Analisis Pengendalian Proses Produksi Untuk

Meminimasi Cacat Kertas Pada Unit Produksi

Paper Machine II di PT Fajar Surya Wisesa Tbk

Laporan Tugas Akhir

Diajukan Sebagai Syarat Kelulusan Pada Program Strata – 1

Oleh :
Nama : Eko Triyanto Wibowo
Nim : 103.00.002
 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
BANDUNG
2004
Analisis Pengendalian Proses Produksi Untuk
Meminimasi Cacat Kertas Pada Unit Produksi Paper
Machine II di PT Fajar Surya Wisesa Tbk

Oleh :
NAMA : EKO TRIYANTO WIBOWO
NIM : 103.00.002

Tugas akhir ini diperiksa dan disetujui pada sidang sarjana

Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer
Universitas Komputer Indonesia

Bandung, Juli 2004

Pembimbing I Pembimbing II

Diana Andriani, ST.,MM Agus Riyanto, ST

41277003006 41277003007
 Mengetahui

Nasfiendry, ST.,MM
41277003001
 ABSTRAKSI
Suatu proses produksi dalam pelaksanaanya tidak
akan lepas dari permasalahan tentang barang-barang cacat,
hal ini merupakan suatu permasalahan yang menjadi faktor
utama dalam proses produksi, jika proses masih banyak
terdapat masalah dalam hal kecacatan produk yang dihasilkan
maka proses tersebut belum terkedali dengan baik,.
Beranjak dari permasalahan diatas penulis
melakukan penelitian di PT Fajar Surya Wisesa Tbk. yang
meemproduksi kertas kemasan, disini penulis meneliti pada
bagian paper machine II yang memproduksi jenis Kertas
KLB. Proses pengendalian dalam proses produksi untuk saat
ini adalah dengan inspection control yaitu pemeriksaan yang
hanya memisahkan produk baik dan cacat tanpa ada
perbaikan pada prosesnya. Dalam hal ini penulis mengajukan
perbaikan untuk mengurangi kecacatan dengan metoda
statistical process control yaitu metoda dengan proses
pengendalian yang dapat mempengaruhi keputusan yang
berhubungan dengan pembuatan produk yaitu fungsi produksi
dan insfeksi. Dan dari hasil analisis melalui pengolahan
dengan metoda statistical process control dapat diketahui
bahwa proses pengendalian yang dipakai saat ini kurang
efektif yaitu dengan terjadinya banyak cacat pada pembuatan
kertas KLB.
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur saya panjatkan kepada Allah SWT

karena atas rahmat dan hidayah-Nya, saya dapat
menyelesaikan laporan tugas akhir dengan tepat waktu.
Laporan ini dibuat sesuai dengan kurikulum yang berlaku
Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Industri sebagai persyaratan
program Strata-1.
Dengan kerendahan hati, saya mengucapkan banyak
terima kasih atas bimbingan dan bantuan :
1. Bpk. Alam Santosa, ST sebagai koordinator
penyusunan tugas akhir.
2. Ibu Diana Andriani,ST sebagai dosen pembimbing I.
3. Bpk. Agus Riyanto, ST sebagai dosen pembimbing II.
4. Bpk. Nasfiendry, MM ketua Jurusan Teknik Industri,
dan semua dosen di Jurusan Teknik Industri UNIKOM.
5. Bpk. Edy Supriyatna selaku Kepala Bagian Personalia.
6. Bpk Eka sebagai pembimbing kerja praktek di
perusahaan.
7. Kang Sutrisno dan Kang Endang Nono yang telah
membantu penulis dalam menyelesaikan laporan tugas
akhir ini.
 8. Adinda LI2h yang selalu memberikan suport dan
motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan laporan
kerja praktek.
9. Ayahanda dan Ibunda yang selalu memberikan
dukungan materi dan do’a kepada penulis.
10. Seluruh Staf dan karyawan yang ada di PT. Fajar Surya
wisesa Tbk. Cibitung yang telah banyak membantu
dalam pelaksanaan penelitian.
11. My best friend di Jurusan Teknik industri angkatan
2000 khususnya kelas 00TI-1. (Ana, Aef, Rustayim,
Ivan, Indra, Lina, Sulaeman, Doni, Ginanjar, and
Suhendra.
12. Seluruh pihak yang telah membantu dalam
pelaksanaan kerja praktek dan penulisan ini.
Akhir kata penulis berharap semoga laporan tugas
akhir ini dapat bermanfaat, khususnya bagi penyusun sendiri
dan pembaca pada umumnya .

Bandung, Juli 2004

Penyusun
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN…………………………. i
KATA PENGANTAR……………………………… iii
DAFTAR ISI……………………………………….. v
DAFTAR GAMBAR……………………………… viii
DAFTAR TABEL……………………………….…. ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah …………BAB I-1
1.2 Perumusan Masalah …………...…BAB I-3
1.3 Maksud dan Tujuan Penelitian … BAB I-4
1.4 Pembatasan Masalah ……………..BAB I-5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengendalian Proses Statistical.….BAB II - 1
2.2 Konsep Pengendalian Kualitas ... .BAB II - 2
2.2.1 Definisi dan pengertian pengendalian
………………………....…...…....BAB II-4
2.2.2 Definisi dan pengertian kualitas
……………..…………………….BAB II-6
2.2.3 Pengertian pengendalian kualitas
………..………………………..BAB II-7
2.2.3.1 Pengendalian proses secara statistic
………….…………...…………BAB II-9
2.2.3.2 Pengedalian proses dan kapabilitas proses
……...………….………..……BAB II-11
2.2.4 Faktor yang mempengaruhi kualitas atau
mutu ..……………………... BAB II- 14
2.3 Tujuan pengedalian kualitas ….….BAB II-8
2.4 Ruang lingkup pengendalian kualitas
………………………………….....BAB II-18
2.5 Proses perencanaan dan pengendalian kualitas
………………………………… BAB II – 19
2.6 Ruang lingkup pengedalian kualitas statistic
………………………………….BAB II – 20
2.7 Tanggungjawab produk ………..BAB II – 41
2.7.1 Biaya konsumen karena produk cacat
…………………………… …..BAB II – 41
2.7.2 Tanggungjawab tuntutan hukum karena
produk cacat …………………. BAB II – 44
2.7.3 Tanggung jawab produk di Amerika Serikat
…………………………………BAB II –
45
2.7.4 Pertanggung jawaban produk di Eropa
………………………………. BAB II – 50
2.7.5 Pertanggung jawaban produk di Jepang
……………………………….. BAB II – 51
 2.8 Pertimbangan hukum dalam pertanggung
jawaban produk ……………… BAB II – 52
2.8.1 Kelalaian …… …………… BAB II – 53
2.8.2 Jaminan ……… …………… BAB II – 56
2.8.3 Tuntutan khusus dalam hukum ganti rugi
……………………………….. BAB II – 57
2.8.4 Situasi di Jepang ……………... BAB II – 58
2.9 Kebijakan tanggungjawab dan kemanan
produk …………………………. BAB II – 59
2.9.1 Peran manajemen perlu dalam tanggung
jawab produk ………………… BAB II – 60
2.9.2 Kebijakan dan tuntutan produk karena cacat
dan organisasi ……………… ..BAB II – 63
2.9.3 Hubungan dengan pelanggan…BAB II – 65
2.9.4 Tanggung jawab produk dan pemastian
mutu …………………………..BAB II – 70
BAB III METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah ...BAB III-1
3.2 Objek dan subjek penelitan ...….…BAB III-2
3.3 Metodoligi penelitian ...…………. BAB III-3
3.4 Langkan-langkah pemecahan masalah
…………………………… ………BAB III-4
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data ………... BAB IV-1
 4.1.1 Proses produksi dari bahan baku sampai
jadi …………………………. BAB IV-1
4.1.2 Data spek kertas KLB …..…...BAB IV-22
4.1.3 Sistem pengendalian kualitas saat ini ….
……….……………………BAB IV-22
4.1.4 Data jumlah cacat KLB dari masing-masing
jendi cacat ………………...… BAB IV-24
4.2 Pengolahan Data ………….…BAB IV- 25
4.2.1 Pareto diagram ……….……BAB IV-26
4.2.2 Mencari penyebab terjadinya cacat kertas
…………………………… BAB IV- 31
4.2.3 Perbandingan sistem saat ini dengan
statistical control ………… BAB IV- 36
4.2.4 Tanggung jawab produk … BAB IV- 37
BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISA
5.1 Analsisi penyebab terjadinnya cacat kertas
…………………………… ….…..BAB V- 1
5.2 Usulan penanggulangan ……. …..BAB V- 5
5.3 Analisa sistem pengendalian saat ini dengan
metode statistical process control..BAB V- 8
5.4 Analisa tanggungjawab produk …..
…………….………..……….BAB V- 9
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan …………………………...BAB VI-1
6.2 Saran………………………………...…BAB VI-3
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
 DAFTAR GAMBAR
1. Gambar 2.1 Siklus kualitas ……………..BAB II-19
2. Gambar 2.2 Bentuk Histogram………….BAB II-22
3. Gambar 2.3 Diagram Pareto…………….BAB II-25
4. Gambar 2.4 Diagram sebab akibat………BAB II-29
5. Gambar 2.5 Peta kendali………………...BAB II-31
6. Gambar 3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah
7. ………………….……………………………BAB III - 1
8. Gambar 4.1 Proses pembuatan pulp UKP
…………………………………………….BAB IV- 3
9. Gambar 4.2 Proses pembuatan pulp NDLKC
………………………………………...….BAB IV-9
10. Gambar 4.3 Proses pembuatan pulp wise paper
………………………………………...….BAB IV-14
11. Gambar 4.4 Proses paper machine …..….BAB IV-19
12. Gambar 4.5 Peta proses operasi……...….BAB IV-21
13. Gambar 4.6 Diagram batang berdasarkan jenis cacat
………………………………………...….BAB IV-28
14. Gambar 4.7 Diagram pareto cacat yang terjdadi
pada kertas KLB……………………...….BAB IV-30
15. Gambar 4.8 Diagaram sebab akibat.……BAB IV- 31
16. Gambar 4.9 Perbandingan sistem pengendalian
…………………...………………………BAB IV- 36
 DAFTAR TABEL

1. Tabel 2.1 Contoh lembar periksa ………… BAB II-

21
2. Tabel 2.2 Data jumlah cacat ……………….BAB II-
24
3. Tabel 4.1 Keterangan dan fungsi masing-masing
mesin untuk proses UKP………………….…BAB IV-4
4. Tabel 4.2 Keterangan dari masing-masing mesin
untuk proses NDLKC………………...…....BAB IV-10
5. Tabel 4.3 Keterangan dan fungsi masing-masing
mesin untuk proses WP…………...………...BAB IV-15
6. Tabel 4.4 Keterangan dan fungsi masing-masing
mesin untuk paper machine………………...BAB IV-20
7. Tabel 4.5 Data jumlah cacat kertas KLB.…BAB IV-
24
8. Tabel 4.6 Jumlah cacat kertas KLB...……...BAB IV-
27
9. Tabel 4.7 Jumlah cacat dari masing-masing jenis
cacat kertas……………………………...………...BAB
IV-28
10. Tabel 4.8 Komposisi cacat berdasarkan jenis cacat
terbesar …………………………..………...BAB IV-29
11. Tabel 4.9 Data untuk pembuatan diagram pareto
……………………………………………...BAB IV-29
12. Tabel 4.10 Hasil tanya jawab ………………….BAB IV-
34
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pada masa sekarang ini setiap perusahaan yang
bergerak dibidang sejenis dihadapkan pada tingkat persaingan
yang semakin ketat dengan perubahan-perubahan yang
semakin cepat. Sejalan dengan perkembangan dan kemajuan
teknologi yang terus berkembang juga tingkat persaingan
yang makin luas maka kondisi ini mengharuskan suatu
perusahaan harus mengolah seluruh sumber daya yang
dimiliki secara optimal, dan melakukan perbaikan-perbaikan
secara intensif terhadap sitem kerja yang ada secara efektif
dan efisien. Perbaikan-perbaikan ini sangat bermanfaat bagi
perusahaan sebab dari perbaikan ini akan didapat sistem kerja
yang lebih baik. Dan untuk mendapatkan suatu sistem kerja
yang baik suatu perusahaan dituntut untuk senantiasa
meningkatkan produktivitas dan kualitas pekerjaan yang
dihasilkan.
PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Yang terletak di
daerah Cibitung Bekasi adalah salah satu perusahaan yang
memproduksi kertas kemasan di Indonesia, dimana dalam
perkembangannya perusahaan ini maju cukup pesat. Hal ini
ditunjukan dengan bertambahnya perkembangan yang cukup
pesat dimana bertambahnya permintaan akan produk kertas
yang dihasilkan oleh PT Fajar Surya Wisesa Tbk. Proses
pembuatan kertas ini berawal dari pembuburan bahan baku
kemudian proses pencetakan kertas di bagian Paper Machine
dan selanjutnya proses penggulungan kertas.
Kertas kemasan hasil produksi PT. Fajar Surya
Wisesa Tbk. Dalam proses pembuatannya mengalami banyak
masalah seperti halnya cacat produksi yang disebabkan oleh
mesin, kurang baiknya mutu produk yang dihasilkan dan
tidak digunakannya statistical quality control dalam
pengendalian produksinya. Akibat dari masalah-masalah itu
menyebabkan kurang tepatnya sistem produksi yang
dijalankan oleh perusahaan. Akibat dari masalah dalam proses
produksi ini maka akan timbul kerugian bagi perusahaan yang
diakibatkan banyaknya cacat produksi yang terjadi. Sistem
pengendalian proses produksi yang diterapkan saat ini adalah
inpection quality, dimana kegiatan pengendalian kualitas
hanya dilakukan dengan memisahkan produk baik dan reject
sehingga sulit sekali untuk memantau dan meningkatkan
performansi proses untuk menghasilkan produk yang
memehuhi spesifikasi, selain hal itu perusahaan juga harus
mengetahui dan memperhatikan tentang tanggung jawab
produk cacat yang merujuk pada kenyataan bahwa produsen
harus dituntut untuk menyediakan penggantian atas
kerusakan harta benda, kerugian uang, atau cacat badan yang
diakibatkan oleh barang yang rusak dan kewajiban ini disebut
juga kewajiban produsen atau tanggung jawab produk
perusahaan terhadap produk yang diproduksinya. Atas dasar
hal-hal tersebut penulis mengambil judul dalam tugas akhir
ini adalah Analisis Pengendalian Proses Produksi Untuk
Meminimasi Cacat Kertas Pada Unit Produksi Paper
Machine II di PT. Fajar Surya Wisesa Tbk.

1.2 Perumusan Masalah

Dari uraian yang dikemukakan pada latar belakang
masalah diatas, maka pada dasarnya setiap perusahaan akan
selalu berusaha untuk melakukan perbaikan-perbaikan
terhadap sistem kerja yang ada. Perbaikan ini di fokuskan
pada pengendalian proses pembuatan kertas khususnya kertas
kemasan KLB. Adapun perumusan masalah yang ditetapkan
penulis adalah :

1. Melakukan perbaikan proses pengendalian

produksi dengan metode statistical process
control.
2. Menentukan cacat kertas yang paling dominan.
 3. Menganalisis faktor-faktor penyebab terjadinya
cacat kertas KLB.
4. Membandingkan antara metode pengendalian
proses produksi yang dipakai saat ini oleh
perusahaan dengan metode statistical process
control.
5. Menganalisis akibat dari produksi produk cacat
terhadap faktor internal dan eksternal perusahaan.

1.3 Maksud dan Tujuan Penelitian

Dari gambaran permasalahan diatas maka
penelitian ditujukan untuk :
1. Mengetahui penyebab terjadinya kerusakan atau
cacat yang menimbulkan ketidakterkendaliannya
proses produksi.
2. Pengendalian proses produksi kertas melalui
penerapan statical process control yang
diharapkan dapat menganalisis kondisi proses
yang sedang berjalan secara dini yang diharapkan
dapat mengurangi persentase cacat akibat proses
produksi yang tidak maksimal serta untuk
mengetahui perubahan peningkatan mutu yang
dilakukan sehingga dapat memberikan hasil yang
sesuai dengan harapan.
 3. Menentukan penyebab dominan terjadinya cacat
suatu produk.
4. Membandingkan sistem produksi yang dipakai
saat ini dengan metode statical process control
untuk mendapatkan hasil yang lebih baik.
5. Analisis akibat dari faktor internal dan eksternal
perusahaan terhadap produksi produk cacat.

1.4 Pembatasan Masalah

Agar pembahasan yang dilakukan lebih terarah
dan lebih sederhana maka dalam melakukan penelitian
adanya pembatasan masalah. Adapun batasan masalah
tersebut adalah :
1. Penelitian dilakukan di PT. Fajar Surya Wisesa yaitu
mengambil data hasil produksi serta jumlah cacat
yang terjadi.
2. Penelitian di lakukan di Paper Machine II yaitu pada
proses produksi kertas kemasan KLB.
3. Urutan prioritas perbaikan bertahap berdasarkan
pada jenis cacat yang dihasilkan.
4. Hanya melakukan koreksi pada sistem pengendalian
proses di PT. Fajar Surya Wisesa Tbk.
5. Masalah yang terjadi adalah hanya melihat jenis
cacat dan jumlah produk yang cacat pada proses
pembuatan kertas.
6. Data yang di gunakan adalah data selama periode
penelitian yaitu pada bulan April 2004.
 BAB II
LANDASAN TEORI

Dalam bab ini akan dibahas mengenai konsep-

konsep yang ada hubungannya dengan pengertian
pengendalian kualitas serta metoda yang dipergunakan dalam
pelaksanaan sistem pengendalian kualitas.

2.1 Pengendalian Proses Statistikal

Pengendalian proses statistical merupakan suatu alat
yang dapat mempengaruhi keputusan yang berhubungan
dengan pembuatan produk yaitu fungsi spesifikasi, produksi
dan insfeksi.
Pengendalian proses statistical adalah suatu terminologi
yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk
menjabarkan penggunaan teknik statistical dalam memantau
dan meningkatkan performansi proses penghasilan produk
yang berkualitas. Pada tahun 1950-an sampai 1960-an
digunakan terminology pengendalian kualitas statistical yang
memiliki pengertian sama dengan pengendalian proses
statistical.
Standar Industri Jepang (JIS) mendefinisikan
pengendalian mutu adalah suatu sistem tentang metode
produksi yang secara ekonomis memproduksi barang-barang
atau jasa yang bermutu yang dapat memenuhi kebutuhan
konsumen.
Banyak keputusan mengenai masalah yang berhubungan
dengan mutu diperlukan dalam sistem produksi, teknik
pengendalian proses statistical dapat memberi suatu
sumbangan yang berguna bagi penelitian semacam ini. Teknik
pengendalian proses statistical mendatangkan hasil tertentu
yang diinginkan yang tidak dapat dicapai dengan cara
lainnya, hal ini mungkin dapat dikatakan sebagai manfaat
langsung dari pengendalian proses statistical.

2.2 Konsep Pengendalian Kualitas

Sejarah Perkembangan
Usaha manusia dalam rangka melakukan manajemen
kualitas produksi sebagai hasil karyanya bukanlah merupakan
suatu hal yang baru.
Usaha manajemen kualitas dapat dikatakan telah dikenal
sepanjang sejarah perkembangan umat manusia (Feigen
Baum 1. hal 1). Beberapa benda peninggalan sejarah yang
merupakan hasil karya manusia yang dikagumi oleh menusia
modern masa kini, seperti Piramida Mesir, Candi Borobudur
Magelang, dan masih banyak yang lainnya membuktikan
bahwa barang-barang peninggalan sejarah tersebut tidak di
ciptakan tanpa manajemen kualitas yang baik dan seksama.
 Kegiatan manajemen kualitas merupakan bagian yang
tidak dapat dipisahkan dari perkembangan peradaban
manusia, perkembangan manajemen kualitas dapat di bagi
kedalam 5 tahap yaitu :
1. Tahap Operation Quality Control (sekitar abad 19)
Pada tahap ini tiap pekerja atau beberapa pekerja
bertanggung jawab atas perbuatan dan pengendalian
kualitas produk yang dibebankan kepadanya.
2. Tahap Foreman Quality Control (awal abad 20)
Pada tahap ini merupakan awal di kembangkannya
Industri-industri modern dan berkala besar (produksi
masal) dalam beberapa tahap ini beberapa pekerja
mempunyai tugas membuat produk yang sama serta
diawasi oleh seorang mandor yang dianggap bertanggung
jawab terhadap pekerjaan mereka.
3. Tahap Inspection Quality Control
Tahap ini berlatar belakang perang dunia ke I, dimana
indusrti manufactur telah berkembang dengan pesat di
sertai dengan sistem yang komplek. Oleh karena itu
kegiatan pengendalian kualitas atas produk yang
dihasilkan diserahkan pada petugas khusus. Organisasi
pengendalian kualitas di pisahkan dari tugas produksi di
kepalai oleh seorang pengawas atau super latenden.
4. Adanya perang dunia ke dua diperlukan lebih banyak
produksi
Tingkat pengawasan perlu dikembangkan, organisasi
pengendalian kualitas di perluas dan mulai digunakan
metode statistika, seperti pemeriksaan sampel dan peta
control. Saham terbesar penggunaan pengendalian
kualitas statistika ialah penggunaan lebih banyak
pemeriksaan sampel dari pada 100% pemeriksaan.
5. Tahap Total Quality Control.
Sejalan dengan kemajuan-kemajuan pesat yang di capai
dalam bidang ilmu teknologi serta penerapannya dalam
industri, maka kegiatan pengendalin kualitas semakin
berkembang. Ruang lingup pengendalian kualitas bukan
hanya terbatas pada proses pengolahan tetapi juga
mencakup kegiatan-kegiatan survey pasar, perancangan /
design, distribusi dan layanan purna jual.

2.2.1 Definisi dan Pengertian Pengendalian

Pengendalian di definisikan sebagai semua kegiatan
atau usaha untuk menjamin agar hasil pelaksanaan sesuai
dengan tujuan yang telah di tetapkan dalam rencana.
Bagi industri tujuan tersebut meliputi
1. Jenis produk yang akan di jual.
2. Jumlah yang akan di buat.
3. Tingkat kualitas.
4. Biaya produksi.
5. Kapan produksi tersebut selesai.
6. Berdasarkan waktu pelaksanaan pengendalian di kenal
Tiga macam pengendalian yaitu:
1. Preventive Control
Preventive control adalah pengendalian yang dilakukan
sebelum proses produksi dilakukan, pengendalian ini di
lakukan bermaksud agar proses produksi berjalan lancar
sesuai rencana produksi dan ongkos yang telah di tetapkan
serta mencegah terjadinya cacat produksi dan pengulangan
proses kegiatan ini biasanya meliputi pemeriksaan terhadap
hal-hal yang berkaitan dengan:
 Rencana.
 Disain.
 Mesin /alat.
 Bahan baku / penolong.
 Tenaga kerja.
2. Monitoring Control
Monitoring control merupakan usaha pengendalian
yang dilakukan pada waktu proses produksi sedang
berlangsung. Tujuannya adalah untuk mengendalikan agar
hasil akhir sesuai rencana, jika terjadi penyimpangan-
penyimpangan terhadap standar dapat segera di perbaiki.
 3. Revresive Control
Revresive control adalah pengendalian yang dilakukan
setelah semua proses selesai di kerjakan (telah menjadi
produk jadi). Dalam revresive control tidak mungkin lagi
dilakukan pencegahan terhadap penyimpangan yang terjadi,
namun demikian dapat di pakai sebagai pencegahan dari
kegiatan produksi yang akan datang.

2.2.2. Definisi dan Pengertian Kualitas

Kualitas tidaklah harus yang terbaik secara mutlak
tapi secara umum dapat diartikan sebagai yang terbaik dalam
batas-batas kondisi yang diinginkan pemakai.
Syarat dari kondisi pemakai yang paling menonjol
umumnya menyangkut harga produk dan manfaat dari produk
tersebut. Namun jika diuraikan lagi kondisi tersebut menyakut
beberapa hal yaitu :
 Spesifikasi dimensi dan karakteristik operasi
 Umur produk dan keandalan
 Persyaratan dan keselamatan / keamanan dari
produk
 Standar yang relevan
 Biaya rekayasa dan perkembangan produk
 Biaya kualitas produk
 Syarat dan kondisi
  Pemasangan dan perawatan dilapangan
 Faktor kelestarian bahan dan pemanfaatan energi
 Penimbangan efek samping dan lingkungan
Secara umum kualitas dapat diartikan sebagai suatu
kumpulan dari jumlah karakteristik yang menunjukan tingkat
kebaikan suatu produk sehingga mampu memenuhi keinginan
konsumen ini berarti bahwa produk tersebut cocok dan sesuai
dengan apa yang diinginkan konsumen. Kecocokan
penggunaan dikaitkan dengan nilai yang diterima dan
kepuasan pelanggan.

2.2.3. Pengertian Pengendalian Kualitas

Menurut Feigen Boun (2, hal 54) pengendalian
kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang terdiri dari
pemeriksaan dan pengujian, analisis dan tindakan-tindakan
yang harus diambil dengan ongkos yang seminimal mungkin
sesuai dengan keinginan konsumen.
Pengendalian kualitas dapat juga di artikan sebagai
suatu sistem yang efektif untuk mengkoordinasikan usaha-
usah penjagaan kualitas dan perbaikan kualitas. Dari
kelompok-kelompok dalam organisasi yang ekonomis dan
dapat memenuhi kepuasan konsumen .
Berdasarkan Standar Industri Jepang (JIS)
pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem
tentang metode produksi yang secara ekonomis memproduksi
produk atau jasa yang bermutu dan dapat memenuhi
kebutuhan konsumen.
Urutan pengendalian kualitas pada umumnya
mengikuti 4 tahap yaitu sebagai berikut ;
1. Penetapan standar dan ongkos
2. Konfirmasi hasil produksi
3. Mengadakan koreksi
4. Usaha perbaikan standar
Jika produksi banyak yang cacat, berarti penggunaan
sumber daya kurang efisien. Artinya perbandingan output
terhadap infut menjadi lebih kecil. Hal ini berarti menurunkan
produktivitas manajemen kualitas mengusahakan agar
produksi bertambah dengan mempergunakan sumber daya
yang sama atau lebih rendah.
Dengan adanya pengendalian kualitas diharapkan
penyimpangan-penyimpangan yang muncul dapat dikurangi
dan proses dapat diarahkan pada tujuan yang mungkin dapat
dikurangi dan proses dapat diarahkan bila tujuan yang ingin
dicapai. Pengendalian kualitas dapat dikatakan efektif apabila
dapat menekan sampai batas minimum penyimpangan
terhadap rencana.
2.2.3.1 Pengendalian Proses Secara Statistik
Sistem pengendalian proses dapat digambarkan
sebagai sistem umpan balik. Sistem pengendalian proses
secara statistk merupakan salah satu tipe sistem umpan balik.
Adapun 4 unsur penting yang terdapat dalam sistem tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Proses
Melalui proses kita dapat mengkombinasikan
supliyer, produsen, manusia, bahan, metode dan lingkungan
yang bekerja sama menghasilkan produk (output) dan
pelanggan yang menggunakan produk tersebut. Performa total
dari proses tergantung pada proses tersebut di disain dan di
implementasikan serta bagaimana cara tersebut di oprasikan
dan diatur. Sistem produksi baik terhadap pengendalian
tingkat mutu tinggi maupun terhadap perbaikan performa
total proses.
2. Informasi Tentang Performa
Informasi yang paling membantu berasal dari
pemahaman proses itu sendiri dan variable internal . Kita
perlu menentukan target terhadap karakteristik proses yang
hasilnya terdapat pada proses yang paling produktif . Serta
memonitor seberapa dekat atau jauh dari target tersebut jika
informasi tersebut digabung dan dapat di interprestasi kan
maka dapat di ketahui apakah proses tersebut berjalan sebagai
mana biasanya atau tidak . Tindakan yang sesuai dan tepat
waktu perlu di lakukan untuk memperbaiki proses , sehingga
usaha pengumpulan informasi tidak sia-sia.
3. Tindakan terhadap proses
Merupakan tindakan paling ekonomis untuk
mencegah karakteristik–karakteristik penting tidak berbeda
terlalu jauh dari target .
Tindakan dapat di lakukan terhadap :
 Perubahan pada operasi seperti pada operator .
 Unsur–unsur dasar proses, seperti peralatan yang
perlu diperbaiki, desain proses secara keseluruhan
dan bagaimana orang berkomunikasi
Pengaruh tindakan tersebut harus di monitor dan di analisis
lebih lanjut .
4. Tindakan dapat dilakukan terhadap produk
Tindakan ini sebenarnya kurang ekonomis jika di
batasi untuk mendeteksi dan mengoreksi di luar spesipikasi
produk tanpa menunjukan masalah proses yang mendasari.
Jika produk yang umum tidak memenuhi kebutuhan
pelanggan, maka perlu dilakukan penyortiran terhadap semua
produk dan menghasilkan kembali beberapa rincian barang
yang sesuai.
2.2.3.2 Pengendalian Proses dan Kapabilitas Proses
Tujuan sistem pengendalian proses adalah membuat
keputusan-keputusan ekonomi mengenai tindakan yang
mempengaruhi proses pengendalian proses bermaksud
menyeimbangkan akibat–akibat pengambilan tindakan ketika
tindakan tersebut perlu dilakukan dengan kegagalan
pengambilan tindakan ketika tindakan perlu di lakukan
(dibawah kendali ).
Proses dikatakan memerlukan pengendalian
statistika ketika sumber-sumber variasi berasal dari sebab–
sebab variasi umum, diantara fungsi sistem pengendalian
proses adalah untuk menyediakan tanda menurut statistic
ketika sebab–sebab variasi khusus diajukan dan mencegah
pemberian tanda palsu.
Ketika membahas kapabilitas proses maka dua
konsep yang agak berlawanan perlu di pertimbangkan :
- Kapabelitas proses di tentukan melalui variasi yang
berasal dari sebab–sebab umum. Umumnya hal
tersebut menggambarkan perporma total
(penyebaran minimum ) proses itu sendiri,
sebagaimana ditunjukan ketika proses dioprasikan
dalam keadaan pengendalian statistic, sementara data
yang di kumpulkan tidak memperhatikan spesifikasi
lokasi atau penyebaran proses.
 - Pelanggan secara khas berhubungan dengan
kebutuhan–kebutuhan terhadap produk dari proses
yang berlangsung.

Karena sebuah proses dalam pengendalian statistic

dapat di gambarkan melalui distribusi yang dapat diprediksi,
proporsi dalam bagian spesifikasi dapat dinilai dari
disribusinya sepanjang proses tetap dalam pengendalian
statistic dan tidak mengalami perubahan pada lokasi,
penyebaran maupun bentuk proses akan terus menerus
menghasilkan distribusi yang sama dalam bagian–bagian
spesipikasi . Tindakan pertama proses pada target.
Jika penyebaran proses tidak dapat diterima strategi
ini membolehkan jumlah minimum diluar bagian–bagian
spesipikasi yang dihasilkan. Tindakan pada sistem dilakukan
untuk mengurangi variasi dari sebab-sebab umum digunakan
untuk memperbaiki kemampuan proses dan untuk memenuhi
spesifikasi secara konsisten.
Proses harus diarahkan pada pengendalian secara
statistik untuk mendeteksi dan bertindak terhadap sebab-
sebab variasi khusus, sehingga performanya dapat diprediksi
dan kapabilitasnya untuk memenuhi harapan pelanggan dapat
ditentukan.
 Pada suatu proses dapat berlaku 4 kasus berikut :
1. Proses ada dalam pengendalian secara statistik dan
mampu memenuhi kebutuhan-kebutuhan.
2. Proses ada dalam pengendalian, tetapi mempunyai
sebab-sebab variasi umum yang mempunyai batas.
3. Memenuhi kebutuhan, tetapi tidak berada dalam
pengendalian
4. Proses tidak berada dalam pengendalian dan tidak
memenuhi kebutuhan.

Untuk dapat diterima proses harus berada dalam

pengendalian secara statistik dan variasi in heren (kapabilitas)
harus kurang dari toleransi denah. Situasi ideal adalah
mempunyai proses kasus I. Dimana proses ada dalam
pengendalian secara statistic dan mempunyai untuk dapat
memenuhi kebutuhan-kebutuhan proses kasus 2 berada dalam
pengendalian. Tetapi mempunyai sebab variasi umum yang
melampau batas dan harus dikurangi. Proses kasus 3
memenuhi kebutuhan yang dapat diterima tetapi tidak berada
dalam pengendalian dan sebab-sebab variasi yang khusus
harus diidentifikasi dan ditindak lanjuti. Pada kasus 4 proses
tidak berada dalam pengendalian dan tidak dapat memenuhi
kebutuhan, sehinga sebab-sebab variasi umum dan khusus
harus dikurangi.
 Kapabilitas digunakan sebagai dasar untuk prediksi
bagaimana proses akan dilaksanakan menggunakan data
statistik yang dikumpulkan dari proses. Petunjuk-petunjuk
kapabilitas dapat dibagi kedalam 2 kategori yaitu kapabilitas
jangka pendek dan jangka panjang.
Studi kapabilitas jangka pendek didasarkan pada
pengukuran-pengukuran yang dikumpulkan dari satu
pelaksanaan. Data yang dianalisis dengan peta kendali untuk
peristiwa yang prosesnya berada dalam pengendalian. Studi
kapabilitas jangka pendek terdiri dari pengukuran-pengukuran
yang dikumpulkan dari periode waktu yang lebih lama dan
memasukan seluruh sumber variasi yang diharapkan. Banyak
sumber variasi belum diamati dalam studi jangka pendek.
Ketika data telah cukup terkumpul, data ditetapkan dalam
peta kendali, dan jika sebab-sebab khusus tidak dikemukakan,
kapabilitas jangka panjang dapat dihitung.

2.2.4. Faktor yang mempengaruhi kualitas atau

mutu
Mutu produk atau jasa banyak dipengaruhi oleh
beberapa faktor yaitu :
1. Market (pasar)
Jumlah produk baru dan lebih baik semakin banyak
ditawarkan pada konsumen. Keinginan dan kebutuhan
 konsumen dipasar diidentifikasi oleh perusahaan sebagai
sebagai suatu dasar untuk mengembangkan produk–
produknya dengan semakin banyak perusahaan–
perusahaan yang ada mengakibatkan bisnis semakin
fleksibel dan berubah secara cepat sesuai dengan
perkembangan pasar, sehingga pada akhirnya persaingan
tidak dapat dihindari lagi .
2. Money (uang)
Meningkatnya persaingan diberbagai bidang bersama
dengan pluktuasi ekonomi dunia telah menurunkan
keuntungan . Disisi lain kebutuhan akan otomasi dan
mekanisasi telah mendorong pengeluaran biaya yang
besar untuk proses produksi. Hal ini menimbulkan
perhatian perusahaan pada biaya kualitas sebagai salah
satu faktor penting yang mempengaruhi mutu sehingga
kerugian dapat diturunkan untuk mengurangi laba.
3. Management (manajemen)
Tanggung jawab mengenai kualitas telah didistribusikan
pada beberapa kelompok khusus. Tiap bagian dalam
organisasi turut berpartisipasi dalam organisasi turut
berpatisipasi dalam rangka memperbaiki, memelihara
dan meningkatkan kualitas produk. Tiap bagian
mempunyai tugas masing–masing untuk menunjang
 peningkatan kualitas produk dan bertanggung jawab
terhadap kualitas produknya .
4. Man (manusia)
Pertumbuhan yang tepat dalam pengetahuan teknis,
perancangan , dan penciptaan bagian baru telah menuntut
manusia lebih kritis dalam berfikir dalam bertindak
sesuai dengan pengetahuan dan keahliannya spesialis
menjadi lebih penting karena pengetahuan bertambah
tidak hanya jumlah tapi juga kualitasnya disini manusia
dituntut dapat merencanakan, mengembangkan dan
mengoprasikan suatu proses produksi dengan syarat
kualitas yang terjamin dan dapat bersaing di pasaran.
5. Motivation (motivasi)
Meningkatkan tingkat kesulitan dalam membawa kualitas
produk ke pasaran telah memperbesar makna kontribusi
setiap karyawan terhadap kualitas . Dengan dorongan
motivasi yang kuat, setiap mental yang baik dan
semangat kerja yang tinggi dapat mempengaruhi kualitas
produk yang di hasilkan.
6. Material (bahan)
Dikarenakan oleh biaya produksi dan persyaratan
kualitas, para ahli merencanakan dan memilih bahan
yang sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan jenis
 bahan yang digunakan akan sangat mempengaruhi
kualitas produk yang dihasilkan
7. Machine and Mechanization (mesin dan mekanisme)
Penggunaan mesin berikut proses mekanisisasinya akan
dapat mempengaruhi kualitas yang diharapkan. jenis
mesin beserta perawatannya juga sangat berpengaruh
terhadap kualitas produk. Metode yang digunakan dalam
proses mekanisasi turut mempengaruhi hasil produksi.
8. Modern Information Method (metode informasi modern)
Perkembangan teknologi informasi yang semakin modern
telah menyebabkan adanya kemungkinan untuk
mengumpulkan, menganalisa, dan memanipulasi
informasi secara modern, menganalisa, dan
memanipulasi informasi secara modern. Metode
pemrosesan data dan penerimaan informasi yang
canggih ini dapat mempengaruhi perkembangan kualitas
suatu produk yang dibuat, informasi melalui
komputerisasi yang semakin cepat dan akurat dalam
mengelola dan menganalisa data juga mendukung
keberhasilan kualitas produk.
9. Mounting Product Requirement (persyaratan proses
produksi)
Kemampuan yang pesat dalam proses perancangan
memerlukan syarat-syarat yang harus di penuhi faktor-
 faktor keamanan dan keandalan dalam persyaratan proses
produksi sangat berpengaruh terhadap kualitas produk
yang di hasilkan

2.3 Tujuan Pengendalian Kualitas

Pentingnya pengendalian kualitas dilaksanakan dalam
kegiatan industri dengan tujuan :
1. Menentukan standar di mana standar yang di
tentukan meliputi ongkos hasil dan keandalan
2. Menilai kesesuaian sifat-sifat produk yang dibuat
dengan standar yang ditentukan.
3. Mengambil tindakkan koreksi apabila diperlukan.
4. Merencanakan perbaikan standar yaitu melakukan
usaha terus menerus untuk memperbaiki standar
unjuk kerja dan keandalan .

2.4 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas

Dalam kegiatan industri pengendalian kualitas dapat
dibedakan kedalam 3 kategori yaitu:
1. Pengendalian bahan baku
Pengendalian terhadap bahan baku yang akan
digunakan agar bahan yang akan di proses terjamin
kualitasnya.
 2. Pengendalian kualitas pada saat proses produksi
Untuk mengetahui terjadinya perubahan kualitas
bahan baku .
3. Pengendalian mutu setelah proses produksi
4. untuk menyeleksi kualitas hasil produksi.

2.5 Proses Perencanaan Dan Pengendalian

Kualitas.

PEMAKAI / KONSUMEN
- Menetapkan mutu yang diinginkan pemakai
- Merevisi keinginan disesuaikan dengan
kemampuan proses

PEMASARAN
- Menafsirkan keinginan pemakai / konsumen

Interpretasi kenginan
pemakai

REKAYASA PRODUKSI
- Membuat konsep desain
- Memproduksi
- Menyiapkan spesifikasi
- QC
- Mengendalikan mutu

Gambar 2.1 Siklus Kualitas

2.6 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas
Statistik .
Ruang lingkup pengendalian kualitas statistik pada
dasarnya mempunyai beberapa alat yang digunakan dalam
pengendalian kualitas yaitu :
1. Lembar Periksa ( Cheek Sheet ).
Merupakan lembar pemeriksaan atau lembar
pengumpulan data yang digunakan sebagai alat bantu untuk
memudahkan pengumpulan data. Bentuk dan isinya
disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi masalah yang
ada.
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam mengisi
lembar periksa adalah sebagai berikut:
 Tujuan pengisian lembar periksa (Pengumpulan
data) harus jelas apa yang hendak diketahui untuk
dilakukan penelitian, sehingga dalam pemilihan data
akan lebih terarah sesuai dengan tujuan .
 Lembar pengumpulan data harus sederhana
bentuknya membuat kolom yang sesuai dengan
kebutuhan sehingga dapat diisi dengan mudah dan
tepat.
 Lembar pengumpulan data mudah di mengerti,
dalam pembuatannya harus benar dan mudah untuk
 di fahami baik oleh pengumpul data maupun oleh
orang lain.
 Lembar pengumpulan data harus memberikan
informasi yang diperlukan, maksudnya apakah data
yang di dapat cukup lengkap sebagai landasan untuk
bertindak, sehingga data yang dikumpulkan memberi
manfaat seperti:
- Memahami situasi yang sebenarnya.
- Menganalisa masalah yang ada.
- Membantu dalam mengambil keputusan.

Tabel 2.1 Contoh Lembar Periksa ( Cheek Shet)

JUMLAH JUMLAH
NO TANGGAL JUMLAH KERTAS
DITOLAK DITERIMA
1
2
3

2. Histogram.
 Digunakan untuk distribusi data yang dikumpulkan.

80

60

40

20

Gambar 2.2 Bentuk Histogram

3. Diagram Pareto
Digram pareto adalah diagram balok yang di susun
secara berjenjang mulai dari yang tertinggi hingga yang
terendah. Yang digunakan untuk menentukan urutan prioritas
masalah yang dipecahkan
Langkah-langkah diagram pareto :
1. Menentukan item klasifikasi yang akan anda
gunakan dalam grafik sebagai contoh, grafik dapat
mendaftar item sesuai macam cacat, kerusakan, grup
kerja, produk dan kehancuran. (bila cacat anda tidak
diklasifikasikan atau di itemisasikan maka anda
 dapat menyusun diagram pareto, ulangi lembaran
pemeriksaan anda. Sehingga data anda akan di
itemisasikan.
2. Tetapkan periode waktu untuk digambarkan pada
grafik anda dengan kata lain dari waktu apa
mencakup ke waktu apa. Tidak terdapat batasan
periode waktu sehinga pada umumnya periode waktu
akan berpariasi sesuai dengan situasi. Hal yang
penting untuk diingat adalah mencoba menetapkan
periode yang sama untuk semua grafik yang
berkaitan sehingga anda dapat membandingkan.
3. Jumlah setiap item untuk periode yang anda tetapkan
jumlah setiap item akan ditunjukan dengan balok
panjang. Bila perlu dapat digunakan 100 % sebagai
total dan menghitung jumlah persentase setiap item.
4. Gambar sumbu horizontal dan vertikal pada kertas
grafik dan membatasi sumbu vertical dengan unit
yang tepat (jumlah cacat dan persentase cacat).
5. Dibawah sumbu horizontal, tulis item yang paling
penting dan yang lainnya, sehingga item cacat utama
ditunjukan pada grafik paling kiri.
6. Gambar balok, tinggi balok akan menggambarkan
nilai pada sumbu vertikal. Jagalah lebar balok agar
selalu sama dan setiap balok harus selalu nempel
 dengan balok lainnya. Jika anda membuat jarak antar
balok buatlah jarak yang seragam.
7. Berikan judul pada grafik dan tulis dengan singkat
sumber data grafik tersebut.

Kegunaan diagram pareto

 Diagram pareto adalah langkah pertama
dalam membuat perbaikan
 Menunjukan masalah utama, maksudnya
yaitu bahwa diagram pareto dapat
menunjukan penyebab utama yang
merupakan kunci dalam penyeleksian
produk cacat.
 Membantu dalam mengambil keputusan
 Menyatakan perbandingan masing-
masing persoalan terhadap keseluruhan
masalah
 Untuk mengevaluasi pada tahap
selanjutnya.

Tabel 2.2 Data Jumlah Cacat

JENIS JULAH
NO % CACAT
CACAT CACAT
 1
2
3

80
80

60
60

40
40

20
20

Gambar 2.3 Diagram Pareto

4. Diagram sebab akibat

Diagram sebab akibat adalah suatu alat untuk
menemukan faktor-faktor yang berpengaruh pada masalah
yang akan dipecahkan. Perbaikan kualitas dari produk hasil
proses produksi dapat disebabkan oleh:

 Bahan baku
 Mesin
 Metode
 Manusia
 Lingkungan
 Faktor-faktor diatas mempunyai hubungan dengan
perbedaan kualitas yang dapat digambarkan dalam sebab
akibat, sehingga dapat dengan mudah diketahui penyebab
utama dalam perbaikan kualitas yang paling dominan.
Langkah-langkah membuat diagram sebab akibat
(Fishbone Diagram) adalah sebagai berikut :
1. Mulai dengan pernyataan-pernyataan masalah-
masalah utama yang penting dan mendesak untuk
diselesaikan.
2. Tulis pernyataan masalah itu pada “kepala ikan “
yang merupakan akibat (effect). Tulis pada sisi
sebelah kanan dari kertas (kepala ikan) kemudian
gambarkan “tulang belakang” dari kiri kekanan dan
tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak.
3. Tulis faktor-faktor penyebab-penyebab utama
(sebab-sebab yang mempengaruhi masalah kualitas
sebagai “tulang besar” yang ditempatkan dalam
kotak.
4. Tulis penyebab-penyebab sekunder yang
mempengaruhi penyebab-penyebab utama (tulang
besar) serta penyebab sekunder itu dinyatakan
sebagai “tulang berukuran sedang”.
 5. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang
mempengaruhi penyebab-penyebab sekunder (tulang
berukuran sedang) serta penyebab-penyebab tersier
itu dinyatakan sebagai “tulang berukuran kecil”.
6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor
dan berilah tanda faktor-faktor penting tertentu yang
kelihatan memiliki pengaruh nyata terhadap
karakteristik kualitas.
7. Catatlah informasi yang perlu didalam diagram
sebab akibat itu. Seperti judul, nama produk, proses,
kelompok, tanggal dan lain-lain.

Apabila dikerjaka oleh suatu grup, maka pembuatan

diagram sebab akibat melalui sumbang saran (brain storming)
dengan dasar pendekatan sistem. Dengan cara pendekatan ini
dapat membantu penyusunan diagram sebab akibat.
Ada beberapa syarat yang harus dipenuhi dalam
sumbang saran yang harus dipenuhi yaitu :
 Berupa diskusi bebas
 Tidak mengkritik atau mencela orang lain
 Tidak melarang orang untuk berbicara atau
berpendapat
 Prinsip-prinsip tersebut dianut dengan alasan bahwa
makin banyak pendapat akan semakin baik. Baru kemudian
dilakukan penyaringan (eliminasi). Dan diambil pokok-pokok
penting dari pendapat tersebut yang merupakan faktor yang
berpengaruh terhadap suatu akibat tertentu.
Kegunaan diagram sebab akibat
 Digunakan untuk menemukan sebab-sebab
timbulnya persoalan serta apa akibatnya.
 Diagram ini digunakan untuk menganalisa timbulnya
akibat, yaitu mencari atau menemukan dan
menggambarkan faktor-faktor penyebab dari suatu
akibat yang diamati

Dalam hal ini ada 5 faktor utama yang perlu

diperhatikan yaitu :
 Bahan baku
 Mesin
 Metode
 Manusia
 Lingkungan
 Sebab-sebab keragaman dapat terjadi karena :

Manusia Mesin Metode

Cacat Kertas

Material Lingkungan

Gambar 2.4 Diagram Sebab Akibat

5. Diagram Pancar (Scater Diagram)

Diagram pancar adalah suatu diagram yang
memperlihatkan hubungan atau korelasi antara sebab dan
akibat. Diantara suatu penyebab dengan penyebab lain dan
hubungan dengan satu penyebab dengan dua penyebab lain.
Pedoman pembuatan diagram pancar adalah :
1. Mengumpulkan sejumlah data yang akan
diteliti kedalam lembar pemeriksaan.
2. Membuat sumbu tegak dan sumbu datar
beserta skalanya. Bila hubungan antara
data-data tersebut merupakan sebab-akibat,
maka, besaran penyebab diletakan pada
 sumbu (X) sumbu mendatar dan besaran
akibat diletakan pada sumbu (Y).
3. Masukan data yang dihasilkan dari
penelitian.

6. Stratifikasi
Stratifikasi adalah alat yang digunakan untuk
menguraikan atau mengklasifikasikan persoalan menjadi
kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang
sama (misalnya : jenis, sifat dan ukuran). Data atau ukuran
yang diamati biasanya selalu bervariasi yang disebabkan oleh
berbagai factor. Apabila data tersebut dapat digolongkan
berdasarkan faktor-faktor yang diduga merupakan penyebab
variasi maka faktor-faktor penyebab tersebut, akan mudah
didapati karena dipersempit variasinya. Dengan cara ini kita
akan lebih mudah meningkatkan mutu dengan mengurangi
variasi dan meningkatkan keseragaman.

Kegunaan stratifikasi adalah :

1. Melihat masalah secara baik terarah dan mendalam
2. Mempermudah dalam mengambil keputusan
3. Menghindari salah tafsir
4. Membantu membuat diagram Pareto, Histogram dan
lain-lain.
7. Peta Kendali
Pertama kali dikenalkan oleh W.A. Shewher pada
tahun 1924. Dengan pandangan untuk menghilangkan variasi
tidak normal dengan membedakan variasi terhadap
“assignable Couses” dari “Change Causes”.
Sebuah peta kendali terdiri dari garis tengah ( GT ),
batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB)
serta nilai karakteristik digambarkan peta yang
menggambarkan proses (keadaan proses).

BKA

GT

BKB

Gambar 2.5 Peta Kendali

Bagan kendali control (Control Chart) merupakan
garis grafik dengan pencantuman batas maksimum dan
minimum yang merupakan batas daerah pengendalian. Bagian
ini menunjukan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi
tidak menunjukan penyebab penyimpangan, menskipun
adanya penyimpangan itu terlihat pada bagan kendali
tersebut.
Salah satu tujuan dari bagan pengendalian adalah
untuk membuat atau menghasilkan produk-produk yang sama
sesuai standar. Apabila kondisi pembuatan atau faktor-faktor
utama dari suatu sistem berubah dari biasanya, maka pada
bagan pengendalian menunjukan perubahan tersebut. Dalam
hal ini tindakan yang harus diambil untuk mengembalikan
bagan pada kondisi semestinya. Yaitu dengan mencari
penyebabnya. Dengan demikian akan meyakinkan aktivitas
produksi berada dalam kondisi standar.
Hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan bagan
kendali yaitu :
1. Mengumpulkan data. Diperlukan lebih dari 100 data.
Data dan cara pengambilannya serupa dengan yang
akan dilakukan pada waktu yang akan datang.
2. Membagi 2 data dalam beberapa sub grup. Pemilihan
sub grup dapat didasarkan pada urutan pengukuran
atau lot dan tiap sub grup terdiri atas 2 hingga 5 buah
data.
- Data yang diperoleh dengan kondisi teknik yang
sama di kelompokan dalam satu grup
- Dalam satu grup jangan dimasukan data dari lot
atau sifat yang berbeda. Karena itu, umumnya
 data dikelompokan dalam satu grup menurut
hari, waktu, lot dan sebagainya. Jumlah data di
dalam masing-masing sub grup dinyatakan
sebagai “n”, sedangkan jumlah sub grup
dinyatakan dalam “k”.
Bagan kendali dapat diklasifikasikan kedalam 2 tipe
umum. Apabila karakteristik kualitas dapat diukur dan
dinyatakan dalam bilangan, ini biasanya dinamakan bagan
pengendali variabel. Yang termasuk bagan pengendali
variable yaitu :
- Grafik X
- Grafik R
- Grafik S
Sedangkan apabila karakteristik kualitas tidak dapat
diukur dan dinyatakan dalam bilangan, biasanya dinamakan
bagan pengendali sifat (atribut). Yang termasuk bagan
pengendali sifat adalah :
- Grafik P dan NP
- Grafik C
- Grafik U
Bagan pengendali yang digunakan dalam penelitian
ini adalah peta kendali P. Peta P merupakan peta control
proses yang berhubungan dengan karakteristik kualitas yang
hanya didapat dan diperoleh sebagai atribut atau karakteristik
kualitas yang dianggap sebagai atribut. Peta P digunakan
untuk fraksi tolak produk karena tidak memenuhi spesifikasi
atau dapat juga dikatakan cacat.
Fraksi tolak (P) dedefinisikan sebagai angka rasio
antara jumlah produk yang tidak memenuhi spesifikasi pada
suatu pemeriksaan dengan jumlah total produk yang
diperiksa. Persentase tolak atau 100 P merupakan kelipatan
100 dari fraksi tolak. Untuk perhitungan batas kontrol aktual
perlu digunakan fraksi tolak untuk pemetaan dan persentasi
umum tentang hasil kepada operator dan manajemen, fraksi
tolak biasanya dikonversikan kepersentase tolak.
Pemakaian peta P, didasarkan pada konsep yang
menyatakan bahwa distribusi nilai P akan mengikuti distribusi
binomial. Peta P dapat digunakan pada pemeriksaan 100 %
maupun pada sample lot perlot.
Batas control yang digunakan pada peta P biasanya
adalah 3, karena pertimbangan ekonomis dan juga mampu
memberikan indikasi terjadinya variasi etnik pada proses
melalui peta. Hal tersebut didasarkan atas pemikiran bahwa
peluang jatuhnya nilai P diluar batas kontrol adalah 0.27 %
yang sangat kecil kemungkinannya apabila proses tidak
berubah.
 Kegunaan dari peta kontrol P adalah :
1. Untuk menemukan proporsi rata-rata
produk yang tidak sesuai (rusak/cacat)
berdasarkan pemeriksaan selama satu
periode
2. Memberikan informasi menajemen tentang
perubahan-perubahan dalam rata-rata
tingkatan mutu
3. Memberikan indikasi gambaran proses
sehingga dapat dijadikan sebagai dasar
pengambilan tindakan untuk
mengidentifikasi dan mengoreksi sebab-
sebab terjadinya penurunan kualitas
4. Memberikan gambaran mengenai tempat-
tempat penggunaan X dan R, guna
mendiagnosis masalah-masalah kualitas.

Langkah-langkah yang digunakan dalam pembuatan

peta control yang umumnya digunakan untuk keperluan
praktis adalah :
 Persiapan pembuatan peta control
a. Penentuan tujuan pembuatan peta control.
 b. Pemilihan stasiun pemeriksaan dan karakteristik
kualitas yang dipetakan
c. Menentukan penyeleksian atau pemilihan sub
grup
d. Pemilihan jenis (tipe) bagan yang akan
digunakan (P dan nP)
e. Menentukan keputusan mengenai perhitungan
batas-batas control
f. Penyusunan lembar / formulir pencatatan dan
pembaganan data.
 Pembuatan peta control
a. Pencatatan pengumpulan data
b. Menghitung fraksi tolak (P). setiap sub grup,
rumus yang digunakan dalam menghitung fraksi
tolak tiap grup (P) adalah :
ri
Pi 
n

r i = jumlah produk yang ditolak dalam sub grup

n = jumlah yang diperiksa dalam sub grup
c. Menghitung P, rata-rata bagian yang ditolak
(fraksi tolak) Rumus yang digunakan :
 ri
P 
n
ri = Jumlah keseluruhan produk yang ditolak
selama periode tertentu
 n = Jumlah keseluruhan produk yang diperiksa
selama periode penelitian.
d. Menghitung batas-batas control untuk setiap sub
grup berdasarkan rata-rata bagian yang diamati,
P. rumus yang digunakan untuk menghitung
simpangan baku, P yaitu :
P(1  P)
σP 
n

Maka batas-batas control untuk peta P sebagai

berikut :
P(1  P
BKAp  P  3
n
GT  P
P(1  P
BKBp  P  3
n

e. Penebaran (pelukisan) titik-titik dan batas-batas

control . Lukiskan batas-batas control percobaan
segera setelah dihitung dan di perhatikan apakah
proses tersebut tampaknya berada dalam
control.
 Melanjutkan penggunaan peta control
a. Pemilihan fraksi tolak (P)
b. Perhitungan batas-batas control
c. Penebaran titik-titik dan batas-batas
d. Penafsiran mengenai kurangnya control
 e. Peninjauan kembali dan revisi nilai standar
periodik (P)
 Laporan dan tindakan berdasarkan peta kontrol
a. Tindakan untuk membawa proses kedalam
control pada tindakan yang memuaskan
b. Peninjauan kembali spesifikasi dalam
hubungannya dengan kemampuan proses
produksi
c. Informasi bagi manajemen mengenai tingkatan
mutu
 Interpretasi keadaan tak terkendali pada peta kontrol
Kemampuan melakukan interpretasi terhadap
berbagai pola yang timbul pada peta kontrol
merupakan hal yang penting dalam menggunakan
peta control. Pengetahuan dan pemahaman yang
mendalam atas proses yang dikendalikan sangat
membantu keefektipan penggunaan peta kontrol.
Setelah peta kontrol di implementasikan dalam
produksi, peta ontrol akan memeberikan informasi
tentang perubahan yang terjadi selama proses
berlangsung yaitu saat tindakan perbaikan perlu
diambil. Tetapi peta kontrol tidak memberikan letak
sumber masalah itu sendiri.
 Secara terperinci keadaan tak terkendali yang
terlihat pada peta X dan peta P adalah apabila
kondisi sebagai berikut :
1. Beberapa titik (nilai P atau X). keluar dari batas
kontrol (termasuk titik-titik yang tepat pada
garis batas kontrol) untuk proses yang sudah
baik (terkendali selama periode yang panjang)
proses tidak terkendali apabila :
- Dari 35 titik yang berurutan terdapat lebih
dari 7 titik yang keluar dari batas kontrol.
- Dari 100 titik yang berurutan terdapat lebih
dari 2 titik yang keluar dari batas kontrol.
2. Titik-titik yang secara mengelompok
menunjukan bentuk khusus. Meskipun dalam
batas-batas kontrol. Untuk keadaan yang
terkendali pada kasus ini dapat dibentuk :
a. Deret
Bila ada beberapa titik pada peta control
selalu berada di atas atau di bawah garis
tengah secara berurut. Yang kejadiannya
dapat berupa :
 Bila ada 7 titik berurutan semuanya
jatuh di atas atau di di bawah garis
tengah
 Bila ada 11 titik berurutan paling
sedikit 10 titik jatuh diatas atau
dibawah garis tengah
 Bila dalam 14 titik secara berurutan
terdapat paling 12 titik jatuh diatas atau
dibawah garis tengah
 Bila dalam 17 titik secara berurutan
terdapat paling sedikit 14 titik berada
diatas atau di bawah garis tengah
 Bila dalam 20 titik secara berurutan
terdapat paling sedikit 16 titik berada di
atas atau di bawah garis tengah
b. Kecenderungan
Apabila dari sekumpulan titik terdapat
paling sedikit 7 titik secara kontinu jatuh
membentuk kecenderungan keatas atau
kebawah.
c. Perulangan
2.7 Tanggung jawab Produk
2.7.1 Biaya konsumen karena produk cacat
Selain harus memenuhi tuntutan penggunaanya
sesuai dengan yang dikehendaki (artinya produk itu baik ) ada
keharusan pula bahwa tidak ada produk (tidak peduli
bagaimanapun bermanfaat dan nyamanya penggunaan ) yang
membahayakan pemakai yang dituju . Meskipun konsumen
yang mengalami kecelakaan atau terancam bahaya oleh
barang-barang konsumsi, dan hal ini dengan cepat menjadi
masalah sosial yang besar. Bahkan kalau seseorang itu
memperoleh latihan ahli dan pengalaman luas dalam
menggunakan produk tadi, cacat produk dapat dengan mudah
membahayakan jiwa dan harta benda, seperti halnya seorang
pilot yang mencoba menerbangkan pesawat yang rusak, dan
tidak ada alasan untuk mengharapkan bahwa konsumen biasa
akan bernasib lebih baik menghadapi produk-produk cacat
yang ada di rumah. Penghematan yang dilakukan oleh pabrik
dapat menjadikan penyebab yang membunuh para
pelanggannya .
Faktor yang mempermudah sejumlah munculnya
tuntutan hukum atas barang cacat adalah.
1. Produk-produk yang semula hanya digunakan oleh orang
yang terlatih sekarang semakin banyak digunakan oleh
para pemula di rumah.
2. Dengan semakin canggihnya pasar dan persaingan yang
sengit, produk-produk baru dan model-model baru masuk
ke pasar dengan buku petunjuk pemakaian yang hampir
tidak dapat dipahami oleh konsumen biasa, dan
kebanyakan orang tidak mungkin diharapkan untuk
memahami semua secara detail mutu teknis dan
pemeliharaan.
3. Persaingan yang ketat di pasar mendorong sejumlah
perusahaan untuk menekankan penampilan, bukannya
mutu fungsional.
4. Pada banyak produk, seperti obat-obatan walaupun
sangat manjur kalau dimakan sebagaimana mestinya,
dapat menjadi berbahaya atau mematikan kalau disalah
gunakan.
5. Penggeseran keproduksi masal dan pemotongan biaya
dapat berarti bahwa prodduk masuk ke pasar meskipun
secara marginal cacat.
6. Dengan membajirnya produk-produk baru mustahil bagi
badan-badan pembuat undang-undang untuk memantau
mutu secara memadai.

Masalah mutu produk menjadi sangat penting untuk

produk yang dipakai masyarakat luas misalnya barang-barang
yang dipakai sehari-hari di rumah, mesin di tempat hiburan,
dan bahkan mesin penjual otomatis di tempat-tempat umum
lainnya. Produk-produk ini, yang disebut sebagai produk
konsumen, menjadi fokus usaha keamanan dan pengaturan
hukum oleh pemerintah.
Di Amerika Serikat, gerakan ini menggolkan
usahanya dengan disahkannya Undang-undang Keselamatan
Barang Konsumen tahun 1972, dan dibentuknya Komisi
Keselamatan Barang Konsumen untuk merumuskan pelaturan
keselamatan. Sejalan dengan upaya ini, telah dibentuk pula
the National Elektrik Injury Surveillance System di
Washington untuk memantau laporan-laporan kecelakaan
pemakai dan untuk menetapkan prioritas bagi pekerjaan
pengaturan keselamatan konsumen. NEISS ini telah
memasang terminal komputer di 119 ruang darurat di seluruh
negeri dan sekarang sanggup memperbarui statistic
kecelakaannya setiap hari. Sekarang, NEISS menerima sekitar
400.000 laporan kecelakaan dalam setahun, dan diduga ada
sekitar 9 juta kecelakaan konsumen setiap tahunnya.Dalam
masalah yang penting, pemerintah melakukan wawancara dan
kegiatan pengumpulan fakta lainnya, sedangkan the
Consumer Product Safety Commission menggeluarkan
laporan bulanan mengenai kecelakaan anak-anak dan
kecelakaan penting lainya.
 Meskipun tidak ada pelembagaan pengumpulan data
mengenai kecelakaan konsumen di Jepang, petunjuk keadaan
ini dapat diperoleh dari data dan catatan pada pusat informasi
konsumen Jepang dan di pusat-pusat konsumen setempat.
Semakin banyak konsumen menyampaikan persoalan dan
keluhan mereka ke pusat-pusat konsumen setiap tahunnya
Diduga sekitar separo dari 150.000 keluhan yang dicatat
setiap tahun ada kaitannya dengan fungsi mutu, keamanan,
dan kesehatan.

2.7.2 Tanggungjawab tuntutan hukum karena

produk cacat.
Tanggungjawab produk cacat meruju pada kenyataan
bahwa produsen harus dituntut untuk menyediakan
pengantian atas kerusakan harta benda, kerugian uang, atau
cacat badan yang diakibatkan oleh barang yang rusak.
Dengan demikian, kewajiban tadi disebut juga kewajiban
produsen atau tanggung jawab produk.
Meskipun iklim masyarakat dan hukum mengenai
tanggung jawab produk berbeda dari satu Negara kenegara
lain dan dari tahun ketahun, ada manfaatnya juga untuk
meninjau sejumlah perkembangan yang mencolok sampai
sekarang. Pada umumnya, kecendrungannya ialah ke arah
penafsiran yang lebih luas atas tanggungjawab produsen dan
tuntutan ganti rugi yang lebih besar.

2.7.3 Tanggungjawab produk di Amerika Serikat.

Undang-undang tanggungjawab produk Amerika dan
praktiknya mungkin merupakan yang paling ketat di seluruh
dunia, dan oleh karena itu kita melihat ke Amerika Serikat
terlebih dahulu. Diantara sifat-sifat yang paling kentara
adalah:
1. Telah terjadi peningkatan tajam dalam jumlah tuntutan
hukum terhadap tanggungjawab produk, dan kini ada
ribuan kasus pertahunnya. Dalam tahun 1985, misalnya,
ada 13.554 tuntutan hukum yang diajukan karena
tanggungjawab produk meningkat sekitar sebesar 370 %
selama sepuluh tahun yang lalu.
2. Pada waktu yang sama, terdapat kenaikan tajam dalam
nilai uang penyelesaiannya. Bahkan dalam undang-
undang ganti rugi, telah dijatuhkan hukuman denda
dalam pelanggaran yang sangat berat.Tindakan kelompok
juga meningkat, tindakan itu berarti bahwa satu pihak
yang cedera dapat mengatasnamakan kasusnya untuk
semua korban, produsen yang kalah di pengadilan
dipaksa untuk membayar ganti rugi yang sama kepada
semua pihak yang menuntut. Hukuman denda semakin
 banyak dijatuhkan dan jumlahnya juga semakin besar.
Denda rata-rata tahun fiskal 1985 yang jumlahnya
$1.85.452 itu merupakan kenaikan 270% dari jumlah
rata-rata tahun fiskal 1984,dan tahun fiskal 1984 terdapat
lebih dari 400 kasus dengan penggantian lebih dari
$1000.000 (sepuluh tahun yang lalu hanya ada 24 kasus).
3. Sementara dalam kebanyakan tuntutan atas
tanggungjawab produk yang menjadi terdakwa adalah
para produsen, sekarang ada kecenderungan untuk
menuntut siapa saja yang terlibat, termasuk toko-toko
pengecer.
4. .Jangkauan tuntutan tanggungjawab produk semakin
meluas dari cacat desain dan produksi sampai mencakup
kemasan, pemberian label, dan bahkan buku-buku
petunjuk pemakaian atau informasi produk lainnya.
5. Biasanya para produsen dapat mengelak dari
tanggungjawab dengan alasan bahwa desain dan
kesulitan produksi tidak memungkinkan untuk memberi
label pada produk itu secara jelas. Tetapi sekarang alasan
semacam itu tidak lagi memberikan kekebalan.
6. Asuransi pertanggungjawaban produk telah menjadi
semakin mahal sehingga tidak terjangkau, sehingga
banyak perusahaan kecil sekarang terpaksa mengasuransi
 dirinya sendiri bukan menggunakan asuransi
tanggungjawab produk.
7. Para produsen sekarang dianggap bertanggungjawab atas
keselamatan penggunaan produk dalam setiap situasi
penggunaan.
8. Biasanya tuntutan tanggungjawab produk terbatas pada
produk-produk konsumsi, tetapi sekarang produk industri
menerima tuntutan lebih di atas 50% jumlah tuntutan
tersebut. Kecelakaan yang diderita pada waktu seseorang
bekerja, tentunya, ditanggung oleh asuransi tenaga kerja,
tetapi berhubungan pada umumnya batas penyelesaian
ganti rugi asuransi tenaga kerja itu rendah, semakin
banyak pekerja menolak jalur ini dan sebagai gantinya
berpaling pada tuntutan pertanggungjawaban produk.
9. Lazimnya tidak ada batas periode jaminan untuk tuntutan
pertanggungjawaban produk, dan sejumlah pabrik telah
dituntut karena produk yang mereka buat lebih dari 20
tahun sebelumnya. Sekarang tumbuh kesadaran
mengenai persoalan ini dan banyak negara bagian telah
melangkah untuk meresmikan suatu batas
pertanggungjawaban (lazimnya kurang dari 10 tahun )
10. Meskipun, tuntutan terhadap keamanan penggunaan
produk terus mengalir dan cakupannya terus meluas,
pengadilan kadang-kadang memutuskan bahwa risikonya
 tak dapat dicegah atau tidak dapat diketahui mengenai
tingkat pengetahuan pada waktu itu. Demikian pula,
pengadilan mengambil resiko rasio manfaat
diperhitungkan dalam memutuskan denda, dan
perusahaan dinyatakan tidak bersalah apabila manfaat-
manfaat yang diperoleh dari pembuatan produk jauh
melampaui resiko yang terkandung dalam penggunaanya.

Di Amerika Serikat perusahaan dianggap

bertanggungjawab secara ketat atas tuntutan hukum karena
produk yang cacat dan telah ada sejumlah perusahaan yang
bangkrut karena menghadapi tuntutan hukum yang luas atau
yang sangat mahal. Karena lazimnya dianggap bahwa para
pembuat harus mencantumkan keamanan didalam produk-
produk mereka sekalipun itu berarti bahwa mereka terpaksa
menaikan harganya sedikit banyak untuk menutup biaya
pencegahan tuntutan hukum karena produk cacat ini, banyak
produsen yang diminta ganti ruginya atas kerugian yang
diderita konsumennya. Proses ini dapat memukul balik
konsumen kalau standar keamanannya demikian tinggi
sehingga barang-barangnya menjadi sangat mahal dan tidak
terbeli.
Oleh karena itu, di Amerika Serikat terdapat
gerakan-gerakan untuk, membentulkan akses proses
pengasilan karena tuntutan pertanggungjawaban produk, dan
krisis tanggungjawab produk itu telah menarik perhatian
cukup banyak dalam tahun-tahun terakhir ini. Di bulan April
1976, Presiden Ford menandatangani sebuah perintah
pelaksanaan untuk menciptakan kelompok kerja federal
terdiri dari sepuluh biro eksekutif yang berbeda untuk
mempelajari pertanggungjawaban produk. Saran-saran dari
kelompok kerja ini, yang diserahkan dalam bulan November
1977, kemudian menjadi landasan hukum
pertanggungjawaban produk umum ( The Uniform Produk
Liability Law ). Undang-undang ini merupakan usaha untuk
merumuskan standar federal yang seragam bagi
pertanggungjawaban produk (menghentikan peraturan tambal
sulam yang terkadang saling bertentangan di negara-negara
bagian), memungkinkan perusahaan-perusahaan mengambil
asuransi pertanggungjawaban produk, untuk menjamin bahwa
para korban dapat menerima perggantian yang sewajarnya,
untuk mendorong perusahaan agar mendapatkan perioritas
yang lebih tinggi terhadap keamanan produk, dan untuk
merampingkan proses pengadilan
Meskipun demikian, dengan meningkatnya jumlah
kasus dan jumlah denda, krisis penanggungjawaban produk
terus tak terkendali. Dalam bulan Oktober 1985, sebuah
kelompok kerja yang terdiri dari para pejabat dari 10 lembaga
eksekutif diundang untuk mempelajari keadaan itu. Laporan
kelompok ini, yang dikeluarkan dalam bulan Maret 1986,
kemudian menjadi landasan untuk ke Product Liability
Reform Bill 1986 (Rancangan Undang-undang Perubahan
Pertanggungjawaban Produk) yang diserahkan pada bulan
April 1986 untuk meluruskan penyalahgunaan di delapan
bidang.

2.7.4 Pertanggungjawaban produk di Eropa.

Di Eropa kasus pertanggungjawaban produk dan
penyelesaian lebih sedikit dan lebih murah dari pada di
Amerika Serikat. Persoalan tuntutan pertanggungjawaban
produk jauh melampaui aspek-aspek hukum murni hingga
mencakup pula asuransi pertanggungjawaban produk,
asuransi tenaga kerja, sistem peradilan, sistem perpajakan,
dan teknologi keamanan produk. Di Eropa hal itu lazimnya
dibatasi pada upaya hukum untuk mengkoordinasi dan
menyatukan peraturan serta perundang-undangan diberbagai
negara yang berbeda-beda.
Sebagai usaha menjamin keseragaman yang lebih
tinggi diantara ke 12 anggota Masyarakat Eropa, Komisi
Masyarakat Eropa menyusun sebuah pedoman tentang
undang-undang pertanggungjawaban produk yang kemudian
secara resmi diterima oleh Dewan Menteri pada tanggal 25
Juli 1985. Pedoman ini memberikan pertanggungjawaban
tidak adanya cacat bagi semua produk (selain produk bahan
mentah pertanian dan perternakan) dan menentukan batas-
batas tuntutan hukum bagi berbagai kelompok ke rugian. Di
harapkan agar negara-negara anggota Masyarakat Eropa akan
menyesuaikan peraturan perundang-undangan di dalam negeri
mereka dengan pedoman ini dalam waktu tiga tahun.
Dalam bulan Januari 1977, Dewan ke 21 negara
Eropa mengumumkan sebuah rancangan protokol
pertanggungjawaban produk. Dalam rancangan itu
sebagaimana rumusannya sekarang, rancangan itu akan
mempunyai kekuatan hukum apabila disetujui oleh tiga
negara anggota, dan para penandatangan protokol itu
diharapkan untuk menyesuaikan peraturan-peraturan dan
undang-undang di negeri mereka sesuai dengan protokol itu
dalam waktu enam bulan setelah duratifikasi.

2.7.5 Pertanggungjawaban Produk di Jepang

Meskipun di Jepang tidak terdapat banyak kasus
tuntutan hukum atas produk yang cacat, kasus-kasus yang
telah ada mencakup jumlah uang yang sangat besar. Kasus
besar pertama mengenai tuntutan pertanggungjawaban produk
terjadi dalam tahun 1955, ketika ada 12.000 peristiwa
keracunan dan korban jiwa 131 karena bahan pemantapan
dalam makanan bayi yang dihasilkan oleh perusahaan
Morinaga ternyata tercemar arsenikum. Kasus-kasus lain
adalah kasus talidomit yang muncul sekitar tahun 1960 dan
tuntutan beramai-ramai melawan Kanemi Soko dalam tahun
1968 karena minyak makanan buatannya yang tercemar air
raksa. Pada tahun 1960-an, muncul kesadaran yang semakin
besar akan perlunya suatu kerangka hukum bagi perlindungan
konsumen, diberlakukan tahun 1968.
Meskipun jumlah kasus hukum tentang
pertanggungjawaban produk di jepang tidak besar, para
produsen Jepang mempunyai alasan untuk melangkah dengan
sangat hati-hati di bidang ini, baik karena semakin besarnya
jumlah kasus di Jumlah maupun karena barang-barang ekspor
tunduk pada hukum dan peraturan di negara-negara tempat
barang-barang itu digunakan. Oleh karena itu perlindungan
pertanggungjawaban produk menjadi bagian yang sangat
penting dari mutu produk.

2.8 Pertimbangan Hukum Dalam

Pertanggungjawaban Produk
Meskipun para ahli hukum memiliki porsi yang lebih
baik untuk berdebat mengenai persoalan teknis undang-
undang pertanggungjawaban produk, tetapi orang yang
bertanggungjawaban terhadap produk cacat dan kepastian
mutu perlu memiliki sedikit pemahaman mengenai bidang ini.
Belajar dari pengalaman Amerika, secara umum masalah ini
dapat dibagi menjadi tiga bidang yaitu kelalaian, jaminan, dan
tuntutan pertanggungjawaban itu sendiri dalam undang-
undang ganti rugi.

2.8.1 Kelalaian
Di bawah undang-undang kelalaian, perusahaan
dapat dituntut dalam kondisi berikut.
1. Cacat dalam pabrik atau pembuatan
Meskipun sulit bagi konsumen untuk membuktikan
kapan produk akhir tidak sesuai dengan keinginan karena
adanya cacat dalam pabrik atau pembuatan, sering terjadi
bahwa produk baru diputuskan sebagai cacat dan
pembuatnya dianggap lalai hanya atas dasar munculnya
masalah tersebut.
2. Cacat desain
Setiap produk baru mengandung bahaya adanya cacat.
Akibatnya, pengadilan harus memutuskan apakah
manfaat tersedianya produk itu lebih besar ketimbang
risiko yang diciptakannya (perbandingan antara risiko
dan manfaat). Menurut kriteria ini, sebuah produk kerap
dianggap cacat kalau produk itu lebih membahayakan
daripada yang diduga oleh konsumen. Meskipun
 demikian, para pembuat obat-obatan dan produsen lain
bisa dibebaskan dari tuntutan hukum dalam kasus efek
sampingan dan bahaya-bahaya lain yang tidak dapat
mereka duga atau mereka ketahui tentu saja dengan
asumsi, bahwa pembuat telah berusaha sekuat tenaga
untuk mengetahui bahaya-bahaya semacam itu dan
menerapkan semua langkah yang perlu untuk
menghindarinya
3. pemberian label peringatan
Masalah pemberian label cacat muncul manakala
produsen atau pengecer tidak memberi peringatan secara
memadai tentang adanya bahaya yang akan ditemuinya
dalam menggunakan produk tadi dan bagai mana
memperkecil resiko tersebut. Jelaslah bahwa pembuat
mempunyai pertanggungjawaban untuk memberikan
informasi selengkapnya mengenai produk itu dan
petunjuk keamanan serta penggunaan sebagai mana
mestinya sebuah pemanggang roti, misalnya harus
dengan jelas diberi label; kalau tidak, seseorang pemakai
akan terbakar jarinya manakala meletakan tangannya di
atas pemanggang yang sedang bekerja. Bahkan
pembuatnya diharapkan untuk mencantumkan peringatan
mengenai cara yang lazim dilakukan untuk menghindari
penyalahgunaan produk.
 Seandainya kelalaian produsen terbukti, produsen
tersebut jelas bertanggungjawab atas kerusakan, tanpa peduli
apakah cacat tersebut timbul akibat kesalahan disain, atau
kesalahan pemberian label. Namun dalam membuktikan
kerugian, penuntut lazimnya harus membuktikan butir-butir
berikut:
1. Benar-benar menderita kerugian.
2. Kerugaian itu disebabkan oleh tertuntut, baik sengaja
maupun karena kelalaian.
3. Berakibat pada terlanggarnya hak-hak sipil penuntut.

Menurut pengalaman, produsen hanya bisa dianggap

bertanggungjawab karena kelalaian kalau dapat dibuktikan
adanya hubungan sebab-akibat antara kelalaian dengan
kecelakaan itu, dan ini pada umumnya merupakan tuduhan
yang sangat sulit dibuktikan. Pada waktu yang sama, amat
sulit bagi konsumen awam untuk membuktikan adanya
kelalaian desain dan pembuatan diharapkan kesaksian yang
simpang siur oleh para pakar pabrik, dan hal ini telah menjadi
hambatan besar bagi perlindungan konsumen
Kelalaian pencantuman label merupakan kegagalan
pembuat untuk menyediakan label yang memadai sebagai
peringatan kepada konsumen terhadap kemungkinan bahaya
dan pemberitahuan cara menggunakan produk tersebut
dengan resiko yang sekecil-kecilnya, Kalau peringatan dan
petunjuk ini dengan jelas dicetak pada labelnya, pembuat
tidak dianggap bertanggungjawab atas kegagalan konsumen
dalam membaca atau memperhatikan label itu. Demikian
pula, pembuat tidak dianggap bersalah manakala kelalaian
tambahan (penyalahgunaan suatu produk yang diketahui cacat
atau tidak aman oleh sipemakainya) ternyata terbukti.

2.8.2 Jaminan
Ini adalah bidang jaminan kontrak secara tersurat
atau tesirat yang diberikan oleh pembuat kepada konsumen,
dan pembuat jelas bertanggungjawab apabila produk itu
melanggar syarat-syarat jaminan. Ada dua jenis jaminan
utama:
1. Jaminan yang jelas-jelas diungkapkan
Jaminan ini secara jelas disebutkan dalam pedoman
penggunaan, katalog, label, iklan, atau media lain, dan
pembuatannya jelas dapat dituntut kalau barangnya tidak
bekerja.
2. Jaminan yang tersirat
Jaminan tersirat ini muncul manakala produk itu gagal
berfungsi sebagaimana mestinya atau tidak cocok untuk
pasar tak peduli dengan pengelakan bahwa peringatan
sudah dicantumkan. Sebagai contoh adalah bahan
 makanan dan obat-obatan yang memiliki efek sampingan
yang berat. Kedua contoh itu jelas tidak cocok untuk
pasar, yang satu sebagai makanan dan yang lain sebagai
obat, dan pengungkapannya akan merupakan
pelanggaran jaminan yang tersirat. Sekalipun produk itu
tidak cacat, pembuatnya dapat dituntut oleh pengadilan
kalau pembuat itu secara culas menyiratkan bahwa
produknya cocok untuk penggunaan lain dari pada
penggunaan yang semula dimaksudkan.

2.8.3 Tuntutan Khusus dalam Hukum Ganti Rugi

Dibawah hukum ganti rugi yang ketat, seorang
pembuat dianggap bersalah meskipun mustahil untuk
membuktikan pelanggaran jaminan atau kelalaian yang
menyebabkan kecelakaan. Dalam hal itu, penuntut harus
membuktikan
1. Bahwa penjualnya menjual barang yang cacat.
2. Bahwa barang yang cacat tersebut merupakan
penyebabnya.
3. Bahwa memang betul ada kecelakaan.
Meskipun bisa sangat sulit untuk membuktikan
bahwa produk tersebut cacat, hanya dengan fakta bahwa
kejadian itu berlangsung dapat diartikan sebagai bukti adanya
cacat. Sebagai contoh adalah botol minuman yang
mengandung zat asam arang yang meledak. Dalam hal ini,
meledaknya botol merupakan suatu bukti bahwa botol-botol
itu cacat. Akibatnya, hukum cendrung menguntungkan pihak
penuntut dan memberi beban atau bukti lebih berat dipihak
tertuntut. Karena bidang ini tidak memerlukan adanya
jaminan tersurat maupun tersirat, pembuat mungkin dianggap
bertanggungjawab atas kecelakaan yang dialami pihak ketiga.
Baik petunjuk Komisi Masyarakat Eropa maupun protokol
dewan Eropa telah menerima gagasan tanggungjawab tanpa
cacat tersebut.

2.8.4 Situasi di Jepang

Di Jepang, pembuat mungkin bisa dikenai
undang-undang illegal ( pasal 79 dan 717, the civil code ) dan
pertanggungjawaban kontrak ( pasal 570, 415,dan 416, the
civil code ).Tetapi, tahun-tahun belakangan ini kecendrungan
yang ada mempermudah konsumen untuk menyesuaikan
dengan pertanggungjawaban produk, hubungan sekilas antara
cacat dan kecelakaan, dan kelalaian pembuat.
Di bulan April 1975, komite khusus kajian
bantuan konsumen Dewan Kesejahtraan Ekonomi
mengeluarkan laporan berisi ringkasan kajian dua tahun
tentang masalah itu. Dalam laporan ini, komite itu
merekomendasikan bahwa kekurangan-kekurangan yang
terdapat dalam hukum pertanggungjawaban produk Jepang
diralat bukan dengan pemeriksaan utama dengan pemeriksaan
utama dari the civil code. Tetapi dengan mengundangkan
hukum pertanggungjawaban produk baru. Melalui hukum
yang baru diajukan ini, pembuat harus membuktikan ketidak
adanya kelalaian dalam kasus-kasus yang terutama sulit bagi
konsumen untuk membuktikan bahwa sipembuat telah
bertindak lalai atau membuktikan lalai atau secara illegal. Hal
ini dengan harapan si pembuat akan terkena undang-undang
kecuali jika terbukti ia tidak bersalah.

2.9 Kebijakan Tanggung Jawab dan Keamanan

Produk
Kebijakan tanggungjawab produk secara luas dapat
dibagi menjadi pencegahan terhadap tuntutan hukum atas
produk yang cacat dan tindakan terhadap pencegahan
terhadap produksi produk cacat. Meskipun pencegahan
tersebut terutama bersifat hukum, pencegahan terhadap
tuntutan atas produk cacat dapat dibagi tindakan
perekayasaan dan tindakan keras lainnya untuk menerapkan
teknologi pengamanan produk yang paling baik yang tersedia
dan tindakan-tindakan pendidikan serta tindakan-tindakan
“piranti lunak” lainnya untuk memastikan bahwa produk itu
disimpan dan digunakan dengan aman.
 Pencegahan tuntutan pertanggungjawaban produk
tidaklah terbatas pada pada mutu produk, tetapi lebih
termasuk pada pertimbangan-pertimbangan hukum dan
seluruh rangakaian hubungan produsen ke konsumen. Apabila
pemastian mutu secara tradisional memusatkan perhatian
untuk mencegah terulangnya kembali cacat, pencegahan
tuntutan produk cacat memusatkan perhatian pada
pencegahan, bahkan termasuk munculnya kejadian yang
pertama.
Dalam kontek seperti ini, tentu saja pertanyaan yang
timbul mengenai sejauh mana pencegahan cacat produk itu
diperlukan itu perlukan pada tingkat perusahaan dan stadar
apa yang berlaku disini. Menurut pengalaman sebenarnya
tidak ada pedoman mutlak dan bahwa perusahan harus
melakukan segala sesuatu dalam batas kemampuannya untuk
mencegah tuntutan atas produk yang cacat. Paling hanya ada
pedoman kasar mengenai keamanan produk sebagaimana
tercantum dalam pedoman keamanan dan ketahanan yang
telah ditentukan oleh berbagai negara bagian di Amerika
Serikat.
2.9.1 Peran manajemen perlu dalam tanggung
jawab produk
Oleh karena itu manajemen perlu menanyai diri
sendiri dalam hal:
1. Apakah kita memiliki kebijakan mutu produk yang
merumuskan produk-produk macam apa yang kita
hasilkan?
2. Apakah kita memiliki sebuah rencana jangka panjang
untuk pengendalian mutu produk.
3. Apakah kita memperoleh laporan secara teratur
mengenai mutu produk dan mengeluarkan petunjuk
yang sesuai berdasarkan keterangan laporan-laporan
tersebut?
4. Apakah kita menyediakan informasi dan petunjuk yang
diperlukan mengenai pengamanan produk dan
pencegahan pencemaran kepada setiap orang di seluruh
perusahaan?
5. Apakah kita memeriksa bukan hanya proses
produksinya tetapi juga desain dan proses-proses lain
untuk melihat apakah kepentingan konsumen di
perhatikan?
6. Apakah kita mengambil tindakan pencegahan tuntutan
atas produk cacat? Apakah kita memiliki kebijakan
untuk memeriksa produk dan proses, untuk membuat
segala sesuatunya beres, untuk memastikan bahwa
semua tindakan pengamanan telah bekerja
sebagaimana mestinya? Apakah kita siap menarik
kembali segera kalau ditemukan cacat yang penting?
 Apakah kita siap menyerahkan laporan mutu bahan,
dan dokumen lainnya sebagai bukti kalau diperlukan?
7. Apakah kita siap untuk mengendalikan setiap
permasalahan yang secara masuk akal barangkali dapat
diduga timbul berdasarkan keterangan adanya cacat
ataau kecelakaan terdahulu?
8. Apakah kita betul-betul menyadari besarnya biaya
cacat dan menyadari bukan saja terhadap biaya
perbaikan, pembuangan, dan biaya–biaya lain yang
harus dipikul perusahaan karena mutu yang cacat
melainkan juga karena kecelakaan, pemeliharaan,
polusi, dan biaya lain yang ditanggung oleh para
pelanggan kita? Apakah kita memiliki rencana untuk
mengurangi biaya-biaya ini dan apakah rencana itu
diterapkan dengan baik?
9. Apakah kita mempunyai orang yang bertagungjawab
untuk mengumpulkan dan menganalisis data mutu?.
10. Apakah kita menyadari tanggungjawab perusahaan
terhadap masyarkat dan apakah kita betindak untuk
memenuhi tanggungjawab tersebut (termasuk
tanggungjawab kita untuk menghasilkan produk yang
tahan lama dan tidak membawa polusi sekalipun
konsumen lebih suka produk yang sekali pakai terus
buang)
11. Apakah kita bekerja bukan sekedar untuk melindungi
diri kita sendiri terhadap tuntutan hukum karena
produk cacat melainkan juga mengembangkan produk
baru dan teknologi baru yang diperlukan untuk
membuat masyarakat menjadi lebih baik?
12. Apakah setiap orang di perusaan, dari presiden
komisaris sampai karyawan paling rendah, merasa
bangga karena terlibat aktif dalam pembuatan produk
yang bermutu dan aman?

2.9.2 Kebijakan Tuntutan Produk Karena Cacat

dan Organisasi.
Manajemen puncak perlu menekankan pentingnya
keamanan produk dan pencegahan tuntutan hukum karena
produk cacat dalam kebijakan-kebijakan mutu mereka, agar
mereka mengusahakan supaya penekanan ini diketahui oleh
semua karyawan dan agar mereka memantau kinerja
perusahaan untuk melihat apakah kebijakan itu dilaksanakan.
Di Amerika Serikat, tidak jarang seorang manajemen puncak
diminta memberi kesaksian oleh pengadilan dalam kasus-
kasus tuntutan hukum atas produk cacat dan ditanyai secara
teliti mengenai hal ini. Akibatnya, ditunjuk seorang direktur
yang bertanggungjawab atas pencegahan tuntutan terhadap
produk cacat dalam dewan pimpinan.
Komite pencegahan tuntutan hukum atas produk cacat itu
tersusun dari orang-orang dari segala divisi di seluruh
perusahaan, termasuk divisi desain, produksi, pengendalian,
mutu, pelayanan, urusan hukum, dan komisi itu sendiri harus
dikepalai oleh seseorang dari manajemen puncak yang
melapor langsung kepada presidennya. Diantara sejumlah
tanggungjawab utama panitia pencegahan tuntutan atas
produk cacat tadi adalah:
1. Mendukung perumusan kebijakan pencegahan tuntutan
hukum karena produk cacat.
2. Melembagakan arus informasi pertanggungjawaban
produk.
3. Memberitahu manajemen puncak perlunya mengubah
desain, mengubah metode pengendalian mutu, menarik
produk-produk, dan melakukan kegiatan pencegahan
tuntutan hukum atas produk cacat kalau diperlukan.
4. Memperoleh informasi yang diperlukan untuk
menghasilkan produk-produk, yang aman.
5. Memantau program seluruh perusahaan untuk mencegah
tuntutan hukum karena produk cacat.
6. Memberikan bimbingan dan bantuan kepada komite
pencegahan tuntutan hukum atas produk cacat pada
tingkat yang lebih bawah (misalnya, mereka yang ada di
masing-masing pabrik).
7. Menyusun program pendidikan pencegahan tuntutan
hukum karena produk cacat dan memeriksa efektivitas
program-program tersebut.
Kebanyakan perusahaan besar yang mempraktikan
pengendalian mutu di seluruh perusahaan memiliki Komite
Pengendalian Mutu atau pusat-pusat PTM untuk menyusun
rencana pengendalian mutu dan mengawasi agar rencana itu
dilaksanakan secara berdayaguna.
Organisasi-organisasi ini kerapkali dapat pula
mengenai pencegahan tuntutan hukum karena cacat produk.
Pada waktu yang sama, pemeriksaan pencegahan tuntutan
hukum karena cacat produk dapat segera dimasukan sebagai
bagian pemeriksaan pengendalian mutu yang dilakukan
secara teratur di perusahaan yang lebih baik.

2.9.3 Hubungan dengan Pelanggan

Karena mutu produk menjadi begitu penting, ada
sejumlah organisasi konsumen yang melakukan pengujian
sendiri atas produk dan mengumumkan hasil-hasilnya. Media
masa juga menjadi semakin agresif untuk mempublikasikan
produk-produk yang cacat dan memberitahukan kalau ada
sesuatu yang tidak aman. Kegiatan-kegiatan seperti itu, selalu
bernilai dalam diri mereka sendiri dalam rangka melindungi
konsumen, dapat pula mendorong perusahaan melakukan
kegiatan pencegahan tuntutan hukum Karena produk cacat
secara lebih giat.
Biasanya sudah cukup kalau departemen penjualan,
setelah menerima sebuah keluhan, memberitahu departemen-
departemen lain tentang adanya masalah tersebut sehingga
dapat diambil tindakan untuk mengusahakan agar pelanggan
yang kecewa itu memperoleh penggantian barang yang baru.
Karena departemen penjualan memusatkan perhatian pada
tercapainya target penjualannya, maka departemen tersebut
terkadang lamban dalam dalam memproses keluhan-keluhan
tadi dan segala sesuatunya tidak dilakukan dengan cepat dan
dengan teliti sebagaimana mestinya. Demikian pula, karena
perusahaan tidak memiliki kebijakan yang tegas tentang
penangan kecelakaan, tanggapan-tanggapan yang simpang
siur dari berbagai pihak perusahaan itu memperhebat ketidak
puasan pelanggan. Dengan demikian peusahaan harus
senantiasa tanggap terhadap konsumen dan media masa.
Akibatnya, banyak perusahaan mulai membina
departemen hubungan dengan konsumen, pusat-pusat layanan
konsumen, dan bagian-bagian lain yang khusus menghadapi
pasar. Sejumlah perusahaan bahkan menggunakan
departemen hubungan masyarakat yang lama, memberinya
tugas menghubungi badan-badan konsumen, media masa,
kelompok-kelompok masyarakat, pihak-pihak berwenang di
pemerintahan, organisasi lain, serta memberinya nama baru
departemen tanggungjawab kemasyarakatan.
Meskipun departemen tanggungjawab perusahaan
seperti itu tidak dapat memikul seluruh tugas pecegahan
tuntutan hukum karena produk cacat dan hubungan dengan
pelanggan sangat erat, mereka dapat menjalankan fungsi yang
sangat bermanfaat dalam (1) membuat bagian lain perusahaan
menjadi labih sadar tentang perlunya pencegahan tuntutan
hukum karena produk cacat, (2) menjamin agar kejadian-
kejadian itu ditangani segera sebelum berkembang menjadi
malapetaka besar, (3) membantu manejemen puncak untuk
membuat keputusan-keputusan dengan lebih cepat, (4)
membuat perusahaan sanggup memberi tanggapan dengan
lebih cepat dan (5) memajukan nama baik perusahaan karena
keandalannya.
Departemen hubungan dengan pelanggan juga
bertanggungjawab untuk mengkoordinasi departemen-
departemen lain, terutama orang-orang penjualan, dan untuk
memperkenalkan pencegahan tuntutan hukum karena produk
cacat didalam produk itu. Tugas-tugasnya mencakup:
1. Mengumpulakan informasi mengenai kegiatan
kelompok-kelompok konsumen, penelitian yang
dilakukan di Universitas-univerrsitas dan lembaga-
lembaga penelitian lainnya, dan kecendrungan-
 kecendrungan hukum pemerintah serta peraturan-
peraturannya agar perusahaan itu dapat mengantisipasi
dan menjauhi persoalan-persoalan mengenai penentu
harga, produk yang cacat, pemasangan iklan yang
menipu, pencemaran, kritik atau laporan-laporan yang
menyesatkan di media masa, memperketat pelaturan,
dan bidang-bidang yang menjadi perhatian lainnya.
2. Mendirikan sebuah kantor pusat untuk menjawab
dengan segera pertanyaan-pertanyaan dan keluhan-
keluhan konsumen kalau mungkin mencakup, seperti
halnya yang dilakukan di sejumlah toko swalayan,
pendirian staf khusus yang sanggup melakukan
pengujian produk ini kepada kelompok-kelompok
konsumen serta media masa yang menaruh perhatian
terhadap mutu, pencemaran dan persoalan-persoalan
lain.
3. Menciptakan jalur-jalur komunikasi dengan kelompok-
kelompok konsumen dan media masa, memberikan
informasi umum, bekerja sama dengan pengujian
produk, dan menghadiri rapat-rapat dengan pengujian
produk, dengan organisasi-organisasi ini untuk
menjelaskan upaya perusahaan untuk mengahasilkan
produk yang aman, tidak membawa pencemaran serta
bermutu yang sangat tinggi.
4. Mengkoordinasi upaya perusahaan dalam mengambil
prakarsa mengenai peraturan pemerintah, termasuk
memberi kesaksian pada dengar pendapat dan dengan
cara lain membantu untuk mempengaruhi arah yang
diambil perturan-peraturan semacam itu.
5. Mengupayakan hubungan yang erat dengan para
pemimpin masyarakat dan pemerintahan, para peneliti,
para sarjana, dan pembentuk opini lainya.
6. Menyusun brosur dan informasi lainnya yang akan
membantu dalam menjawab pertanyaan-prtanyaan dari
para konsumen.
7. Mengadakan seminar-seminar dan program-program
pendidikan lainnya bagi seluruh perusahaan,
subkontraktor dan paradistributor, dan pihak-paihak
lain yang menaruh perhatian mengenai gerakan
konsumen dan tanggapan perusahaan itu sendiri
terhadap konsumennya.
8. Menyusun buku petunjuk mengenai prosedur penangan
krisis yang harus diikuti pada saat darurat, prosedur
penarikan produk, dan prosedur-prosedur jawaban
cepat lainnya, menjelaskan strutur organisasi untuk
masing-masing jenis tanggapan, dan mengupayakan
agar setiap orang mengetahui siapa yang harus
melakukan apa.
2.9.4 Tanggung Jawab Produk dan Pemastian
Mutu
Sebagai bagian dari usaha pemastian mutu,
pengendalian mutu secara tradisional telah menekankan
pembuatan produk yang memiliki fungsi yang diperlukan
untuk memuaskan tuntutan pelanggan dan telah ada
kecendrungan untuk meremehkan pertimbangan-
pertimbangan keamanan. Pengendalian mutu lebih
memperhatikan menghasilkan produk-produk yang mudah
menjualnya dan mudah mudah menggunakannya dari pada
menaruh perhatian untuk menghasilkan produk yang betul-
betul aman.
Dalam otomotif, peralatan listrik rumah tangga, dan
sejumlah bidang lain, targetnya sekarang ini adalah mencapai
angka penolakan kurang dari satu dalam sejuta. Kini, kita
perlu mencapai tingkat kegiatan pemastian mutu yang sama
tingginya dalam memastikan keamanan produk ada lima butir
penting disini:
1. Meskipun pengendalian mutu secara tradisional
memberi tekanan pada analisis sebab-sebab cacat dan
mencari upaya untuk memastikan agar tidak terulang,
tanggungjawab produk berusaha untuk mencegah
persoalan-persoalan bahkan sebelum persoalan itu
 muncul untuk pertama kalinya dengan cara
menganntisipasi kemungkinan-kemungkinan penyebab
cacat dan membetulkannya sebelum terjadi.
2. Rekayasa keandalan diperlukan untuk menjamin
bahwa produk itu tidak membawa kesulitan selama
usia pakainya, tetapi ini perlu pula disertai dengan
teknologi produksi dan teknologi lain untuk
menjelaskan penyebab cacat-cacat tersebut.
3. Dalam melakukan rekayasa keandalan, perlu agar hal
ini digunakan untuk menemukan penyebab-
penyebabnya yang berarti lebih jauh dari pada
menalisis prosesnya untuk menentukan hubungan
timbal balik di dalam dan diantara rangkaian sifat-sifat
mutu (hubungan antara sifat-sifat mutu barang jadi,
sifat-sifat mutu barang sebelum dirakit, dan sifat-sifat
mutu komponennya maupun hubungan antara sifat-
sifat penggunaan, sifat pemeriksaan, sifat-sifat
pengendalian, sifat-sifat desain, dan masih banyak lagi)
dan memberi urutan kepentingan pada sifat-sifat ini.
Pentingnya pemberian bobot dan kuantifikasi pada
sifat-sifat mutu ini apa yang saya istilahkan sebagai
analisis mutu kini mulai sepenuhnya dipahami, seperti
halnya disadari pula kemungkinan penerapan
pembinaan mutu.
4. Meskipun secara tradisional PM telah menaruh
perhatian pada persiapan produksi, pembelian,
produksi, pemasokan, dan bidang-bidang seperti itu,
pencegahan tuntutan hukum karena produk cacat masih
melampaui bidang-bidang ini karena mencakup juga
perencanaan produk, desain, pembuatan contoh
penelitian, distribusi, pemasangan iklan, hubungan
masyarakat, penjualan, petunjuk penggunaan,
pelayanan penjurnalan, dan pemeliharaan, dan
pembuangan akhir, dari dalam kandungan sampai ke
kubur untuk produk itu sepanjang usia pakainya.
Sebagaimana sekarang telah diakui bahwa divisi-divisi
penjualan dan administrasi perlu pula ikut kegiatan-
kegiatan pengendalian mutu perusahaan secara
menyeluruh, demikian pula orang-orang ini perlu turut
serta dengan aktif dalam pencegahan tuntutan hukum
karena produk cacat.
5. Sementara orang-orang di jalur produksi dan posisi-
posisi garis depan lainnya melakukan upaya untuk
melakukan perbaikan melalui gugus kendali mutu
mereka dan kegiatan-kegiatan kelompok kecil lainnya,
pusat perhatian dalam pencegahan tuntutan hukum
karena produk cacat ialah pada alat-alat perbaikan serta
pada prosedur kerja untuk mencegah kekeliruan karena
 lalai. Hal yang sama mungkin dapat dikatakan pula
mengenai kesalahan administrasi.

Berdasarkan keadaan ini, kegiatan-kegiatan utama

dalam pemastian mutu yang telah maju adalah:
1. Menentukan dan menggelar kebijakan mutu.
2. menjelaskan kegiatan-kegiatan pemastian mutu
(termasuk mendesain tabel-tabel pemastian mutu, bagan-
bagan kegiatan pemastian mutu, dan semacamnya).
3. Mengevaluasi mutu pada setiap langkah (termasuk
meninjau kembali desain dan sebagainya).
4. Menjamin mutu desain (misalnya dengan menggelar
sifat-sifat mutu yang diperlukan, mengembangkan suku
cadang, dan membakukan teknologi).
5. Mencatat dan menganalisis permasalahan mutu yang
penting (analisis mutu).
6. Melakukan pengendalian berlapis-lapis terhadap suku
cadang, pengamanan yang penting serta proses-proses
yang penting.
7. Melakukan pengendalian arus awal.
8. Menyebarluaskan mutu (termasuk mengembangkan tabel
mutu, tabel pemastian mutu, table proses pengendalian
mutu, dan tabel layanan mutu).
9. Mencegah kekeliruan (membuat tidak bisa keliru ).
10. Mengantisipasi dan menghindarkan kesulitan (termasuk
cacat-cacat, kecelakaan, biaya bahan baku penyerahan
yang terlambat dan masih banyak lagi).
11. Memanajemen krisis dan perubahan.
12. Menjelaskan butir-butir pengendalian sesuai dengan
jadwal harian (misalnya PERT). (PERT adalah singkatan
Programe Evaluastion Review Technic).
13. Melakukan pemeriksaan mutu ( pemeriksaan mutu
produk, dan pemeriksaan sistem pemastian mutu).
14. Mengumpulkan dan menganalisis informasi pemastian
mutu.
 BAB III
METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah
Studi Pendahuluan

Perumusan Masalah

Tujuan Penelitian

Metode Penelitian Studi Pustaka

Pengumpulan Data

- Data Proses pembuatan kertas KLB

- Data Spek kertas KLB - Data jumlah cacat kertas
- Sistem pengendalian saat ini - Data hasil produksi kertas

Pengolahan Data

Menentukan penyebab
utama terjadinya cacat
(Pareto Diagram)

Cari Penyebab
(FishBone Diagram)

Analisa tanggung jawab produk perusahaan

terhadap produk cacat pada konsumen

Analisa dan
Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah

3.2 Objek dan subjek penelitian
Dalam proses pengambilan data yang menjadi objek
penelitian penulis adalah PT Fajar Surya Wisesa Tbk. yang
terletak di kawasan industri Cibitung Bekasi. PT Fajar Surya
Wisesa Tbk. didirikan tahun 1988 dimana perusahaan ini
adalah salah satu pelopor industri yang memproduksi kertas
untuk kemasan. Perusahaan ini mempunyai spesialisasi untuk
memproduksi kertas berkualitas baik yang berasal dari kertas
daur ulang. Dari bahan baku yang tersedia dilakukan proses
dan perlakuan tertentu menjadi berbagai macam kertas
kemasan, PT Fajar Surya Wisesa Tbk. mempunyai 3 unit
mesin yang memproduksi berbagai kertas kemasan yang
dapat dijabarkan sebagai berikut :
Unit mesin 1 :
1. CDB ( Coated Duplex Board)
2. Kertas Ivory
3. CDB WB (Coated Duplex Board White Back)
4. KLB (Kraft Liner Board)
Gramatur /substain 200-500 gr/m2 ,
Unit mesin 2 :
1. KLB (Kraft Liner Board)
2. WTL (White Top Liner)
Gramatur /substain 125-200 gr/m2 ,
Unit mesin 3 :
 1. CMP (Corrugated Medium Paper)
Gramatur /substain 112-150 gr/m2 .
Dalam pembatasan penelitian yang menjadi subjek
penulis adalah hanya meneliti pada unit mesin 2 yaitu
pada proses pembuatan kertas KLB saja. Dimana
kertas KLB ini digunakan untuk kardus mie instant tapi
sebagai lapisan atasnya saja.

3.3 Metodologi penelitian

Metode penelitian yang digunakan dalam proses
pengumpulan data adalah :
- Observasi, yaitu Pengumpulan data dengan cara
mengamati langsung kelokasi tempat penelitian.
- Wawancara, yaitu pengumpulan data dengan cara
berdialog langsung dengan staff perusahaan serta
bagian yang terikat atau pihak-pihak yang
berhubungan yang sekiranya mengetahui mengenai
permasalahan yang diamati.
- Meneliti dan mengumpulkan dokumen-dokumen
perusahaan yang diperlukan.
3.4 Langkah-langkah pemecahan masalah
a. Studi Pendahuluan
Studi pendahuluan dilakuan di PT. Fajar Surya Wisesa
Tbk. bagian produksi, studi pendahuluan dilakukan
untuk mendapatkan masukan tentang permasalahan
yang diteliti. Langkah ini dilakukan dengan melihat
keadaan yang nyata, yang terjadi dilapangan dengan
cara melihat langsung jalannya proses produksi.
b. Perumusan Masalah
Dari studi pendahuluan permasalahan yang ada adalah
banyaknya produk cacat. Berdasarkan hal itu perlu
adanya perbaikan yang timbul berdasarkan
pertimbangan sebagai berikut :
- Pengendalian mutu mutlak diperlukan untuk
membentuk kualitas produk pada setiap langkah
dalam setiap proses. Dan menekan produk cacat
seminimal mungkin hal ini dicapai dengan
pengendalian proses.
- Tidak cukup hanya sekedar mencari cacat dan
kerusakan, yang penting adalah mencari
penyebab timbulnya cacat dan perbaikan proses.
- Analisis akibat produk cacat pada faktor internal
dan eksternal perusahaan.
Pengendalian mutu dan pengendalian proses dapat
membantu mengidentifikasi dan kemudian
menghilangkan penyebab-penyebab cacat dan
kerusakan sehingga dapat mengurangi kerugian pada
perusahaan.
c. Studi Pustaka
Dalam hal ini penulis mengumpulkan serta
mempelajari sumber-sumber informasi dan literatur
yang berhubungan dengan pengendalian kualitas.
Untuk mencapai sasaran diatas diperlukan suatu
landasan teori sebagai dasar kerangka berfikir dalam
proses pemecahan masalah. Dan laporan tugas akhir ini
juga berdasarkan penelitian sebelumnya yaitu :
Laporan Tugas akhir, “Penggunaan 7 alat bantu
kualtitas (seven tools) dan sistem sampling penerimaan
Mill-STD-105D sebagai alat Pengendalian proses
pembuatan piston ring di PT. Baninusa Indonesia-
Bandung”. Yayan hendriana, Jurusan Teknik
Manajemen Industri, UNJANI Bandung, 2000.
Laporan kerja praktek, “Penggunaan Peta P dalam
pengendalian kualitas produk atap di PT. Jaindo Metal
Industries”. Lina Herdiana, Jurusan Teknik Industri,
Universitas Komputer Indonesia Bandung, 2004
Sehingga penulis mendapat sebuah judul yaitu :
Analisis pengendalian proses produksi untuk
meminimasi cacat kertas pada unit produksi paper
machine II di PT. Fajar Surya Wisesa Tbk.
d. Tujuan Penelitian
Sebelum penelitian dimulai perlu ditetapkan apa yang
menjadi tujuan penelitian tersebut. Tujuan ini menjadi
landasan berfikir untuk menentukan langkah-langkah
penelitian dan pemecahan masalah yang ingin dicapai.
Adapun yang menjadi tujuan penelitian ini adalah :
- Menentukan tingkat keseriusan cacat produk
yang terjadi dalam proses produksi dan
menentukan prioritas perbaikan terhadap jenis
cacat yang sering muncul didasarkan pada
total frekuensi cacat
- Menentukan faktor-faktor penyebab
terjadinya cacat yang perlu dikendalikan
- Meminimasi cacat kertas jenis KLB dengan
pengendalian proses produksi kertas melalui
penerapan statistical process control pada
paper machine II.
- Membandingkan sistem produksi yang
dipakai saat ini dengan metode statistical
process control untuk mendapatkan hasil yang
lebih baik.
 - Analisis akibat dari faktor internal dan
eksternal perusahaan terhadap produksi
produk cacat.
e. Pengumpulan Data
Proses pengumpulan data dilakukan dengan cara
observasi langsung ke bagain produksi paper machine
II, wawancara dengan staf dan karyawan dan
pengumpulan data-data yang deperlukan dari
perusahaan. Adapun data-data yang diperlukan untuk
proses pengolahan data adalah :
- Data proses pembuatan kertas KLB berisi
tentang langkah-langkah pembuatan kertas
dari proses pembuburan bahan baku sampai
produk jadi yang digambarkan dengan peta
proses operasi.
- Data spek kertas KLB berisi tentang jenis dan
fungsi atau kegunaan dari produk kertas KLB.
- Sistem pengendalian kualitas saat ini Berisi
data tentang pengendalian kualitas yang
terjadi saat ini dalam pembuatan kertas KLB
dibagian produksi.
- Data hasil produksi berisi data hasil produksi
jenis kertas KLB yang dihasilkan di PT. Fajar
Surya Wisesa Tbk.
 - Data jumlah cacat kertas dari masing-masing
jenis cacat Berisi tentang jumlah cacat kertas
dari masing-masing jenis cacat.
Melakukan pengumpulan data sesuai dengan tema
yang dibahas. Pengumpulan data yang dilakukan
adalah dengan teknik, diantaranya :
f. Pengolahan Data
Setelah data terkumpul dan telah diidentifikasi maka
selanjutnya data tersebut diolah sesuai dengan tujuan
pemecahan masalah. Dan langkah-langkah pengolahan
data meliputi :
- Menentukan penyebab utama terjadinya cacat
(Pareto Diagram) Dalam sub bab ini akan
ditentukan penyebab utama terjadinya cacat kertas
KLB yang paling banyak dan kerugian terbesar
digambarkan dengan diagram pareto. Selain untuk
menunjukan masalah utama diagram ini berguna
untuk mengevaluasi langkah-langkah selanjutnya
dalam menentukan urutan-urutan perbaikan.
- Mencari penyebab proses tidak terkendali
(FishBone Diagram). Berisi tentang analisis
timbulnya suatu akibat, mencari atau menentukan
dan menggambarkan faktor-faktor penyebab dari
akibat yang diamati dan diperbaiki prosesnya.
- Perbaikan proses pembuatan kertas. Berisi tentang
perbaikan pada beberapa proses pembuatan kertas.
- Membandingkan antara proses pengendalian yang
dipakai saat ini dengan process statistical control
juga analisis tanggung jawab produk perusahaan
terhadap produk cacat pada konsumen.
g. Analisis dan Pembahasan
Langkah ini merupakan penganalisaan diagram pareto,
diagram sebab akibat dan pengujian keseragaman
kualitas dan dilanjutkan dengan usaha penanggulangan
faktor terjadinya penyimpangan yang terjadi dalam
proses produksi.
h. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan
yang dilakukan, maka dibuat suatu kesimpulan untuk
pembahasan tersebut. Dan membandingkannya dengan
kondisi yang tengah terjadi di perusahaan. Dan pada
bab ini penulis memberikan saran-saran perbaikan pada
perusahaan.
 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Proses Produksi Dari Bahan Baku Sampai Jadi
Proses produksi pada PT.Fajar Surya Wisesa diawali
dari stock preparation, yaitu proses pembuatan pulp.Pada unit
mesin 2 yang memproduksi KLB, mempunyai 3 lapisan
berarti pada stock preparation untuk unit mesin 2 mempunyai
3 lapisan berarti pada stock preparation untuk unit mesin 2
mempunyai 3 proses pembuatan pulp yaitu proses bahan
baku NDLKC dan UKP untuk lapisan pertama dan proses
bahan baku wise paper untuk lapisan kedua dan ketiga
Lapisan pertama mempunyai bahan baku dari
NDLKC dan UKP.Dibawah ini akan dipaparkan mengenai
proses UKP:
1. Proses pertama, bahan baku dibawa dari gudang
dengan menggunakan forklif menuju ke konveyor,
bahan baku ditaruh ke PUL (hydro pulper),yaitu
sebuah wadah dimana kertas. Pada PUL ditambah
bahan kimia OBA (Tinopal) untuk menembah
kecerahan pada warna kerta.
2. Dari PUL dipompa dan ditampung ke C-6 kemudian
dipompa lagi ke HDC Voith (High Density Cleaner)
dimana terjadi proses pemisahan benda dan kotoran
berat dari bubur kertas.
3. Dari HDC voith, buburan kertas dialirkan menuju
deflaker dimana deflaker berfungsi untuk
menguraikan gumpalan serat pada buburan kertas.
4. Dari Deflaker, pulp dialirkan menuju penampungan
C-43 dan dialirkan lagi ke DDR 01 (double Disk
Refining ) dimana pada proses ini buburan kertas
akan lebih dihaluskan lagi.Dari DDR 01, buburan
kertas yang sudah halus akan langsung ditampung ke
tank dan yang belum halus akan melewati DDR 02
agar buburan kertas lebih halus lagi kemudian akan
menuju ke tank.
5. Dari tank menuju ke DDR 03 dan setelah itu menuju
ke penampungan C-03, dan setelah itu menuju ke
penampungan C-31 melalui FIC (Flow Indicator
Control) yang bertugas untuk mengatur aliran
buburan kertas masuk ke C-31.
6. Dari C-31,buburan kertas dialirkan ke BC-05
(Blending Chest) yaitu penampungan terakhir
sebelum menuju ke paper machine.
 7. Dari BC-05 dipompa ke MC-05 sebagai persiapan
menuju ke paper machine 2.

Aliran proses pada bahan baku UKP dapat dilihat dari

diagram dibawah ini.

Paper Machine
Ware House

HDC DDR
VOITH 01

PM 2
BBK OBA
Deflaker Deflaker C-43

Forklift Conveyor Pul C-6

DDR DDR CLD line

Tank FIC
02 03 MC 05

C-31 BC 05

Gambar 4.1 Aliran proses pada bahan baku UKP

 Tabel 4.1 Keterangan dan fungsi masing-masing mesin
untuk proses UKP

Bahan Nama
NO Alat-alat Kimia
kegunaan
lengkap
Bahan baku
1 BBK Sebagai bahan baku
kertas
Untuk mengangkut raw material ke
2 Konveyor
hydro pulper
Membuat buburan kertas dari kertas
3 PUL Hydro Pulper
bekas/pulp dan dicampur air
Tempat penampungan buburan
4 C-6,C-43,C-31 Chest
kertas
memberi kecerahan/opasitas pada
5 OBA Tinopal
kertas
High Density Pemisahan benda/kotoran berat dan
6 HDC voith
Cleaner buburan
7 Deflaker Deflaker Penguraian buburan Kertas
Double Disk
8 DDR 01 sd 03 Menghaluskan buburan kertas
Refiner
Tangki penampungan buburan
9 Tank Tangki
kertas
Flow Indikator
10 FIC Mengatur flow aliran buburan kertas
Control
Penampungan buburan kertas final
11 BC 05 Blending Chest
chest
12 MC-05 Machine Chest Penampungan buburan kertas
13 PM Paper Machine Pembuat lembaran kertas
 Proses bahan baku berikutnya adalah NDLKC (New
Dauble Liner Kruft Cutting) dimana bahan ini masih
merupakan bahan baku untuk lapisan pertama dari produk
KLB. Proses pembuatan bubur kertas NDLKC dipaparkan
sebagai berikut :
1. Proses pertama bahan baku dibawa dari gudang dengan
menggunakan forklift menuju kekonveyor. Dari
konveyor, bahan baku ditaruh ke pul (hydro pupler),
yaitu sebuah wadah dimana kertas dicampur dengan air
sehingga menjadi bubur kertas.
2. Dari PUL buburan kertas menuju ke M-3 (drum sorter)
dimana dari M-3 ini buburan kertas dipisahkan dari
kotoran berat dan ringan.
3. Dari M-3 buburan kertas dipompa menuju tempat
penampungan C-01 kemudian dipompa lagi menuju
M-4 yang merupakan HDC (High dencity Cleaner)
dimana pada tahap ini buburan kertas dipisahkan dari
kotoran yang berat seperti kerikil atau batuan kecil.
4. Dari M-4 buburan kertas dialirkan ke M-5 yang
merupakan OMNI screen dimana buburaan kertas
dipisahkan dengan kotoran-kotoran yang lebih kecil
dan serat-serat kertas akan lebih diperhalus. Dalam M-
5 dilakukan juga proses penyortiran dimana buburan
 kertas yang sudah bersih akan ditampung ke C-02 dan
masih kotor akan direject atau ditolak dan dialirkan
menuju Tank 1 sebagai penampungan sementara dan
kemudian dipompa lagi menuju M-6.
5. Buburan kertas yang masih kotor, dipompa menuju ke
M-6 yang merupakan deflakter dimana buburan kertas
akan diuraikan dari gumpalan-gumpalan serat menjadi
lebih halus dan terurai seratnya.
6. Dari M-6 buburan kertas dialirkan menuju M-7 yaitu
JSS 90 2nd stage yang merupakan proses pemisahan
kotoraan dari buburan kertas.
7. Dari M-7 akan terjadi pemisahan, untuk buburan kertas
yang sudah halus dan bersih akan dialirkan ke C-02
bergabung dengan buburan kertas dari proses no 4 dan
yang masih kotor dan kurang halus seratnya akan
ditampung di Tank 2 yang kemudian akan dipompa
menuju M-8 yang merupakan Brid Screen 3 rd stage
pada Brid Screen 3rd stage ini buburan kertas
dipisahkan lagi dari kotoran dan setelah bersih akan
dialirkan kembali ke Tank 1.
8. M-6 kemudian ke M-7 dan kemudian ke C-02 apabila
sudah benar-benar bersih dan hulus namun buburan
kertas yang masih kotor akan direject keluar dari
proses dan nantinya akan di daur ulang kembali.
9. Buburan kertas dari C-02 kemudian akan dipompa
menuju M-9 yang merupakan multifractor yang
memisahkan serat panjang dan serat pendek. Long
fiber biasanya di impor dari Canada dan berasal dari
jenis kayu pinus.
10. Dari M-9 dipompa menuju LCC yang sebelumnya
ditampung di C-40 pada LCC (Low Consintency
Cleaner), buburan kertas dipisahkan dari kontaminan
pasir.
11. Dari LCC dipompa menuju M-14 yang merupakan
Tampella untuk memisahkan kotoran dari buburan
kertas. Dalam M-14 juga dilakukan penyortiran. Untuk
buburan kertas yang sudah halus dan bersih akan
dialirkan ke M-17 / 18 yang merupakan Thinecker
dimana buburan akan dicuci kemudian akan
dikentalkan. Dan buburan kertas yang masih kotor,
dialirkan ke Tank 3, kemudian dipompa ke M-15 yang
merupakan JSS 210 2nd stage dimana buburan kertas
akan dipisahkan dari kotoran yang masih melekat.
Pada M-15 juga dilakukan penyortiran untuk buburan
kertas yang sudah halus dan bersih akan dialirkan
menuju M-17/18 bergabung dengan yang lainnya. Dan
masih kotor akan ditampung di Tank 4 dan dipompa ke
M-16, yaitu JSS 90 3 rd dimana sekali lagi buburan
 kertas dipisahkan dari kotoran yang masih melekat.
Pada M-16 dilakukan penyortiran untuk buburan kertas
yang masih kotor akan direject keluar, dari proses dan
yang sudah bersih akan kembali ke Tang 3 menuju ke
M-15 dan M-16 setelah itu bergabung menuju M-
17/18.
12. Dari M-17/18, buburan kertas menuju ke
penampungan C-01 kemudian menuju ke krima
dispenser untuk mendispersi buburan kertas dari
partikel lainya seperti lem, lilin, atau tinta. Setelaah itu
buburan kertas dipompa menuju penampungan C-34
yaitu penampungan terakhir sebelum menuju paper
machine.
13. Dari C-34 dipompa ke C-154 sebagai persiapan
menuju ke paaper machine 2.
 Aliran proses pada bahan baku NDLKC dapat dilihat
dari diagram dibawah ini.

Long fiber Krima Paper Machine

M9 LCC M-14
Dispenser
Ware House

M3 M4 M5

M 17/18

R
C-01
e
PM 2
j
Forklift Conveyor Pul C-01 C-02 C-40 e C-34
c
Reject
t
Reject C-154

M-15
Tank 03 M-16
13 M 3
Reject
Tank 04
M-6 M-7 4M3

Tank 01 Tank 02
M-8
16 M 3 6M3
Reject

Gambar 4.2 Proses Pembuatan Pulp NDLKC

 Tabel 4.2 Keterangan darri masing-masing mesin untuk
proses NDLKC

Nama
Bahan
NO Alat-alat Kimia
Lengka Kegunaan
p
Alat pengangkut bahan
1 Foklift baku

Unt mengangkut raw

2 Conveyor
material ke hydropulper
Membuat buburan kertas
3 Pul Hydro pulper bekas/pulp di campur
dengan air
C-01,C-02,C- Penampungan buburan
4 Chest
40,C-154,C-34 kertas
Tangki penampungan
5 Thank 1s/d4 Tangki
buburan kertas
Memisahkan kotoran berat
6 M-3 Drum shorter dan ringan dari buburan
kertas.
High DesintyMemisahkan kotoran berat
7 M-4((HDC)
Cleaner dari buburan kertas
8 M-5 Omni Screen Memisahkan kotoran dari
buburan kertas
Menguraikan gumpalan
9 M-6 Deflaker
serat
Memisahkan buburan
Low Consistensy
10 LCC kertas dari kontaminan
Cleaner
pasir
11 M-7 JSS 90 2nd stage Memisahkan kotoran dari
buburan ketas
Brid screen 3rdMemisahkan kotoran dari
12 M-8
stage buburan kertas
Memisahkan serat panjang
13 M-9 Multi fractor
dan pendek
14 M-14 Tampella Memisahkan kotoran dari
buburan kertas
Memisahkan kotoran dari
15 M-15 JSS210 2nd stage
buburan kertas
Mencuci dan
16 M-17/18 Thicneker mengentalkan buburan
kertas
Memisahkan kotoran dari
17 M-16 JSS 90 3rd stage
buburan kertas
Menguraikan/mendispresi
18 Krima dispenser partikel seperti lem,lilin
atau tinta dll.

Setelah selesai proses bahan baku untuk lapisan

pertama, dilanjutkan untuk proses bahan baku untuk lapisan
kedua dan ketiga yang mempunyai bahan baku yang sama
yaitu WP (Wise paper). Proses pembuatan buburan kertas dari
wise paper adalah sebagai berikut :
1. Proses pertama, bahan baku dibawa dari gudang dengan
menggunakan forklift menuju konveyor. Dari konveyor,
bahan baku ditaruh ke pul (hydro pupler), yaitu sebuah
 wadah dimana kertas dicampur dengan air sehingga
menjadi buburan kertas.
2. Setelah itu buburan kertas yang sudah jadi dipompa
menuju C-01 yaitu tempat penampungan buburan kertas,
tapi ada juga yang dipompa ke fiberizer untuk
memisahkan kotoraan yang ada pada buburan kertas.
Setelah difiberizer ditampung lagi ke C-01. kotoran yang
dihasilkan dari fiberizer ditampung dalam drum sorter.
Dalam C-01 diberikan zat kimia tambahan berupa
H2SO4 untuk menurunkan ph.
3. Dari C-01 dipompa menuju HDC (high density cleaner)
dimana dalam proses ini dilakukan pembersihan lagi
deengan proses penyaringan. Dari HDC buburan kertas
di pompa ke tempat penampungan dimana terdapat alat
penyaringan untuk kotoran yang lebih kecil lagi bernama
ADS. ADS melakukan penyortiran untuk bahan baku
yang baik akan dipompa menuju C-03 dan yang tidak
bagus akan ditolak dan ditampung lagi ke C-2 kemudian
dialirkan lagi ke ADS untuk dilakukan penyaringan
sekali lagi. Setelah sudah benar-benar halus dan bersih,
bahan baku yang sebelumnya ditolak akan dipompa lagi
ke C-03 bergabung dengan buburan kertas yang sudah
halus dan bersih.
4. Dari C-03, buburan kertas dialirkan menuju C-09.
Setelah dari C-09 dialirkan ke albia cleaner dimana
buburan kertas dipisahkan lagi dari kotoran yang masih
menempel.
5. Dari Albia cleaner, buburan kertas dibawa ke thichkener
dimana terjadi proses pencucian dan pengentalan, setelah
itu dipompa menuju C-04.
6. Setelah ditampung dalam C-4 buburan kertas ada yang
dipompa menuju krima dispenser. Pada krima dispenser
buburan kertas didispersi dari lilin dan tintaa yang masih
ada.
7. Dari krima dispenser buburan kertas menuju DDR
(double Disk Refiner) dimana buburan kertas dihaluskan
lagi sehigga serat-serat kertas menjadi lebih halus dan
pendek dan kemudian dipompa dan ditampung ke C-25.
C-25 adalah proses terakhir stock preparation pada bahan
UKP.
8. Dari C-25 buburan kertas kemudian dipompa dan
ditampung ke C-26 untuk persiapan menuju paper
machine2.
 Aliran proses dari Wise paper dapat dilihat dari diagram
dibawah ini :

Accept
Paper Machine
Ware House Drum ADS
Sorter
HDC 2 3 ADS
200 200

Accept
Fiberizer H2SO4
Accept
PM 2
ADS C-03 C-02
1
200
C-01
Accept
Forklift Conveyor Pul

Accept

Albia
Thicneker DDR
Cleaner C-26

C-09 C-04
C-25

reject

Gambar 4.3 Proses Pembuatan Pulp Wise paper

 Tabel 4.3 Keterangan dan fungsi masing-masing mesin
untuk proses WP

Bahan
NO Alat-alat Kimia
Nama lengkap kegunaan
Alat pengangkut bahan baku
1 Foklift
Untuk mengangkut raw material ke
2 Konveyor
hydro pulper
Membuat buburan kertas dari kertas
3 PUL Hydro Pulper
bekas/pulp dan dicampur air
Memisahkan kotoran berat dan
4 Fiberizer
ringan dari buburan kertas
Memisahkan kotoran berat dan
5 Drum sorter
ringan dari buburan kertas
C-01,C-03,C-
Tempat penampungan buburan
6 02,C-04,C- Chest
kertas dan air
09,C-25,C-26
7 H2SO4 Asam sulfat Menuruhkan PH
High DesintyMemisahkan kotoran berat dari
8 HDC
Cleaner buburan kertas
Memisahkan kotoran dari buburan
9 Albia cleaner
kertas
Mencuci dan mengentalkan buburan
10 Thinecker
kertas
Double disk
11 DDR Menghaluskan buburan kertas
refiner
12 PM Paper Machine Pembuatan lembaran kertas
 Setelah ketiga bahan baku ini selesai diproses, proses
selanjutnya adalah paper machine untuk produk KLB. Dalam
proses ini ketiga bahan baku mausk kedalam mesin pembuat
kertas menjadi 3 lapisan kertas yang kemudiaan dijadikan
satu menjadi kertas kemasan berbentuk gulungan. Proses
selengkapnya akan dijabarkan dibawah ini :
1. Bubur pulp dari wise paper masuk kedalam mesin
pembuatan kertas (MC 01 C-26) melalui fan pump. Fun
pump berfungsi untuk mentransfer pulp ke screen
pertama dimana dalam proses screen terjadi penyaringan
sehiggan serat pulp menjadi lebih halus. Setelah itu pulp
dipompa ke head box, yaitu tempat penampungan
sementara. Untuk pulp yang masih kurang halus akan
dilakukan screening yang kedua kemudian dipompa
menuju ke RSC (reject screen) dimana dalam RSC
dilakukan penyortiran terhadap serat pulp yang halus dan
yang kurang baik. Pulp yang sudah baik akan dipompa
menuju head box dan yang tidak baik akan ditolak.
2. Dari head box pulp akan dipompa ke wire dimana dalam
wire ini pulp akan dibentuk menjadi lembaran. Dalam
wire I akan terjadi pengurangan kandungan air didalam
pulp sampai 80%.
3. Air yang tersisa dari wire akan ditampung didalam silo
dan diberi DEF yaitu bahan kimia penghilang busa.
 Karena dalam silo masih mengandung fiber kertas, maka
akan mengalami proses screen kembali untuk
mendapatkan sisa-sisa serat kertas yang masih bisa
digunakan.
4. Bubur pulp dari KBP yang masuk melalui MC 02 C20
juga mengalami proses screening dan cleaning tapi
melalui CLB (Center Level Box) yang mengatur
kapasitas pulp agar stabil masuk ke fan pump. Selain itu
juga ada CRC (Consistency Regulating Control) yang
mengatur aliran pulp yang akan masuk ke paper machine.
5. Dari fun pump, pulp akan mengalami proses dengan
sistem sentrifugal sehingga serat yang halus pada pulp
akan naik menuju ke proses screening dan yang masih
kasar seratnya akan mengalami proses cleaning. Serat
yang masuk ke screening harus ditambah dengan PAM
yaitu zat untuk mengkoagulasi serat. Serat yang masuk ke
cleaning akan melewati 3 kali peng-cleaningan dimana
padaa tahap cleaning yang ketiga akan ditambahkan air
sehingga serat lebih terurai dan lebih mudah dipisahkan
antara yang halus dan kasar. Setelah di proses cleaning
serat yang halus akan kembali ke fan pump dan yang
masih kasar akan ditolak. Setelah dari screening, serat
yang sudah halus akan dipompa ke head box kemudian
ke wire II. Di wire terjadi pengurangan air dimana sisa air
 juga akan ditampung di silo seperti pada proses pertama.
Untuk serat yang masih kasar akan dipompa menuju RSC
untuk dilakukan penyortiran.
6. Bubur pulp dari NDLKC masuk ke MC 03 C 154 masuk
ke fan pump jugaa melalui CLB (Contant Level Box).
Untuk tahap paper machine pada NDLKC mempunyai
proses yang sama pada BKP hanya berbeda pada cleaning
dimana pada tahap ini mempunyai 4 cleaning.
7. Setelah ketigaa bahan ini berada dalam wire akan diberi
starch spray pada lapisan WP dan BKP untuk
meningkatkan kekeringan pada lembaran sebelum ketiga
lapisan ini dijadikan satu. Setelah itu akan menajdi
penyatuan lapisan diprees section dimana pada proses ini
terjadi penguraangan air sampai 51 %. Setelah itu ke pre
dryer sehingga kandungan air pada lembaran berkurang
sampai 40%. Setelah itu menuju ke size prees dimana
proses ini bertujuan untuk mengurangi daya serap dan
juga ada proses starch kitchen. Yaitu pemberian kanji
pada permukaan lapisan. Setelah itu menuju ke after
dryer dimana terjadi pengurangan kendungan air sampai
7% kemudian di callendar atau disetrika permukaannya
agar licin kemudian digulung ke pope real sehingga
menjadi gulungan kertas kemudian disimpan di
warehouse.
 Bagan dari paper machine akan dijabarkan sebagai
berikut dibawah ini :

SS

HB 1 Wire 1

BC01 MC02 SC SC SILO

FP 1 RSC
C-25 C-26 1sc 2nd 01
SS
PAM
Pre Size After Pope Ware
Calender Rewinder
Dryer Press Dryer real house
CLB Press
HB 2 Wire II
02 Over flow Section
Over flow PAM DEF
SC 1st RSC Strach
Srach
Kitchen
CRC Kitchen
SILO Coating
02 Dept
BC02 MC02 CL
FP II CL 1st CL 3rd Press Water
C-27 C-20 2nd

Reject

PAM HB III Wire III

CLB SC
SC 1st
03 2nd
Over flow

Over flow

MC03 CL
BC 03 FP III CL 1st CL 3rd CL 4th
C154 2nd

Reject DEF

SILO
03

Gambar 4.4 Proses Paper Machine

 Tabel 4.4 Keterangan dan fungsi masing-masing
mesin untuk paper machine
Bahan
NO Alat-alat Nama lengkap kegunaan
Kimia
1 BC Blending Chest Penampungan sementara untuk pulp
Untuk memisahkan serat yang halus dan
2 CL Cleaner
kasar
Agar kapasitas bahan baku yang masuk
3 CLB Constan Level Box
konstan
PETA PROSES OPERASI
Memisahkan antara serat yang halus dan
4 RSC Reject: screen
KERTAS KEMASAANyang
NAMA OBJEK
NOMOR PETA : 1
KLB masih kasar
5 DEF DIPETAKAN OLEH
Defomer
TANGGAL DIPETAKAN
:
Menghilangkan foam atau busa pada pulp
EKO TRIYANTO WIBOWO
: 21 JUNI 2004

6 FP Fan Pum Untuk memompa pulp ke head box

NDLKC
Tempat penampungan sebagai awal
UKP WP

7 HB Head BoxPulper Machine Pulper Machine Pulper Machine

pembuatan lembaran di wire

Machine Machine
0-15
Kesiapan pulp untuk masuk ke paper
Chest 0-7
Chest
0-1 Machine

8 MC Machine chest Chest

0-16
machine
Constant
Level Box 0-8
Constant
0-2
Level Box Fun Pump

9 PAM Polycrilamida Bahan kimia untuk kertas PAM

0-17
Untuk menginfeksi pulp. Yang masih kasar
Fun Pum 0-9 Fun Pum
0-3 Screener
10 SC Screen PAM PAM
akan ditolak yang harus akan diteruskan
0-18 Cleaner 0-10 Cleaner
Penambahan kanji untuk mengurangi 0-4 RSC

11 SS Strach Spray
0-19 penyerapan
Screener 0-11 Screener
0-5 Head Box
12 WW White Water Air
0-20
13 SILO Sisa air dari wire
RSC 0-12 RSC
0-6 Wire

14 Wire 0-21 Head Box Awal pembuatan lembaran

0-13 Head Box SILO

15 Press section 0-22 Wire

Pengurangan air sampai 51 %
0-14 Wire

16 Press Dryer SILO

Pengurangan air sampai 40 %
SILO

Sizing permukaan agar daya serapnya

17 Size Press
berkurang 0-23 Press
Section

18 After Dryer Pengeringan hingga kandunga air 0-24 Pre Dryer

tinggal 7 %
19 Callender Penyetrikaan permukaan agar halus 0-25
Size
Press

20 Pope reel Penggulungan kertas

Apter
Rewinder 0-26
Dryer
21 Gulungan kertas yang sudah jadi
Brundernous Calender
0-27

QC
1-1 Inspection

0-28 Pope real

0-29 Rewinder

Wire
House
RINGKASAN
Kegiatan Jumlah Jumlah (jam)
Operasi 29
Pemeriksaan 1
Total 30
 Gambar 4.5 Peta Proses Operasi
4.1.2 Data Spek Kertas KLB
 PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Pada awalnya
menggunakan unit mesin 2 dalam proses produksi. Mesin
tersebut dioperasikan sejak tahun 1989 yang menghasilkan
produk unggulan berupa KLB (Kraff Liner Board) dan WTL
(White Top Liner) sebagai produk sampingan dengan
gramatur 125 dampai 200 gr/m2 dengan kapasitas produksi
450 sampai 500 ton/hari. KLB biasanya digunakan untuk
pelapis atas kardus mie instant dan WTL digunakan untuk
pembungkus coca cola isi 1 krat.

4.1.3 Sistem Pengendalian Kualitas Saat Ini

Pengendalian proses pembuatan kertas yang
dilaksanakan di PT.Fajar Surya Wisesa Tbk. saat ini adalah
menggunakan inspection control, yaitu :
 Pemisahan produk baik dan produk cacat. Pada proses ini
dilakukan pemisahan produk kertas yang baik dan cacat
dengan penarikan sampel. Jika produk tersebut masih
dalam batas toleransi yang diizinkan oleh quality control,
maka produk lainnya tidak perlu di periksa. Jika
didapatkan qualitas yang cacat maka segera dilakukan
pemeriksaan dan tidak melakukan pencatatan terhadap
jenis yang cacat, tetapi hanya sebatas memisahkan
produk yang baik dan produk yang cacat. Untuk produk
yang baik siap dijual sesuai harga pasar dan langsung
 dikirim ke pemesan, jika ada produk yang cacat, maka
akan di rework atau dijual dengan harga pasar.
 Perbaikan produk (rework), dari jumlah produk yang
cacat tadi dilakukan perbaikan, kertas yang cacat
dikembalikan kebagian pulper untuk pembuburan
kembali sehingga terjadi penambahan biaya.
 4.1.4 Data Jumlah Cacat Kertas KLB Dari
Masing-masing Jenis Cacat

Tabel 4.5 Data Jumlah cacat kertas KLB

Jenis Cacat Total
No Tanggal Jumlah produksi
Cacat
(ton) Keriput Bergelombang Bintik-bintik Warna Pudar (ton)
1 01-Apr-04 348.59 0.15 2.62 2.82 0.34 5.93
2 02-Apr-04 350.63 7.36 - - - 7.36
3 03-Apr-04 356.95 7.5 - - - 7.5
4 04-Apr-04 360.51 - - - 6.85 6.85
5 05-Apr-04 361.36 0.19 3.97 1.92 0.79 6.87
6 06-Apr-04 365.59 7.31 - - - 7.31
7 07-Apr-04 350.63 0.11 3.52 1.26 1.77 6.66
8 08-Apr-04 347.65 0.08 3 2.39 1.48 6.95
9 09-Apr-04 361.54 0.14 1.02 2.83 2.16 6.15
10 10-Apr-04 365.14 5.84 - - - 5.84
11 11-Apr-04 346.46 6.93 - - - 6.93
12 12-Apr-04 349.37 - - - 6.99 6.99
13 13-Apr-04 349.17 0.12 3.22 1.99 0.61 5.94
14 14-Apr-04 396.71 - - - 7.14 7.14
15 15-Apr-04 361.72 0.18 2.24 2.65 1.08 6.15
16 16-Apr-04 346.27 0.1 3.2 2.01 1.62 6.93
17 17-Apr-04 354.48 - - - 7.09 7.09
18 18-Apr-04 346.27 0.32 2.48 3.46 0.32 6.58
19 19-Apr-04 359.32 0.21 3.26 2.62 0.74 6.83
20 20-Apr-04 396.1 0.14 4.01 1.77 0.62 6.54
21 21-Apr-04 369.44 7.76 - - - 7.76
22 22-Apr-04 364.14 6.55 - - - 6.55
23 23-Apr-04 341.28 0.12 2.97 2.62 0.77 6.48
24 24-Apr-04 365.72 0.04 1.8 3.04 1.34 6.22
25 25-Apr-04 324.23 0.18 3.91 - 1.1 5.19
26 26-Apr-04 386.27 - - - 6.57 6.57
27 27-Apr-04 369.14 4.8 - - - 4.8
28 28-Apr-04 372.91 - - - 6.34 6.34
29 29-Apr-04 365.12 0.05 3.34 1.8 0.65 5.84
30 30-Apr-04 356.11 4.63 - - - 4.63
4.2 Pengolahahan Data
Dalam bagian ini penulis mengumpulkan data-data
cacat hasil produksi kertas KLB. Setelah data-data yang
diperlukan berhasil dikumpulkan, langkah selanjutnya adalah
mengolah data, sehingga dapat menyelesaikan masalah yang
terjadi. Untuk itu penulis membandingkan pemeriksaan yang
menggunakan Inspection Quality (IQ) dengan statistical
Proses Control (SPC). Adapun model yang digunakan dengan
menuliskan acuan proses tersebut sebabagai berikut ;
a. Menggunakan Inspection Quality
1. Pemisahan produk baik dan produk cacat
Pada proses ini pada proses ini di lakukan pemisahan
produk yang baik dan yang cacat supaya prooduk
cacat tidak sampai kekonsumen. Pemeriksa produk
baik dan cacat dilakukan dengan penarikan beberapa
sampel. Jika sampel tersebut masih dalam batas
toleransi yang diizinkan oleh bagian quality control,
maka proses produksi terus berjalan. Jika didapat
qualitas yang cacat, maka segera dilakukan
pemeriksaan yang intensif dan tidak melakukan
pencatatan terhadap jenis yang cacat, tetapi hanya
sebatas pemisahan produk yang baik dan produk
yang baik dan produk cacat.
 Untuk produk yang baik siap dijual sesuai dengan
harga pasar atau langsung kepemesan, jika ada
produk yang cacat, maka akan dirework atau dijual
dibawah harga pasar.
2. Perbaikan produk.(rework)
Dari jumlah produk yang cacat tadi dilakukan
perbaikan, kertas yang cacat dikembalikan ke pulper
untuk pembuburan kembali. Sehingga terjadi
penambahan biaya.
b. Menggunakan stastical proses control.
1. Pareto diagram
2. Fishbone diagram
3. Perbaikan proses

4.2.1 Pareto Diagram

Diagram pareto digunakan untuk menampilkan cacat
utama yang menyebabkan kertas duplek rusak dan
mengurutkan kecacatan dari yang terbesar.
Data mengenai jumlah cacat produk kertas KLB
dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
 Tabel 4.6 Jumlah cacat kertas KLB

Jumlah Total
produksi Jenis Cacat
No Tanggal Cacat
(ton)
Keriput Bergelombang Bintik-bintik Warna Pudar (ton)
1 01-Apr-04 348.59 0.15 2.62 2.82 0.34 5.93
2 02-Apr-04 350.63 7.36 - - - 7.36
3 03-Apr-04 356.95 7.5 - - - 7.5
4 04-Apr-04 360.51 - - - 6.85 6.85
5 05-Apr-04 361.36 0.19 3.97 1.92 0.79 6.87
6 06-Apr-04 365.59 7.31 - - - 7.31
7 07-Apr-04 350.63 0.11 3.52 1.26 1.77 6.66
8 08-Apr-04 347.65 0.08 3 2.39 1.48 6.95
9 09-Apr-04 361.54 0.14 1.02 2.83 2.16 6.15
10 10-Apr-04 365.14 5.84 - - - 5.84
11 11-Apr-04 346.46 6.93 - - - 6.93
12 12-Apr-04 349.37 - - - 6.99 6.99
13 13-Apr-04 349.17 0.12 3.22 1.99 0.61 5.94
14 14-Apr-04 396.71 - - - 7.14 7.14
15 15-Apr-04 361.72 0.18 2.24 2.65 1.08 6.15
16 16-Apr-04 346.27 0.1 3.2 2.01 1.62 6.93
17 17-Apr-04 354.48 - - - 7.09 7.09
18 18-Apr-04 346.27 0.32 2.48 3.46 0.32 6.58
19 19-Apr-04 359.32 0.21 3.26 2.62 0.74 6.83
20 20-Apr-04 396.1 0.14 4.01 1.77 0.62 6.54
21 21-Apr-04 369.44 7.76 - - - 7.76
22 22-Apr-04 364.14 6.55 - - - 6.55
23 23-Apr-04 341.28 0.12 2.97 2.62 0.77 6.48
24 24-Apr-04 365.72 0.04 1.8 3.04 1.34 6.22
25 25-Apr-04 324.23 0.18 3.91 - 1.1 5.19
26 26-Apr-04 386.27 - - - 6.57 6.57
27 27-Apr-04 369.14 4.8 - - - 4.8
28 28-Apr-04 372.91 - - - 6.34 6.34
29 29-Apr-04 365.12 0.05 3.34 1.8 0.65 5.84
30 30-Apr-04 356.11 4.63 - - - 4.63
S 10788.82 60.81 44.56 33.18 56.37 194.92
 Dari tabel tersebut dapat diketahui komposisi jumlah
cacat dari setiap jenis cacat.

Tabel 4.7 Jumlah cacat dari masing-masing jenis

cacat kertas
NO Jenis Cacat Total Cacat
1 Keriput 60.81
2 Bergelombang 44.56
3 Bintik-bintik 33.18
4 Warna pudar 56.37
Total 194.92

Diagram Batang

70
60
Jumlah cacat

50
40
Cacat
30
20
10
0
ng
ut

t ik

r
da
rip

in
ba

pu
-b
Ke

om

ik

na
nt
el

ar
Bi
rg

W
Be

Jenis Cacat

Gambar 4.6 Diagram batang berdasarkan jenis cacat

 Setelah data jumlah cacat kertas KLB diurutkan dari
yang terbesar sampai yang terkecil dihasilkan komposisi cacat
yang ditampilkan pada tabel dibawah ini :

Tabel 4.8 Komposisi cacat berdasarkan jenis cacat

terbesar
NO Jenis Cacat Total Cacat
1 Keriput 60.81
2 Warna pudar 56.37
3 Bergelombang 44.56
4 Bintik-bintik 33.18
Total 194.92

Untuk mengetahui persentasi komulatif cacat kertas

KLB dapat dihitung dari frekuensi cacat yang dapat dilihat
pada table dibawah ini :

Tabel 4.9 Data untuk pembuatan diagram pareto

Persentase
Frekuensi Persentasi
Faktor Frekuensi Komulatif
komulatif total (%)
(%)
Keriput 60.81 60.81 31 31
Warna Pudar 56.37 117.18 29 60
Bergelombang 44.56 161.74 23 83
Bintik-bintik 33.18 194.92 17 100
 Setelah persentase komulatif cacat kertas KLB dapat
dihitung, hasilnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Diagram Pareto

70
Frekuensi cacat

60
50
40 Frekuensi
30 komulatif
20
10
0
ng

t ik
ut

r
da
rip

in
ba
Pu

-b
Ke

om

ik
na

nt
el
ar

Bi
rg
W

Be

Jenis Cacat

Gambar 4.7 Diagram pareto cacat yang terjadi pada

kertas KLB
Dari diagram pareto diatas dapat diketahui bahwa
cacat kertas yang paling sering terjadi yaitu jenis cacat
keriput, oleh sebab itu jenis cacat keriput ini menjadi prioritas
utama untuk perbaikan.
4.2.2 Mencari penyebab terjadinya cacat kertas keriput
Dalam memperbaiki proses yang menimbulkan
kecacatan penulis memakai diagram sebab akibat (fish bone)
yang digunakan untuk menganalisis timbulnya suatu akibat,
yaitu mencari, menentukan, dan menggambarkan faktor-
faktor penyebab dari akibat yang terjadi dan diperbaiki
prosesnya.
Untuk mengetahui sebab-sebab yang menyebabkan
terjadinya cacat produk pada pembuatan kertas KLB untuk
jenis cacat keriput, penulis melakukan penelitian terhadap
faktor-faktor utama yaitu: Manusia, mesin, material, metoda,
dan lingkungan.
Manusia Mesin Material
Kurang memonitor proses Mesin penggulung tidak
produksi Jenuh beroperasi secara optimal

Kelelahan dan kurang Penyortiran bahan baku

Pengeringan tidak kurang selektif
konsentrasi Kurang terampil
maksimal
Cacat
Kertas
Temperatur udara
tinggi
Metoda yang digunakan
hanya IQ
Bising

Metoda Lingkungan

Gambar 4.8 Diagram sebab akibat

 Dari gambar digram sebab akibat pada gambar 4.8
dapat deketahui 5 faktor yang menjadi peyebab terjadinya
cacat untuk jenis keriput yaitu faktor manusia, mesin,
material, metoda dan lingkuang. Dari kelima faktor tersebut
mempunyai item-item yang mempengaruhi faktor-faktor
tersebut yaitu :
1. Faktor Manusia
- Jenuh, yaitu faktor yang disebabkan oleh pekerjaaan
yang monoton.
- Kelelahan dan kurang konsentrasi, sebenarnya faktor
ini bukan disebabkan oleh faktor kerja fisik tetapi
banyak disebabkan oleh faktor psikologis karena
adanya faktor kebosanan dalam bekerja sehingga
dalam melakukan pekerjaannya pekerja akan cepat
merasa lelah dan akibat kelelahan ini juga akan
mengakibatkan setiap pekerja menjadi kurang
konsentrasi dan kurang momonitor mesin yang
sedang berjalan dalam melakuan pekerjaannya.
- Kurang terampil, yaitu pekerja hanya mengetahui
tentang cara mengoperasikan mesin saja, tetapi
mereka tidak diberikan pelatihan tentang cara
perawatan mesin-mesinnya.
- Kurang memonitor proses produksi, yaitu karyawan
sering mengabaikan atau kurang mengontrol proses
 produksi yang sedang terjadi sehingga bila terjadi
kesalahan dalam proses produksi diketahui setelah
proses selesai.
2. Faktor Mesin
Mesin penggulung tidak beroperasi secara maksimal, ini
disebabkan set-up kecepatan mesin sering dilakukan
diatas kecepatan standar yaitu antara 450-500
meter/menit, sedangkan ukuran kecepatan standarnya
adalah 400-450 meter/menit. Dan akibat dari terlalu
cepatnya penarikan hasil pencetakan ini sehingga
mengakibatkan proses pengeringan dalam paper machine
tidak maksimal.
3. Faktor Material
Bahan baku kurang baik, hal ini disebabkan karena dalam
pemilihan bahan baku kertas bekas atau dalam
penyortiran bahan baku kurarang dilakukan dengan baik,
sehingga masih banyak bahan baku yang masuk ke mesin
pembuburan berkualitas rendah.
4. Faktor Metoda
Metoda yang digunakan kurang baik yaitu hanya
melakukan inspeksi diakhir proses produksi dengan
memisahkan produk baik dan cacat tanpa ada perbaikan
proses produksinya.
5. Faktor Lingkungan
- Temperatur udara tinggi, hal ini disebabkan
kurangnya pentilasi udara pada ruangan pabrik.
- Bising, kebisingan suara mesinpun sangat
menggangu komunikasi antar pekerja, karena dalam
satu sip kerja terdiri dari 8 jam kerja maka intensitas
bunyi yang baik atau yang aman adalah 85 desible.

Setelah menemukan penyebab terjadinya cacat pada

operasi pembuatan kertas KLB, maka selanjutnya dapat
menemukan penyebab dominan dari kelima factor utama
tersebut. Langkah yang diambil dengan melakukan diskusi
atau tanya jawab (brainstorming) terhadap karyawan yang
terlibat dalam proses produksi kertas KLB.

Tabel 4.10 Hasil tanya jawab (brainstorming)

NO Faktor Peyebab Nilai
1 Manusia - Operator kurang memonitor kerja 6
karyawan dan mesin yang sedang
dioperasikan
- Kelelahan yang menyebabkan
karyawan kurang konsentrasi
- Kurang terampil
- Jenuh
2 Mesin - Mesin penggulung tidak beroperasi 8
 secaara maksimal dan cenderung
bekerja secara konstan
- Proses pengeringan tidak maksimal
3 Material - Kertas bekas sebagai salah satu bahan 1
baku pembuat kertas kurang baik dan
kurang selektif dalam penyortiran
4 Metoda - Metoda yang digunakan kurang efektif 3
yaitu hanya memisahkan produk baik
dan cacat, tanpa ada perbaikan pada
proses produksinya.
5 Lingkungan - Temperatur pabrik tinggi yang 2
menyebabkan karyawan merasa panas
dan cepat lelah sehingga inggin
melakukan pekerjaan secara terburu-
buru
- Keadan pabrik bising sehingga
menyebabkan karyawan kurang
konsentrasi
Keterangan :
Nilai diperoleh berdasarkan jumlah atau banyaknya responden, misalnya untuk faktor manusia
mendapat nilai 6, artinya adalah dari 20 responden 6 orang menjawab faktor manusia.

Dari tabel 4.10 dapat diketahui bahwa faktor yang

paling dominan menyebabkan cacat adalah faktor mesin.
 4.2.2 Perbandingan sistem pengendalian saat ini dengan
statistical proses control

Sistem pemeriksaan saat ini Sistem pemeriksaan usulan

DATA HASIL PRODUKSI

IQ
Pareto Perbaiki
diagram proses

Produk Produk
cacat baik Fishbone
Diagram

Dijual dibawah Dijual sesuai

Rework
harga dengan harga
tidak
Terkendali Analisis

Ya

Proses
dilanjutkan

Gambar 4.9 Diagram perbandingan sistem pengendalian

4.2.3 Tanggung jawab produk
Selain harus memenuhi tuntutan penggunaan sesuai
dengan yang dikehendaki konsumen (artinya produk itu baik)
ada keharusan pula bahwa tidak ada produk yang
membahayakan atau merugikan pemakai yang dituju.
Masalah mutu produk menjadi sangat penting untuk produk
yang digunakan oleh para konsumen, tanggung jawab produk
cacat merujuk pada kenyataan bahwa produsen harus dituntut
untuk menyediakan penggantian atas kerusakan yang
diakibatkan oleh kelalaian pihak perusahaan. Dan kewajiban
produsen terhadap konsumen atas barang yang cacat disebut
juga tanggung jawab produk.
Dalam hal tanggung jawab produk PT. Fajar Surya
Wisesa Tbk. selalu melakukan pergantian atau pengurangan
harga pembayaran terhadap para konsumen yang merasa
dirugikan akibat produk yang mereka terima tersebut produk
cacat. Akibat dari perusahaan yang mengeluarkan produk
cacat atau produk yang tidak sesuai dengan kenginan
konsumen kepada pihak perusahaan maka kerugian yang
diakibatkan produk cacat ini akan sangat berpengaruh
terhadap daya jual produk yang diproduksi oleh perusahaan.
 BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisa Penyebab Terjadinya Cacat Kertas

PT Fajar Surya Wisesa dalam pelaksanaan proses
produksinya khususnya di pabrik kertas unit mesin II, sistem
pengendalian proses dilakukan saat ini adalah sistem
pengendalian proses manual. pengendalian proses manual ini
adalah sesuatu pengendalian yang dilaksanakan dengan cara
pendokumentasian dari evaluasi yang dilakukan oleh bagian
finishing dan quality control.
Alat pengendalian mutu yang digunakan saat ini
masih manual, seperti pendokumentasian mutu produk dan
cacat produk terjadi, lalu oleh bagian quality control diperiksa
dan dievaluasi untuk dilaporkan pada rapat mutu.
Dari hasil pengolahan bab IV maka rancangan
perbaikan sistem pengendalian prosesnya adalah dengan
penerapan metoda statistical process control. Metoda ini
diharapkan dapat mempermudah proses jalannya
pengendalian mutu terpadu di PT Fajar Surya Wisesa Tbk.
Pengendalian proses adalah usaha pengendalian
proses untuk memelihara dan meningkatkan kulitas produksi
secara effisien, sehingga hasilnya akan memuaskan bagi
pemakainya. Penerapan pengendalian proses terdiri dari input
dan transpormasi output. Dimana input dari proses
pengendalian proses ini adalah pengukuran peralatan berupa
alat-alat pemecahan statictial quality control dan prosedur.
Sedangkan output yang diharapkan adalah proses produksi
yang terkendali, untuk dapat mengendalikan proses produksi
tersebut, adalah perlunya sistem organisasi yang menjalankan
rancangan ini yaitu sumber daya manusia.
Pada proses produksinya Set-up mesin terlalu cepat. Sehingga
mengakibatkan proses penggulungan kertas tidak optimal,
akibat dari kurang tepatnya set-up mesin, khususnya pada
bagian penggulung. Set-up mesin yang dilakukan adalah
450-500 meter/menit. Hal ini akan berakibat terjadinya cacat
keriput karena hal tersebut di atas dengan semakin cepatnya
mesin penggulung berputar, maka semakin tinggi pula tingkat
kerusakan atau kecacatan pada produk kertas, meskipun
jumlah produk yang dihasilkan lebih banyak.
Hal ini berlaku juga pada proses pengeringan jika
terlalu cepat mesin dijalankan maka proses pengeringan
bahan baku tidak akan maksimal dan akan berpengaruh
terhadap terjadinya cacat pada proses penggulungan. Cara
pengendaliannya adalah dengan menurunkan set-up mesin
dari 450-500 meter/menit menjadi 400-450 meter/menit.
Sehingga dengan set-up mesin yang baru. Proses
penggulungan dan proses pengeringan dapat dioprasikan lebih
baik dari set-up mesin sebelumnya meskipun kemungkinan
terjadinya cacat masih ada. Tetapi dengan perubahan setting
mesin diharapkan dapat mengurangi jumlah kerusakan atau
cacat pada produk
Dari diagram pareto pada bab IV (gambar 4.7)
diketahui bahwa yang menjadi perbaikan prioritas kerusakan
kertas KLB adalah jenis cacat keriput untuk menentukan
faktor-faktor kerusakan tersebut maka dilakukan analisis
dengan menggunakan diagram sebab akibat adapun faktor-
faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya kerusakan atau
cacat produk kertas KLB khusus jenis cacat keriput adalah
pada faktor mesin, tetapi untuk lebih memperbaiki tahapan
proses perbaikan, faktor-faktor lain juga harus diperbaiki,
faktor-faktor tersebut adalah :
1. Faktor mesin
Pada awal proses produksi mesin ini harus di set-up
terlebih dahulu oleh operator bila set-up mesin pada mesin
penggulung terlalu cepat maka hasil produksi dari proses
tersebut akan mengalami kerusakan yang cukup besar. Bila
mesin penggulung beroperasi dengan kecepatan tinggi dan
produk kertas yang akan di proses tipis, maka akan terjadi
lipatan-lipatan pada produk kertas tersebut, kerusakan
tersebut akan bertambah jika operator atau karyawan tidak
mengantisipasi akan hal tersebut diatas. Hal ini adalah bila
mesin bekerja terus menerus dan tidak ada waktu istirahat,
pembersihan mesin dan perbaikan, kerja mesin akan menjadi
tidak sesuai dengan biasanya dan dapat mengakibatkan proses
prosuksi tidak berjalan normal.
2. Faktor Manusia
Tenaga kerja yang menjalankan mesin dapat menjadi
salah satu penyebab faktor penyimpangan dalam proses
produksi dapat mengakibatkan terjadinya cacat produk.
Penyebab terjadinya penyimpangan tersebut adalah
- Faktor fisik karyawan yang mudah lelah karena
kondisi ruangan yang panas sehingga mengakibatkan
kurang konsentrasi dalam melaksanakan pekerjaan.
- Faktor pengetahuan mengenai metode pengendalian
mutu dan proses selama proses produksi berjalan
3. Faktor Material
Bahan baku yang dipakai dalam proses pengolahan dapat
menjadi salah satu faktor terjadinya kecacatan. Apabila bahan
baku yang akan diproses tersebut kurang baik, bahan baku
untuk membuat kertas KLB adalah kertas bekas, dalam
peyortiran bahan baku tidak dilakukan dengan teliti, kertas
bekas yang dijadikan bahan baku banyak yang sudah tidak
layak digunakan, hal ini akan menyebabkan kualitas hasil
produksi tidak maksimal
4. Faktor Metoda
Belum diterapkannya metoda statistical quality control,
maka bila terjadi kesalah pada proses pembuatan kertas KLB
tidak dapat langsung diperbaiki atau mencegah terjadinya
cacat tersebut. Pengendalian proses belum dilakukan dengan
maksimal karena faktor tersebut diatas.
5. Faktor Lingkungan
Faktor lingkungan akan berpengaruh terhadap jalannya
proses prosuksi, terutama terhadap kondisi fisik pekerja yang
pada saat itu sedang melakukan proses produksinya, kondisi
rungan yang bising, temperatur udara yang tinggi, menjadi
salah satu faktor penyebab kegiatan proses produksi menjadi
tidak normal.

5.2 Usulan Penanggulangan

Berdasarkan hasil analisis terhadap faktor-faktor
yang paling dominan terjadinya cacat, maka pada tahap ini
akan dilakukan penaggulangan yang sekiranya dapat
mengurangi persentase reject. Sehingga diharapkan dapat
mengurangi dan meningkatkan pengendalian proses
pembuatan kertas tersebut adapun usaha penanggulangan
yang akan dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Faktor Mesin
Diusahan agar mesin mendapatkan perawatan yang
maksimal, terutama pada saat terjadi beban puncak dan
diusahankan mendapat waktu istirahat untuk mendinginkan
mesin tersebut. Maka harus dilakukan penjadwalan untuk
proses pengolahan sehingga mesin dapat bekerja secara
optimal, hal lainnya yaitu mesin harus dibersihkan secara
teratur agar kotoran yang menempel pada mesin tidak akan
mempengaruhi proses pengoperasian.
Perbaikan yang harus dilakukan adalah mengubah seting
mesin yang digunakan awal set-up mesin penggulung yang
dipakai adalah dengan kecepatan 450-500 meter/menit.
Setelah diketahui dengan menggunakan set-up mesin
tersebut mengalami banyak cacat produk maka set-up mesin
diubah menjadi 400-450 meter /menit. Sehigga diharapkan
dapat mengurangi dan meningkatkan pengendalian proses
pembuatan kertas tersebut.
2. Manusia
Melakukan peningkatan pengetahuan mengenai kualitas
perlu dilakukan oleh perusahaan bagi pekerja, karena pekerja
memegang peran penting dalam perusahaan. Cara
perbaikannya dengan diadakan pelatihan fungsi mesin sampai
perawatan mesin dan peranan mesin dalam mencapai tujuan
perusahaan untuk mendapatkan mutu produk yang dihasilkan
baik. Hal lain adalah membuat jadwal untuk mengontrol set-
up mesin agar tidak mengalami perubahan juga tidak
mengalami kerusakan pada produk. Meningkatkan
kesejahteraan karyawan agar dalam bekerja mereka dapat
melaksanakan dengan baik.
3. Faktor Material
Usaha yang dilakukan adalah memilih material yang baik
dan sebelum digunakan diperiksa terlebih dahulu agar dapat
diketahui apakah material tersebut baik atau tidak dan
pemeriksaan material tersebut dilakukan oleh quality control
atau bagian terkait yang memegang pengolahan bahan baku.
4. Faktor Metoda
Usulan yang diajukan adalah menerapkan statistical
quality control,bila terjadi kerusakan dapat diperbaiki atau
bila suatu trend telah menunjukan keadaan yang hampir
keluar dari batas control maka dengan diterapkannya
statistical quality control akan dapat diantisipasi terjadinya
cacat produk.
5. Faktor Lingkungan
Usulan penanggulangan adalah sebagai berikut :
- Ruang pengolahan atau ruang produksi diusahakan
agar dibersihkan secara rutin, karena jika dibiarkan
akan terjadinya penumpukan debu, baik pada bagian
finishing maupun pada bagian mesin kertas.
 - Memasang tanda peringatan mengenai masalah
kebersihan dan keselamatan kerja pada lokasi kerja
di tempat yang stratetgis.
- Memperbanyak pintu udara pada ruangan
pengolahan atau produksi agar sirkulasi udara dapat
berjalan dengan baik.

5.3 Analisis sistem pengendalian saat ini dengan

metode statistical process control
Dari pengolahan data pada bab IV sub bab 4.2.4
(gambar 4.17) dapat diketahui bahwa proses pengendalian
yang dipakai saat ini di PT Fajar Surya Wisesa adalah
menggunakan inspection control yaitu hanya berupa
pemisahan produk baik dan produk cacat dan perbaikan pada
produk cacat tadi (rework), tanpa ada perbaikan pada
prosesnya. Tetapi dengan metode statistical quality control
proses produksi akan lebih terkendali sebab apabila terjadi
cacat dalam proses produksi tidak terkendali maka akan
dianalisis penyebab terjadinya cacat tersebut kemudian
dilakukan proses perbaikan pada proses produksinya.
5.4 Analisis tanggungjawab produk
Sebagimana telah dijelaskan pada bab IV sub bab
4.2.5, bahwa tanggungjawab produk cacat suatu perusahaan
terhadap konsumennya sangatlah penting, karena resiko yang
akan ditanggung oleh pihak perusahaan sangatlah besar jika
mengeluarkan produk yang tidak sesuai dengan keinginan
konsumen, yaitu kemungkinan tuntutan dari pihak konsumen
atas ganti rugi atau bahkan pihak perusahaan akan kehilangan
konsumen akibat kelalaian dalam mengeluarkan produknya.
Dengan menekan tingkat kecacatan pada proses
produksinya, diharapkan akan mengurangi atau bahkan
menghilangkan kesalahan perusahaan dalam mengeluarkan
produknya. Karena apabila dilihat dari faktor internal
perusahaan adanya produk cacat ini akan mengakibatkan
kerugian yang besar pada perusahaan yaitu dengan
bertambahnya ongkos produksi. Dan jika dilihat dari faktor
eksternal jika suatu perusahaan mengeluarkan produk cacat
pada konsumen maka akan mengakibatkan kerugian berupa
hilangnya kerpercayaan atau kurangnya daya beli konsumen
terhadap produk yang di produksi oleh perusahaan.
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Kesimpulan tersebut adalah sebagai berikut :
1. Setelah mencermati sistem pengendalian proses yang
ada saat ini. Terlihat kurang efektifnya proses yang
dijalankan oleh PT Fajar Surya Wisesa Tbk. hal ini
karena metode statistical process control tidak
digunakan. Berdasarkan hal tersebut perlu diterapkan
metoda statistical process control, pada bagian
quality control atau pada bagian yang menangani
pengendalian proses produksi.
2. Dari diagram pareto dapat diketahui bahwa cacat
kertas yang paling dominan terjadi adalah jenis cacat
keriput.
3. Dari diagram sebab akibat diketahui 5 faktor yang
memungkinkan dapat menyebabkan cacat yaitu :
mesin, manusia, metode, material, dan lingkungan.
Dari kelima faktor tersebut yang paling berpengaruh
adalah faktor mesin, adapun penyebabnya adalah :
- Fakor Mesin
Seting mesin tidak tepat, sehingga mesin tidak
beroperasi dengan optimal dan cenderung beroperasi
terlalu cepat.
- Faktor Manusia
Tenaga kerja yang menjalankan mesin tersebut
menjadi salah satu penyebab terjadinya
penyimpangan dalam proses produksi dan dapat
mengakibatkan terjadinya kerusakan pada produk.
Peyebab terjadinya penyimpangan tersebut :
 Operator kurang memonitor proses
pengoperasian mesin
 Faktor fisik karyawan yang mudah lelah.
 Faktor penelitian yang masih kurang mengenai
pengoperasian mesin.
 Kurang memahami mengenai pengendalian
proses.
- Faktor Metoda
Tidak digunakan satu pengendalian mutu statistik
untuk memperbaiki proses yang sedang berjalan.
- Material
Kurang selektifnya dalam memilih bahan baku yang
digunakan untuk pembuatan proses kertas KLB.
 - Faktor Lingkungan
Lingkuang akan sedikit berpengaruh terhadap proses
produksi yang sedang berjalan, terutama pengaruh
terhadap tenaga kerja yang melakukan kegiatan
proses produksi.
4. Dari perbandingan metode pengendalain yang
dipakai saat ini oleh perusahaan dengan metode
statistical quality control dapat diketahui bahwa
metode yang dipakai saat ini kurang efektif.
5. Tanggungjawab produk perusahaan terhadap produk
cacat sangat berpengaruh terhadap faktor internal
yaitu pada biaya produksi dan eksternal perusahaan
terhadap konsumen produk perusahaan yang dijual.

6.2 Saran
Dalam upaya melakukan perbaikan di PT Fajar Surya
Wisesa Tbk. penulis ingin memberikan beberapa saran.
Sebagai bahan masukan pada manajemen yaitu sebagai
berikut :
1. Agar cacat produk yang timbul dalam proses
produksi dapat diperkecil, maka disarankan untuk
melakukan perbaikan secara bertahap. Terhadap
peyebab utama terjadinya produk cacat, supaya
tujuan perusahaan dapat tercapai yaitu menghemat
 ongkos produksi, dan usaha ini paling mendukung
kelancaran proses produksi kertas pada umumnya.
Dan kertas KLB khususnya.
2. Pembentukan tim statistical quality conttol agar
dapat mempermudah dalam proses produksi awal
sampai akhir sehingga kerusakan produk dapat
terdeteksi.
3. Penerapan pengendalian mutu terpadu untuk
memperbaiki kenerja perusahaan serta kuaitas
produk yang dihasilkan.
4. Memberikan pelatihan pada tenaga kerja mengenai
mesin yang digunakan dalam proses produksi, baik
dari segi kegunaannya maupun perawatannya.
5. Tugas akhir ini hanya menyajikan usulan perbaikan
secara bertahap terhadap peyebab dominan
terjadinya cacat atau reject untuk pengembangan
lebih lanjut ada baiknya perusahaan melakukan
penelitan kembali terhadap peyebab cacat pada
proses produksi kertas.
6. Diadakannya penelitian lebih lanjut mengenai
penerapan sistem pengendalian proses yang
diusulkan oleh penulis agar menjadi lebih baik.
7. Perlu mengadakan penelitian kembali dalam
manajemen perawatan (maintenance)
 LAMPIRAN
LAMPIRAN 1 : Surat keterangan penerimaan untuk
penelitian dari perusahaan.
LAMPIRAN 2 : Sejarah umum perusahaan
LAMPIRAN 3 : Struktur Organisasi
LAMPIRAN 2
 Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Didirikan tahun 1998
bergerak dibidang percetakan kertas yang mempelopori
industri kertas kemasan. Perusahaan ini menyediakan bahan
baku bagi perusahaan lain untuk diproduksi menjadi kemasan.
PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Pada awalnya
menggunakan unit 2 mesin dalam proses produksi. Mesin
tersebut dioperasikan sejak tahun 1989 yang menghasilkan
produk unggulan berupa KLB (Kraff Liner Board) dan WTL
(White Top Liner) sebagai produk sampingan dengan
gramatur 125 dampai 200 gr/m2 dengan kapasitas produksi
450 sampai 500 ton/hari. KLB biasanya digunakan untuk
pelapis atas kardus mie instant dan WTL digunakan untuk
pembungkus coca cola isi 1 krat.
Pada tahun 1990 digunakan untuk mesin 1 yang
menghasilkan produk utama berupa CDB (Coated Duplex
Board) dengan produk sampingan kertas Ivory, CDB WB
(Coated Duplex Board White Black), dan KLB dengan
gramatur antara 200 sampai 500 gr/m2 dan kapasitas produksi
450 sampai 500 ton/hari. CDB digunakan untuk kardus
makanan, kotak sepatu, dan kemasan non makanan. Kertas
Ivory digunakan untuk pembungkus rokok, makanan, obat-
obatan, dan kosmetik. Pada dasarnya CDB WB sama dengan
CDB perbedaannya terletak pada warna permukaan dan
belakang CDB yang berwarna putih. KLB yang dihasilkan
sama dengan KLB pada unit 1 namun KLB pada unit 1
menggunakan 5 lapisan.
Selanjutnya pada tahun 1996 pada proses produksi
digunakan unit mesin 3 yang bernama corrugating machine
paper. Mesin ini hanya memproduksi satu jenis produk yaitu
CMP (Corrugated Medium Paper) dengan gramatur 112
sampai 150 gr/m2 CMP digunakan untuk bagian tengah pada
kardus mie instant yang bergelombang.
Perbedaan dari ketiga mesin ini adalah pada lapisan produk
yang dihasilkan unit mesin 1 memproduksi CDB dengan 5
lapisan, unit mesin 2 memproduksi KLB dengan 3 lapisan,
sedangkan unit 3 mesin 3 memproduksi CMP yang hanya
terdiri dari 1 lapisan.
PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Bergerak dalam bidang
usaha kertas untuk kemasan karena melihat peluang bisnis
dari sektor ini begitu besar. Sebagian besar produk yang ada
dipasaran menggunakan bahan baku kertas untuk kemasan
luar seperti produk odol, sabun, mie instant, biskuit dan
sebagainya. Kemasan luar suatu produk akan menjadi nilai
tersendiri bagi pembeli. Kualitas kemasan yang baik dan
menarik akan menambah daya jual suatu produk.
Perusahaan ini mempunyai spesialisasi dalam
menggunakan kertas daur ulang untuk menghasilkan kertas
yang bermutu tinggi. Selain menggunakan pulp kayu, 85 %
dari bahan baku adalah bubur kertas bekas. PT. Fajar Surya
Wisesa Tbk. Berpandangan bahwa untuk menghasilkan
produk yang berkualitas tinggi dan membangun bisnis yang
sukses tidak perlu menghancurkan lingkungan. Hal ini
memberi bukti bahwa PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. adalah
perusahaan yang ramah lingkungan serta turut serta
menanggulangi populasi lingkungan.
PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. didukung oleh 1704
karyawan yang bekerja sama dalam menghasilkan kertas
berkualitas tinggi. Hal ini didukung oleh sumber daya
tersendiri sebesar 32.5 megawatt semenjak tahun 1995 selain
PLN. Perusahaan ini telah mendaur ulang kertas sebesar 1
juta ton tiap tahunnya. PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. telah
tumbuh menjadi perusahaan yang besar dengan konsumenya
berasal dari iternasional maupun domestik. Hal ini ditandai
dengan terdaftarnya PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. dalam
jakarta Stock Exchange pada tahun 1994. Produknya telah
diekspor ke negara lain seperti Cina, Jepang, India Arab
Saudi, Malaysia,Eropa dan lain sebagainya.
Visi dan Misi Perusahaan
Visi perusahaan adalah secara total berdedikasi
menjadi suplier kertas untuk memenuhi kebutuhan konsumen
dengan standar yang sama atau mendekati keinginan mereka
dengan tujuan menjamin kepuasan pelanggan.
Misi perusahaan adalah :
1. Menyediakan kualitas produk yang tinggi proses dan
servis yang baik melalui integrasis, loyalitas dan
hubungan yang baik kepada konsumen.
2. Peduli terhadap lingkungan
3. Menghasilkan kepercayaan konsumen, mendorong
rasa untuk memiliki dan membangun kompetensi
yang profesional.

Moto Perusahaan :
Memajukan pertumbuhan perusahaan dan kemakmuran bagi
seluruh partner.

Deskripsi Output Perusahaan

Proses manufaktur yang berlangsung dalam produksi
kertas kemasan di PT. Fajar Surya Wisesa adalah line Process.
Produk-produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini
mempunyai aliran proses yang sama. Proses tersebut berawal
dari bahan baku yang sudah disortir dan dibawa ke stock
preparation untuk dijadikan pulp. Kemudian setelah menjadi
pulp, dibawa ke paper machine dengan konveyor. Setelah
melalui paper machine, produk kertas yang berupa gulungan
tersebut dipindah ke bagian pemotongan lalu ke bagian
pengepakan. Setelah dipak, kertas tersebut dibawa ke gudang
untuk disimpan. Dari keterangan diatas dapat dilihat bahwa
perpindahan meterial dari satu stasiun kerja ke stasiun lain
berpindah dalam satu aliran proses.
Strategi penempatan produk pada PT. Fajar Surya
Wisesa adalah make to order. Kertas yang dihasilkan
perusahan ini desesuaikan dengan kenginginan konsumen
baik dari gramaturnya, maupun jenisnya. Contohnya, jenis
kertas KLB ada yang berwarna coklat dan ada yang berwarna
putih. Bila konsumen menginginkan yang berwarna coklat,
maka bahan bakunya adalah UKP (Unbleching Kraft Pulp)
sedangkan untuk yang berwarna putih menggunakan bahan
baku BKP (Bleching Kraft Pulp). Untuk gramatur kertas juga
bisa dipesan sesuai keinginan. Untuk unit mesin 1
gramaturnya antara 200-500 gr/m2, untuk unit mesin 2
gramaturnya antara 125-200 gr/m2 , sedangkan untuk unit
mesin 3 gramaturnya antara 125-150 gr/m 2 . Selain itu ukuran
pemotongan kertas juga bisa disesuaikan dengan keinginan
konsumen. Konsumen bisa memilih dalam bentuk gulungan.
 PT. Fajar Surya wisesa merupakan perusahaan kertas
yang menghasilkan kertas kemasan. Jadi produk pada
perusahaan ini akan diproses lagi oleh perusahaan yang
mengordernya menjadi kemasan yang lebih menarik lagi.
Pada PT. Fajar Surya Wisesa memproduksi kertas dengan
bahan baku yang didaur ulang. Penyediaan bahan baku
didapat dari lokal dan import berupa kertas bekas dan virgin
pulp. Persentasi bahan baku yang didapat dari lokal hanya
sebanyak 25 % dimana bahan baku tersebut dikumpulkan
oleh para pemulung-pemulung., sedangkan sisanya didapat
dari import yang dibeli dari negara Amerika serikat, Malaysia,
Singapura, Australia, New Zeland dan negara-negara lainnya.
Sedangkan untuk virgin pulp atau bubur kayu, 80 % berasal
dari lokal yaitu pohon dari pohon akasia dan 20%-nya
mengimport dari kanada yaitu dari pohon pinus.
Dari bahan baku yang tersedia dilakukan proses dan
perlakuan tertentu menjadi berbagai macam kertas kemasan.
PT. Fajar Surya Wisesa mempunyai 3 unit mesin yang
memproduksi berbagai kertas kemasan yang dapat dijabarkan
sebagai berikut :
Unit mesin 1 :
5. CDB ( Coated Duplex Board)
6. Kertas Ivory
7. CDB WB (Coated Duplex Board White Back)
 8. KLB (Kraft Liner Board)
Gramatur /substain 200-500 gr/m2 ,
Unit mesin 2 :
3. KLB (Kraft Liner Board)
4. WTL (White Top Liner)
Gramatur /substain 125-200 gr/m2 ,
Unit mesin 3 :
2. CMP (Corrugated Medium Paper)
Gramatur /substain 112-150 gr/m2 .

Kondisi dan Lingkungan Tempat kerja

Secara umum lingkungan tempat kerja dapat
dideskripsikan sebagai berikut :
1. PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. terletak dikawasan
industri yang terletak di daerah Cibitung dengan luas
lahan sekitar 10 hektar.
2. Perusahaan ini memiliki gedung pusat administrasi,
2 buah gedung pabrik, dan dan gedung pengolahan
limbah yang dilengkapi dengan mesin uap.
Penyimpanan bahan baku sebagian besar hanya
diletakan diruangan terbuka.
3. Bangunan Pabrik beratap tinggi disebabkan mesin
unit 1 dan 2 terletak di lantai 2 sehingga dibutuhkan
ruang yang cukup besar.
4. Unit mesin 1 dan 2 terletak bersebelahan dalam
suatu gedung sedangkan unit mesin 3 terletak pada
gedung lain yang berjarak 1 km dari gedung tersebut
5. Temperatur di lantai produksi agak panas berkisar
antara 29- 30 o C. Hal ini disebabkan karena
sirkulasi udara yang tidak begitu baik akibat
kurangnya ventilasi udara yang tersedia. Akan tetapi
dibeberapa ruangan seperti bagian administrasi,
manajer produksi dan quality control terasa sejuk
karena menggunakan pendingin ruangan.
6. Pencahayaan pada ruangan pabrik sudah cukup baik
dengan dilengkapi oleh lampu-lampu penerangan
sehingga ruangan cukup terang.
7. Dilantai produksi tercium bau-bauan yang cukup
menyengat yang berada dari bahan kimia yang
dipakai untuk proses produksi yang cukup berbahaya
bagi para pekerja.
8. Tingkat kebisingan pada tempat kerja cukup tinggi
sehingga menimbulkan kesulitan dalam
berkomunikasi diantara sesama pekerja.
9. Fasilitas tambahan yang tersedia adalah Mushola,
kantin, koperasi, dan lahan parkir yang cukup luas.
LAMPIRAN 3
Struktur Organisasi dan Job Description
Struktur organisasi yang akan dijelaskan dalam
laporan ini diawali dari Mill manager yang membawahi
beberapa divisi seperti yang digambarkan dibawah ini :

MILL MANAGER

PPIC Production 1 Production 2 Technical QC Personalia

Departement Departement Departement Departement Departement Departement

Manager
Production 2

Departement Head
Production 2

Supervisor
Production

Ass Supervisor Ass Supervisor Ass Supervisor Ass Supervisor

ADM Stock Preparation 2 Wet End Rewinder

Pulper no 1,2,5,6 OCC,NDLKC,UKP Wet End Foreman Dryer Foreman Rewinder Foreman
Foreman ADM
Foreman Line Foreman

Ass Foreman Ass Foreman Ass Foreman Ass Foreman Ass Foreman Ass Foreman

Operator ADM Operator Operator Operator Operator Operator

Gambar., Struktur Organisasi Produksi 2

Job Description dari struktur organisasi beberapa departemen
yang ada dalam PT Fajar Surya Wisesa adalah :
 Mill Manager
- Tugas Utama
Mengatur segala jalannya aktivitas dalam pabrik
- Ruang lingkup kerja
1. Bertanggung jawab atas segala aktivitas dalam
pabrik
2. Mempunyai wewenang penuh terhadap jalannya
produksi
3. Mengawasi jalannya produksi
 Departemen Techincal
- Tugas Utama
Bertanggung jawab atas perbaikan alat-alat mekanik,
pemeliharaan alat-alat yang ada dalam perusahaan termasuk
juga alat-alat produksi dan alat-alat pemindahan dan
pemotongan.
- Ruang lingkup kerja
1. Memberikan perintah untuk melakukan tindakan
perbaikan mesin.
2. Melakukan pengaturan tugas pemeriksaan mesin
secara berkala.
3. Memeriksa laporan pemeriksaan mesin dan
kerusakan-kerusakan yang terjadi.
 Departemen PPIC (Production Planning and Inventory
Control)
- Tugas Utama
Bertanggung jawab dalam segala jadwal penyediaan
dan pembelian bahan baku,Inventory, membuat perencanaan
produksi yang berdasarkan peramalan permintaan produk.
- Ruang lingkup kerja
1. Membuat perencanaan produksi dan membuat
perhitungan inventory
2. Menyediakan bahan baku dan keperluan
produksi lainnya
3. Membuat laporan dari bahan baku yang akan
dipesan
4. Memilih dan menetapkan supplier yang
dibutuhkan.
 Departemen Produksi
- Tugas Utama
Bertanggung jawab dalam segala kegiatan produksi
sesuai dengan jadwal perencanaan yang dibuat PPIC.
- Ruang lingkup kerja
1. Merencanakan dan melaksanakan jadwal
produksi yang sudah dibuat dengan tepat waktu
2. Mengawasi jalannya proses produksi dari bahan
baku sampai produk jadi
 3. Mengatur shift kerja para pegawai
 Departemen Quality control
- Tugas Utama
Bertanggung jawab terhadap kualitas produksi yang
dihasilkan.
- Ruang lingkup kerja
1. Melakukan pemeriksaan kualitas dari bahan
baku dan produk jadi
2. Menentukan kualitas dari produk jadi
3. Membuat analisa dan kesimpulan dari quality
control yang dilakukan
 Departemen Personalia
- Tugas Utama
Bertanggung jawab atas segala sesuatu yang
berhubungan dengan SDM.
- Ruang lingkup kerja
1. Menerima lamaran, melakukan wawancara dan
memproses karyawan yang masuk
2. Mengatur segala fasilitas yang didapat oleh
seorang pegawai
3. Mengatur carrier planing seorang pegawai
4. Mengawasi segala kerja para pegawai
Dibawah ini merupakan job description dari bagian produksi.
 Manager Production
- Tugas Utama
Merencanakan, mengatur, serta mengontrol kualitas
dan kuntitas dari hasil produksi sesuai dengan
kebijakan dan anggaran yang dimiliki oleh
perusahaan.
- Ruang lingkup kerja
1. Tugasnya adalah sebagai Manager Produksi
untuk paper machine 2 dan bertanggung jawab
kepada Mill Manager
2. Mengurutkan shut down jobs
3. Memastikan semua rencana beroperasi sesuai
dengan standar operasi yang berlaku
4. Untuk mengatur para pekerja yang berada
dibawah pimpinannya agar bekerja dengan baik
5. Untuk melatih dan mengembangkan karyawan.
 Departemen Head
- Tugas Utama
Merencanakan, mengatur, serta mengontrol kualitas
dan kuntitas dari hasil produksi sesuai dengan
kebijakan dan anggaran yang dimiliki oleh
perusahaan.
- Ruang lingkup kerja
 1. Tugasnya adalah sebagai Departemen Head
untuk paper machine 2 dan bertanggung jawab
langsung kepada manager produksi.
2. Menjaga kualitas dan produktivitas sesuai
dengan standar yang berlaku.
 Supervisor
- Tugas Utama
Membantu kepala bagian dalam mengendalikan
seluruh aktivitas di departemen produksi 2.
- Ruang lingkup kerja
1. Memberikan pengarahan/bimbingan kepada
asisten Supervisor dan bawahannya
2. Memberikan laporan kepada kepala bagian
apabila ada penyimpangan pada mesin dan
pemakaian bahan kimia pembantu.
3. Mengambil keputusan sewaktu kepala bagian
tidak berada ditempat
4. Menyetop mesin untuk perbaikan atau
penggantian spare part yang rusak
5. Membuat planing schedule penggantian spare
part
6. Menaikan atau menurunkan kecepatan mesin
bila diperlukan
 7. Merubah produksi bila terjadi masalah pada
kualitas yang tidak bisa ditangani segera
8. Optimalisasi pemakaian bahan kimia dan bahan
pembantu lainnya
9. Melakukan penilaian prestasi terutama bagi
Asisten Supervisor.
 Asisten Supervisor Administrasi
- Tugas Utama
Mengendalikan semua kegiatan administrasi di
departemen produksi
- Ruang lingkup kerja
1. Mencetak laporan pemakain bahan baku dan
bahan kimia serta spare part.
2. Melaksanakan tugas kesekretariat produksi 1
departement
3. Dokumentasi semua laporan harian produksi dan
ISO
4. Pengadaan dan pencatatan spare part
5. Membuat laporan harian
6. Menilai prestasi bawahan
 Asisten Supervisor Stock Preparation
- Tugas Utama
Mengendalikan aktivitas di stock preparation
- Ruang lingkup kerja
 1. Menjalankan tugas yang diberikan supervisor
maupun kepala bagian terhadap jalannya proses
produksi
2. Bertanggung jawab terhadap line preparation
yang menjadi tanggung jawabnya
3. Mengkoordinasi sesama asisten supervisor bila
line yang menjadi tanggung jawabnya
mengalami masalah.
4. Memberikan pelatihan rutin bersama supervisor
kepada bawahannya
5. Menilai prestasi kerja foreman.
 Asisten Supervisor Paper Machine 2
- Tugas Utama
Menjaga kestabilan dan kelancaran mesin serta
menjaga kualitas dan kuatitas produksi
- Ruang lingkup kerja
1. Mengontrol semua bagian paper machine agar
tidak terjadi gangguan pada prosses produksi
2. Bertanggung jawab atas semua laporan hasil
produksi
3. Memberikan usulan kerja kepada supervisor
4. Mengatur pembagian tugas foreman, asisten
foreman dan operator
5. Mengganti produk sesuai order
 6. Menilai prestasi kerja foreman
 Asisten Supervisor Rewinder
- Tugas Utama
Menjaga kestabilan dan kelancaran mesin rewinder
- Ruang lingkup kerja
1. Mengamati proses penggulungan kerja jadi
2. Bertanggung jawab dalam laporan produk jadi
3. Mengatur pembagian tugas foreman
 Foreman Administrasi
- Tugas Utama
Bertanggung jawab atas kegiatan administrasi produksi
- Ruang lingkup kerja
1. Membuat laporan pemakaian bahan baku, kimia
dan spare part
2. Check absensi karyawan
3. Filing
4. Mengarahkan operator admistrasi apabila salah
dalam mengerjakan tugasnya.
 Foreman Pulper no 1.2.5 dan 6
- Tugas Utama
Bertanggung jawab atas pulper no 1,2,5 dan 6
- Ruang lingkup kerja
 1. Menerima intruksi dan melaksanakan tugas yang
diberikan atasan serta mendelegasikan pada
bawahannya
2. Bertanggung jawab akan alat yang
dioperasikannya
3. Menilai prestasi bawahan.
 Foreman Pulper OCC/WP,NDLKC,UKP line
- Tugas Utama
Bertanggung jawab atas line OCC/WP, NDLKC dan
UKP
- Ruang lingkup kerja
1. Menerima intruksi dan melaksanakan tugas yang
diberikan atasan serta mendelegasikan pada
bawahannya
2. Bertanggung jawab akan alat yang
dioperasikannya
3. Menilai prestasi bawahan.
 Foreman Wet end
- Tugas Utama
Menjaga kestabilan dan kelancaran mesin serta
memimpin karyawan pada bagiannya.
- Ruang lingkup kerja
 1. Mengontrol bagian-bagian mesin dilokasi
kerjanya, memperbaiki atau mengganti spare part
yang rusak
2. Menguasai pekerjaan operator
3. Setting mesin dibawah pengawasan asisten
supervisor
4. Bertanggung jawab membuat laporan harian
 Foreman Dryer
- Tugas Utama
Menjaga kestabilan dan kelancaran mesin serta
memimpin karyawan pada bagiannya.
- Ruang lingkup kerja
1. Mengontrol bagian-bagian mesin dilokasi
kerjanya, memperbaiki atau mengganti spare part
yang rusak
2. Menguasai pekerjaan operator
3. Setting mesin dibawah pengawasan asisten
supervisor
4. Bertanggung jawab membuat laporan harian
 Foreman Rewinder
- Tugas Utama
Memimpin karyawan pada bagiannya
- Ruang lingkup kerja
 1. Mengontrol bagian-bagian mesin
2. Mengontrol kerja mesin
3. Membuat laporan data produk jadi yang sudah
direwinder
 Asisten Foreman Administrasi
- Tugas Utama
Membantu foreman yang bertanggung jawab pada
administrasi
- Ruang lingkup kerja
1. Pembuatan surat dan absensi karyawan
2. Pengurusan SPKL (Surat Perintah Kerja
Lembur)
3. Pengurusan pengajuan cuti karyawan
4. Pengurusan karyawan
5. Menggantikan tugas foreman apabila
berhalangan.
 Asisten Foreman Pulper no 1.2.5 dan 6
- Tugas Utama
Membantu foreman yang bertanggung jawab pada
Pulper no 1.2.5 dan 6.
- Ruang lingkup kerja
1. Membantu foreman dalam hal mengontrol tugas
operator.
 2. Mengarahkan operator apabila salah dalam
menjalankan tugasnya.
 Asisten Foreman OCC/WP,NDLKC,UKP line
- Tugas Utama
Membantu foreman yang bertanggung jawab pada
OCC/WP,NDLKC,UKP line
- Ruang lingkup kerja
1. Membantu foreman dalam hal mengontrol tugas
operator.
2. Mengarahkan operator apabila salah dalam
menjalankan tugasnya.
 Asisten Foreman Wet End
- Tugas Utama
Menguasai tugas kerja bagiannya
- Ruang lingkup kerja
1. Mengoperasikan mesin sesuai dengan instruksi
kerja
2. Membantu foreman dalam hal mengontrol tugas
operator
3. Diperbolehkan menghentikan mesin apabila
keadaan emergency.
 Asisten Foreman Dryer
- Tugas Utama
Menguasai tugas kerja bagiannya
 - Ruang lingkup kerja
1. Mengoperasikan mesin sesuai dengan instruksi
kerja
2. Membantu foreman dalam hal mengontrol tugas
operator
3. Diperbolehkan menghentikan mesin apabila
keadaan emergency.
 Asisten Foreman Rewinder
- Tugas Utama
Menguasai tugas kerja bagiannya
- Ruang lingkup kerja
1. Mengoperasikan mesin sesuai dengan aturan
2. Membantu foreman dalam hal mengontrol tugas
operator
 Operator Administrasi
- Tugas Utama
Membagikan kupon makanan untuk karyawan
- Ruang lingkup kerja
1. Membersihkan ruangan kantor
2. Mengantarkan surat
 Operator Pulper no 1.2.5 dan 6
- Tugas Utama
Membantu asisten foreman yang bertanggung jawab
pada Pulper no 1.2.5 dan 6
 - Ruang lingkup kerja
1. Mematuhi instruksi atasannya
2. Mengikuti pelatihan
 Operator OCC/WP,NDLKC,UKP line
- Tugas Utama
Membantu asisten foreman yang bertanggung jawab
pada OCC/WP,NDLKC,UKP line.
- Ruang lingkup kerja
1. Mematuhi instruksi atasannya
2. Mengikuti pelatihan
 Operator Wet End
- Tugas Utama
Mengoperasikan mesin dan menguasai kerja dibagian
kerjanya sesuai prosedur.
- Ruang lingkup kerja
1. Mematuhi dan melaksanakan kerja sesuai
dengan instruksi atasannya
2. Tidak boleh meniggalkan tempat kerja
3. Bekerja lembur apabila karyawan pengganti
tidak ada.
4. Diperbolehkan menghentikan mesin apabila
keadaan emergency
 Operator Dryer
- Tugas Utama
 Mengoperasikan mesin dan menguasai kerja dibagian
kerjanya sesuai prosedur.
- Ruang lingkup kerja
1. Mematuhi dan melaksanakan kerja sesuai
dengan instruksi atasannya
2. Tidak boleh meniggalkan tempat kerja
3. Bekerja lembur apabila karyawan pengganti
tidak ada.
4. Diperbolehkan menghentikan mesin apabila
keadaan emergency
 Operator Rewinder
- Tugas Utama
Mengawasi dan mengoperasikan mesin
- Ruang lingkup kerja
1. Mematuhi dan melaksanakan kerja sesuai
instruksi
2. Diperbolehkan menghentikan mesin dalam
keadaan darurat
3. Bekerja lembur apabila karyawan pengganti
tidak bisa hadir
.