa proses yang ada. Ini dilakukan supaya pabrik yang didirikan dapat

efisien dengan proses yang terbaik.

II. 1. Macam – macam proses

Prinsip dasar pembuatan glukosa adalah menghidrolisa pati dengan

suatu katalis sehingga dihasilkan glukosa. Ada beberapa cara untuk menghidrolisa

pati menjadi glukosa yaitu :

1. Hidrolisa dengan katalis asam

2. Hidrolisa dengan katalis asam – enzim

3. Hidrolisa dengan enzim – enzim

II. 1. 1. Hidrolisa dengan asam

Hidrolisa dilakukan dalam sebuah tangki khusus yang terbuat dari baja

tahan karat atau tembaga, dilengkapi dengan pipa swluran uap pemanas dan pipa

saluran udara yang dihubungkan dengan kompresor untuk mengatur tekanan

udara didalamnya. Hidrolisat dikeluarkan lewat pipa pengeluaran pada bagian

bawah tangki.

Konversi dilakukan pada kondisi :


pH : 2,3


Suhu : 120 – 135 oC


Tekanan : 3 kg / cm 2
 
Waktu : menurut kebutuhan, biasanya sekitar 2 – 3 menit


DE : sesuai permintaan ( Dextrose Eqivalen )

Setelah konversi selesai, hidrolisat ditampung di dalam suatu tangki

(holding tank) untuk memberi kesempatan reaksi hidrolisa berlangsung sempurna.

Dextrose equivalent umumnya terbatas sampai DE. 55. Selanjutnya di kirim ke

tangki terbuka dilengkapi dengan pengaduk.

Proses selanjutnya adalah dilakukan proses filtrasi dengan filter press.

Filtrat dialirkan dalam bed penukar kation dan anion untuk menghilangkan sisa-

sisa ion yang masih terkandung di dalam sirup. Sirup diuapkan sampai mencapai

bahan kering sekitar 70 – 75 %.

Reaksi yang terjadi :

1. Reaksi utama :

(C6H10O5)n + H2O asam

 n C6H12O6

2. Reaksi samping :

2 (C6H12O5)n + n H2O asam

 n C12H22O11

2 (C6H12O5)n + n H2O asam

 n C18H32O16

II. 1. 2. Hidrolisa dengan asam – enzim

Hidrolisa dengan katalis kombinasi ini melalui dua tahap. Tahap

pertama, hidrolisa dilakukan dengan katalis asam hingga DE yang diperoleh

sekitar 20 – 40 %. Pati dan air dicampur dalam suatu tangki pencampur.

Kemudian larutan pati dipanaskan hingga 140oC dan ditambahkan asam sebanyak

0,05 sampai 1,25 % di dalam konvektor, Ph diatur pada 1,8 – 2. Asam yang dapat

digunakan yaitu asam phospat, asam sulfat, atau asam oksalat. Konversi larutan
pati tersebut sekitar 5 – 10 menit atau DE yang diperoleh sekitar 20% – 40%.

Selanjutnya, larutan pati yang telah dihidrolisa dinetralkan dengan menambahkan

kalsium karbonat dan kalsium klorida larutan didinginkan hingga suhu 60 oC dan

dijernihkan dengan penyaringan. Setelah tahap pertama selesai, selanjutnya yaitu

hidrolisa tahap kedua. Pada tahap ini larutan dimasukkan ke dalam tangki, PH

diatur pada 4 – 5 dengan menambahkan HCl dalam larutan dan ditambahkan

enzim amiloglukosidase. Hidrolisa pada tahap kedua ini dilakukan selama 48 – 60

jam atau hingga DE 55 % - 75 % terpenuhi.

Sirup gluosa diberi karbon aktif untuk menghilangkan warna dan bau.

Filtrasi dilakukan untuk memisahkan karbon aktif . Larutan jernih yang diperoleh

dilarutkan ke kolom penukar kation dan anion. Kemudian larutan diberi karbon

aktif dan difitrasi lagi. Filtrat yang diperoleh dipekatkan sesuai dengan

konsentrasi yang diinginkan dengan penguap vakum.

Reaksi yang terjadi dengan katalis asam :

(C6H10O5)n + H2O asam

 n C6H12O6

2 (C6H10O5)n + n H2O asam

 n C12H22O11

2 (C6H10O5)n + n H2O asam

 n C18H32O16

Reaksi yang terjadi dengan katalis enzim :

C12H22O11 + H2O enzim

 C6H12O6

C18H32O16 + H2O enzim

 C6H12O6

II. 1. 3. Hidrolisa dengan enzim – enzim

 Pada hidrolisa dengan katalis enzim kandungan bahan penyusun sirup

dapat diatur perbandingannya sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Ini

dapat dimungkinkan karena enzim bekerja secara spesifik.

Tabel II. 1. Enzim-enzim yang banyak digunakan dalam industri pengolahan pati

Diisolasi dari Fungsi memotong Kondisi operasi

Jenis Enzim
mikroba ikatan optimum
 -amilase Bacillus  -1,4 Suhu 85 - 87oC,
menghasilkan sirup 30 – 35 % DS
glukosa Bahan kering,pH 5-
Bacillus 7
Licheniformis  -1,4 Suhu 105 - 110oC,
menghasilkan sirup 30 – 40 % bahan
Aspergilus glukosa kering , pH 6 – 6,5
orizae Suhu 50 - 55oC
 - amylase -  -1,4 pH 5 – 7
menghasilkan sirup -
Glukoamilase Aspergilus glukosa
niger rhizopus  -1,4 Suhu 60 oC
delemar menghasilkan pH 4 - 5
Pallulanase Aerobacter  -maltosa
 -1,4 dan  -1,6 -
Isomilase - menghasilkan sirup
dextrose -
Siklomaltodekstrin -  -1,6
glukotranferase menghasilkan sirup -
maltosa
 -1,6
menghasilkan sirup
maltosa
Hidrolisis pati
 menjadi
siklomaltodekstrin
(siklodekstrin)

Dalam hidrolisa dengan system enzim-enzim, terdapat dua tahapan yaitu tahap

liquifikasi dan tahap sakarifikasi.

A. Tahap Liquifikasi

Pati dan air dicampur dalam tangki pencampur dengan konsentrasi pati

antara 30 – 40 %. Penambahan CaCl2 dilakukan jika konsentrasi pati CaCl2 dalam

larutan pati kurang dari 50 ppm. pH diatur pada 6 – 6,5 dengan menambahkan

HCl atau NaOH. Enzim  -amilase kemudian ditambahkan ke dalam larutan pati
tersebut. Larutan pati dipanaskan dengan heater hingga suhu larutan pati mencapai

110 oC selama 5 menit. Kemudian larutan pati didinginkan dengan mengalirkan ke

dalam cooler hingga suhunya 95oC. Proses ini berlangsung selama 1 – 2 jam atau

hingga seluruh pati terhidrolisa menjadi rantai yang lebih pendek. DE yang terjadi

sekitar 10 – 15 %.

B. Tahap Sakarifikasi

Larutan pati di proses liquifikasi diturunkan suhunya hingga menjadi

60oC, pah juga diturunkan menjadi 4,5 dengan menambahkan HCl. Setelah suhu

dan pH diturunkan, enzim glukoamilase ditambahkan. Pada proses sakarifikasi ini

faktor yang paling penting adalah dosis enzim dan waktu sakarifikasi. Jika dosis

enzim atau waktu sakarifikasi kurang maka glukosa yang terbentuk kurang.

Sebaliknya jika dosis enzim atau waktu sakarifikasi berlebih dapat menyebabkan
polimerisasi glukosa. Sakarifikasi diakhiri jika DE yang diperoleh mencapai 96 –

98%.

x ( C6H10O5)n amilase
 n ( C6H10O5)x

Dextrin ( x = 6 – 10 )

n ( C6H10O5)x + XnH2O glukoamila

  se
 XnCH O
6 12 6

Sirup glukosa yang dihasilkan kemudian ditambahkan karbon aktif

untuk pemucatan warna. Campuran sirup dan karbon aktif ini kemudian disaring

untuk memisahkan karbon aktif. Filtrat kemudian dilewatkan ke dalam kolom

penukar kation dan anion. Sirup glukosa kemudian dipekatkan hingga konsentrasi

yang diinginkan dengan evaporator.

II. 2. Seleksi Proses

Dari ketiga proses hidrolisa tersebut dapat dibandingkan seperti pada

tabel berikut :

Tabel II.2. Perbandingan kondisi operasi pada proses hidrolisa

Hidrolisa
Uraian Asam Asam – Enzim Enzim – Enzim
Aspek Teknisi :
1. Operasi
― Tekanan 3 1–3 1
― Suhu, oC 140 – 160 60 – 140 60 – 105
― pH 2,3 1,8 – 2 4,5 – 6
2. Proses
― DE 30 – 55 % 63 – 80 % 95 – 98 %
― Reaksi samping Ada Ada -
― Daya korosi Tinggi Tinggi Rendah
Aspek Ekonomi :
1. Kebutuhan biaya Banyak Banyak Sedikit
2. Biaya peralatan Mahal Mahal Murah
3. Energi Besar Besar Kecil
4. Investasi Tinggi Tinggi Rendah
Hidrolisa enzim-enzim jika dibandingkan dengan hidrolisa asam dan

hidrolisa asam-enzim mempunyai keuntungan sebagai berikut :

 Nilai DE sangat tinggi sekitar 95 – 98 %

 Biaya energi lebih rendah karena suhu operasi lebih rendah

 Tidak ada masalah dengan korosi

 Harga peralatan lebih murah

 Tidak terjadi reaksi samping

Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan diatas, maka proses yang dipilih yaitu

proses hidrolisa enzim-enzim.

II. 3. Uraian Proses

Proses yang kami gunakan adalah hidrolisa enzim-enzim.Pada

dasarnya uraian proses pembuatan glukosa dapat digolongkan :

1). Unit penanganan bahan baku

2). Unit hidrolisa, yang terdiri dari : - Liquifikasi

- Sakarifikasi

3). Unit pemurnian, yang terdiri dari : - Pemisahan (filtrasi)

- Pemucatan (pengkarbonan)

- Penukar ion (ion exchanger)

- Penguapan (evaporator)

4). Unit penanganan produk

1. Unit ini bertujuan untuk mempersiapkan pati atau bubur pati agar siap untuk

dihidrolisa, meliputi pengaturan kandungan bahan kering pati di dalam

suspensi atau bubur pati, penyesuaian pH, pembubuhan enzim  -amilase.

Pada tahap ini dilakukan pembentukan bubur pati yaitu dengan

mencampurkan air dengan sagu di dalam tangki berpengaduk ( M-110).

Pengadukkan dilakukan sampai homogen dan mencapai tingkat kekentalan

tertentu. Untuk mengatur pH agar sesuai dengan kondisi optimum yang

diinginkan, ke dalam bubur pati ditambahkan larutan NaOH. Penambahan

ini dilakukan secara hati-hati sampai pH suspensi pati tersebut mencapai 6 –

6,5. Jika diperlukan kedalam suspensi pati dapat di tambahkan CaCl 2.

Penambahan CaCl2 diperlukan kadar Ca2+ di dalam suspensi pati sampai

minimal 50 ppm. Setelah kondisi yang diinginkan tercapai dan homogen

maka ke dalam tangki pencampur ( M-120 ) dimasukkan enzim  -amilase.

Pengadukkan dilakukan supaya enzim dapat menyebar secara merata namun

kondisi tersebut harus di jaga sesuai kondisi optimal enzim (pada pH 6 –

6,5) sehingga enzim tersebut dapat bekerja optimal.

2. x ( C6H10O5)n amilase
 n ( C6H10O5)x

Dextrin ( x = 6 – 10 )

n ( C6H10O5)x + XnH2O glukoamila

  se
 XnCH O
6 12 6

glukosa

 Tahap Liquifikasi
 Setelah kondisi tercapai yaitu enzim homogen dan pH telah mencapai 6

– 6,5 suspensi pati dari tangki pencampur dipompa melewati heater ( E-

125) sehingga suhu mencapai 105oC. Liquifikasi disempurnakan pada

tahap berikutnya pada suhu 95oC, pada tangki liquifikasi. Selanjutnya

bubur pati dialirkan ketangki sakarifikasi melalui cooler ( E-132 ) untuk

menurunkan suhunya hingga 60oC.

 Tahap Sakarifikasi

Pada tahap ini suhu diturunkan dari 95oC menjadi 60oC. Selain suhu, pH

juga diturunkan dari 6 – 6,5 menjadi 4 – 4,5 dengan jalan menambahkan

larutan HCl. Selama proses pH dijaga tetap. Setelah suhu dan pH

mencapai kondisi optimal untuk bekerjanya enzim glukoamilase, maka

penambahan enzim glukoamilase dilakukan. Proses sakarifikasi ini

berlangsung selama 48 jam pada suhu 60oC dan di sertai pengadukkan

dimana larutan dekstrin berubah menjadi dextrose.

3. Unit Pemurnian

 Tahap pemisahan (filtrasi)

Dari tangki sakarifikasi larutan dipompa menuju rotary drum filter (H-

310) untuk memisahkan kotoran (impurities) yang tidak larut. Melalui

penapis vakum ini partikel-partikel yang tidak larut yang menggumpal

selama proses dapat dipisahkan sebagai sludge.

 Tahap pemucatan (pengkarbonan)

Filtrat dari rotary drum filter (H-310) diberi perlakuan karbon aktif

untuk pemucatan (penghilangan warna) dan menghilangkan bau.

  Tahap penukar ion (ion exchanger)

Filtrat dilewatkan serangkaian ion exchanger (X-420) untuk

menghilangkan ion-ion yang ada pada proses penukaran ion, larutan

pertama-tama dilewatkan pada tangki kation kemudian ke tangki anion.

Dalam masing-masing tangki diisi dengan resin yang telah digunakan

telah jenuh, maka perlu dilakukan proses regenerasi resin yang bertujuan

untuk mengaktifkan resin sehingga dapat digunakan kembali.

 Tahap penguapan (Evaporator)

Proses evaporator dilakukan dalam satu single efek evaporator (V-430).

Proses ini bertujuan untuk memekatkan larutan sampai tingkat kepekatan

yang diinginkan.

4. Unit Penanganan Produk

Penanganan produk larutan glukosa meliputi pengemasan dan

penyimpanan produk yang selanjutnya disimpan untuk dipasarkan. Uraian proses

secara detail adalah sebagai berikut :

Tepung sagu diangkut dengan menggunakan belt conveyor (J-112),

kemudian dinaikkan dengan bucket elevator (J-113). Kemudian tepung ditampung

di bin (F-114), kemudian dimasukkan ke tangki pengencer pati (M-110), dimana

air ditambahkan hingga konsentrasi pati 30 %DS. Selanjutnya substrat pati

dipompa ke tangki pencampur (M-120). Di dalam tangki pencampur ditambahkan

NaOH untuk mengatur PH, CaCl2 hingga kadar Ca2+ mencapai 40 ppm dan

ditambahkan enzim  -amilase.

Dari tangki pencampur (M-120), larutan pati dipompa melewati heater

(E-126) hingga pati tergelatinisasi pada suhu 105oC. Selanjutnya pati dialirkan

melalui cooler (E-127) untuk menurunkan suhu sampai 95 oC, kemudian

dimasukkan ke tangki liquifikasi (M-130). Liquifikasi dilakukan selama 40 menit.

Dari tangki liquifikasi (M-130), suhu diturunkan hingga menjadi 60 oC

oleh cooler (E-132) dan dimasukkan ke tangki pencampur (M-140). Pada tangki

pencampur ini ditambahkan HCl hingga PH mencapai 4,5. Kemudian

ditambahkan enzim glukoamilase. Dari tangki pencampur (M-140), larutan

dextrin di pompa ke tangki sakarifikasi (R-210). Sakarifikasi berlangsung selama

72 jam.

Setelah proses sakarifikasi selesai, larutan glukosa dialirkan ke rotary

drum filter (H-310) untuk memisahkan impurities dari larutan glukosa. Dari sini

larutan glukosa dipompa menuju tangki pengkarbonan (M-410). Karbon aktif

yang ditambahkan sebesar 1 % dari larutan glukosa. Untuk memisahkan karbon

aktif, larutan glukosa itu dilewatkan filter press (H-431). Selanjutnya filtrat

ditampung dalam tangki penampung (F-414). Untuk menghilangkan ion-ion,

larutan glukosa tersebut dilewatkan kation dan anion exchanger (X-420).

Sebelum masuk evaporator, larutan glukosa dipanaskan di preheater

(E-431), hinggga mencapai suhu 54,3oC. Larutan glukosa kemudian dipekatkan

dalam evaporator (V-430), hingga mencapai kadar glukosa 70 %.

 BAB III

NERACA MASSA

1. Tangki Pengencer

Masuk Keluar
Aliran (1) Aliran (3)
Pati 8470 Pati 8470
Protein 70 Protein 70
Lemak 20 Lemak 20
Abu 40 Abu 40
Air 1400 Air 19763,33
Total 10.000
Aliran (2)
Air pengencer 18363,33
Total 28363,33 28363,33

2. Tangki Pencampur

Masuk Keluar
Aliran (3) Aliran (7)
Pati 8470 Pati 8470
Protein 70 Protein 70
 Lemak 20 Lemak 20
Abu 40 Abu 40
Air 19763,33 Air 19763,33
Aliran (4)   amylase
  amylase 8470
CaCl2 2,1739
8470
NaOH 0,00734
Aliran (5)

CaCl2 2,1739

Aliran (6)

NaOH 0,00734

Total 36835,51124 36835,51124

3. Tangki Liquifikasi

Masuk Keluar
Aliran (7) Aliran (8)
Pati 8470 Pati 7315,539
Protein 70 Dektrin 1281,4517
Lemak 20 Protein 70
Abu 40 Lemak 20
Air 19763,33 Abu 40
  amylase Air 19636,34
  amylase
8470
8470
CaCl2 2,1739
CaCl2 2,1739
NaOH 0,00734
NaOH 0,00734
 Total 36835,51124 36835,51194

4. Tangki Pencampur

Masuk Keluar
Aliran (8) Aliran (11)
Pati 7315,539 Pati 7315,539
Dektrin 1281,4517 Dektrin 1281,4517
Protein 70 Protein 70
Lemak 20 Lemak 20
Abu 40 Abu 40
Air 19636,34 Air 19636,34
  amylase   amylase
8470
8470
CaCl2 2,1739
CaCl2 2,1739
NaOH 0,00734
NaOH 0,00734
Glukoamylase 16940
Aliran (9)
HCl 21,6468
Glukoamylase 16940
Aliran (10)
HCl 21,6468
Total 53797,15874 53797,15874

5. Tangki Sakarifikasi

Masuk Keluar
Aliran (11) Aliran (12)
Pati 7315,539 Sisa pati 80,47
Dektrin 1281,4517 Glukosa 9312,38
 Protein 70 Protein 70
Lemak 20 Lemak 20
Abu 40 Abu 40
Air 19636,34 Air 18840,48
  amylase   amylase
8470 8470
CaCl2 2,1739
NaOH 0,00734 CaCl2 2,1739
Glukoamylase 16940 NaOH 0,00734
HCl 21,6468 Glukoamylase 16940
HCl 21,6468
Total 53797,15874 53797,15804

6. Rotary Drum Filter

Masuk Keluar
Aliran (12) Aliran (14)
Sisa pati 80,47 Glukosa 93,1238
Glukosa 9321,38 HCl 0,2165
Protein 70 CaCl2 0,0217
Lemak 20 NaOH 0,0000734
Abu 40 Inert 25364,2653
Air 18840,48 Air 2753,008
  amylase Aliran (15)
8470 Glukosa 9219,2562
CaCl2 2,1739 HCl 21,4303
NaOH 0,00734 CaCl2 2,1522
Glukoamylase 16940 NaOH 0,00734
HCl 21,6468 Inert 256,2047
 Aliran (13) Air 18652,0752
Air pencuci 2564,6032
Total 56361,76124 56361,7613
7. Tangki Pengkarbonan

Masuk Keluar
Aliran (15) Aliran (17)
Glukosa 9219,2562 Glukosa 9219,2562
HCl 21,4303 HCl 21,4303
CaCl2 2,1522 CaCl2 2,1522
NaOH 0,00734 NaOH 0,00734
Inert 256,2047 Inert 256,2047
Air 18652,0752 Air 18652,0752
Aliran (16) Karbon aktif 281,5113
Karbon aktif 281,5113

Total 28432,6372 28432,6372

8. Filter Press

Masuk Keluar
Aliran (17) Aliran (18)
Glukosa 9219,2562 Cake filter 537,716
HCl 21,4303 Glukosa 9,2193
CaCl2 2,1522 Air 53,7716
NaOH 0,00734 Aliran (19)
Inert 256,2047 Glukosa 9210,0369
Air 18652,0752 HCl 21,4303
Karbon aktif 281,5113 CaCl2 2,1522
 NaOH 0,00734
Air 18598,3036

Total 28432,6372 28432,6372

9. Kation-Anion Exchanger

Masuk Keluar
Aliran (19) Aliran (21)
Glukosa 9210,0369 Glukosa 9210,0369
HCl 21,4303 Air 18598,3036
CaCl2 2,1522 Akumulasi :
NaOH 0,0073 CaCl2 2,1522
Air 18598,3036 NaOH 0,0073
HCl 21,4303
Total 27831,9303 27831,9303

10. Evaporator

Masuk Keluar
Aliran (21) Aliran (22)
Glukosa 9210,0369 Uap air 14651,1449
Air 18598,3036 Aliran (23)
Glukosa 9210,0369
Air 3947,1587
Total 27808,3405 27808,3405

BAB IV

NERACA PANAS
 1. HEATER

Masuk Keluar
Aliran ( 7 ) Aliran ( 7 )
Tepung Sagu 12947,3 Tepung Sagu 207156,8
Air 98816,5 Air 1587862,575
CaCl2 7,939 CaCl2 127,031
NaOH 0,036+ NaOH 0,5784+
111771,7756 1795146,985
Steam: Steam:
Hsteam 2118083,429 Hkondensat 323264,084

Q loss 111444,1364

Total 2229855,2 Total 2229855,2

2. COOLER

Masuk Keluar
Aliran ( 7 ) Aliran ( 7 )
Tepung Sagu 207156,8 Tepung Sagu 181262,2
Air 1587862,575 Air 1383431
CaCl2 127,031 CaCl2 111,2
NaOH 0,5784+ NaOH 0,51+
1795146,985 1564804,91
Air pendingin 46861,575 Air pendingin 187446,3
Q loss 89757,35

Total 1842008,56 Total 1842008,56

3. COOLER

Masuk Keluar
Aliran ( 8 ) Aliran ( 8 )
Tepung Sagu 181262,2 Tepung Sagu 13056,074
Air 1383431 Air 691715,85
CaCl2 111,2 CaCl2 55,576
NaOH 0,51+ NaOH 0,253+
1564804,91 783297,424
Air pendingin 234989,225 Air pendingin 939956,9

Q loss 78329,742

Total 1801584,07 Total 1801584,07

4. REAKTOR SAKARIFIKASI

Masuk Keluar
Aliran ( 8 ) Aliran ( 8 )
Dekstrin 13056,074 Dekstrin 81828,204
Air 691715,85 Air 18840,39
CaCl2 55,576 CaCl2 55,576
NaOH 0,253 NaOH 0,253
HCl 647,856 HCl 647,856
Sisa tep.sagu 78469,671 + Sisa tep.sagu 2218,101
783945,28 Glukosa 98111,191+
Hreaksi 132563,26 783945,28
Air pendingin 32119,969

Q loss 42113,74

Total 916508,54 Total 916508,54

5. Preheater Evaporator

MASUK KELUAR
Aliran 20 : dari kation – anion Aliran 20 : ke evaporator

Glukosa 13861,10553 Glukosa 81226,07843

Air 92991,518 + Air 544930,2955 +

106852,6235 626156,3739

Steam : Q loss 31307,8187

Hsteam 550611,5691

Total 657464,1926 Total 657464,1926

6. Evaporator

MASUK KELUAR
Aliran 20 : dari evaporato Aliran 20 : ke penampung produk

Glukosa 81226,07843 Glukosa 81226,07843

Air 544930,2955+ Air 115651,7499+

 626156,3739 196877,8283

Q suplai 8784594,8139 Uap air 9105063,418

Q loss 108808,9415

Total 9410751,1878 Total 9410751,1878