BAB VI

TUGAS KHUSUS

A. Landasan Teori
1. Lean Manufacturing
a. Pengertian Lean Manufacturing
Lean manufacturing adalah sebuah cara berpikir, filosofi, metode
atau strategi manajemen untuk meningkatkan efisiensi di lini manufaktur
atau produksi. Metode ini diadaptasi dari Toyota Production System
(TPS). Tujuan utama lean manufacturing adalah memaksimalkan nilai
(value) bagi pelanggan dan meningkatkan profitabilitas perusahaan
dengan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah
(waste). Implementasi Lean Manufacturing dilakukan secara terus-
menerus untuk menciptakan perbaikan pada proses dan inovasi pada
perusahaan, sehingga perusahaan tersebut melakukan apa yang
disebut continuous improvement (CI) untuk mencapai operational
excellence dan customer intimacy.
b. Tujuan Lean Manufacturing
Adapun tujuan dari Lean manufacturing adalah sebagai berikut :
1) Meningkatkan kualitas
Untuk tetap kompetitif di pasar saat ini, perusahaan harus
memahami keinginan pelanggan dan kebutuhan dan proses desain
untuk memenuhi keinginan dari pelanggan.
2) Mengurangi waktu
Mengurangi waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan
kegiatan dari awal sampai akhir adalah salah satu cara yang paling
efektif untuk menghilangkan kegiatan yang tidak perlu dilakukan
dalam melakukan produksi barang ataupun produk.
3) Mengurangi biaya
Meminimalkan biaya, perusahaan harus memproduksi hanya
untuk kebutuhan pelanggan. Overproduction meningkatkan

28
 29

persediaan perusahaan karena kebutuhan biaya penyimpanan

(Inventory).
4) Mengurangi pemborosan
Pemborosan adalah segala aktivitas yang mengkonsumsi
waktu, sumber daya, atau ruang tetapi tidak menambah nilai apapun
untuk produk atau layanan.
c. Manfaat Lean Manufacturing
Setelah memahami pengertian dari lean manufacturing,
maka sebenarnya dapat disimpulkan bahwa ada beberapa manfaat yang
diharapkan dapat membantu perusahaan maupun manufacturing untuk
bertahan bahkan berkembang dengan persaingan yang kompetitif seperti
sekarang ini. manfaat pelaksanaan lean manufacturing, diantaranya
adalah:
1) Produk yang berkualitas tinggi
Produk yang memiliki kualitas bagus adalah cara bagaimana
perusahaan dapat bertahan dengan persaingan bisnis. Kendali mutu
dalam produksi harus dilakukan dengan semaksimal mungkin melalui
penerapan lean tools serta metode lean, hal ini bertujuan agar
memiliki mutu yang berkualitas, baik itu produk maupun layanan
yang diberikan dapat mencapai tingkat kepuasan pelanggan.
2) Biaya produksi rendah
Biaya (cost) dalam aktivitas prusahaan, merupakan momok
bagi perusahaan itu sendiri, semakin berusaha untuk mencapai target
yang telah ditentukan oleh pelanggan, tidak sedikit dari perusahaan
behkan berani mengeluarkan biaya melebihi dari modal yang telah
disepakati dalam rancangan bisnis usaha. Melalui penerapan lean
manufacturing melalui aktivitas perbaikan secara terus menerus,
diharapkan dapat mengurangi biaya produksi dengan meminimalisir
aktivitas tidak bernilai serta meningkatkan kegiatan maupun proses
bernilai.
 30

3) Meminimalisir inventory
Manufaktur menyiapkan inventory pada alur produksi untuk
mencegah kekurangan material ketika proses produksi berjalan, akan
tetapi inventory tersebut sebenarnya justru akan membuat perusahaan
mengalami kerugian yang tidak sedikit, hal ini dapat terjadi karena
inventory yang tidak sesuai akan membuat perusahaan menyiapkan
area dan hal tersebut juga membutuhkan tambahan biaya, serta
sumber daya yang lebih dari perhitungan awal. Penerapan lean
manufacturing, menganggap bahwa inventory adalah bagian dari
pemborosan, oleh karena itu melalui sistem serta metode ilmiah yang
dilakukan oleh lean adalah bagaimana cara mengurangi serta
menghilangkan inventory tersebut dengan menciptakan alur produksi
yang lancar.
4) Peningkatan serta pemerataan skill karyawan
Penerapan lean manufacturing juga melihat segi
pengembangan sumber daya. Hal ini memang harus dilakukan untuk
menciptakan flexibelitas serta stabilitas operasional. Melalui
keseimbangan setiap proses sehingga tidak tercipta penumpukan yang
mengakibatkan banyak permaslahan yang akan timbul, seperti
sulitnya mengidentifikasi permaslahan yang terjadi pada alur produksi
dikarenakan banyaknya penumpukan terjadi pada alur produksi.
Selain dari segi penumpukan terhadap proses produksi, pemerataan
kemampuan sumberdaya juga akan berdampak kepada pergantian jika
terjadi absensi dalam perusahaan.
5) Lingkungan kerja yang tertata dan rapih
Pondasi awal dalam penerapan lean pada perusahaan adalah
dengan menerapkan metode ataupun system 5S. Metode ini yang akan
menentukan langkah awal aktivitas kerja menjadi suasana yang baik
dalam mendeteksi terjadinya masalah serta tingkat keselamatan dan
kenyamanan bagi pekerja dalam menjalankan tugasnya.
 31

6) Terciptanya komunikasi dalam perusahaan yang efektif.

Alur informasi dan komunikasi adalah penentu terciptanya
kelancaran alur material maupun alur dalam sebuah proses.
Komunikasi yang dibangun secara intensif, akan membuat aktivitas
produksi berjalan dengan lancar, dalam penerapan alur komunikasi
dengan menggunakan lean tools.
d. Waste dalam Lean Manufacturing
Karena fokus utama dari Lean adalah menghilangkan waste
dalam proses produksi,maka dalam konsepnya terdapat 7 macam waste
yang umumnya terjadi dan harus dihilangkan. 7 Waste tersebut adalah
sebagai berikut :
1) Waste Transportasi (Transportation)
Waste ini terdiri dari pemindahan atau pengangkutan yang
tidak diperlukan seperti penempatan sementara, penumpukan
kembali, perpindahan barang
2) Waste Kelebihan Persediaan (Inventory)
Stok yang berlebihan adalah salah satu pemborosan terbesar,
karena inventory memakan modal, menjadi usang dan mengkonsumsi
ruang dan tenaga kerja, sementara hanya duduk. Inventory juga bisa
menyembunyikan masalah-masalah lainnya.
3) Waste Gerakan (Motion)
Waste ini berupa waktu yang digunakan untuk mencari,
kemudian gerakan yang tidak efisien dan efektif, gerakan yang tidak
perlu juga dikategorikan sebagai pemborosan, baik itu pergerakan
pekerja untuk melakukan sesuatu yang tidak perlu, ataupun
pergerakan material yang tidak perlu.
4) Waste Menunggu (Waiting)
Waste ini termasuk antara lain aktivitas menunggu barang
datang dan sebagainya. Pada saat sebuah barang tidak bergerak atau
tidak di proses, barang tersebut berstatus menunggu.
 32

5) Waste Kelebihan Produksi (Over Production)

Produksi yang berlebihan bisa diartikan bahwa sebuah
produk dibuat dalam jumlah yang melebihi apa yang dibutuhkan
pelanggan. Hal ini sering terjadi pada saat proses produksi
menggunakan sistem borongan dengan jumlah besar. Produksi yang
berlebihan membawa pemborosan-pemborosan yang lain seperti
inventory yang berlebihan, yang akhirnya membutuhkan sumberdaya
untuk penyimpanan, dan transportasi untuk menyimpan produk yang
belum dikirim ke pelanggan.
6) Waste Proses Berlebih (Over Procces)
Proses yang berlebihan bisa terjadi bila proses pengerjaan
sebuah produk melebihi apa yang diinginkan oleh pelanggan.
Termasuk di dalamnya penggunaan peralatan yang lebih presisi atau
lebih canggih dari yang dibutuhkan.
7) Waste Cacat (Defect)
Barang rusak adalah pemborosan yang paling mudah
dikenali. Barang rusak dimanapun terjadinya pelanggan tidak mau
membayarnya, sehingga menimbulkan biaya lebih untuk melakukan
perbaikan, atau memproduksi ulang.
e. Prinsip dasar dalam penerapan Lean Manufacturing
Terdapat 3 prinsip dasar dalam implementasi dari lean
manufacturing yaitu sebagai berikut:
1) Prinsip Mendefinisikan Nilai Produk (Define Value)
Pendefinisian nilai produk dilakukan dengan mengacu
kepada pandangan dan pendapat pelanggan (Voice of Customer),
melalui kerangka QCDS dan PME (Productivity,
Motivation dan Environment). Pendefinisian nilai produk dimulai
dengan membuat pemetaan aliran nilai (Value Stream Mapping).
Tujuannya adalah mengidentifikasi value yang ada pada seluruh
aliran proses, mulai dari pemasok hingga pelanggan. Hasil identifikasi
tersebut adalah pengetahuan mengenai titik-titik pada proses yang
tidak memberikan nilai tambah kepada pelanggan.
 33

2) Prinsip Menghilangkan Pemborosan (Waste Elimination)

Pemborosan atau waste dalam konsep Lean Manufacturing
adalah segala aktivitas yang tidak memberi nilai tambah kepada
produk yang dapat menyebabkan kepuasan pelanggan, jadi segala
aktifitas dianggap sebagai waste jika tidak memberikan kontribusi
untuk peningkatan nilai produk di mata pelanggan.
3) Prinsip Mengutamakan Karyawan (Support the Employee)
Penerapan Lean Manufacturing harus dilakukan oleh
karyawan di semua tingkatan dalam organisasi. Karena itulah,
perusahaan harus mendukung karyawan dengan memberikan
pendidikan dan pelatihan yang memadai untuk memahami Lean
Manufacturing, dari metode hingga perkakasnya. Operasional harian
untuk proyek-proyek Lean Manufacturing di perusahaan sepenuhnya
berada di tangan karyawan; diperlukan pengetahuan yang memadai
untuk menjalankannya dengan benar.
Hines dan Taylor (2000) mendefinisikan tiga aktivitas yang
ada pada sebuah organisasi, yaitu sebagai berikut:
a) Value Adding Activity
Aktivitas yang membuat produk atau jasa semakin bernilai
menurut konsumen. Aktivitas yang bernilai tambah ini mudah
untuk didefiniskan karena segala sesuatu dimana konsumen merasa
puas ketika mengeluarkan uang dan menggunakan barang atau jasa
tersebut disebut dengan produk yang memiliki nilai tambah.
b) Non-Value Adding Activity
Segala aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi
barang dan jasa yang diterima oleh konsumen. Aktivitas-aktivitas
tesebut merupakan pemborosan.
c) Neccesary Non-Value Adding Activity
Seluruh aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi
suatu barang atau jasa namun aktivitas ini dibutuhkan dalam sautu
proses produksi. Aktivitas NNVA ini termasuk pemborosan
 34

(waste) yang lebih sulit untuk dihilangkan dalam jangka waktu

yang singkat dan menjadi target utama untuk dihilangkan pada
jangka waktu yang panjang. Contoh dari aktivitas penting tetapi
tidak bernilai tambah adalah inspeksi setiap produk diakhir proses
akibat dari penggunaan mesin yang sudah tidak memiliki performa
yang baik, serta transportasi, material, pekerjaan dalam proses dan
sebagainya.
Beberapa akar penyebab pemborosan ditempat kerja
menurut Gasperz (2008) adalah sebagai berikut:
a) Tata letak pabrik dan kantor
b) Waktu set-up peralatan dan mesin yang panjang
c) Organisasi tempat kerja
d) Pelatihan yang tidak tepat
e) Metode kerja yang tidak standar
f) Tidak mengikuti prosedur-prosedur dan instruksi kerja
g) Kapabilitas proses yang rendah secara statistic
h) Perencanaan yang jelek
i) Masalah-masalah kualitas material dengan pemasok
j) Peralatan atau pengukuran yang tidak akurat
k) Lingkungan kerja yang buruk
2. Value Stream Mapping
Alat yang digunakan untuk mengindentifikasi aktivitas yang
bernilai tambah maupun yang tidak memiliki nilai tambah pada suatu
industri manufaktur, sehingga mempermudah mencari akar
permasalahan dalam proses produksi. Informasi tentang aliran infomrasi
dan fisik dalam sistem dapat diperoleh dengan menggunakan Value
Stream Mapping ini. Kondisi sistem produksi seperti lead-time yang
dibutuhkan juga dapat digambarkan dari masing-masing karakteristik
proses yang sedang terjadi.
Value stram mapping menurut Hines & Taylor (2000) adalah
suatu aktivitas khusus di dalam suatu rantai suplai yang diperlukan
untuk perancangan pemesanan dan penetapan suatu spesifik produk atau
 35

value. Adapun keterangan dari notasi value stream mapping adalah

sebagai berikut:
a. CT (Cycle Time) adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
satu kali proses.
b. AT (Available Time) adalah waktu yang digunakan untuk melakukan
kegiatan produksi dikurangi jam istirahat.
c. WT (Working Time) adalah waktu yang digunakan oleh operator
untuk melaksanakan kegiatan produksi.
d. MC (Machine) adalah alat yang digunakan dalam proses produksi.
e. VA (Value Adding) adalah waktu yang digunakan untuk
memberikan nilai aktual bagi suatu produk.
f. NVA (Non Value Adding) adalah waktu yang dipergunakan untuk
melakukan aktivitas yang tidak bernilai tambah bagi suatu produk.
g. Lead Time adalah waktu total yang diperlukan untuk melakukan
pengiriman bahan baku ataupun pengiriman barang jadi.

B. Pengumpulan dan Pengolahan Data

Procces activity mapping (PAM) akan memetakan proses secara
detail langkah demi langkah, proses ini menggunakan simbol-simbol yang
akan memberikan gambaran dan informasi tentang proses produksi dari sebuah
produk. Indentifikasi aktivitas dengan menggunakan procces activity mapping
digolongkan menjadi lima jenis aktivitas, yaitu operasi menggunakan simbol
(O), transportasi menggunakan simbol (T), inspeksi menggunakan simbol (I),
untuk penyimpanan akan menggunakan simbol (S) dan menunggu akan
menggunakan simbol (D). Berikut adalah procces activity mapping dari proses
pembuatan base plate pada PT Sinar Semesta:
Tabel 6.1 Procces Activity Mapping Base Plate

Waktu Tenaga Machine/ Akativitas

No Kegiatan Kategori
(Menit) Kerja Tools
O T I S D
Pengambilan
kayu dan pasir Mesin
1 6 2 √ NNVA
untuk pembuatan Crane
cetakan
 36

Lanjutan Tabel 6.1

Waktu Tenaga Machine/ Akativitas

No Kegiatan Kategori
(Menit) Kerja Tools
O T I S D
Proses pembuatan Mesin
2 30 6 √ VA
cetakan Mixer

Pemindahan NNVA
Mesin
3 cetakan ke tempat 7 3 √
Crane
pengecoran
Pengiriman
material recipts
4 3 1 ~ √ NVA
untuk pembuatan
base plate
Proses melting
Mesin
5 untuk membuat 360 2 √ VA
Tanur
adonan base plate

Melakukan proses
6 3 2 Kuas √ VA
coating

Melakukan proses
pengecekan suhu Alat cek
7 1 1 √ NVA
dan kapasitas suhu
adonan

Melakukan proses Mesin

8 3 1 √ VA
charging Tanur

Melakukan
Alat
pengujian
9 1 1 pengecek √ VA
komposisi adonan
suhu
base plate
Proses Penuangan
Mesin
10 logam cair 6 3 √ VA
Crane
kedalam lade

Proses penuangan
Mesin
11 logam cair 5 3 √ VA
Crane
kedalam cetakan

Menunggu logam
12 120 ~ ~ √ NNVA
cair mengeras
 37

Lanjutan Tabel 6.1

Waktu Tenaga Machine/ Aktivitas

No Kegiatan Kategori
(Menit) Kerja Tools
O T I S D
Melakukan
Pemukul
13 pembokaran hasil 2 4 √ VA
(Palu)
cetakan

Melakukan proses
14 15 1 Gerinda √ VA
blasting

Mesin
Pengujian
15 8 1 Poly √ VA
komposisi kimia
Spec-M

16 Proses pengecatan 10 4 Kuas √ VA

17 Pengeringan cat 120 ~ √ VA

Menyimpan
18 produk base plate ~ ~ ~ √ NVA
di gudang
Sumber : Pengumpulan Data

Tabel 6.2 Jumlah Aktivitas dalam Process Avtivity Mapping

Jenis Aktivitas Jumlah Persentase (%)
Operation 11 0,61
Transportation 2 0,11
Inspection 2 0,11
Storage 2 0,11
Delay 1 0,05
Total 18 1
Sumber : Pengolahan Data
 38

Tabel 6.3 Jumlah Waktu Pengerjaan dalam Process Activity Mapping

Waktu
Jenis Aktivitas Persentase (%)
(Menit)
Operation 555 0,80
Transportation 10 0,01
Inspection 9 0,01
Storage 6 0,01
Delay 120 0,18
Total 700 1
Sumber : Pengolahan Data

Tabel 6.4 Kategori Aktivitas dalam Process Activity Mapping

Jenis Aktivitas Jumlah Aktivitas Persentase (%)
VA 12 0,66
NVA 3 0,17
NNVA 3 0,17
Total 18 1
Sumber : Pengolahan Data

Tabel 6.5 Data Output Produksi Tahun 2018

Jumlah
No Bulan
(Unit)
1 Januari 754
2 Febuari 676
3 Maret 457
4 April 446
5 Mei 164
6 Juni 274
7 Juli 53
8 Agustus 424
9 September 513
10 Oktober 194
11 November 355
12 Desember 2238
Total 6548
Sumber : Data PT Sinar Semesta

Berdasarkan data di atas menunjukan bahwa pada proses pembuatan

base plate terbagi menjadi lima jenis aktivitas dengan presentase berebeda-
beda, yaitu operation sebesar 0,56, transportation sebesar 0,11, inspection
sebesar 0,17, storage sebesar 0,11 dan delay sebesar 0,05. Persentase waktu
 39

pengerjaan dalam procces activity mapping, yaitu operation 0,79,

transportation 0,01, inspection 0,01, storage 0,01, dan delay 0,18. Proses
produksi tersebut kemudian dikelompokan menjadi tiga kategori, yaitu VA,
NVA dan NNVA dengan persentase VA sebesar 0,72, NVA sebesar 0,06 dan
NNVA sebesar 0,22. Berikut penjelasan dari tabel-tabel diatas adalah sebagai
berikut:
1. Proses pembuatan cetakan, proses melting untuk membuat adonan base
plate, melakukan proses costing, melakukan proses charging di mesin tanur,
melakukan pengujian komposisi adonan base plate, proses penuangan
logam cair kedalam lade, proses penuangan logam cair kedalam cetakan,
melakukan pembokaran hasil cetakan, melakukan proses blasting,
pengujian komposisi kimia dari produk base plate, proses pengecatan, dan
penyimpanan produk base plate di gudang seluruh proses tersebut di
definiskan sebagai kegiatan value added, dikarenakan setiap proses diatas
adalah proses yang diperlukan untuk membuat produk base plate dan
memiliki nilai tambah.
2. Proses pengecekan suhu dan kapasitas adonan ini sendiri termasuk kedalam
kegiatan non value added, dikarenakan proses tersebut tidak diperlukan
karena tidak memiliki nilai tambah sehingga akan memperlambat proses
produksi.
3. Pengambilan kayu dan pasir untuk pembuatan cetakan, pemindahan cetakan
ke tempat pengecoran, material recipts untuk pembuatan base plate dan
menunggu logam cair mengeras proses-proses ini termasuk kedalam
kategori kegiatan necessary but non value added, dikarenakan proses diatas
ini diperlukan tetapi tidak memberikan nilai tambah bagi proses produksi.
Sumber : Miscrosoft Visio 2018
Gambar 6.1 VSM PT Sinar Semesta

40
C. Pembahasan
1. Mengindentifikasi Waste
Berdasarkan data VSM PT Sinar Semesta, terdapat beberapa waste
yang mengakibatkan proses pembuatan produk base plate menjadi lebih
lama, dampak dari proses produksi yang lama, yaitu akan terjadi
keterlambatan pengiriman sehingga customer harus menunggu lebih lama
untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Berikut waste yang terdapat
pada proses produksi di PT Sinar Semesta :
a. Waste Waiting
Pemborosan yang paling banyak pada proses produksi base plate
sendiri adalah seperti menunggu, karena saat proses pemasakan baja akan
memerlukan waktu yang lama untuk menunggu adonan baja menjadi
masak, sehingga hal ini menjadi suatu hal yang mengambat berjalannya
proses produski
b. Waste Overproduction
Kelebihan produksi ini sendiri menjadi permasalahan yang terjadi
karena perusahaan ini sendiri menerapakan sistem buy to order sehingga
setiap produk di perusahaan harus menunggu giliran untuk dilakukan
proses produksi.
c. Waste Transportation
Perpindahan atau arus produksi yang menyebabkan pemborosan
waktu dalam proses pengaliran produksi pada suatu departemen.
d. Waste Inventory
Dalam proses penyimpanan bahan baku akan menyebabkan
terjadinya penumpukan bahan baku pada gudang, sehingga pandangan
mata menjadi terganggu, dan juga dalam proses mengambil bahan baku
mengalami kesulitan karena banyaknya bahan baku yang diletakan pada
gudang bahan baku.
2. Analisa Waste ddengan Menggunakan Fishbone Diagram
Pemborosan sendiri dapat di analisis menggunakan fishbone
diagram atau lebih dikenal dengan diagram ikan, diagram ini akan
memberikan analisis tentang permasalahan dan faktor-faktor yang

41
 42

menimbulkan masalah di dalamnya. Adapun fishbone diagram dalam

proses pembuatan base plate ini adalah sebagai berikut:

Sumber : Pengolahan Data

Gambar 6.2 Fishbone Diagram

Data diatas menunjukan bahwa terdapat 4 komponen dominan yang

menyebabkan pemborosan (waste) pada lini produksi di PT Sinar Semesta
pada pembuatan base plate, adapun penjelasannya adalah sebagai berikut:
a. Faktor Manusia (Man)
Berdasarkan faktor manusianya sendiri dapat menyebabkan
pemborosan itu terjadi karena dalam proses pekerjaannya masih banyak
karyawan yang tidak efektif dalam proses pengkerjaannya, karena
banyaknya waktu tunggu saat menunggu adonan dari logam matang
tetapi hal itu mungkin bisa diatasi dengan karyawan yang melakukan
pekerjaan lain seperti melakukan bersih-bersih ataupun sebagainya dan
juga banyak karyawan yang tidak mentaati aturan yang ada seperti
 43

merokok dan juga banyak tidak menggunakan APD (Alat Pelindung

Diri), seharusnya APD ini sendiri digunakan untuk membuat nyaman
para karyawan sehingga dapat meningkatkan produktivitas.
b. Faktor Mesin (Machine)
Masalah mesin sendiri ini menjadi faktor yang sangat berpengaruh
dalam hal peningkatan waktu produksi karena saat proses pemasakan
adonan ini sendiri memakan waktu yang lama dan hanya ada satu mesin
yang beroperasi sehingga membuat banyak proses menunggu dalam
pembuatan base plate ini.
c. Faktor Lingkungan (Environment)
Lingkungan sendiri mungkin dianggap hal sepele bagi sebagian
orang, tanpa mengetahui dampak dikemudian hari untuk karyawan, pada
permasalahan lingkungan ini sendiri membuat jalan menjadi licin yang
dapat menyebabkan kecelakaan kerja, walaupun kebersihan ini memang
dikarenakan oleh tempat produksi yang sangat berdebu karena pada
proses penghancuran cetakan dan pembuatan cetakan akan menghasilkan
banyak debu yang bertebaran.
d. Faktor Metode (Methods)
Metode dalam proses produksi base plate sangatlah penting dalam
upaya untuk memberikan hasil yang maksimal, pada hasil akhir produk
ini berdasarkan dengan metode yang digunakan seperti komposisi apa
saja yang ada dalam adonan sehingga produk akan memiliki keuletan
yang tinggi sehingga mutu produk terjamin dan tidak terjadi peleburan
ulang produk jadi yang memiliki kecacatan.